Vorrichtung zum Haltern eines Gegenstandes an einem Objekt sowie Verfahren zu dessen Befestigung an dem Objekt 1. Anwendungsgebiet Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Haltern eines Gegenstandes an einem Objekt, insbesondere einer Wand, sowie ein Verfahren zu dessen Befestigung an dem Objekt.

II. Technischer Hintergrund Häufig sieht man sich im Alttag mit dem Problem konfrontiert, einen Gegenstand an einem Objekt, insbesondere einer Wand, zu haltern. Um eine dauerhafte und stabile Verbindung zu erreichen, sind üblicherweise aufwendige Bewegungsabläufe erforderlich. Bisher bekannte Halterungen in Form einer Verbindung von Dübel und Schraube beruhen auf dem mit Einschrauben der Schraube im Dübelloch allmählich verlaufenden Aufspreizen des Dübelbauches.

Dieses durch das axiale Eindringen des Schraubenkörpers hervorgerufene Aufspreizen bewirkt ein Verklemmen des Systems Schraube/Dübel mit dem umgebenden Material. Hieraus ergibt sich die Fixierung des Systems in dem Bohrloch.

Der Nachteil einer derartigen Vorrichtung besteht darin, dass bis zum Erreichen der vollständigen Aufspreizung des Dübelbauches und somit der wunschgemäß stabilen Halterung eine Vielzahl von Umdrehungen der Schraube erforderlich ist.

Wird darüber hinaus verlangt, dass der aus dem Dübel eingangsseitig

überstehende Schraubenteil eine festgelegte Länge aufweist, so muss zum Einstellen der selbigen erneut eine Vielzahl von Umdrehungen ausgeführt werden, bis durch Eindringen des Schraubengewindes in den Dübel der gewünschte überstand erreicht ist.

Als Beispiel kann hier eine Stockschraube zum Befestigen von Leitungen, Rohren, insbesondere Heizungsrohren, und ähnlichem an Wandungen genannt werden, welche an einem Ende mit einem Gewinde versehen ist und am anderen eine Schelle aufweist, in welcher später das zu befestigende Rohr platziert wird. Die übliche Vorgehensweise beginnt mit dem Bohren einer Bohrung in der Wand/Decke, an welcher das Rohr befestigt werden soll. Daraufhin wird der Dübel in die Bohrung eingebracht und die Stockschraube bis zur gewünschten Tiefe eingeschraubt, wodurch der Abstand des Rohres zur Wand/Decke definiert wird.

Dieser Vorgang ist durch die oben angesprochene benötigte Vielzahl von Umdrehungen der Stockschraube zeitaufwendig. Dieser Nachteil wird dadurch potenziert, dass zum Befestigen eines Rohres naturgemäß eine Vielzahl von Rohrschellen zu setzen ist.

III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zum Haltern eines Gegenstandes an einem Objekt, sowie ein Verfahren zu dessen Befestigung an dem Objekt zu schaffen, die bzw. welches es auf einfache, unkomplizierte und schnelle Art und Weise gestattet, eine halternde Verbindung zwischen dem Gegenstand und dem Objekt, insbesondere einer Wand, zu errei- chen.

b) Lösung der Aufgabe Diese Aufgabe wird durch die in den unabhängigen Ansprüchen 1,3, 13 und 27 angegebenen Merkmale gelöst. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Der Erfolg der Erfindung beruht auf dem vollständigen Aufspreizen eines dübelartigen Befestigungselementes durch weniger als eine volle Umdrehung einer Befestigungsstange. Vollständig in diesem Sinne bedeutet, dass durch Drehen der Befestigungsstange um weniger als eine volle Umdrehung bereits diejenige Aufspreizung des Befestigungselementes erreicht wird, die erforderlich ist, um die gewünschte sichere Verklemmung des Befestigungselementes in der Bohrung zu erreichen. Hierzu weist die Befestigungsstange in wenigstens einem Abschnitt einen Querschnitt auf, der in einer ersten Radialrichtung breiter ist als in einer zweiten Radialrichtung. Mit anderen Worten weist die Befestigungsstange einen unrunden Querschnitt auf. Durch eine vorzugsweise entsprechende Gestal- tung des Querschnitts des Axialhohlraums des Befestigungselementes wird erreicht, dass die Befestigungsstange zunächst mit geringem Kraftaufwand in den Axialhohlraum des Befestigungselementes eingebracht werden kann, wobei durch diesen Vorgang, im Gegensatz zum bekannten Verfahren, noch keine Aufspreizung des Befestigungselementes erfolgt. Daraufhin kann, nach Einstellen der gewünschten Eindringtiefe, mittels Verdrehen der Befestigungsstange um weniger als eine volle Umdrehung der Elementkörper des Befestigungselementes vollständig aufgeweitet werden, wodurch die erwünschte Klemmwirkung erreicht wird.

