Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verbindung eines fluidführenden Rohres mit einem weiteren fluidführenden Element, insbesondere einem weiteren fluidführenden Rohr, mit einem Vorrichtungskörper.

Weiter betrifft die Erfindung ein Fluidleitungssystem umfassend zumindest ein fluidführendes Rohr, zumindest ein weiteres fluidführendes Element sowie zumindest eine Vorrichtung zur Verbindung des fluidführenden Rohres mit dem weiteren fluidführenden Element.

Für den Transport von Wasser in Rohren ist es unter Umständen wichtig (beispielsweise in Heizungsrohren), dass das Eindiffundieren von Sauerstoff vermieden wird. Häufig werden dazu Rohre aus einem Verbundwerkstoff mit einer Diffusionsbarriere eingesetzt. Die Diffusionsbarriere kann beispielsweise eine Aluminiumschicht sein. Es sind aber auch Rohre aus Verbundwerkstoffen für den Wassertransport mit polymeren Sauerstoffbarrieren bekannt. So beschreibt z.B. die EP 0 030 091 A2 ein gasdiffusionsbeständiges Rohr, umfassend einen Kern aus einem flüssigkeitsbeständigen Kunststoffmaterial und eine Außenschicht aus einem schlagfesten Kunststoffmaterial, sowie eine Zwischenschicht aus einem gasdiffusionsbeständigen Kunststoffmaterial, die zwischen dem Kern und der Außenschicht angeordnet und damit verbunden ist.

Bislang wurden diese Rohre aus Verbundmaterial mit Fittingen aus teuren Kunststoffen, wie beispielsweise Polyphenylensulfon oder Polyvinylidendifluorid verbunden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine kostengünstigere Methode für die Verbindung von fluidführenden Leitungselementen miteinander anzugeben.

Die Aufgabe der Erfindung wird mit der eingangs genannten Vorrichtung zur Verbindung eines fluidführenden Rohres mit einem weiteren fluidführenden Element gelöst, bei der der Vorrichtungskörper einen mehrschichtigen Verbundwerkstoff umfasst oder daraus besteht, wobei der Verbundwerkstoff eine polymere Innenschicht, eine polymere Außenschicht und eine polymere Diffusionsbarriereschicht, die zwischen der Innenschicht und der Außenschicht angeordnet ist, umfasst. Weiter wird die Aufgabe der Erfindung mit dem eingangs genannten Fluidleitungssystem gelöst, das die Vorrichtung zur Verbindung eines fluidführenden Rohres mit einem weiteren flu- idführenden Element aufweist.

Von Vorteil ist dabei, dass - neben der Kostenreduktion - ein Leitungssystem zur Verfügung gestellt werden kann, das im Verlauf zu keine Materialänderung aufweist. Somit unterliegen die Bestanteile des Leitungssystems bei gleichen Temperatureinflüssen auch den gleichen, durch Temperaturänderungen verursachten Beanspruchungen. Zudem ist es möglich, die Vorrichtung, die auch als Fitting bezeichnet werden kann, einfacher in der Installation von Fluidleitungssystemen einzusetzen, da nicht mehr auf Materialunverträglichkeiten geachtet werden muss, wenn der Materialaufbau gleich ist dem Materialaufbau der Rohre.

Nach einer Ausführungsvariante der Erfindung kann vorgesehen sein, dass zwischen der Innenschicht und der Diffusionsbarriereschicht und/ oder zwischen der Außenschicht und der Diffusionsbarriereschicht eine Haftmittelschicht angeordnet ist. Es kann damit nicht nur der Zusammenhalt des Verbundwerkstoffes an sich verbesserte werden, sondern ist es damit auch möglich an sich schlecht miteinander verarbeitbare Polymere für die Vorrichtung einzusetzen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Außenschicht Partikeln und/oder Fasern aufweist. Die Außenschicht kann damit auf einfache Weise verstärkt werden, um damit der Vorrichtung eine höhere mechanische Beständigkeit zu verleihen.

Dabei kann nach einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen sein, dass die Fasern ein Gewebe bilden, womit die Wärmedehnung der Außenschicht beeinflusst werden kann, sodass die Wärmedehnungen der unterschiedlichen Polymere der Schichten der Vorrichtung besser aufeinander abgestimmt werden können.

