MODERADAS

DESCRIPCIÓN

SECTOR DE LA TÉCNICA

La presente invención pertenece al ámbito del procesado por altas presiones hidrostáticas (del inglés HPP, High Pressure Processing) a temperaturas moderadas de productos como alimentos, bebidas, cosméticos, fármacos o sustancias biológicas empleando el contenedor de la invención en una máquina HPP horizontal.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

El procesado por altas presiones (del inglés HPP, High Pressure Processing) es una tecnología que emplea altas presiones hidrostáticas para procesar un amplio rango de productos como alimentos, bebidas, cosméticos, fármacos o sustancias biológicas. Habitualmente en el proceso HPP se aplican presiones en el rango de 250 a 600 MPa (de 2.500 a 6.000 bar o 36.000 a 87.000 psi) durante unos pocos segundos o minutos a temperatura ambiente o fría.

Desde 2019 existen dos opciones de procesado mediante HPP: de productos ya envasados (denominado “in-pack HPP”) y de líquidos a granel (denominado “in-bulk HPP”). El procesado HPP in-pack es el único que necesita el empleo de contenedores. Se trata de un proceso realizado por lotes, posterior al envasado, que comprende diferentes etapas. En primer lugar, los productos se cargan en uno o varios contenedores (etapa de carga de productos), también llamados cestas. Después, estos se introducen en la cámara o vasija de procesado a alta presión (etapa de carga de contenedores). La vasija se llena en ese momento con el fluido de presurización a baja presión (etapa de pre-llenado de la vasija), que normalmente es agua. A continuación, la vasija se cierra por sus extremos a través de los tapones y las cuñas y el fluido de presurización se bombea al interior de la vasija mediante un sistema de intensificadores de alta presión, o bombas de alta presión, hasta que se alcanza la presión deseada (etapa de subida en presión). La presión se mantiene durante unos pocos segundos o minutos (etapa de mantenimiento en presión). Después, se libera la presión en unos pocos segundos (etapa de despresurización), la máquina se abre (se sacan los tapones y las cuñas) y los contenedores de producto se descargan de la máquina (etapa de descarga de contenedores). Finalmente, los productos se descargan de los contenedores (etapa de descarga de productos). Esta secuencia de etapas, excepto la carga y descarga de productos, es lo que se denomina habitualmente como “ciclo HPP”.

Los equipos HPP industriales actuales tienen un diseño horizontal. En comparación con el diseño vertical, mejora la trazabilidad y facilita las etapas de carga y descarga de contenedores.

Dado que la tecnología HPP se basa en presión isostática/hidrostática, la presión generada dentro de la vasija se distribuye simultáneamente y de forma uniforme en todas las direcciones dentro del producto. Por lo tanto, la inactivación de microorganismos o enzimas no depende del tamaño o la forma del producto o el envase. El beneficio de las altas presiones, HPP, es el aumento de la seguridad y vida útil de los productos, y en algunos casos modificaciones en macromoléculas, a la vez que se conservan la mayoría de sus propiedades sensoriales, nutritivas y funcionales originales. Esta tecnología está ampliamente extendida y existen aplicaciones HPP comerciales para casi todos los tipos de alimentos como productos derivados del aguacate y otras salsas de origen vegetal, productos cárnicos, mariscos, platos listos para consumir, lácteos y zumos de frutas y otras bebidas (Gónzález-Angulo et al., 2021). Existen también varios productos comerciales biológicos, cosméticos y farmacéuticos procesados por HPP.

