Verfahren zum Herstellen der Dämpfervorrichtung

Die Erfindung betrifft eine Dämpfervorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 . Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen der Dämpfervorrichtung.

Insbesondere im Fahrzeugbereich werden Schwingungsdämpfer meist in Kombina- tion mit einer Federung im Fahrwerk eines Fahrzeugs eingesetzt. Derartige Schwin- gungsdämpfer sind üblicherweise durch zwei relativ zueinander bewegliche Dämpfer- teile gebildet, welche hydraulisch oder pneumatisch gedämpft zueinander gedämpft sind. Es ist bekannt ein lineares Sensorsystem an dem Schwingungsdämpfer einzu- setzen, um eine Relativposition der beiden Dämpferteile zu erfassen, um beispiels- weise den aktuellen Zustand einer Rad- bzw. Achsaufhängung des Fahrwerks zu er- fassen.

Die Druckschrift DE 1020181 16101 A1 offenbart einen Stoßdämpfer mit einem Posi- tionssensor sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Der Stoßdämpfer umfasst ein erstes und zweites Dämpferteil, die in einer Längsrichtung beweglich zueinander angeordnet sind. Ein Positionssensor ist zur Erfassung der Relativposition des ersten Dämpferteils zum zweiten Dämpferteil angeordnet und umfasst ein Indexelement am ersten Dämpferteil sowie eine elektrische Erfassungsschaltung zur Erfassung der Po- sition des Indexelements. Eine flexible Hülle ist mindestens teilweise um das erste und/oder das zweite Dämpferteil herum angeordnet und relativ zum zweiten Dämp- ferteil fixiert, wobei die Erfassungsschaltung an der flexiblen Hülle angebracht ist.

Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, eine Dämpfervorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, welche sich durch eine vereinfachte Montage sowie eine sichere Anbindung des Sensorsystems an der Kolbenstange auszeichnet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Dämpfervorrichtung mit den Merk- malen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen, den Zeichnungen und/oder der Beschreibung.

Gegenstand der Erfindung ist eine Dämpfervorrichtung, welche insbesondere zur Dämpfung von Schwingungen ausgebildet und/oder geeignet ist. Die Dämpfervor- richtung kann beispielsweise als ein Hydraulikdämpfer oder Gasdruckdämpfer aus- gebildet sein. Im Speziellen kann die Dämpfervorrichtung für ein Fahrwerk eines Fahrzeugs ausgebildet und/oder geeignet sein.

Die Dämpfervorrichtung weist ein Dämpferrohr und eine Kolbenstange auf, wobei die Kolbenstange in axialer Richtung in Bezug auf eine Längsachse bewegbar in dem Dämpferrohr geführt ist. Das Dämpferrohr kann in axialer Richtung einerseits durch einen Dämpferboden und andererseits durch eine Kolbenstangenführung begrenzt sein, wobei die Kolbenstange durch die Kolbenstangenführung geführt ist. Die Kol- benstange ist endseitig vorzugsweise mit einem Kolben verbunden, welcher inner- halb des Dämpferrohrs geführt ist und das Dämpferrohr in mindestens zwei Arbeits- räume unterteilt. Insbesondere ist die Kolbenstange in axialer Richtung lineargeführt und um die Längsachse verdrehbar in dem Dämpferrohr aufgenommen. Bevorzugt weist die Dämpfervorrichtung endseitig einen ersten und einen zweiten Anbindungs- abschnitt zur Anbindung der Dämpfervorrichtung an eine Befestigungsstruktur, insbe- sondere eine Radaufhängung des Fahrzeugs, auf. Der erste Anbindungsabschnitt ist endseitig an der Kolbenstange und der zweite Anbindungsabschnitt ist endseitig an dem Dämpferrohr angeordnet. Die beiden Anbindungsabschnitte bilden jeweils ein sogenanntes Lagerauge, in welches beispielsweise ein Gelenk montiert sein kann.

Die Dämpfervorrichtung weist eine Schutzkappe und ein Schutzrohr auf, wobei das Schutzrohr über die axialfest an der Kolbenstange fixierte Schutzkappe mit der Kol- benstange bewegungsgekoppelt ist, sodass das Schutzrohr bei einer Bewegung der Kolbenstange mitgenommen wird und/oder relativ zu dem Dämpferrohr bewegt wird. Das Schutzrohr ist hierzu in einem der Schutzkappe zugewandten Endbereich mit der Schutzkappe verbunden ist. Das Schutzrohr umgibt bzw. umhüllt die Kolben- stange. Insbesondere dienen die Schutzkappe und das Schutzrohr zur Abschirmung der Kolbenstangeführung, insbesondere der Eintrittsstelle der Kolbenstange, um das Innenleben der Dämpfervorrichtung vor Verschmutzung, wie z.B. Staub, zu schützen. Die Eintrittsstelle ist dabei in axialer Richtung durch die Schutzkappe und in radialer Richtung durch das Schutzrohr abgegrenzt. Die Schutzkappe ist vorzugsweise form- schlüssig und/oder kraftschlüssig zwischen dem ersten Anbindungsabschnitt und der Kolbenstange angeordnet. Insbesondere hüllt das Schutzrohr den außerhalb des Dämpferrohrs befindlichen Längenabschnitt der Kolbenstange ein. Vorzugsweise ist das Schutzrohr einseitig in axialer Richtung offen ausgestaltet und über das Dämpferrohr geschoben und in axialer Gegenrichtung durch die Schutzkappe ver- schlossen.

Ferner weist die Dämpfervorrichtung eine Sensoreinheit auf, welche zur Erfassung einer Relativposition in Längsrichtung zwischen dem Dämpferrohr und der Kolben- stange ausgebildet und/oder geeignet ist. Die Sensoreinheit ist vorzugsweise ausge- bildet, eine lineare Relativbewegung zwischen dem Dämpferrohr und dem Schutz- rohr entlang der Längsachse zu erfassen und als einen Sensorwert einer Auswer- teeinheit bereitzustellen. Insbesondere ist die Sensoreinheit als ein linearer und/oder induktiver, vorzugsweise magneto-induktiver, Wegsensor ausgebildet.