Der Drehwinkel für maximales Aufweiten und somit maximale Klemmwirkung wird durch die Geometrie der Querschnitte der entsprechenden, Klemmwirkung hervorrufenden Abschnitte der Befestigungsstange einerseits und des Befestigungselementes andererseits bestimmt. Maximales Aufweiten wird erreicht, wenn die Befestigungsstange in einer Drehstellung ist, in welcher die maximale Breite des entsprechenden Abschnittes der Stange der minimalen Breite des Abschnittes des Elementkörpers entgegensteht. Hierbei weisen die beiden

Querschnitte lediglich vorzugsweise die gleiche Geometrie auf. Diesbezüglich gleiche Geometrie ist jedoch kein zwingendes Merkmal der vorliegenden Erfindung. Sollten beispielsweise die beiden Radialrichtungen, in denen der Breitenunterschied der betreffenden Abschnittsquerschnitte maximal ist, zueinander senkrecht stehen, wie z. B. für den Fall eines elliptischen Querschnitts, so beträgt der Drehwinkel für maximale Aufweitung ebenfalls 90°.

Denkbar sind jedoch auch Fälle, in denen ein maximales Aufweiten schon nach weniger als einer Vierteldrehung erreicht wird, wie z. B. bei elliptischem Quer- schnitt des Stangenabschnittes und Sechseckquerschnitt des Elementkörperab- schnittes nach 30°.

Eventuell kann die Drehstellung mit maximaler Aufweitung ein labiles Gleichgewicht darstellen, in welchem die Klemmwirkung auftretenden Rückstellkräften entgegenwirkt. Dies ist zum Beispiel der Fall für quadratische Querschnitte von Befestigungsstangenabschnitt und Elementkörperabschnitt, bei welchen maximale Aufweitung bei Verdrehung um 45° erreicht wird. Um eine Stabilisierung einer derartigen Situation zu erreichen, kann die die erfindungsgemäß vollständige Aufweitung hervorrufende Drehstellung der Befestigungsstange leicht von der Drehstellung maximaler Aufweitung und somit maximaler Klemmung abweichen. Bei Verwendung von z. B. jeweils rechteckigen , jedoch nicht quadratischen, Querschnitten, wird maximale Aufweitung erfolgen, wenn die Diagonale des Querschnitts des Befestigungsstangenabschnittes der längeren Rechteckseite des Querschnittes des Elementkörperabschnittes entgegensteht bzw. an dieser anliegt. Eine ideale, da ein stabiles Gleichgewicht darstellende, Situation ist jedoch gegeben, wenn die kürzere Rechteckseite des Querschnittes des Befestigungsstangenabschnittes der längeren Rechteckseite des Querschnittes des Elementkörperabschnittes entgegensteht bzw. an dieser anliegt, was einer Verdrehung von 90° entsprechen würde. Durch geeignete Wahl der Geometrieparameter des Querschnitts kann auch für diese Situation eine ausreichende Aufweitung bzw. Klemmwirkung erzielt werden. Für den Fall eines quadratischen Querschnitts des Elementkörperabschnittes kann eine Stabilisierung z. B. durch Abflachen der Ecken eines ursprünglich quadratischen

Querschnittes des Befestigungsstangenabschnittes geschehen, wodurch eine Verdrehung um 45° ausreichen würde, um eine stabile Klemmwirkung zu erreichen.

über den die Klemmwirkung erzeugenden Abschnitt der Befestigungsstange auf in der ersten Radialrichtung, also in derjenigen, in welcher der Querschnitt des Abschnittes der Befestigungsstange gegenüber einer zweiten Radialrichtung breiter ist, gegenüberliegenden Seiten des Querschnittes der Befestigungsstange können Widerhakenmittel angebracht werden. Diese schneiden dann beim Aufweiten des Elementkörpers in dessen Material ein und verstärken so in formschlüssiger Weise den Halt zwischen der Befestigungsstange und dem Elementkörper. Dadurch wird die Halterung des Gegenstandes an dem betreffenden Objekt gegenüber im Hinblick auf die Befestigungsstange) axialen Zugkräften über die kraftschlüssige Klemmwirkung hinaus zusätzlich gesichert.

Gleichzeitig kann durch die Widerhakenelemente auch die Stabilität der aufweitenden und somit verklemmenden Drehstellung alternativ oder zusätzlich gesteigert werden.

Die betreffenden Widerhakenmittel können z. B. von einem Gewinde gebildet werden. In diesem Fall könnte der Querschnitt des die Klemmwirkung erzeugenden Abschnittes der Befestigungsstange eine geometrische Form besitzen, die durch das auf zwei gegenüberliegenden Seiten durchgeführte Abfräsen einer Gewindestange entsteht, also eine Rechteckform, welcher auf beiden kürzeren Seiten identische Kreissegmente mit Gewindegängen aufgesetzt werden.