HPP es considerado como un proceso no térmico, dado que el fluido de presurización y los productos están a temperatura ambiente o fría al comienzo del ciclo. No obstante, debido a la compresibilidad del fluido de presurización, durante la subida en presión se produce un aumento de la temperatura de dicho fluido así como del producto. Bajo condiciones adiabáticas (es decir, sin intercambio de calor con la vasija y su(s) cierre(s) o tapón(es)), la temperatura del fluido de presurización (normalmente agua) y de los productos de base acuosa se incrementa alrededor de 3 °C por cada 100 MPa de incremento de presión (Balasubramaniam et al., 2015). Cuanto mayor es la temperatura inicial, mayor es el incremento de temperatura. El aumento de temperatura del fluido de presurización y del producto debido a compresión adiabática es rápido y homogéneo (igual en todas las partes del producto), mientras que la temperatura de la pared de la vasija y de los tampones no cambia. Esto crea gradientes de temperatura dentro de la vasija, provocados por efectos e conducción y convección generados por el contacto del fluido de presurización con la vasija y los tapones. A pesar de que los gradientes sean pequeños a bajas temperaturas, siguen existiendo dentro de un contenedor HPP estándar, incluso aunque la pared de la vasija, el fluido de presurización y el producto se pongan a una temperatura de 10 °C al comienzo del ciclo (Grauwet et al., 2010). Para enzimas muy sensibles a la temperatura, en esas condiciones, la inactivación podría ser diferente dependiendo de la localización de la muestra en el contenedor. Por el contrario, la inactivación de microorganismos mediante presión a temperatura ambiente o fría es menos dependiente de la temperatura, no existiendo diferencias significativas entre diferentes posiciones dentro del contenedor. Esto no sucede cuando la temperatura es alta o cuando la temperatura inicial es superior a la temperatura ambiente.

La tecnología HPP convencional, a temperatura ambiente o fría, es adecuada para muchos productos. No obstante, ciertos productos contienen algunas bacterias o enzimas específicas resistentes a la presión. En estos casos, la combinación de presión y calor puede ser útil para conseguir una mayor inactivación microbiana ya que se ha demostrado que existen efectos sinérgicos entre presión y temperatura. Esta sinergia hace posible alcanzar la inactivación deseada combinando altas presiones con temperaturas templadas o moderadas, es decir, una temperatura inicial entre 25 y 60 °C, en comparación con las altas temperaturas empleadas habitualmente en los tratamientos térmicos tradicionales. De hecho, la pasteurización térmica o la esterilización requieren de temperaturas superiores a 60 o 115 °C, respectivamente. Incluso podría ser necesario aplicar temperaturas superiores dependiendo del producto específico y del tiempo de procesado. Otra ventaja de la sinergia entre presión y temperatura mencionada previamente es que la compresión adiabática transmite el calor rápida y homogéneamente por todo el producto, elimina los gradientes de temperatura dentro del producto y permite que la temperatura del producto vuelva un valor cercano al inicial tras la descompresión. En consecuencia, este proceso combinado reduce notablemente el tiempo que el producto está expuesto a alta temperatura en comparación con el procesado térmico tradicional, y proporciona productos de calidad superior ya que los alimentos conservan mejor sus propiedades nutricionales y organolépticas.

Un ejemplo de la combinación de presión y calor moderado se puede observar en la patente AU 2016291298 B2. Describe una combinación de alta presión (600 MPa) con temperatura (temperatura inicial de 33-37 °C llegando a una temperatura de 50-55 °C durante la etapa de mantenimiento en presión) que reduce considerablemente los niveles de patógenos en la leche. Cabe remarcar que la leche habitualmente se procesa térmicamente a temperaturas más altas, lo que normalmente degrada algunas propiedades nutricionales y sensoriales. Combinar alta presión y temperatura moderada permite conservar mejor dichas propiedades.

De forma similar a lo que sucede con los microorganismos, los efectos sinérgicos de la combinación de presión con calor moderado normalmente dan lugar a una mayor inactivación enzimática. Existen publicaciones científicas que avalan dichos efectos. Tomando el puré de mango como ejemplo, se ha mostrado que una presión de 500 MPa aplicada durante 2 min a 34 °C en la etapa de mantenimiento en presión inactiva solamente un 10% de la pectin metilesterasa (PME) y la peroxidasa (POD), y no tiene efecto sobre la polifenol oxidasa (PPO). Sin embargo, cuando las mismas condiciones de presión y tiempo se aplican a una temperatura de 59 °C, se produce una inactivación del 65, 35 y 40% de PME, POD y PPO, respectivamente (Morales-de la Peña et al., 2018).