Die Sensoreinheit weist mindestens oder genau ein Sensorelement und eine Sen- soreinrichtung auf, welche zur Erfassung der Position des Sensorelements ausgebil- det und/oder geeignet ist. Insbesondere ist die Sensoreinrichtung durch eine elektri- sche Erfassungsschaltung gebildet, welche vorzugsweise basierend auf einem Mag- netfeld zur berührungslosen Erfassung der Position, insbesondere einer Absolutposi- tion, des Sensorelements dient. Das Sensorelement ist dabei an dem Dämpferrohr und die Sensoreinrichtung in einem Aufnahmebereich an dem Schutzrohr angeord- net. Insbesondere ist das Sensorelement in einem Einbauzustand an dem Dämpfer- rohr fixiert, wobei das Sensorelement bei einer Relativbewegung zwischen Dämpfer- rohr und Schutzrohr stationär an dem Dämpferohr verbleibt. Vorzugsweise bilden das Sensorelement und die Sensoreinrichtung gemeinsam den Wegsensor.

Im Speziellen ist das Sensorelement als ein Permanentmagnet ausgebildet. Die Sen- soreinrichtung weist vorzugsweise eine Spulenanordnung auf, welche sich in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse über einen linearen Erfassungsbereich er- streckt. Insbesondere erzeugt der Permanentmagnet ein gleichbleibendes Magnet- feld. Die Spulenanordnung kann mindestens eine Sendespule und eine Empfangs- spule aufweisen, die entlang des Erfassungsbereiches angeordnet sind. Insbeson- dere ist die Sendespule ausgebildet, ein elektrisches und/oder magnetisches Signal zu erzeugen. Insbesondere ist die Empfangsspule ausgebildet, das elektrische und/oder magnetische Signal zu erfassen. Der Magnet wirkt dabei als induktives Koppelelement und bewirkt somit eine positionsabhängige induktive Kopplung zwi- schen der Sende- und der Empfangsspule. Bei Betrieb der Sendespule ergibt sich in der Empfangsspule ein Signal, aus dem die Position des Magneten relativ zu der Sensoreinrichtung ermittelt werden kann. Besonders bevorzugt sind die Spulen als flache Leiterstrukturen in einer ebenen Leiterplatte ausgebildet. Somit wird eine Sen- soreinheit vorgeschlagen, welche sich durch eine kompakte und robuste Bauweise auszeichnet.

Im Rahmen der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die Schutzkappe und das Schutzrohr in zwei unterschiedlichen Fertigungsverfahren aus Kunststoff gefertigt sind. Insbesondere ist unter einem Fertigungsverfahren zur Kunststoffverarbeitung ein Urformverfahren gemäß DIN 8580 zu verstehen. Vorzugsweise ist die Schutz- kappe als ein starres Kunststoffteil und das Schutzrohr als ein elastisch verformbares bzw. flexibles Kunststoffteil ausgebildet. Anders formuliert, zeichnen sich die Schutz- kappe und das Schutzrohr durch eine unterschiedliche Elastizität und/oder Festigkeit aus. Optional können die Schutzkappe und das Schutzrohr aus einem unterschiedli- chen Kunststoff gefertigt sein.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass Schutzrohre aus Kunststoff übli- cherweise mittels Blasformen hergestellt werden. Dieses Verfahren hat den Nachteil, dass die Innenkontur des gefertigten Bauteils ungenau ist. Dies Ungenauigkeit kann insbesondere bei der Montage zu Problemen führen, da über die Innenseite des Schutzrohres die Verbindung zur Schutzkappe und damit zur Kolbenstange herge- stellt wird. Außerdem führt die Ungenauigkeit der Innenseite des Schutzrohrs zu ei- nem unerwünschten Spiel zwischen Schutzkappe und Schutzrohr. Durch die zweiteilige Ausführung von Schutzkappe und Schutzrohr kann zum einen eine Funktionstrennung der beiden Bauteile realisiert werden und zum anderen je- weils das optimale Fertigungsverfahren für die beiden Bauteile ausgewählt werden kann. Somit kann durch die Schutzkappe ein sicherer Sitz im Bereich der Anbindung zur Kolbenstange sichergestellt werden und durch das Schutzrohr eine beschädi- gungsfreie Handhabung des Schutzrohres während der Stoßdämpfermontage ge- währleistet werden, wobei eine Montage mit den gängigen Methoden der Handha- bungstechnik ohne plastische Verformung am Schutzrohr erfolgen kann. Außerdem wird gewährleistet, dass das Schutzrohr im Bereich zwischen Sensoreinrichtung und Sensorelement kein ferromagnetisches Material enthält.

In einer konkreten Umsetzung ist vorgesehen, dass die Schutzkappe in einem dis- kontinuierlichen Fertigungsverfahren gefertigt ist und dass das Schutzrohr in einem kontinuierlichen Fertigungsverfahren gefertigt ist. Insbesondere ist unter einem konti- nuierlichen Fertigungsverfahren ein Fertigungsverfahren zu verstehen, bei welchem in kontinuierlicher Formgebung ein Endlosprofil beliebigen Querschnitts aus vorzugs- weise thermoplastischem Kunststoff hergestellt wird. Es wird somit ein Fertigungsver- fahren für das Schutzrohr vorgeschlagen, welches eine Skalierbarkeit der Schutz- rohrlänge ermöglicht.

In einer weiteren Konkretisierung ist vorgesehen, dass die Schutzkappe in dem dis- kontinuierlichen Fertigungsverfahren durch Spritzgießen gefertigt ist. Insbesondere wird beim Spritzgießen ein Werkstoff verflüssigt (plastifiziert) und in einen Hohlraum eines Formwerkzeugs unter Druck eingespritzt, wobei das Fertigteil nach dem Aus- härten entnommen werden kann. Es wird somit ein Fertigungsverfahren für die Schutzkappe vorgeschlagen, welches eine hohe Reproduziergenauigkeit in der Ferti- gung aufweist. Zudem benötigen die Fertigteile keine bzw. nur eine geringe Nachbe- arbeitung.