Zur weiteren Verbesserung der voranstehend genannten Effekte kann nach Ausführungsvarianten der Erfindung vorgesehen sein, dass

- die Innenschicht zumindest ein Polymer aus der Gruppe Polyolefine, vorzugsweise Polyethylen, insbesondere vernetztes Polyethylen, HDPE, Polypropylen, Polybutylen, Polyolefin Copolymere, einem Polyester, insbesondere Poylethylenphthalat, teilaromatisches Polyamid, Polyphenylenether, aufweist oder daraus besteht, und/oder - dass die Außenschicht zumindest ein Polymer aus der Gruppe Polyamid, insbesondere PA 6, PA 66, PA 11, PA 12, PA 610, PA 612, Polyphthalamid, Polypropylen, Polyoxymethylen, Polyphenylensulfon, Polyphenylensulfid, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, Polyethy- len-2,6-naphthalat, Polyacrylnitil, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyolefine, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, aufweist oder daraus besteht, und/oder

- dass die Diffusionsbarriereschicht zumindest ein Polymer aus der Gruppe Ethylen- Vinylalkohol-Copolymer, teilaromatisches Polyamid, Fluorkunststoff, insbesondere Polyvinyli- dendifluorid, Polyvinylidendichlorid, aufweist oder daraus besteht, und/oder

- dass die Haftmittelschicht zumindest ein Polymer aus der Gruppe lonomere, beispielsweise ein ionomeres Copolymer aus Ethylen und einer a,ß un-gesättigen Carbonsäure oder einem Carbonsäureanhydrid, insbesondere einem (Co)polymer von Ethylen und Methacrylsäure, einem EVA-Copolymer, Maleinsäureanhydryd, gepfropftes Polyolefin, Ethyleneglycidylme- thacrylat, Ethylen - Methyl Acrylat - Glycidyl Methacrylat Terpolymer, aufweist oder daraus besteht.

Mit den Polymeren der Innenschicht kann die Vorrichtung besser an unterschiedliche zu fördernde Fluide angepasst werden. Die Polymere der Außenschicht können der Vorrichtung eine verbesserte mechanische Festigkeit verleihen. Mit den Polymeren der Diffusionsbarriereschicht kann der Vorrichtung eine reduzierte Durchlässigkeit gegen Gase, wie z.B. Sauerstoff, bzw. Dämpfe, wie z.B. Wasserdampf oder Kohlenwasserstoffdämpfe, verliehen werden. Die Polymere für die Haftmittelschicht können die Strukturfestigkeit der Vorrichtung verbessern.

Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass je nach Anwendung die Vorrichtung eine reduzierte Diffusion von Stoffen von außen nach innen oder von innen nach außen aufweisen kann.

Eine Verbesserung der genannten Effekte ist auch mit zumindest einer der weiteren Ausführungsvarianten der Erfindung möglich, wonach vorgesehen sein kann, dass

- die Innenschicht mehrlagig ausgebildet ist, und/oder

- die Außenschicht mehrlagig ausgebildet ist, und/oder

- die Diffusionsbarriereschicht mehrlagig ausgebildet ist, und/oder

- die Haftmittelschicht mehrlagig ausgebildet ist. Beispielsweise kann damit aufgrund der Erhöhung der Anzahl an Grenzflächen die Diffusion von Stoffen durch den Vorrichtungskörper (weiter) reduziert werden, womit auch polymere Werkstoffe in der Vorrichtung eingesetzt werden können, die an sich weniger geeignet für diese Aufgabe erscheinen. Ebenso kann mit der mehrlagigen Außenschicht eine Verbesserung der mechanischen Belastbarkeit, insbesondere eine Erhöhung des Durchstoßwiderstandes, erreicht werden. Mit der mehrlagen Haftmittelschicht kann ein besserer Übergang zwischen zwei nicht oder nur schwierig miteinander verbindbaren Kunststoffen erreicht werden, indem beispielsweise auch unterschiedliche Haftvermittler für die mehreren Lagen der Haftmittelschicht eingesetzt werden.

Nach einer anderen Ausführungsvariante der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Vorrichtung skörper ein Spritzgussteil ist. Es ist damit eine verbesserte Serienfertigung der Vorrichtung mit hoher Taktzeit erreichbar, insbesondere auch von nicht geradlinigen Vorrichtungen, wie beispielsweise Bögen, Y-Stücken, etc.

Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Innenschicht den Vorrichtungskörper stirnseitig zumindest teilweise abdeckt, womit ein verbesserter Anschluss an die weiteren fluidführenden Elemente des Fluidleitungssystems erreichbar ist.