Weiterhin kann die Befestigungsstange Markierungen aufweisen. Diese könnten z.

B. anzeigen, in welchem axialen Einschubbereich die die Klemmwirkung erzeugenden Abschnitte der Befestigungsstange einerseits und des Elementkörpers andererseits zusammenwirken können, so dass ein erfindungsgemäßer Gebrauch der Vorrichtung möglich ist. Eine auf der Befestigungsstange angebrachte Skala kann benutzt werden, um den der jeweiligen Einschubtiefe der Befestigungsstange in den Elementkörper

entsprechenden Abstand des zu halternden Gegenstandes von dem Objekt anzugeben.

Vorzugsweise erstreckt sich der die Klemmwirkung erzielende Abschnitt der Befestigungsstange über die gesamte Länge des Elementkörpers des Befestigungselementes, so dass eine sogenannte parallele Klemmung bewirkt wird. Daraus ergibt sich eine größere Flexibilität hinsichtlich des gewünschten Abstandes des Gegenstandes von dem Objekt, der sich aus der Länge des aus der Wand ragenden Befestigungsstangenabschnittes ergibt. Weist der erfindungsgemäß ausgebildete Abschnitt der Befestigungsstange eine axiale Länge auf, die größer als die axiale Länge des Befestigungselementes ist, so wird sichergestellt, dass selbst nach Einstellung des Sollabstandes zwischen Gegenstand und Objekt das Befestigungselement bei Verdrehung der Befestigungsstange auf seiner gesamten Länge aufgeweitet wird. Dies ist bei nicht <BR> <BR> homogenen Objekten, beispielsweise einer Hohlräume bzw. -kammern aufweisen- den Wand, von erheblichem Vorteil, da bei der parallelen Klemmung die das Mauerwerk beaufschlagenden Klemmkräfte nicht punktuell, sondern über die gesamte axiale Länge des Befestigungselements verteilt wirken. Dies verhindert, dass Hohlkammern in Mauersteinen ausbrechen und der Halt des Befestigungs- elements im Mauerwerk dadurch beeinträchtigt wird.

Um ein Aufweiten des Elementkörpers zu erleichtern, kann dieser aus zwei Körperhälften bestehen, die beim Aufweiten voneinander getrennt und voneinander beabstandet werden. Die Trennebene der beiden Hälften kann beispielsweise durch eine beim Aufweiten brechende Sollbruchstelle ausgebildet sein. Mögliche Realisierungen dieser Sollbruchstelle können eine Perforierung oder Verdünnung des Materials entlang der Bruchstelle sein.

Eine alternative Verbindung der beiden Elementkörperhälften kann in einem oder mehreren elastischen Halteringen bestehen, die um die Außenumfänge der Elementkörperhälften verlaufen und beim Aufweiten elastisch nachgeben. Bei Bedarf können die Halteringe zumindest teilweise in Ringnuten angeordnet

werden, die in den Außenumfangsflächen der Elementkörperhälften vorgesehen sind.

Das Einbringen des Befestigungselementes in die vorgesehene Bohrung kann erleichtert werden, indem der Axialhohlraum an dem dem zu halternden Gegenstand abgewandten Ende des Befestigungselementes, d. h. an dem in Einführrichtung vorderen Ende, mittels einer Abdeckung verschlossen ist. In diesem Fall kann die Befestigungsstange benutzt werden, um, nach dem Einführen in das Befestigungselement, das selbige in die Bohrung einzubringen.

Hierbei kann das Befestigungselement sich schon vormontiert auf der Befestigungsstange befinden, oder von dem Benutzer der erfindungsgemäßen Vorrichtung erst eigens zu diesem Zweck auf die Befestigungsstange gesteckt werden. Soll die Befestigungsstange tiefer als die axiale Länge des Axialhohlraumes des Befestigungselementes in die Bohrung eingebracht werden, so kann die den Axialhohlraum an dem in Einführrichtung vorderen Ende verschließende Abdeckung von der Befestigungsstange durchstoßen werden.

Dies kann z. B. mit einem kurzen Schlag von Hand oder mit Hilfe eines Zusatzwerkzeugs auf das andere Ende der Befestigungsstange geschehen.

Danach kann dann die Befestigungsstange, von der axialen Länge des Befestigungselementes unabhängig, axial verschoben werden, soweit es die Tiefe der Bohrung zulässt. Um ein derartiges Durchbrechen zu ermöglichen, kann die Abdeckung beispielsweise durch Materialausdünnung entsprechend geschwächt werden.