Alternativ oder optional ergänzend ist vorgesehen, dass das Schutzrohr in dem konti- nuierlichen Fertigungsverfahren durch Extrudieren gefertigt ist. Insbesondere wird beim Extrudieren ein Werkstoff verflüssigt (plastifiziert) und kontinuierlich aus einer formgebenden Öffnung unter Druck herausgepresst, wobei das Extrudat beim Austritt aus der Öffnung aushärtet. Es wird somit ein Fertigungsverfahren für das Schutzrohr vorgeschlagen, welches ideal für eine Produktion von Endlosprofilen ist. Diese End- losprofile können anschließend auf eine individuelle Länge abgetrennt werden.

In einer weiteren konkreten Umsetzung ist vorgesehen, dass die Schutzkappe und das Schutzrohr in dem Endbereich über eine Stoffschlussverbindung miteinander ge- fügt sind. Prinzipiell kann die Stoffschlussverbindung durch eine Klebeverbindung re- alisiert sein. Bevorzugt jedoch ist die Stoffschlussverbindung durch eine Schweißver- bindung realisiert. Die Schutzkappe und das Schutzrohr sind hierbei über eine oder mehrere Schweißnähte fest miteinander verbunden. Die Schutzkappe und das Schutzrohr stehen vorzugsweise über die Schweißnaht miteinander in Verbindung. Optional weist die Schutzkappe einen zylindrischen, insbesondere rohrförmigen An- satz auf, wobei das Schutzrohr in dem Endbereich an dem Ansatz zumindest radial abgestützt und über die Stoffschlussverbindung mit diesem gefügt ist. Das Schutz- rohr kann hierzu wahlweise auf den Ansatz aufgeschoben oder in den Ansatz einge- schoben sein. Es wird somit eine Fügeverfahren vorgeschlagen, welches eine si- chere Verbindung zwischen Schutzkappe und Schutzrohr gewährleistet und zugleich in einfacher Weise automatisiert werden kann.

In einer weiteren Konkretisierung ist vorgesehen, dass die Stoffschlussverbindung durch ein Kunststoffschweißverfahren gebildet ist. Prinzipiell kann das Kunststoff- schweißverfahren durch ein mechanisches Schweißverfahren, insbesondere Reib- schweißen realisiert werden. Bevorzugt jedoch wird das Kunststoffschweißverfahren durch ein thermisches Schweißverfahren, wie z.B. Infrarot-, Laser- oder Gaskonvekti- onsschweißen realisiert. Im Speziellen kann das thermische Schweißverfahren durch Warmgasschweißen, auch als Heißluftschweißen bezeichnet, realisiert werden. Da- bei werden die Fügeflächen der Schutzkappe und des Schutzrohrs mittels eines Heißluftstroms erwärmt und anschließend unter Druck miteinander verschweißt.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Sensoreinrichtung über eine Form- schlussverbindung in einer festgelegten Orientierung lagerichtig an der Schutzkappe und/oder dem Schutzrohr montiert ist. Insbesondere sind das Sensorelement und die Sensoreinrichtung in der festgelegten Orientierung lagerichtig zueinander ausgerich- tet sind. Dadurch ist ein sogenanntes „Poka-Yoke-Prinzip“ umgesetzt, wodurch die Sensoreinrichtung nicht in einer anderen als der gewünschten Orientierung an der Schutzkappe bzw. dem Schutzrohr montierbar bzw. montiert ist. Insbesondere ist in einer falschen Orientierung eine Montage der Sensoreinrichtung geometrisch und/oder mechanisch verhindert. In der festgelegten Orientierung sind das Sensorel- ement und die Sensoreinrichtung lagerichtig, vorzugsweise überdeckend, zueinander ausgerichtet. Somit wird sichergestellt, dass ein Montagefehler beim Zusammenbau der Dämpfervorrichtung, insbesondere eine Verdrehung der Sensoreinrichtung zu dem Sensorelement, verhindert wird.

In einer weiteren konkreten Realisierung ist vorgesehen, dass das Schutzrohr eine in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse erstreckende Formschlusskontur und die Sensoreinrichtung eine zu der Formschlusskontur komplementäre Gegenkontur aufweist. Zur Bildung der Formschlussverbindung steht die Sensoreinrichtung über die Gegenkontur zumindest in Umfangsrichtung formschlüssig mit der Formschluss- kontur in Eingriff. Insbesondere erstreckt sich die Formschlusskontur in Längsrich- tung über die gesamte Länge des Schutzrohres. Vorzugsweise stehen die Form- schlusskontur und die Gegenkontur sowohl in Umfangsrichtung als auch in radialer Richtung formschlüssig miteinander in Eingriff. Es wird somit eine Formschlusskontur erzeugt, welche aufgrund ihrer Längserstreckung besonders einfach in dem kontinu- ierlichen Fertigungsverfahren an dem Schutzrohr erzeugt werden kann.