Nach einer weiteren Ausführungsvariante ist es auch möglich, dass die Haftmittelschicht zwischen der Innenschicht und der Diffusionsbarriereschicht und gegebenenfalls die Diffusionsbarriereschicht den Vorrichtungskörper stirnseitig zumindest teilweise abdeckt. Einerseits kann damit eine bessere Anbindung der Innenschicht an den stirnseitigen Materialverbund erreicht werden, andererseits kann damit auch der Diffusionswiderstand der Vorrichtung erhöht werden.

Entsprechend einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung kann auch vorgesehen sein, dass der Vorrichtungskörper zumindest einen Flansch aufweist, um damit die Anlage an das weitere Element des Fluidleitungssystems, wie beispielsweise das Rohr, zu verbessern.

Der Flansch kann nach einer Ausführungsvariante der Erfindung dazu auch vorgesehen sein, dass der Flansch zur Aufnahme einer Presshülse ausgebildet ist, sodass gemäß einer Ausfüh- rungsvariante des Fluidleitungssystems das fluidführende Rohr mit der Vorrichtung zur Verbindung des fluidführenden Rohres mit dem weiteren fluidführenden Element einfacher mit einer Presshülse verbunden werden kann.

Die Erfindung umfasst weiter die Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung oder des erfindungsgemäßen Fluidleitungssystems in:

- einem Fluidkreislauf eine Fahrzeugs, insbesondere eines Kraftfahrzeugs;

- einer Heizungsanlage, insbesondere für die Gebäudeheizung;

- einer Wasserleitung, insbesondere einer Trinkwasserleitung;

- einer Lebensmittelproduktionsanlage;

- einer Druckluftanlage.

- einer Klimaanlage.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils in vereinfachter, schematischer Darstellung:

Fig. 1 einen Ausschnitt aus einem Fluidleitungssystem mit einer Vorrichtung zur Verbindung eines fluidführenden Rohres mit einem weiteren fluidführenden Element in Seitenansicht geschnitten;

Fig. 2 einen Ausschnitt der Vorrichtung zur Verbindung eines fluidführenden Rohres mit einem weiteren fluidführenden Element in Seitenansicht geschnitten;

Fig. 3 eine Ausführungsvariante einer Vorrichtung zur Verbindung eines fluidführenden Rohres mit einem weiteren fluidführenden Element in Seitenansicht geschnitten;

Fig. 4 einen Ausschnitt aus einer Ausführungsvariante des Fluidleitungssystem mit einer Ausführungsvariante der Vorrichtung zur Verbindung eines fluidführenden Rohres mit einem weiteren fluidführenden Element in Seitenansicht geschnitten; Fig. 5 eine weitere Ausführungsvariante einer Vorrichtung zur Verbindung eines fluidführenden Rohres mit einem weiteren fluidführenden Element in Seitenansicht geschnitten;

Fig. 6 einen Ausschnitt der Vorrichtung nach Fig. 5 zur Verbindung eines fluidführenden Rohres mit einem weiteren fluidführenden Element in Seitenansicht geschnitten;

Fig. 7 einen Ausschnitt der Vorrichtung zur Verbindung eines fluidführenden Rohres mit einem weiteren fluidführenden Element in Seitenansicht geschnitten mit mehrlagiger Diffusionsbarriereschicht.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

Sämtliche Angaben zu Normen sind so zu verstehen, dass sie sich jeweils auf die zum Anmeldetag dieser Anmeldung bzw. der ersten Anmeldung zu dieser Patentfamilie letztgültige Fassung beziehen, sofern nicht etwas anderes explizit angegeben ist.

Weiter wird unter den Begriffen „Polymer“ bzw. „Kunststoff“ im Sinne der Erfindung ein Werkstoff verstanden, der aus Makromolekülen besteht oder bei dem Makromoleküle die Matrix für weitere Inhaltsstoffe bilden. Die Makromoleküle selbst sind aus synthetischen und/oder natürlichen Monomeren gebildete Moleküle. Gegebenenfalls können auch Dimere Polymere im Sinne der Beschreibung sein.