Das Befestigungselement kann mit einem Abschlussbund ausgebildet sein, um ein im wesentlichen bündiges Abschließen des Befestigungselementes mit dem betreffenden Objekt zu erreichen. Durch die zur Verklemmung benötigten Verdrehungswinkel werden bestimmte Richtungen im Raum senkrecht zur Achse der Befestigungsstange hinsichtlich der ursprünglichen Ausrichtung, d. h. hinsichtlich der Ausrichtung vor dem Verdrehen der Befestigungsstange, des Befestigungselementes festgelegt. Dies kann von Bedeutung sein, wenn der zu halternde Gegenstand räumlich ausgerichtet sein muss. Beispielsweise müssen fest an der jeweiligen Befestigungsstange fixierte Schellen zur Befestigung von

Rohren zueinander in Richtung der Rohre ausgerichtet sein. In einem derartigen Fall kann der oben erwähnte Abschlussbund benutzt werden, um Informationen über die Halterung des Gegenstandes an dem Objekt wiederzugeben. Es könnte z. B. ein rautenförmiger Abschlussbund benutzt werden, wobei die Spitze der Raute an dem jeweiligen Befestigungselement eine Ausrichtung mehrerer Befestigungselemente zueinander ermöglichen würde.

Damit eine erfindungsgemäße Benutzung erfolgen kann, darf sich das Befestigungselement beim klemmwirksamen Verdrehungsvorgang der Befestigungsstange nicht in der Bohrung mitbewegen. Der sofort greifende Klemmmechanismus wirkt einem derartigen Durchdrehen entgegen. Darüber hinaus können am Außenumfang des Elementkörpers des Befestigungselementes Haltemittel angebracht werden, die das Befestigungselement widerhakenartig in der Bohrung halten und ein Durchdrehen weiter erschweren. Diese Haltemittel können beispielsweise aus scharfkantigen Halteringen gebildet werden, die das Befestigungselement vollständig umlaufen. Eine zusätzliche Verdrehsicherung kann geschaffen werden, indem einer oder mehrere der Halteringe einen größeren Durchmesser als die übrigen Halteringe aufweist. Denkbar sind auch Haltemittel in Form von vom Außenumfang des Elementkörpers abstehenden und gegenüber dessen Längsachse geneigten Halteflügeln.

Für den Fall, dass beim Einsatz der Erfindung ein vollständiges Abdecken der Bohrung erforderlich ist, um einen Austritt der darin befindlichen Verunreinigungen zu verhindern, wie z. B. in Reinsträumen, kann eine auf die Befestigungsstange aufschiebbare Abdeckkappe vorhanden sein. Diese kann vormontiert sein, oder nachträglich vor Einbringen der Befestigungsstange in das Befestigungselement auf die selbige aufgeschoben werden. Nach dem Verdrehen der Befestigungsstange und dem damit erfolgten Verklemmen der erfindungsge- mäßen Vorrichtung kann die Abdeckkappe bündig über das Bohrloch gebracht werden. Durch Verwendung von thermoplastischem Material kann dann durch Erhitzen der Abdeckkappe, beispielsweise mit Hilfe eines Heißluftgebläses, ein dichter Verschluß der Bohrung geschaffen werden.

Die vorliegende Erfindung ist in einer Vielzahl von Anwendungsfällen einsetzbar.

Beispielhaft seien folgende Anwendungen genannt : 'Befestigen von Gegenständen in Form von Rohren, Leitungen und ähnlichem an Objekten in Form von Wandungen wie Böden, senkrechten oder schrägen Wänden und Decken ; Befestigen von aufzuhängenden Gegenständen in Form von Lampen und ähnlichem an Objekten in Form von Decken ; Befestigen von Gegenständen in Form von Waschbecken und anderen sanitären Einrichtungen an Objekten in Form von Wänden ; Befestigen von Gegenständen in Form von Zwischen-oder Doppelböden bzw. deren Plattenelementen an Objekten in Form von Haupt-oder Unterböden ; Befestigen von Gegenständen in Form von Treppenstufen an Objekten in Form von Treppenunterböden ; dabei dient die erfindungsgemäße Vorrichtung ähnlich wie bei Doppelböden zur Nivellierung der Treppenstufen ; Befestigen von Gegenständen in Form von Verkehrszeichen an Objekten in Form von Sockeln für mobile Verkehrszeichen oder in Form von Halterungsein- richtungen für stationäre Verkehrszeichen ; dabei kann die Befestigungsstange von der an einem Ende abgeflachten Verkehrszeichenstange und das Befesti- gungselement von einer das abgeflachte Ende aufnehmenden, beispielsweise aus Blech bestehenden Hülse gebildet werden ; Befestigen von Gegenständen in Form von Türzargen an Objekten in Form von Türlaibungen ; dabei fungiert die erfindungsgemäße Vorrichtung als Abstand- halter zwischen Zarge und Laibung ; 'Befestigen von Gegenständen in Form von Unterkonstruktionen, beispielsweise Latten oder Profilleisten, an Objekten in Form von unebenen Wänden ; dabei dient die erfindungsgemäße Vorrichtung insbesondere zur Nivellierung der Unebenheiten.