In einer konkreten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Formschlusskontur an dem Schutzrohr durch zwei achsparallel und/oder gleichgerichtet zur Längsachse er- streckende Nuten gebildet ist. Insbesondere sind die Nuten einander zugewandt oder einander abgewandt geöffnet. Alternativ können die Nuten jedoch auch gleichgerich- tet zueinander, insbesondere quer zur Längsachse, geöffnet sein. Insbesondere kön- nen die Nuten in Bezug auf eine Symmetrieebene symmetrisch, insbesondere spie- gelsymmetrisch zueinander ausgebildet sein, wobei die Symmetrieebene durch die Längsachse definiert ist bzw. die Längsachse in der Symmetrieebene liegt. Im ein- fachsten Fall können die Nuten in einem Querschnitt betrachtet rechteckig ausgebil- det sein. Alternativ weisen die Nuten jedoch mindestens eine Hinterschneidung und/oder sind in einem Querschnitt betrachtet im Wesentlichen C-förmig oder L-För- mig ausgebildet. Vorzugsweise ist die Gegenkontur durch mindestens oder genau ei- nen in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse verlaufenden Steg gebildet, welcher mit einer der beiden Nuten in Eingriff steht. Im Speziellen ist die Gegenkon- tur durch zwei achsparallel und/oder gleichgerichtet zur Längsachse erstreckende Stege gebildet, wobei je ein Steg mit einer Nut in Eingriff steht. Der mindestens eine Steg weist im Querschnitt betrachtet bevorzugt eine zu der Nut geometrisch ähnliche Negativkontur auf. Es wird somit eine Formschlussverbindung vorgeschlagen, wel- che sich durch eine einfache Montage der Sensoreinrichtung auszeichnet und zu- gleich fertigungstechnisch einfach zu realisieren ist.

In einer möglichen Umsetzung ist vorgesehen, dass die Sensoreinrichtung zur Bil- dung der Formschlussverbindung in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse in die Formschlusskontur eingeschoben ist. Insbesondere weist die Sensoreinrichtung eine Anschlagkontur auf, welche eine Endposition in Längsrichtung für den Montage- vorgang der Sensoreinrichtung am Schutzrohr definiert. Vorzugsweise wird die Sen- soreinrichtung beim Montagevorgang durch die Formschlusskontur in axialer Rich- tung geradgeführt. Es wird somit ein besonders einfacher Montagevorgang der Sen- soreinrichtung vorgeschlagen. Des Weiteren wird eine mechanische Schnittstelle zur Anbindung der Sensoreinrichtung vorgeschlagen, welche eine händische und auto- matisierte Montage der Sensoreinrichtung an das Schutzrohr ermöglicht. Die Form- schlussverbindung ermöglicht zudem eine einfache Demontage der Sensoreinrich- tung, z.B. bei Beschädigungen an der Dämpfervorrichtung.

In einer alternativen Umsetzung ist vorgesehen, dass die Sensoreinrichtung zur Bil- dung der Formschlussverbindung in radialer Richtung in Bezug auf die Längsachse auf die Formschlusskontur aufgesteckt ist. Insbesondere weist die Sensoreinrichtung mindestens eine Rastkontur auf, welche beim Montagevorgang elastisch verformt wird und anschließend mit der Formschlusskontur verhakt. Die Rastkontur kann bei- spielsweise durch einen Schnapphaken gebildet sein. Im Speziellen ist der Aufnah- mebereich am Schutzrohr in der Form einer Hut-Schiene ausgebildet, wobei die Sen- soreinrichtung durch eine Steck-Schwenkbewegung an dem Schutzrohr montiert werden kann. Vorteil dieses Lösungskonzeptes ist, dass der Montagebereich kleiner als bei der Einschubvariante ist.

In einer weiteren Konkretisierung ist vorgesehen, dass der Aufnahmebereich in einen ersten und einen zweiten Aufnahmeabschnitt unterteilt ist, wobei die Sensoreinrich- tung in dem ersten Aufnahmeabschnitt und das Sensorelement in dem zweiten Auf- nahmeabschnitt angeordnet ist. Die beiden Aufnahmeabschnitte erstrecken sich da- bei in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse, vorzugsweise achsparallel, zu- einander. Insbesondere sind die Aufnahmeabschnitte in radialer Richtung und in Um- fangsrichtung durch eine radiale Ausformung an dem Schutzrohr definiert. Bevorzugt ist zwischen den beiden Aufnahmeabschnitten kein ferromagnetisches Material an- geordnet. Die Aufnahmeabschnitte können radial voneinander beabstandet oder un- mittelbar zueinander benachbart bzw. angrenzend angeordnet sein. Insbesondere ist das Sensorelement am Außenumfang des Dämpferrohrs montiert, wobei der zweite Aufnahmeabschnitt einen zusätzlichen Bauraum für das Sensorelement definiert. Bei der Anbringung von induktiven Sensoren, welche ein Magneten am Behälterrohr be- nötigen, kann der entsprechende Bauraum für den Magneten somit durch den zwei- ten Aufnahmeabschnitt berücksichtigt werden.

In einer ersten Realisierung ist vorgesehen, dass der erste Aufnahmeabschnitt an ei- ner radialen Außenseite des Schutzrohrs und der zweite Aufnahmeabschnitt an einer radialen Innenseite des Schutzrohrs angeordnet ist, wobei die beiden Aufnahmeab- schnitte in radialer Richtung durch eine Wandung des Schutzrohrs räumlich vonei- nander getrennt sind. Insbesondere ist die Sensoreinrichtung somit radial außerhalb des Schutzrohres angeordnet. Die Sensoreinrichtung kann wahlweise von außen in die Formschlusskontur eingeschoben oder auf die Formschlusskontur aufgesteckt werden. Die Sensoreinrichtung ist somit besonders einfach zugänglich und kann in einfacher Weise montiert werden.

In einer alternativen Realisierung ist vorgesehen, dass der erste und der zweite Auf- nahmeabschnitt gemeinsam an einer radialen Innenseite des Schutzrohrs angeord- net sind, wobei die beiden Aufnahmeabschnitte in radialer Richtung räumlich mitei- nander verbunden sind. Insbesondere ist die Sensoreinrichtung somit radial inner- halb des Schutzrohres angeordnet. Insbesondere umschließt das Schutzrohr somit die Sensoreinrichtung. Das Schutzrohr ist zur Montage der Sensoreinrichtung auf der Seite der Schutzkappe an der Stelle des ersten Aufnahmeabschnitts axial geöffnet, wobei das Schutzrohr nach Montage der Sensoreinrichtung verschlossen ist. Die Sensoreinrichtung wird hierzu in axialer Richtung in den ersten Aufnahmeabschnitt eingeschoben. Der Vorteil bei dieser Variante ist, dass das Schutzrohr somit einen zusätzlichen Schutz gegen äußere Einflüsse wie z.B. Steinschlag für die Sensorein- richtung bildet. Somit kann auf eine zusätzliche Einhausung der Sensoreinrichtung verzichtet werden, wodurch sich eine zusätzliche Materialeinsparung und außerdem ein geringer Bauraumbedarf ergeben.