In Fig. 1 ist ein Ausschnitt aus einer Au sführungs Variante eines Fluidleitungssystems 1 im Längsschnitt dargestellt. Das Fluidleitungssystem 1 umfasst ein erstes fluidführendes Rohr 2 und ein zweites fluidführendes Rohr 3. Die beiden fluidführenden Rohre 2, 3 sind mit einer Vorrichtung 4 zur Verbindung von fluidführenden Elementen (fluiddicht) miteinander verbunden. Obwohl in Fig. 1 zwei Rohre 2, 3 dargestellt sind, kann die Vorrichtung 4 für die Verbindung von fluidführenden Elementen (im Folgenden nur mehr als Vorrichtung bezeichnet) auch zumindest ein anderes fluidführendes Element mit dem Rohr 2 oder 3 verbinden bzw. generell andere als rohrförmige fluidführende Elemente miteinander verbinden, wie beispielsweise eine Fluidfördereinrichtung mit einem Rohr 2 oder 3, einen Fluidanschluss, wie z.B. einen Wasserhahn bzw. generell ein Ventil mit dem Fluidleitungssystem 1, etc.

Das Fluidleitungssystem 1 kann zur Förderung bzw. Eeitung von flüssigen oder gasförmigen Fluiden eingesetzt werden, wie beispielsweise von Wasser, z.B. Trinkwasser, Heizungswasser bzw. Warmwasser, Eebensmitteln, Druckluft, Kohlenwasserstoffe bzw. Erdölderivate, chemische (Roh)Stoffe, etc. Anwendung kann das Fluidleitungssystem 1 z.B. in Kühlanlagen bzw. Klimaanlagen, Heizungen, wie z.B. Fußbodenheizungen, in Bewässerungen, etc., werden.

Die beiden Rohre 2, 3 sind insbesondere aus einem Verbundwerkstoff hergestellt, umfassend eine (polymere) Innenschicht 5, eine (polymere) Barriereschicht 6, und eine (polymere) Außenschicht 7, bzw. bestehend aus diesen Schichten. Derartige Mehrschichtrohre sind aus dem Stand der Technik bekannt, sodass darauf nicht weiter eingegangen werden muss.

Die Vorrichtung 4 ist ebenfalls mehrschichtig ausgebildet. Sie umfasst einen Vorrichtungskörper 8, der einen mehrlagigen Verbundwerkstoff umfasst oder daraus besteht. Wie auch aus Fig. 2 zu ersehen ist, umfasst der Verbundwerkstoff eine polymere Innenschicht 9, eine polymere Außenschicht 10 und eine polymere Diffusionsbarriereschicht 11. Die Diffusionsbarriereschicht 11 ist zwischen der Innen- schicht 9 und der Außenschicht 10 angeordnet und mit der Innenschicht 9 und der Außenschicht 10 verbunden.

Die Verbindung zwischen den Schichten der Vorrichtung 4 kann direkt erfolgen, wenn die Polymeren oder zumindest das Polymer der Diffusionsbarriereschicht 11 eine ausreichende Adhäsion zu den weiteren Polymeren aufweisen/aufweist. In der dargestellten Ausführungsvariante der Vorrichtung 4 sind für die Herstellung der Verbindung zwischen der Innenschicht 9 und der Diffusionsbarriereschicht 11 eine erste Haftmittelschicht 12 sowie für die Verbindung der Außenschicht 10 mit der Diffusionsbarriereschicht 11 eine zweite Haftmittelschicht 13 zwischen den entsprechenden Schichten angeordnet. Die Innenschicht 9 kann zumindest ein Polymer aus der Gruppe Polyolefine, vorzugsweise Polyethylen, insbesondere vernetztes Polyethylen, HDPE (High Density Polythylen) oder vernetztes HDPE, oder (vernetztes) UHDPE, Polypropylen, Polybutylen, Polyolefin Copolymere, einem Polyester, insbesondere Poylethylenphthalat, teilaromatisches Polyamid, Polyphenylenether, aufweisen oder daraus bestehen.

Die Innenschicht 9 kann Schichtdicke 14 zwischen 0,1 mm und 4 mm aufweisen.

Die Außenschicht 10 kann zumindest ein Polymer aus der Gruppe Polyamid, insbesondere PA 6, PA 66, PA 11, PA 12, PA 610, PA 612, Polyphthalamid, Polypropylen, Polyoxymethylen, Polyphenylensulfon, Polyphenylensulfid, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, Po- lyethylen-2,6-naphthalat, Polyacrylnitril, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyolefine, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, aufweisen oder daraus bestehen.

Die Außenschicht 10 kann Schichtdicke 15 zwischen 0,1 mm und 5 mm aufweisen.