c) Ausführungsbeispiele Die Erfindung wird nachstehend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele und mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen : Fig. 1 : eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in nicht halterndem Zustand ; Fig. 2 : die der Blickrichtung der Fig. 1 entsprechende Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Drehung der Befestigungsstange 1 um 90°, also im halternden Zustand ; Fig. 3 : eine Seitenansicht des Befestigungselementes 2 mit Blickrichtung parallel zur Trennebene 6 der beiden Elementkörperhälften 4,5 ; Fig. 4 : eine Seitenansicht des Befestigungselementes 2 mit Blickrichtung senkrecht zur Trennebene 6 der beiden Elementkörperhälften 4,5 ; Fig. 5 : einen Axialschnitt des Befestigungselementes 2 senkrecht zur Trennebene 6 der beiden Elementkörperhälften 4,5 ; Fig. 6 : einen Axialschnitt des Befestigungselementes 2 entlang der Trennebene 6 der beiden Elementkörperhälften 4, 5 ; Fig. 7 : eine Aufsicht auf das Befestigungselement 2 in der in Fig. 4 gezeigten Richtung A-A' ; Fig. 8 : eine Seitenansicht der Befestigungsstange 1 in Richtung der Radialrichtung RS1 ; Fig. 9 : eine Seitenansicht der Befestigungsstange 1 in Richtung der Radialrichtung RS2 ;

Fig. 10 : einen Querschnitt der Befestigungsstange 1 ; Fig. 11 : eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung im nicht halternden Zustand mit Rohrschelle ; Fig. 12 : die der Blickrichtung der Fig. 11 entsprechende Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Drehung der Befestigungsstange 1 um 90°, also im halternden Zustand ; Fig. 13 : eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung im nicht halternden Zustand mit Abstandhalterplatte ; Fig. 14 : die der Blickrichtung der Fig. 13 entsprechende Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Drehung der Befestigungsstange 1 um 90°, also im halternden Zustand ; Fig. 15 : eine Aufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 13 in der in Fig. 13 angegebenen Blickrichtung B-B' ; Fig. 16 : eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung im nicht halternden Zustand mit Haken ; Fig. 17 : die der Blickrichtung der Fig. 16 entsprechende Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Drehen der Befestigungsstange 1 um 90°, also im halterndem Zustand ; Fig. 18 : eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung im nicht halternden Zustand mit öse ; Fig. 19 : die der Blickrichtung der Fig. 18 entsprechende Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Drehung der Befestigungsstange 1 um 90°, also im halternden Zustand ;

Fig. 20 : eine Seitenansicht der Befestigungsstange 1 mit einem Gewindeabschnitt 36 und einer Ansicht auf die Befestigungsstange von unten ; Fig. 21 : eine Seitenansicht der in Fig. 20 gezeigten Befestigungsstange von links mit einer Mutter ; Fig. 22 : eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung inklusive Abdeckkappe 12 mit öse ; Fig. 23 : die in Fig. 22 gezeigte Abdeckkappe 12 von oben ; und Fig. 24 : einen Schnitt durch die in Fig. 23 gezeigte Abdeckkappe 12 welcher der Schnittdarstellung in Fig. 22 entspricht.

Bezugnehmend auf Fig. 1 wird dort eine bevorzugte Ausführungsart der Vorrichtung in Seitenansicht gezeigt. Das Befestigungselement 2, hier dübeiartig ausgebildet und im weiteren als Dübel bezeichnet, ist auf die Befestigungsstange 1, hier in Form einer abgefrästen Gewindestange, aufgebracht. Dübel 2 und Befestigungsstange 1 weisen in dieser Ausführung über ihre gesamte Axiallänge Querschnitte auf, die aneinander angepasst sind und erfindungsgemäß je eine erste Radialrichtung besitzen, in der der Querschnitt breiter ist als in einer zweiten Radialrichtung, wobei diese Radialrichtungen in dieser Ausführung zueinander senkrecht stehen. Hierauf wird weiter unten noch detailliert eingegangen.

Die Befestigungsstange 1 befindet sich in Fig. 1 in einer solchen Drehstellung in dem Dübel 2, dass dieser in dieser Stellung nicht aufgeweitet ist, und demnach keine Klemmwirkung in der nicht gezeigten Bohrung zur Aufnahme des Dübels 2 erzeugt wird. Somit kann die Befestigungsstange 1 beliebig bzw. stufenlos in der durch den Pfeil 13 gekennzeichneten Axialrichtung in dem Dübel 2 positioniert werden. Die beiden Körperhälften 4,5 des rotationssymmetrischen Elementkörpers des Dübels 2 sind durch eine entlang der Trennebene 6 verlaufene Sollbruchstelle miteinander verbunden. Wird nun die

Befestigungsstange 1 um 90° um ihre Achse 15 verdreht, wobei der Dübel 2 sich nicht mitbewegt, so wird die in Fig. 2 dargestellte Stellung erreicht. Der Dübel 2 wird aufgeweitet, und die beiden Körperhälften 4,5 sind nach Bruch der Sollbruchstelle 14 voneinander beabstandet. Die Beabstandung der Körperhälften 4,5 bewirkt eine Verklemmung derselben mit dem die Bohrung umgebenden Material. Im Folgenden wird nun genauer auf die bevorzugte Ausführung des Dübels 2 und der Befestigungsstange 1 eingegangen, bevor konkrete Anwendungsbeispiele gezeigt werden.