Aunque existen muchos estudios de los efectos de la combinación de HPP y temperatura sobre los microorganismos y enzimas en alimentos (Bermúdez-Aguirre et al., 2016), su aplicación no se realiza a nivel comercial, debido principalmente a las dificultades técnicas que supone controlar adecuadamente la temperatura durante un proceso de alta presión y al elevado coste operacional y/o de capital que serían necesarios. Existen dos enfoques o estrategias para procesar productos a alta presión y temperatura. El primero implica el desarrollo de máquinas HPP industriales específicas capaces de operar a alta presión y a alta temperatura, lo que resulta muy complejo. Actualmente, no existen máquinas comerciales disponibles para uso industrial. Conseguir la homogeneidad de la temperatura dentro de la vasija de alta presión, especialmente en el caso de volúmenes grandes, es un gran reto pendiente para la industria de maquinaria de altas presiones. Por esos motivos, sólo existen unas pocas máquinas en el mundo equipadas con sistemas de regulación de la temperatura de la vasija y los tapones. Esas máquinas se emplean solamente para propósitos de investigación en laboratorios y plantas piloto. El segundo enfoque implica el uso de máquinas HPP comerciales (sin control de la temperatura de la vasija y los tapones) y contenedores aislados. Esos contenedores permiten procesar a presión y alta temperatura evitando o minimizando la pérdida de calor de los productos y del fluido que los rodea. Son muy diferentes de los contenedores estándar utilizados en los ciclos HPP a temperatura ambiente o fría. Como se ha mencionado anteriormente, las máquinas HPP in-pack trabajan por lotes empleando contenedores para alojar los productos. Aunque hay contenedores de muchos tipos, los más comunes están fabricados normalmente de un material plástico como el polietileno de baja densidad (LDPE, del inglés low-density polyethylene). Se caracterizan por tener grandes aberturas en la parte superior, para cargar y descargar fácilmente los productos, y por tener las paredes, el fondo y los laterales perforados para facilitar el movimiento del fluido de presurización y su drenaje al final del ciclo. Durante el proceso, tiene lugar un intercambio de calor entre las paredes de la vasija, el fluido de presurización y los productos ya que estos contenedores estándar no están diseñados para evitar gradientes de temperatura. Estos pequeños gradientes no son un parámetro importante del proceso cuando este comienza a temperatura ambiente o fría. Sin embargo, cuando la temperatura es un parámetro crítico del proceso deben evitarse los grandes gradientes de temperatura. Por ese motivo, se han propuesto diferentes estrategias para desarrollar contenedores aislados aptos para procesos que involucren tanto alta presión como temperatura.

US 9545122 B2 esboza un contenedor hermético aislado (denominado tanque de alimentación, feed tank) caracterizado por una doble pared con un espacio interior rellenado con fluido, y un pistón para transmitir la presión al interior del contenedor. Contiene dispositivos eléctricos de control de temperatura, que pueden permitir la combinación de presión y campos eléctricos pulsados o calentamiento óhmico. Es una solución muy compleja que puede conducir a problemas de fiabilidad. Además, el uso de un pistón aumenta el precio del contenedor y complica las etapas de carga y descarga del producto. Adicionalmente, la doble pared reduce el volumen útil para los productos, lo que se traduce en un bajo coeficiente de llenado y, en consecuencia, en una disminución de la productividad y un aumento del coste de proceso. Además, el contenedor descrito es pesado, por lo que no es posible un manejo manual y se requiere el uso de un sistema de manipulación.

AU 2016310416 B9 ilustra un contenedor multicapa aislado (denominado recipiente, container) para presurizar productos alimenticios a alta temperatura. El principio en el que se basa este contenedor es en aislar completamente los productos alimenticios precalentados, cuya temperatura (tanto de los productos como del propio contenedor) aumenta aún más como resultado del calentamiento adiabático debido a la compresión. Dado que el contenedor es hermético, la presión en el interior se genera desde el exterior del contenedor y se transmite a través de un pistón libre situado en uno de sus extremos, que actúa también como tapón. Este contenedor mantiene eficazmente la temperatura en su interior (por encima de 100 °C). Aunque esta solución es menos compleja y cara que la US 9545122 B2, sigue siendo pesada para una manipulación manual y no resuelve los problemas de carga/descarga. Además, esta solución multicapa reduce el diámetro interno del contenedor y, por lo tanto, el volumen útil disponible para los productos.