Die Diffusionsbarriereschicht 11 kann zumindest ein Polymer aus der Gruppe Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, teilaromatisches Polyamid, Fluorkunststoff, insbesondere Polyvinyli- dendifluorid, Polyvinylidendichlorid, aufweisen oder daraus bestehen.

Die Diffusionsbarriereschicht 11 kann Schichtdicke 16 zwischen 0,1 mm und 2 mm aufweisen.

Die Haftmittelschicht 12 und/oder die Haftvermittlerschicht 13 kann/können zumindest ein Polymer aus der Gruppe lonomere, beispielsweise ein ionomeres Copolymer aus Ethylen und einer a,ß ungesättigen Carbonsäure oder einem Carbonsäureanhydrid, insbesondere einem (Co)polymer von Ethylen und Methacrylsäure, einem EVA-Copolymer, Maleinsäurean- hydryd, gepfropftes Polyolefine, Ethyleneglycidylmethacrylat, Ethylen - Methyl Acrylat - Glycidyl Methacrylat Terpolymer,, aufweisen oder daraus bestehen.

Die Haftmittelschicht 12 kann Schichtdicke 17 zwischen 0,1 mm und 2 mm aufweisen. Die Haftmittelschicht 13 kann Schichtdicke 18 zwischen 0,1 mm und 2 mm aufweisen.

Mit den Polymeren sind Verbundwerkstoffe für die Vorrichtung 4 bereitstellbar, die dem Vorrichtung skörper 8 ein geringes Gewicht verleihen. Zudem kann damit auch deren Installation (Einbau) in das Fluidleitungssystem vereinfacht werden. Insbesondere bei Verwendung von vernetzten Polymeren, wie beispielsweise vernetztem PE, kann die Vorrichtung 4 mit einem „Formgedächtnis“ ausgestattet werden, sodass diese nach Umformung bis zu einem vordefinierbaren Ausmaß beim Wiedererwärmen wieder in die Ursprungsform zurückkehrt. Nach außen hin kann der Vorrichtung 4 mit der Außenschicht 10 eine verbesserte mechanische Beständigkeit, wie beispielsweise eine hohe Abriebbeständigkeit, verliehen werden.

Beispielsweise kann der Verbundwerkstoff des Vorrichtungskörper 8 folgenden Aufbau aufweisen:

Außenschicht 10: Polyamid 6, Schichtdicke 15: 0,4 mm

Haftmittelschicht 13: gepfropftes Polyolefin, Schichtdicke 18: 0,4 mm Diffusionsbarriereschicht 11: Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (EVOH), Schichtdicke 16: 0,4 mm

Haftmittelschicht 12: gepfropftes Polyolefin, Schichtdicke: 17 0,4 mm Innenschicht 9: HDPE (High Density Polyethylen), Schichtdicke 14: 0,4 mm

Die Vorrichtungen 4 können aufgrund des Mehrschichtaufbaus und der Anordnung der Diffusionsbarriereschicht 11 im Vorrichtungskörper eine Sauerstoffdurchlässigkeit nach DIN 4729 von maximal 0,1 Gramm Sauerstoff pro Tag je Kubikmeter Wasserinhalt der Rohre bei einer Wassertemperatur von 40 °C, insbesondere 0,05 Gramm Sauerstoff pro Tag je Kubikmeter Wasserinhalt der Rohre bei einer Wassertemperatur von 40 °C, aufweisen.

Nach einer weiteren Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die Außenschicht 10 partikel- und/oder faserverstärkt ist. Dazu können zumindest teilweise, insbesondere zur Gänze, innerhalb der Schicht Partikeln und/oder Fasern 19 oder Fäden enthalten bzw. angeordnet sein. Es kann damit auch der Wärmeausdehnungskoeffizient der damit ausgestatteten Schicht reduziert werden, wodurch die Verbundfestigkeit des Verbunds aus den unterschiedlichen Polymeren positiv beeinflusst werden kann.

Die Partikel können mineralischer Natur sein, wie beispielsweise Kalziumkarbonat, Quarz, Kaolin, Glimmer, etc. Es können aber auch synthetische (keramische) Partikel eingesetzt werden. Es können auch Glaskugeln als Partikel eingesetzt werden.

Die Partikel können eine Partikelgröße zwischen 10 pin und 5000 m aufweisen. Der Anteil der Partikel an der Außenschicht 10 kann zwischen 0,1 Gew.-% und 25 Gew.-% betragen.

Die Fasern 19 und/oder Fäden können durch Glasfasern, Kohlenstofffasern, Mineralfasern, insbesondere Basaltfasern, Naturfasern, wie z.B. Hanffasem, Kunststofffasern, etc., sowie Kombinationen daraus.