In einer weiteren Ausführung ist vorgesehen, dass die Schutzkappe mindestens eine quer zur Längsachse ausgerichtete Sicherungsmittelaufnahme aufweist, welche zur Aufnahme eines Sicherungsmittels ausgebildet und/oder geeignet ist. Die Sensorein- richtung ist in axialer und/oder radialer Richtung in Bezug auf die Längsachse über das Sicherungsmittel lagefest an der Schutzkappe fixiert. Insbesondere weist die Sensoreinrichtung eine Führungsöffnung auf, über welche das Sicherungsmittels in die Sicherungsmittelaufnahme geführt ist. Das Sicherungsmittel ist vorzugsweise als ein Schraubmittel ausgebildet, welches in die Sicherungsmittelaufnahme einschraub- bar bzw. eingeschraubt ist. Im Speziellen weist die Schutzkappe einen Montageso- ckel auf, wobei die Sensoreinrichtung in radialer Richtung an dem Montagesockel ab- gestützt ist. Die Sicherungsmittelaufnahme kann durch eine in den Montagesockel eingebrachte Bohrung ausgebildet sein. Es wird somit eine Dämpfervorrichtung vor- geschlagen, welche sich durch eine besonders sichere Montage der Sensoreinrich- tung auszeichnet.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Dämpfervorrichtung, wie diese bereits zuvor beschrieben wurde, bei dem:

- die Schutzkappe mittels eines ersten Fertigungsverfahrens, insbesondere mittels Spritzgießen, aus Kunststoff hergestellt wird; - das Schutzrohr mittels eines von dem ersten Fertigungsverfahren unterschiedlichen zweiten Fertigungsverfahren, insbesondere mittels Extrudieren, aus Kunststoff herge- stellt wird;

- das Schutzrohr zeitlich nach seiner Herstellung in einem Endbereich mittels eines Fügeverfahrens, insbesondere mittels Kunststoffschweißen, mit der Schutzkappe verbunden wird.

Insbesondere wird in einem zeitlich nach dem Fügeprozess folgenden Verfahrens- schritt die Sensoreinrichtung an die Schutzkappe und/oder das Schutzrohr montiert. Die Sensoreinrichtung wird hierzu wahlweise in Längsrichtung in die Formschluss- kontur eingeschoben oder in radialer Richtung auf die Formschlusskontur aufge- steckt. Optional wird die Sensoreinrichtung in einem anschließenden Verfahrens- schritt in axialer und/oder radialer Richtung durch das Sicherungsmittel an der Schutzkappe gesichert. Die einzelnen Verfahrensschritte können wahlweise manuell oder automatisiert durchgeführt werden. Diese Maßnahmen sollen sicherstellen, dass über die Bauteillebenszeit keine Relativbewegung zwischen Schutzrohr und Schutzkappe bzw. zwischen Sensoreinrichtung und Kolbenstange möglich ist.

Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen der Erfindung ergeben sich aus der nach- folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung. Dabei zei- gen:

Figur 1 eine Draufsicht einer Dämpfervorrichtung als ein Ausführungsbeispiel der Erfindung;

Figur 2 eine Schnittdarstellung einer Schutzkappe und eines Schutzrohres der Dämpfervorrichtung gemäß Figur 1 ;

Figur 3 eine perspektivische Ansicht der Schutzkappe und des Schutzrohrs der Dämpfervorrichtung gemäß Figur 1 ;

Figur 4 eine axiale Ansicht der Schutzkappe und des Schutzrohrs der Dämpfer- vorrichtung gemäß Figur 1 ; Figur 5 in gleicher Darstellung wie Figur 3 eine alternative Ausführungsvariante der Schutzkappe und des Schutzrohrs für die Dämpfervorrichtung;

Figur 6 in gleicher Darstellung wie Figur 4 eine alternative Ausführungsvariante der Schutzkappe und des Schutzrohrs für die Dämpfervorrichtung;

Figur 7 in gleicher Darstellung wie die Figuren 3, 5 eine weitere alternative Aus- führungsvariante der Schutzkappe und des Schutzrohrs für die Dämpfervorrichtung;

Figur 8 in gleicher Darstellung wie die Figuren 4, 6 eine weitere alternative Aus- führungsvariante der Schutzkappe und des Schutzrohrs für die Dämpfervorrichtung.

Figur 1 zeigt eine Dämpfervorrichtung 1 in einer Draufsicht als ein Ausführungsbei- spiel der Erfindung. Beispielsweise ist die Dämpfervorrichtung 1 als ein Stoßdämpfer für ein Fahrwerk eines Kraftfahrzeugs ausgebildet. Die Dämpfervorrichtung 1 kann beispielsweise als ein hydraulischer oder pneumatischer Stoßdämpfer ausgebildet sein.