US 7220381 B2, presentada en 2001, describe un método para procesar un producto a presión a temperatura controlada. Aunque lo que se reivindica en esta patente es la metodología utilizada, también se describe un contenedor aislado para el proceso. El contenedor tiene una capa interna aislante que actúa como barrera entre el producto y la pared de la vasija. Este contenedor está diseñado para ser operado en vertical ya que hace veinte años las máquinas HPP estaban orientadas verticalmente. Esta solución no funciona en una máquina HPP horizontal. Además, la capa aislante interna reduce el volumen útil disponible para los productos, disminuyendo la productividad e incrementando los costes de proceso.

En general, resulta de gran interés la posibilidad de ampliar los efectos beneficiosos de la tecnología HPP mediante su combinación con temperatura moderada. Sin embargo, los desafíos relacionados con el diseño y la construcción de máquinas industriales capaces de controlar alta temperatura bajo presión minimizando los gradientes de temperatura, hacen su diseño muy difícil. Para poder usar las máquinas HPP industriales actuales en combinación con temperatura, algunos inventores se han enfocado en el desarrollo de contenedores completamente aislados. Sin embargo, hasta ahora, todas las soluciones existentes están optimizadas para temperaturas elevadas (superiores a 100 °C, destinadas a esterilizar productos), en lugar de para temperaturas moderadas. Todas ellas describen contenedores complejos, pesados, caros, con reducido coeficiente de llenado o no adecuados para máquinas horizontales. Por tanto, para temperaturas moderadas sería deseable diseñar un contenedor simple, ligero y económico adecuado para el procesado en horizontal, que no reduzca el coeficiente de llenado y que facilite la carga y descarga de los productos.

EXPLICACIÓN DE LA INVENCIÓN El propósito de la presente invención es proporcionar un contenedor para el procesado por alta presión de alimentos, bebidas, cosméticos, fármacos o productos biológicos que solucione los inconvenientes mencionados previamente dado que permitirá procesar productos de forma eficiente bajo alta presión y temperatura moderada (temperatura inicial entre 25 °C y 60 °C). Está diseñado específicamente para operar horizontalmente, siendo una solución adecuada para combinar HPP y temperatura moderada empleando las máquinas HPP comerciales actuales (horizontales y sin regulación de temperatura de la vasija y los tapones).

El contenedor de la invención comprende una o más partes que forman un cuerpo cilindrico y un espacio interior, donde se alojan los productos y el fluido de presurización, con una o más aberturas de pequeño tamaño distribuidas longitudinalmente a través de la pared lateral del contenedor. En el interior de la pared del contenedor, en el lado opuesto a las aberturas, se disponen una o más piezas que actúan como contrapeso. Dichas piezas están cubiertas por una o varias láminas de materiales con un calentamiento adiabático bajo compresión mayor que el del fluido de presurización.

Con el fin de evitar la rotación del contenedor durante el ciclo HPP, las piezas de contrapeso se fijan en el interior de lo que se pretende que sea el fondo del contenedor, para bajar su centro de gravedad por debajo del centro de flotación y preferiblemente manteniendo ambos en la vertical, para mejorar su estabilidad. Dicho contrapeso debe estar preferiblemente hecho de plástico, para no dañar la vasija en el caso de contacto accidental, con una densidad mayor que la del fluido de presurización en todo momento. El contrapeso asegura que las aberturas del contenedor queden siempre hacia arriba durante el ciclo HPP, porque están en la pared del lado opuesto en un ángulo de entre 135° y 225°.