Die Fasern 19 können als Kurz- und/oder Langfasem eingesetzt werden. Sie können eine Länge zwischen 1 mm und 15 mm aufweisen (Kurzfaser 1 mm bis 5 mm, Langfaser 5 mm bis 15 mm). Weiter können sie einen Faserdurchmesser zwischen 0,01 mm und 2 mm aufweisen.

Der Anteil der Fasern 19 und/oder Fäden an der Außenschicht 10 kann zwischen 3 Gew.-% und 65 Gew.-%, insbesondere zwischen 5 Gew. -5 und 45 Gew.-%, betragen.

Die Fasern 19 und/oder Fäden könne lose oder als Wirrlage, etc., enthalten sein. Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante der Vorrichtung 4 können die Fasern 19 und/oder Fäden aber auch als Gewebe oder als Gestrick in der Außenschicht 10 enthalten sein. Das Gewebe kann mit Leinwandbindung, Köperbindung oder Atlasbindung eingesetzt werden.

Es ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, dass die Innenschicht 9 und/oder zumindest eine der Haftmittelschichten 12, 13 und/oder die Diffusionsbarriereschicht 11 verstärkt ausgebildet ist/sind. Die Ausführungen zu den Partikeln bzw. Fasern 19 und/oder Fäden der Außenschicht 10 können in diesem Fall auch auf diese Schichten des Vorrichtungskörpers 8 übertragen bzw. angewandt werden.

In der bevorzugten Ausführungsvariante wird die Vorrichtung 4 mittels Spritzguss hergestellt, insbesondere nach einem Mehrkomponentenspritzguss- Verfahren, bei beispielsweise durch Overmolding oder Sandwichmolding. Es ist möglich, dass ein Vorspritzling mit einer ersten Schicht erzeugt wird, und dieser nach dem ersten Spritzvorgang in eine neue Werkzeugkavität umgesetzt wird, in dem die nächste Schicht aufgebracht wird, usw. Es kann aber auch ein Drehwerkzeug eingesetzt werden. Diese Werkzeug wird nach dem ersten Spritzvorgang in eine neue Lage gedreht oder verschoben und der Vorspritzling in der neuen Lage mit der nächsten Schicht versehen, etc. Es ist weiter möglich, den Spritzgussteil der Vorrichtung 4 mittels Indexplattentechnik herzustellen. Der zu fertigende Spritzling wird dabei durch die drehbar gelagerte Indexplatte zwischen den verschiedenen Kavitäten des Spritzgusswerkzeugs bewegt und so die einzelnen Schichten der Vorrichtung hergestellt. Alternativ kann auch ein sogenanntes Würfelwerkzeug eingesetzt werden.

Die Vorrichtung 4 gemäß Fig. 1 ist als gerades Bauteil ausgeführt. Die Vorrichtung 4 kann aber auch eine andere Form aufweisen. Um dies zu verdeutlichen sind in den Fig. 3 und 4 bogenförmige Vorrichtungen 4 dargestellt, wobei die Bögen mit 45 ⁰ (Fig. 3) und 90 ⁰ (Fig. 4) unterschiedliche Krümmungen aufweisen. Die Vorrichtung 4 kann aber auch anders ausgeformt sein, beispielsweise als Y-Stück oder als T-Stück, etc. Die in den Figuren dargestellten Formen der Vorrichtung 4 haben also insbesondere nur beispielhaften Charakter, können für sich aber auch einen eigenständigen Teil der Erfindung darstellen.

Die Vorrichtung 4 kann ein Länge zu Durchmesser Verhältnis zwischen 4 und 10 aufweisen.

Zur Verdeutlichung einer weiteren Ausführungsvariante der Vorrichtung 4 sei auf Fig. 5 und 6 verwiesen. Bei dieser Ausführungsvariante ist der Vorrichtungskörper 8 nur viertägig mit der Innenschicht 9, der damit verbundenen Haftmittelschicht 12, der damit verbundenen Diffusionsbarriereschicht 11 und der damit verbundenen Außenschicht 10. Zur Vermeidung von Wiederholungen sei auf die voranstehenden Ausführungen zu den einzelnen Schichten verwiesen.