Fig. 3 zeigt den Dübel 2 in einer Seitenansicht, parallel zur Trennebene 6, und Fig.

4 zeigt den Dübel 2 in einer Seitenansicht, senkrecht zur Trennebene 6, also gegenüber Fig. 3 um 90° um die Dübelachse 16 gedreht. Die entsprechenden Schnitte durch den Dübel sind in Fig. 5 und Fig. 6 zu sehen. Fig. 7 zeigt eine Ansicht auf den Dübel 2 entsprechend der in Fig. 4 gezeigten Blickrichtung A-A'.

Der Axialhohlraum 3 des Dübels 2 weist über seine gesamte Länge den aus Fig. 7 ersichtlichen Querschnitt 17 auf, der im wesentlichen dem der abgefrästen Befestigungsstange 1 entspricht, also einem Kreis, von dem symmetrisch zur Mittelachse zwei gegenüberliegende Kreissegmente entfernt wurden. Hierdurch wird die erfindungsgemäße Ausbildung erreicht, in welcher der Querschnitt 17 des Axialhohlraumes 3 des Dübels 2 in einer ersten Radialrichtung RD1 breiter ist als in einer zweiten Radialrichtung RD2. Diese Richtungen sind hier so definiert, dass sie gleichzeitig die maximalen Breitenunterschiede des Querschnitts 17 darstellen und stehen in der hier gezeigten Ausführung aufeinander senkrecht.

Die beiden Körperhälften 4,5 sind durch die entlang der Trennebene 6 verlaufende Sollbruchstelle 14 verbunden. Das in Fig. 5 obere Ende 20 des Dübels 2 wird vorzugsweise durch eine Abdeckung 8 verschlossen, welche entsprechend dünn ausgebildet ist, um ein Durchstoßen mit der Befestigungsstange 1 nach Einbringen des Dübels 2 in die nicht dargestellte Bohrung zur weiteren axialen Positionierung der Befestigungsstange 1 in dem Dübel 2 zu ermöglichen.

Die Vorderseite 21 bzw. das in den Fig. 5 und 6 untere Ende des Dübels 2 ist mit einem rautenförmigen Abschlussbund 9 ausgebildet, dessen längere Diagonale 22 in Richtung RD1 ausgerichtet ist, in welcher der Querschnitt 17 des Axialhohlraumes 3 seine maximale Breite besitzt. Diese Breite entspricht im wesentlichen dem Kreisdurchmesser der Befestigungsstange 1.

An der Außenseite des Dübels 2 sind integral in den Körperhälften 4,5 ausgebildete Halteringe 10 vorgesehen, die durch ihre widerhakenähnliche Form einerseits eine Mitbewegung des Dübels beim Verdrehen der Befestigungsstange verhindern und andererseits den Dübel gegen Herausziehen aus der Bohrung axial sichern. Ein Haltering 11 weist hierbei einen größeren Radius auf als die übrigen Halteringe 10, was diese Effekte weiter verstärkt.

Die Geometrie der Befestigungsstange 1 wird in Figuren 8,9 und 10 beschrieben.

Sie weist auf ihrer gesamten Länge den in Fig. 10 gezeigten Querschnitt 23 auf, welcher bei der gezeigten Ausführungsform im wesentlichen dem des dübelseitigen Axialhohlraumes 3 entspricht. Durch das Abfräsen wird die erfindungsgemäße Ausbildung geschaffen, dass der Querschnitt 23 der Stange 1 in einer ersten Radialrichtung RS1 breiter ist, als in einer zweiten Radialrichtung RS2. Hierbei stehen die Richtungen maximalen Breitenunterschiedes senkrecht aufeinander.

Das sich auf den in Radialrichtung RS1 gegenüberliegenden Seiten des Querschnitts 23 befindliche Gewinde 26 schneidet sich beim Verdrehen der Stange 1 in die in Radialrichtung RD2 gegenüberliegenden Innenseiten 27 des Dübels 2 und fungiert somit als Widerhaken 7 zur Sicherung der Befestigungsstange 1 in der Position maximaler Dübelaufweitung.