Die Dämpfervorrichtung 1 weist ein Dämpferrohr 2 sowie eine Kolbenstange 3 auf, wobei die Kolbenstange 3 in einer axialen Richtung in Bezug auf eine Längsachse L bewegbar in dem Dämpferrohr 2 geführt ist. Zur Anbringung der Dämpfervorrichtung 1 , insbesondere im Bereich einer Radaufhängung, weist die Dämpfervorrichtung 1 einen ersten und einen zweiten Anbindungsabschnitt 4a, 4b auf. Der erste Anbin- dungsabschnitt 4a ist endseitig an der Kolbenstange 3 und der zweite Anbindungs- abschnitt 4b ist endseitig an dem Dämpferrohr 2 angeordnet. Die beiden Anbin- dungsabschnitte 4a, 4b sind jeweils als ein Lagerauge ausgebildet, in welche bei- spielsweise ein Gelenk eingesetzt werden kann. In einer Einbausituation sind die bei- den Anbindungsabschnitte 4a, 4b an dem Fahrzeug z.B. an einer Radaufhängung fi- xiert. Die Dämpfervorrichtung 1 weist eine Schutzkappe 5 und ein Schutzrohr 6 auf, wel- che gemeinsam eine Eintrittsstelle der Kolbenstange 3 in das Dämpferrohr 2 gegen einen Fremdpartikeleintrag, wie z.B. Schmutz, Staub, etc., zu schützen. Die Schutz- kappe 5 begrenzt die Eintrittsstelle in axialer Richtung und das Schutzrohr 6 in radia- ler Richtung, wobei das Schutzrohr 6 das Dämpferrohr 2 und die Kolbenstange 3 in Umfangsrichtung umgibt. Die Anbindung des Schutzrohrs 6 an die Kolbenstange 3 erfolgt hierbei über die Schutzkappe 5, welche hierzu im Bereich des ersten Anbin- dungsabschnitts 5 fest mit der Kolbenstange 3 verbunden ist, sodass das Schutzrohr 5 bei einer Relativbewegung B zwischen Kolbenstange 3 und Dämpferrohr 2 in axia- ler Richtung durch die Kolbenstange 3 bzw. die Schutzkappe 5 mitgenommen wird.

Die Dämpfervorrichtung 1 weist eine Sensoreinheit 7 auf, welche zur Erfassung einer Relativposition zwischen dem Dämpferrohr 2 und der Kolbenstange 3 dient. Die Sen- soreinheit 7 ist als ein lineares Weg messsystem ausgebildet, welches dazu ausgebil- det ist, eine sich einstellende Relativposition des Dämpferrohrs 2 und der Kolben- stange 3 basierend auf der Relativbewegung B zu erfassen. Hierzu weist die Sen- soreinheit 7 ein Sensorelement, nicht dargestellt, sowie eine Sensoreinrichtung 8 auf, welche zur Erfassung einer Position des Sensorelements ausgebildet ist.

Das Sensorelement kann an einem Außenumfang des Dämpferrohrs 2 angeordnet sein, wobei die Sensoreinrichtung 8 gegenüberliegend zu dem Sensorelement 7 an dem Schutzrohr 6 angeordnet ist. Die Sensoreinrichtung 8 erstreckt sich dabei in axi- aler Richtung in Bezug auf die Längsachse L über einen linearen Erfassungsbereich E. Der Erfassungsbereich E ist dabei derart ausgelegt, dass das Sensorelement bei der Relativbewegung B dauerhaft in dem Erfassungsbereich E angeordnet und durch die Sensoreinrichtung 8 erfassbar ist. Vorzugsweise erstreckt sich der Erfassungsbe- reich E über den kompletten Hub der Kolbenstange 3.

Beispielsweise erfolgt die Erfassung mittels einer magneto-induktiven Erfassungs- technik. Hierzu ist das Sensorelement als ein Permanentmagnet ausgebildet, wel- cher ein dauerhaftes Magnetfeld erzeugt. Alternativ kann jedoch auch ein an der Kol- benstange 3 angeordneter Kolben der Dämpfervorrichtung 1 als Target für die Sen- soreinrichtung genutzt werden. Die Sensoreinrichtung 8 umfasst eine Spulenanord- nung 15 mit mehreren sich über den Erfassungsbereich E erstreckende Spulen, nicht dargestellt, wobei mindestens eine der Spulen als eine Sendespule und mindestens eine der Spulen als eine Empfangsspule ausgebildet ist. In Abhängigkeit der Relativ- position des Magneten ergibt sich eine positionsabhängige Überkopplung zwischen der Sende- und Empfangsspule, wobei durch Auswertung von Signalen der Emp- fangsspule die Relativposition des Magneten feststellbar ist. Die Spulen sind auf ei- ner Leiterplatte angeordnet und/oder in diese integriert.

Figur 2 zeigt in einer Detaildarstellung einen Teilschnitt der Schutzkappe 5 und des Schutzrohres 6. Die Schutzkappe 5 und das Schutzrohr 6 sind als zwei separate Kunststoffbauteile ausgebildet, welche in unterschiedlichen Kunststofffertigungsver- fahren gefertigt wurden. Der Vorteil besteht darin, dass für das die Schutzkappe 5 und das Schutzrohr 6 jeweils das optimale Fertigungsverfahren ausgewählt werden kann. Die Schutzkappe 5 ist beispielsweise durch Spritzgießen gefertigt, wodurch eine hohe Reproduziergenauigkeit in der Fertigung erreicht werden kann und zudem die gefertigten Teile keine bzw. nur eine geringe Nachbearbeitung benötigen. Das Schutzrohr 6 ist beispielsweise durch Extrudieren gefertigt, wodurch das Schutzrohr 6 als Endlosprofil gefertigt und anschließend auf eine Individuelle Länge abgetrennt werden kann.

Das Schutzrohr 6 ist mit einem der Schutzkappe 5 zugewandten Endbereich 9 über eine Stoffschlussverbindung 10 fest mit der Schutzkappe 5 verbunden. Beispiels- weise kann die Stoffschlussverbindung 10 durch ein Kunststoffschweißverfahren, wie z.B. das Heißluftschweißen, realisiert sein. Die Schutzkappe 5 weist dabei einen hohlzylindrischen Ansatz 11 auf, welcher zur Aufnahme des Schutzrohres 6 dient. Das Schutzrohr 6 ist hierbei mit dem Endbereich 9 radial innerhalb des Ansatzes 11 aufgenommen bzw. in den Ansatz 11 eingesteckt und über die Stoffschlussverbin- dung 10 mit diesem gefügt.