Obwohl in den Figuren nur eine fünf- und eine vierschichtige Ausführungsvariante dargestellt ist, kann der Vorrichtungskörper 8 auch mit nur drei oder mit mehr als fünf Schichten, beispielsweise sechs, sieben, etc., ausgeführt sein. Als sechste Schicht kann z.B. auf der Außenschicht 10 eine Lackschicht aufgebracht sein. Der Vorrichtungskörper 8 ist also generell als mehrschichtig zu bezeichnen.

In Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsvariante der Vorrichtung 4 dargestellt. Dabie ist die Innenschicht 9 so weit verlängert, dass sie in einem Winkel zu Rest der Innenschicht 9 verläuft, insbesondere in einem Winkel von 90 °. Damit wird es möglich, dass die Innenschicht 9 den Vorrichtungskörper an einer Stirnseite 20 zumindest teilweise abdeckt, insbesondere zur Gänze. Mit dieser Ausführungsvariante kann der Schichtaufbau stimseitig geschützt werden, insbesondere wenn die Innenschicht 9 mit diesem stirnseitig angeordneten Abschnitt einteilig, d.h. ununterbrochen, ausgebildet ist. Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, kann auch die Haftmittelschicht 12 stimseitig hochgezogen angeordnet sein, um damit die Anhaftung der Innenschicht 9 an den Stirnflächen der weiteren Schichten des Vorrichtungskörpers 8 zu verbessern.

Es ist aber auch möglich, dass nur die Haftmittelschicht 12 stimseitig angeordnet wird, und/oder dass weitere Schichten des Vorrichtungskörpers 8 für sich alleine oder mit anderen Schichten des Vorrichtungskörpers 8 stimseitig angeordnet werden, wobei auch in diesem Fall die Einteiligkeit des jeweiligen Abschnittes mit der jeweiligen Schicht des Vorrichtungskörpers 8 bevorzugt wird.

Diese Ausführungsvariante mit zumindest einer die Stirnseite 20 zumindest teilweise überdeckenden Schicht des Vorrichtungskörpers 8 kann auch auf weitere Öffnungen bzw. Stirnseiten des Vorrichtungskörpers 8 angewandt werden, wie dies z.B. aus Fig. 1 ersichtlich ist.

Die Verbindung der Vorrichtung 4 mit einem weiteren fluidführenden Element, wie beispielsweise dem Rohr 2 und/oder dem Rohr 3, kann beispielsweise durch Aufweiten unter Wärmeeinwirkung und Aufschieben der Vorrichtung 4 auf das weitere Element mit anschließendem Abkühlen erfolgen. Alternativ dazu ist es auch möglich, dass die Vorrichtung 4 stirnseitig mit der Stirnseite des weiteren Elementes verklebt wird. Dazu ist es von Vorteil, wenn nach einer weiteren, ebenfalls aus Fig. 5 ersichtlichen Ausfühmngsvariante der Vorrichtungskörper 8 mit zumindest einem Flansch 21 hergestellt wird bzw. diesen aufweist. Es ist damit möglich, die Fläche, die für die stoffschlüssige Verbindung zur Verfügung steht, zu vergrößern.

Wie aus Fig. 5 ersichtlich kann dabei auch vorgesehen sein, dass eine Rückseite des Flansches gemndet ausgeführt wird, wobei die Außenschicht 10 in diesem Bereich mit einer größeren Schichtdicke (verglichen mit dem restlichen Abschnitt der Vorrichtung 4) hergestellt sein kann. Es ist damit möglich, den Flansch besser zu Aufnahme einer Presshülse 22 auszubilden, die in Fig. 5 nur angedeutet ist und z.B. aus Fig. 1 zu ersehen ist.

Die Presshülse 22 kann dabei so ausgebildet sein, dass sie einen inneren Abschnitt 23 und einen äußeren Abschnitt 24 aufweist, sodass das Ende des Rohres 2 bzw. 3 zischen diesen Abschnitten 23, 24 eingeschoben werden kann. Ein Übergangsbereich zwischen diesen beiden Abschnitten 23, 24 kann mit einer Abwinkelung 25 bzw. abgewinkelt ausgebildet sein. Dieser Übergangsbereich ist dafür vorgesehen, den Flansch 22 der Vorrichtung 4 zu hintergreifen, wie dies beispielsweise aus Fig. 1 ersichtlich ist. Mit dieser Ausführungsvariante ist es möglich, das fluidführende Rohr mit der Vorrichtung zur Verbindung 4 mit der Presshülse 22 zur Ausbildung des Fluidleitungssystems 1 zu verbinden.

Die Presshülse 22 kann beispielsweise aus einem Metall bestehen.