Fig. 11 und 12 zeigen die bevorzugte Ausführungsart in einem konkreten Anwendungsbeispiel. Hierbei dient die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Befestigung von Rohren, Kabeln oder ähnlichem. Zu diesem Zweck ist das von dem Dübel 2 abgewandte Ende 28 der abgefrästen Befestigungsstange 1 als Schelle 29 ausgebildet, in welcher später der zu befestigende Gegenstand

angebracht wird. Da die Orientierung der Schelle in diesem Zusammenhang von Bedeutung ist, wird sie in der hier beschriebenen Ausführung immer in der gleichen Ausrichtung hinsichtlich der Geometrie des Gewindestangenquer- schnittes 23 an der Befestigungsstange 1 befestigt. In diesem Fall gibt dann die Orientierung des rautenförmigen Abschlussbundes 9, der aufgrund der Rautenform zwei Vorzugsrichtungen aufweist, an, in welcher Ausrichtung der Dübel 2 in die Bohrung eingebracht werden muss, damit die einzelnen Schellen zueinander ausgerichtet sind.

In Fig. 11 wurde die Abdeckung 8 des Dübels 2 von der Befestigungsstange 1 bereits durchstoßen. Mit Hilfe einer hier nicht gezeigten Skala, welche vorzugsweise auf der flachen Seite 30 der Befestigungsstange 1 angebracht ist, kann nun der Abstand des zu befestigenden Objektes, hier definiert durch den Mittelpunkt 31 der Schelle 29, auf einen gewünschten Wert eingestellt werden. Um durch das Aufweiten des Dübels auf seiner gesamten Länge eine gute Verankerung der erfindungsgemäßen Vorrichtung in der Wand zu erreichen, ist zusätzlich eine hier ebenfalls nicht gezeigte Markierung auf der flachen Seite 30 der Befestigungsstange 1 angebracht, die eine Mindesteinschubtiefe der Stange 1 bezüglich des Dübels 2 angibt. Diese Mindesteinschubtiefe ist vorzugsweise so definiert, dass bei Erreichen der Markierung die Befestigungsstange 1 an der Abdeckung 8 des hinteren Dübelendes 20 anliegt.

Die konkrete Anwendung der Vorrichtung funktioniert wie folgt : Der vorzugsweise bereits auf die Befestigungsstange 1 vormontiert aufgeschobene Dübel 2 wird unter Beachtung der Ausrichtung mittels des rautenförmigen Abschlussbundes 9 in die vorgesehene Bohrung eingebracht.

Hierbei ist die Abdeckung 8 noch nicht durchstoßen, so dass die Einbringbewegung direkt mittels der Befestigungsstange 1 vorgenommen wird.

Dabei verhindert die Abdeckung 8 in vorteilhafter Weise das Eindringen von Schmutzpartikeln in den Axialhohlraum 3 des Dübels 2. Sobald der Dübel 2 bündig in der Wand sitzt, kann die Abdeckung 8 durch einen kurzen Schlag auf das dem Dübel abgewandte Ende 28 der Befestigungsstange 1, oder im vorliegenden Fall auf die Schelle 29, durchstoßen werden. Danach wird mittels der

Skala der gewünschte Abstand des zu verlegenden Rohres oder ähnlichem eingestellt und die Verklemmung mittels einer Vierteldrehung der Befestigungsstange 1 erreicht, wobei ausgenutzt werden kann, dass die Schelle 29 als exzentrischer Hebel ein stärkeres Drehmoment herbeiführt.

Ein weiteres Anwendungsbeispiel der bevorzugten Ausführungsart ist in den Figuren 13,14 und 15 dargestellt. Hierbei handelt es sich um ein Abstandhaltersystem, wie es zum Beispiel für das Einziehen eines Zwischen-oder Doppelbodens benötigt wird. In diesem Fall weist das dem Dübel 2 gegenüberliegende Ende 28 der Befestigungsstange 1 eine vorzugsweise kreisförmige Platte 32 auf. Zum Schaffen einer Abstützung für horizontale Bodenplatten in einer gewünschten Höhe, werden nun mehrere aus Dübel 2 und mit Platte 32 ausgestattete Befestigungsstange 1 in dafür vorgesehene Bohrungen in bestehenden Boden eingebracht. Hierzu kann, wie oben erwähnt, in vorteilhafter Weise die Befestigungsstange 1 benutzt werden. Durch Durchstoßen der Abdeckung 8 und Einstellen des Abstandes, wie zuvor beschrieben, können die Platten 32 nun auf das selbe Niveau gebracht werden, um danach von hier nicht gezeigten Bodenplatten des Zwischenbodens abgedeckt zu werden, die mittels der Bohrungen 33 an den Platten 32 befestigt werden können. Wird für den Dübel 2 Kunststoff oder ein anderes schalldämmendes Material gewählt, so erreicht man den Vorteil einer sehr guten Trittschalldämmung des Doppelbodens.