Die Figuren 3 bis 8 zeigen jeweils unterschiedliche Anbindungsmöglichkeiten der

Sensoreinrichtung 7 an die Schutzkappe 5 und das Schutzrohr 6. Die Sensoreinrich- tung 7 ist bei allen Ausführungen über eine Formschlussverbindung 12 in einer fest- gelegten Orientierung an der Schutzkappe 4 und dem Schutzrohr 6 montiert und zu- sätzlich über ein Sicherungsmittel 13, wie auch in Figur 2 gezeigt, lagefest an der Schutzkappe 5 fixiert.

Die Sensoreinrichtung 8 weist einen Sensorträger 14 auf, wobei die Spulenanord- nung 15 über den Sensorträger 14 an der Schutzkappe 5 und dem Schutzrohr 6 ver- liersicher gehalten ist. Der Sensorträger 14 weist hierzu eine Sensoraufnahme 16 auf, in welcher die Spulenanordnung 15 formschlüssig und/oder kraftschlüssig und/oder stoffschlüssig eingesetzt ist. Beispielsweise kann der Sensorträger 14 als ein weiteres Kunststoffbauteil, insbesondere Spritzgussteil, ausgebildet sein.

Zur Bildung der Formschlussverbindung 12 weist das Schutzrohr 6 eine in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse L erstreckende Formschlusskontur 17 und der Sensorträger 14 eine zu der Formschlusskontur 17 komplementäre Gegenkontur 18 auf, wobei der Sensorträger 14 über die Gegenkontur 18 zumindest in Umfangsrich- tung formschlüssig mit der Formschlusskontur 17 in Eingriff steht.

Weiterhin weist die Schutzkappe 5 einen Montagesockel 19 mit einer daran ange- formten Sicherungsmittelaufnahme 20 zur Aufnahme des Sicherungsmittels 13 auf. In montierten Zustand liegt der Sensorträger 14 an dem Montagesockel 19 auf und ist über das Sicherungsmittel 13 in axialer sowie radialer Richtung an diesem fixiert. Das Sicherungsmittel 13 ist beispielsweise als eine Schraube ausgebildet, welche über eine an dem Sensorträger 14 ausgebildete Führungsöffnung 21 geführt und in die Sicherungsmittelaufnahme 20 eingeschraubt ist.

Der Sensorträger 14 weist zudem eine Anschlagkontur 22 zur Bildung eines Endan- schlags in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse L auf, wobei das Siche- rungsmittel 13 bei Anlage der Anschlagkontur 22 an dem Montagesockel 19 in die Si- cherungsmittelaufnahme 20 montierbar ist.

Durch die zweiteilige Ausgestaltung der Schutzkappe 5 und des Schutzrohres 6, kön- nen diese unterschiedliche Funktionen übernehmen. Die Schutzkappe 5 übernimmt dabei die Funktion der Anbindung an das Schutzrohr 6, wodurch ein sicherer Sitz der Sensoreinrichtung 8 zur Kolbenstange 3 realisiert werden kann. Dadurch wird sicher- gestellt, dass über die Bauteillebenszeit keine Relativbewegung zwischen Schutzrohr 6 und Schutzkappe 5 bzw. zwischen Sensoreinrichtung 8 und Kolbenstange 3 mög- lich ist. Durch die Fertigung des Schutzrohres 6 mittels Extrudieren kann zudem eine Skalierbarkeit der Schutzrohrlänge erreicht werden. Ein weiterer Vorteil der zweiteili- gen Ausgestaltung besteht darin, dass eine beschädigungsfreie Handhabung des Schutzrohres 6 während der Dämpfermontage ohne plastische Verformung am Schutzrohr 6 mit den gängigen Methoden der Handhabungstechnik erfolgen kann. Es wird somit ein Schutzrohrdesign vorgeschlagen, welches eine sichere und langle- bige Anbindung der Sensoreinrichtung 8 an die Dämpfervorrichtung 1 ermöglicht. Durch Anbindung der Sensoreinrichtung 8 über die Formschlussverbindung 12, wird weiterhin eine mechanische Schnittstelle zur Anbindung der Sensoreinrichtung 8 de- finiert, welche eine händische und automatisierte Montage der Sensoreinrichtung 8 an das Schutzrohr 6 ermöglicht. Zudem ermöglicht die Formschlussverbindung 12 eine einfache Demontage der Sensoreinrichtung 8 im Reparatur- oder Servicefall.

In einer ersten möglichen Ausgestaltung, wie in den Figur 3 und 4 gezeigt, ist die Sensoreinrichtung 8 zur Bildung der Formschlussverbindung 12 in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse L in einen Aufnahmebereich 23 des Schutzrohrs 6 radial außenseitig aufgeschoben. Hierzu ist die Formschlusskontur 17 durch zwei in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse L zueinander gleichgerichtete Nuten 24a, 24b gebildet, welche an einer radialen Außenseite des Schutzrohres 6 angeordnet sind und in radialer Richtung bzw. in einer vertikalen Richtung R1 nach außen hin geöff- net sind. Die Gegenkontur 18 ist durch zwei in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse L zueinander gleichgerichtete Stege 25a, 25b gebildet, welche in radia- ler Richtung bzw. in der vertikalen Richtung R1 ausgerichtet sind und mit den beiden Nuten 24a, 24b zumindest in Umfangsrichtung formschlüssig in Eingriff stehen.