Es sei angemerkt, dass zur Ausbildung des Flansches 21 der Vorrichtungskörper 8 insgesamt, also mit allen Schichten, umgeformt werden kann, ohne dass eine einzelne Schicht länger ausgebildet wird, um die stimseitige Abdeckung des Verbundmaterials zu ermöglichen.

Anstelle oder zusätzlich zur Presshülse 22 kann vorgesehen sein, dass der Vorrichtungskörper 8 zur Aufnahme eines (elastomeren) Dichtelementes, beispielswiese einer Flachdichtung oder eines O-Ringes ausgebildet ist. Dieses Dichtelement kann stimseitig oder an einer inneren Mantelfläche oder einer äußeren Mantelfläche des Verbindungskörpers 8 angeordnet sein. Dazu kann beispielsweise eine Ringnut im Verbindungskörper 8 ausgebildet sein. In diesem Fall kann die Verbindung zwischen der Vorrichtung 4 und dem fluidführenden Rohres 2 bzw. einem weiteren fluidführenden Rohr 2 auch als reine Steckverbindung ausgebildet sein, gegebenenfalls unter Zwischenanordnung einer Hülse, insbesondere einer zur Presshülse 22 hinsichtlich der Form ähnlichen Hülse.

Nach weiteren Ausführungsvarianten der Vorrichtung 4 kann vorgesehen sein, dass die Innenschicht 9 und/oder die Diffusionsschicht 11 und/oder die Außenschicht 10 und/oder zumindest eine der Haftmittelschichten 12, 13 mehrlagig ausgebildet ist/sind. Um dies zu verdeutlichen ist in Fig. 7 ein Ausschnitt aus dem Vorrichtungskörper 8 dargestellt. Der vierschichtige Vorrichtungskörper 8 umfasst die Innenschicht 9, die Haftvermittlerschicht 12, eine mehrlagige Diffusionsbarriereschicht 11, und die Außenschicht 10. Es sei aber darauf hingewiesen, dass diese Ausführungsvariante auch für Ausführungsvariante mit einer von vier unterschiedlichen Anzahl an Schichten eingesetzt werden kann. Zudem ist nur die Diffusionsbarriereschicht 11 mehrlagig ausgebildet. Zumindest eine der weiteren Schichten des Vorrichtungskörpers 8 kann alternativ oder zusätzlich dazu mehrlagig ausgebildet sein, sodass die nachfolgenden Ausführungen zur Mehrlagigkeit der Diffusionsbarriereschicht 11 auch auf diese zumindest eine weitere Schicht übertragbar ist. Die Diffusionsbarriereschicht 11 weist drei Lagen 26, 27 und 28 aus dem gleichen Polymer auf. Zumindest eine der Lagen kann aber auch aus einem dazu unterschiedlichen Polymer bestehen, sodass die Diffusionsbarriereschicht 11 aus unterschiedlichen Polymeren bestehen kann.

Weiter kann die Diffusionsbarriereschicht 11 nur zwei oder mehr als drei, beispielsweise vier oder fünf, Lagen aufweisen.

Es kann vorgesehen sein, dass alle Langen 26 bis 28 gleich dick sind oder dass zumindest eine der Lagen 26 bis 28 eine im Vergleich zu den restlichen Lagen 26 bis 28 größere Schichtdicke aufweist.

Es kann weiter vorgesehen sein, dass die Summe der Schichtdicken der Lagen nicht größer ist, als der voranstehend genannte Wert für die Schichtdicke 16 der Diffusionsbarriereschicht 11. Andererseits kann die Summe der Schichtdicken der Lagen auch größer sein, als der voranstehend genannte Wert für die Schichtdicke 16 der Diffusionsbarriereschicht 11.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Fluidleitungssystems 1 bzw. der Vorrichtung 4, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass auch Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Fluidleitungssystems 1 bzw. der Vorrichtung 4 diese nicht notwendigerweise maßstäblich dargestellt sind.

Bezugszeichenaufstellung Fluidleitungssystem Rohr Rohr Vorrichtung Innenschicht Barriereschicht Außenschicht Vorrichtungskörper Innenschicht Außenschicht Diffusionsbarriereschicht Haftmittelschicht Haftmittelschicht Schichtdicke Schichtdicke Schichtdicke Schichtdicke Schichtdicke Faser Stirnseite Flansch Presshülse Abschnitt Abschnitt Abwinkelung Lage Lage Lage