Weitere Anwendungsbeispiele werden in den Figuren 16 bis 21 gezeigt. Hierbei ist die Vorgehensweise zur Montage der erfindungsgemäßen Vorrichtung die gleiche wie zuvor beschrieben, jedoch ist das von dem Dübel 2 abgewandte Ende 28 der Befestigungsstange 1 je nach Anwendung unterschiedlich gestaltet.

So weist die in der Fig. 16 und 17 dargestellte Anordnung einen Haken 34 zum Einhängen beliebiger, hier nicht gezeigter Gegenstände wie z. B. Lampen auf, während die Anordnung in den Fig. 18 und 19 eine öse 35 am Ende der Befestigungsstange 1 besitzt.

Die in den Fig. 20 und 21 gezeigte Befestigungsstange 1 ist nicht über ihre gesamte Länge abgefräst worden, sondern besitzt an dem, dem hier nicht gezeigten Dübel 2 gegenüberliegenden Ende zunächst einen Abschnitt 36, in welchem das Gewinde noch komplett ist, und als Abschluss einen Abschnitt 37, der einen quadratischen Querschnitt 38 bzw. einen Vierkant aufweist. Letzterer Abschnitt 37 kann benutzt werden, um die Befestigungsstange 1 erfindungsgemäß um 90° zu verdrehen, um eine Verklemmung zu bewirken. Mittels einer auf den Gewindeabschnitt 36 aufgedrehten Mutter 39 kann dann auf herkömmliche Art und Weise eine erwünschte Halterung, zum Beispiel eines Waschbeckens oder ähnlicher sanitärer Einrichtungen, erzeugt werden.

Die Figuren 22 bis 24 zeigen eine Anwendung der bevorzugten Ausführung für den Einsatz in einer Umgebung, in der ein Austreten von Verunreinigungen aus der Bohrung, in welcher die erfindungsgemäße Vorrichtung eingebracht wird, unerwünscht ist. Während üblicherweise die am unteren Ende des Dübels 2 befindliche Abdeckung 8 schon diesbezüglich wirkt, kann dies, speziell nach oben erwähntem Durchstoßen derselbigen, unter bestimmten Bedingungen, beispielsweise in Reinsträumen, nicht ausreichend sein.

In diesem Fall kann eine bereits auf der Befestigungsstange 1 vormontierte oder nachträglich aufgebrachte Abdeckkappe 12 benutzt werden. Diese besteht aus einem tellerförmigen Unterteil 40, welches sich bündig mit der Wandung über den Abschlussbund 9 des Dübels 2 legen lässt, und einen zylindrischen Schaft 41, der eine dem Querschnitt 23 der Befestigungsstange 1 nachgeformten Hohlraum 42 aufweist. Die Abdeckkappe 12 kann dann nach dem erfindungsgemäßen Verklemmen der Vorrichtung im bündigen Kontakt mit dem Abschlussbund 9 des Dübels 2 gebracht werden, wobei die hier nicht gezeigte Bohrung, welche den Dübel 2 aufgenommen hat, komplett von der Abdeckkappe 12 abgedeckt wird.

Im Fall der Benutzung eines beispielweise thermoplastischen Materials für die Abdeckkappe 12 kann durch Erhitzen derselbigen ein dichter Verschluss der Bohrung inklusive des Dübels 2 und eingebrachter Befestigungsstange 1 erreicht werden.

Als Materialien für den Dübel 2 kommen insbesondere Kunststoff, Messing, Alumi- nium, Kupfer, Stahl oder Blech in Frage.

Bezugszeichenliste 1 Befestigungsstange 2 Befestigungselement 3 Axialhohlraum 4 u 5 Körperhälfte 6 Trennebene 7 Widerhakenmittel 8 Abdeckung 9 Abschlussbund 10 Haltering 11 Haltering 12 Abdeckkappe 13 Axialrichtung 14 Sollbruchstelle 15 Achse der Befestigungsstange 16 Achse des Befestigungselementes 17 Querschnitt des Axialhohlraums 3 18 Radialrichtung RD1 (breiterer Querschnitt) 19 Radialrichtung RD2 (schmalerer Querschnitt) 20 hinteres Ende des Befestigungselementes 21 Vorderseite des Befestigungselementes 22 lange Rautendiagonale 23 Querschnitt der Befestigungsstange 24 Radialrichtung RS1 (breiterer Querschnitt) 25 Radialrichtung RS2 (schmalerer Querschnitt) 26 Gewinde 27 Innenseite des Befestigungselementes 28 Ende der Befestigungsstange (dem Befesti- gungselement abgewandt) 29 Schelle 30 flache Seite der Befestigungsstange

31 Schellenmittelpunkt 32 Abstandhalterplatte 33 Bohrungen in Abstandhalterplatte 34 Haken 35 öse 36 Gewindeabschnitt 37 quadratischer Querschnittsabschnitt 38 quadratischer Querschnitt 39 Mutter 40 Unterteil der Abdeckkappe 41 Schaft der Abdeckkappe 42 Hohlraum in Schaft 41