Wie in Figur 4 dargestellt, ist der Aufnahmebereich 23 in einen ersten und einen zweiten Aufnahmeabschnitt 26a, 26b unterteilt, wobei die Sensoreinrichtung 8 in dem ersten Aufnahmeabschnitt 26a aufgenommen ist und das Sensorelement, nicht dar- gestellt, in dem zweiten Aufnahmeabschnitt 26b aufnehmbar bzw. aufgenommen ist. In der gezeigten Ausführungsform ist der erste Aufnahmeabschnitt 26a an einer radi- alen Außenseite des Schutzrohrs 6 und der zweite Aufnahmeabschnitt 26b an einer radialen Innenseite des Schutzrohrs 6 angeordnet, wobei die beiden Aufnahmeab- schnitte 26a, 26b in radialer Richtung durch das Schutzrohr 6 räumlich voneinander getrennt sind. Aufgrund der Ausgestaltung aus Kunststoff wird sichergestellt, dass das Schutzrohr 6 zwischen Sensorelement und Sensoreinrichtung 8 kein ferromag- netisches Material enthält. In einer alternativen Ausgestaltung, wie in den Figur 5 und 6 gezeigt, ist die Sen- soreinrichtung 8 zur Bildung der Formschlussverbindung 12 in axialer Richtung in Be- zug auf die Längsachse L in den Aufnahmebereich 23 des Schutzrohrs 6 radial in- nenseitig eingeschoben. Hierzu ist die Formschlusskontur 17 durch zwei in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse L zueinander gleichgerichtete Nuten 24a, 24b gebildet, welche an einer radialen Innenseite des Schutzrohres 6 angeordnet sind und in einer Querrichtung bzw. in einer horizontalen Richtung R2 einander zuge- wandt geöffnet sind. Die Gegenkontur 18 ist durch zwei in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse L zueinander gleichgerichtete Stege 25a, 25b gebildet, welche sich in der Querrichtung bzw. in der horizontalen Richtung R2 ausgerichtet sind und mit den beiden Nuten 24a, 24b zumindest in Umfangsrichtung formschlüssig in Ein- griff stehen. Wie in Figur 6 dargestellt, ist der Aufnahmebereich 23 in den ersten und den zweiten Aufnahmeabschnitt 26a, 26b unterteilt. In der gezeigten Ausführungsform sind der erste und der zweite Aufnahmeabschnitt 26a, 26b gemeinsam an einer radialen In- nenseite des Schutzrohrs angeordnet, wobei die beiden Aufnahmeabschnitte 26a, 26b in radialer Richtung räumlich miteinander verbunden sind. Bei diesem Konzept umschließt somit das Schutzrohr 6 die Sensoreinrichtung 8 innerhalb des Aufnahme- bereichs 23. Der Vorteil bei dieser Variante ist, dass die Sensoreinrichtung 8 einen zusätzlichen Schutz gegen äußere Einflüsse, wie z.B. Steinschlag, besitzt. Des Wei- teren wäre es auch denkbar, dass der Sensorträger 14 entfällt, wodurch eine zusätz- liche Materialeinsparung und außerdem ein geringer Bauraumbedarf folgt. Aufgrund der Anordnung der Sensoreinrichtung 8 innerhalb des Schutzrohres 6 wird sicherge- stellt, dass zwischen Sensorelement und Sensoreinrichtung 8 kein Material angeord- net ist.

In einer weiteren alternativen Ausgestaltung, wie in den Figur 7 und 8 gezeigt, ist die Sensoreinrichtung 8 zur Bildung der Formschlussverbindung 12 in radialer Richtung in Bezug auf die Längsachse L in den Aufnahmebereich 23 des Schutzrohrs 6 aufge- steckt. Hierzu ist die Formschlusskontur 17 durch zwei in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse L zueinander gleichgerichtete Nuten 24a, 24b gebildet, welche an der radialen Außenseite des Schutzrohres 6 angeordnet sind und in der Querrich- tung bzw. in der horizontalen Richtung R2 einander abgewandt geöffnet sind. Die Gegenkontur 18 ist durch einen in axialer Richtung in Bezug auf die Längsachse L ausgerichteten Steg 25a gebildet, welcher in Querrichtung bzw. in der horizontalen Richtung R2 ausgerichtet ist und mit der ersten Nut 24a zumindest in Umfangsrich- tung formschlüssig in Eingriff steht.

Weiterhin weist der Sensorträger 14 auf einer der Gegenkontur 18 gegenüberliegen- den Seite mehrere Rastkonturen 27 auf, welche in Querrichtung bzw. in der horizon- talen Richtung R2 elastisch verformbar sind und mit der zweiten Nut 24b formschlüs- sig in Eingriff stehen. Die Rastkonturen 27 sind jeweils durch einen Schnapphaken gebildet, welcher bei einer Montage elastisch verformt wird und anschließend in der zugehörigen Nut 24a einhakt. Beispielsweise ist die Montage der Sensoreinrichtung 8 vergleichbar mit einer Montage von Bauteilen der Elektroinstallation auf einer Hut- schiene.

Der Aufnahmebereich 23 ist, wie bereits in Figur 4 dargestellt, in einen ersten und ei- nen zweiten Aufnahmeabschnitt 26a, 26b unterteilt, wobei der erste Aufnahmeab- schnitt 26a zur Aufnahme der Sensoreinrichtung 8 an einer radialen Außenseite des Schutzrohrs 6 und der zweite Aufnahmeabschnitt 26b zur Aufnahme des Sensorele- ments an einer radialen Innenseite des Schutzrohrs 6 angeordnet ist. Aufgrund der Montage der Sensoreinrichtung 8 durch Aufstecken, kann der Aufnahmebereich 23, insbesondere der erste Aufnahmeabschnitt 26a kleiner als bei der Einschubvariante ausgebildet werden. Bezugszeichen

1 Dämpfervorrichtung

2 Dämpferrohr

3 Kolbenstange

4a, b Anbindungsabschnitte

5 Schutzkappe

6 Schutzrohr

7 Sensoreinheit

8 Sensoreinrichtung

9 Endbereich

10 Stoffschlussverbindung

11 Ansatz

12 Formschlussverbindung

13 Sicherungsmittel

14 Sensorträger

15 Spulenanordnung

16 Sensoraufnahme

17 Formschlusskontur

18 Gegenkontur

19 Montagesockel

20 Sicherungsmittelaufnahme

21 Führungsöffnung

22 Anschlagkontur

23 Aufnahmebereich

24a, b Nuten

25a, b Stege

26a, b Aufnahmeabschnitte

27 Rastkonturen

B Bewegungsrichtung

E Erfassungsbereich

L Längsachse R1 vertikale Richtung/radiale Richtung

R2 horizontale Richtung/Querrichtung