La convección afecta enormemente al proceso puesto que hay una gran diferencia entre las temperaturas de la parte superior e inferior de la vasija (de más de 10 °C) durante el tiempo de mantenimiento en presión. El reducido número de pequeñas aberturas en el contendor, representando preferiblemente menos del 1% de la superficie total del contenedor, minimiza las pérdidas de calor debidas a la convección. Asimismo, están distribuidas longitudinalmente para permitir la circulación del fluido de presurización y la salida del aire, evitando el colapso debido al llenado y al aumento de presión. Además, las aberturas superiores no sólo permiten al fluido de presurización fluir hacia dentro del contenedor adecuadamente sino que también garantizan que el fluido que entra en el contenedor proceda de la parte superior de la vasija de alta presión, que está más caliente que el fluido de la parte inferior. Las piezas de contrapeso están cubiertas por una o más láminas de materiales que presentan un calentamiento adiabático mayor que el del fluido de presurización bajo presiones de 100-800 MPa. La conducción térmica está limitada puesto que este revestimiento actúa como barrera manteniendo los productos lejos de la parte inferior de la vasija, que es el área más fría. Este revestimiento térmico reduce también el gradiente de temperatura entre la parte superior e inferior del contenedor, ya que calienta el fluido de presurización del fondo debido a que su calentamiento adiabático bajo compresión es mayor que el del fluido de presurización. En consecuencia, mantiene una distribución de temperatura homogénea dentro del contenedor. El contenedor comprende una o más partes que forman un cuerpo cilindrico y un espacio interior, por lo que cualquiera de los cierres existentes para los contenedores HPP estándar sería adecuado, como una sola tapa en uno de los extremos del cuerpo cilindrico, dos tapas una en cada extremo, un cuerpo formado por dos partes semicilíndricas que pueden girar sobre una bisagra formando un contenedor cilindrico, etc. De este modo, aunque el contenedor de la invención no es hermético, una vez que los productos se han cargado el contenedor se encuentra completamente cerrado excepto por las aberturas mencionadas previamente.

El contenedor de la presente invención presenta muchas ventajas en comparación con el estado de la técnica previo y proporciona una solución fiable y eficiente para el procesado HPP a temperatura moderada no lograda hasta ahora. Mantiene la temperatura de los productos dentro del contenedor constante y homogénea entre la parte superior e inferior para el rango de temperaturas moderadas, dado que minimiza la pérdida de calor debida a la conducción y convección. Además, permite procesar empleando máquinas HPP comerciales de cualquier tamaño, independientemente del diámetro de la vasija, así como productos con cualquier tipo de envase. Asimismo, dado que sus paredes no son gruesas, el contenedor de la invención tiene un volumen interno similar al de un contenedor HPP estándar, por lo tanto mantiene la productividad de un contenedor estándar. Además, su implementación es sencilla y al menos diez veces más económica que otras soluciones, como los contenedores aislados o los herméticos con pistón. El contenedor de la invención también es más ligero que esos contenedores por lo que puede manipularse de forma manual como los contenedores HPP estándar. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características de la invención y para complementar esta descripción, se acompañan como parte integrante de la misma las siguientes figuras, cuyo carácter es ilustrativo y no limitativo:

La FIG. 1 muestra una vista de alzado de la sección longitudinal de una realización preferente del contenedor de la invención.

La FIG. 2 muestra una vista de la sección transversal de una realización preferente del contenedor de la invención. La FIG. 3 muestra una realización preferente del contenedor de la invención.

La FIG. 4 muestra un contenedor HPP estándar empleado habitualmente en máquinas HPP comerciales.

La FIG. 5 muestra una representación gráfica del perfil de temperatura (°C) del fluido de presurización dentro de un contenedor estándar y de un contenedor diseñado como se describe en la invención durante un ciclo a presión (600 MPa durante 180 segundos de tiempo de mantenimiento), incluyendo las etapas de subida en presión y despresurización. REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

La FIG. 1 muestra una vista de alzado de la sección longitudinal de una realización preferente del contenedor de la invención. Comprende dos piezas, una cámara (1) y una tapa (2), preferiblemente fabricadas de polietileno de baja densidad (LDPE), que forman un cuerpo cilindrico que encierra un espacio interior (3) en el que se sitúan los productos a procesar. Está provisto de unos pocos agujeros pequeños (4) dispuestos en una línea recta y distribuidos a lo largo de la longitud de la pared del contenedor. En el lado opuesto, a 180° tiene dos piezas que actúan como contrapeso (5) situadas en la pared interna del contenedor. Estas piezas están fabricadas preferiblemente de plásticos de alta densidad, como el politetrafluoretileno (PTFE del inglés polytetrafluoroethylene), que experimentan una compresión adiabática similar a la del agua (fluido de presurización más común), para no actuar como pozos que absorben el calor. Dichas piezas están cubiertas por una lámina (6) de un material con un calentamiento adiabático bajo compresión mayor que la del agua. Esta lámina está fabricada preferiblemente de polietileno de alta densidad (HDPE, del inglés high- density polyethylene), puesto que bajo presión durante el ciclo HPP, normalmente hasta 600 MPa, se calienta más que el agua.

Al comienzo del ciclo HPP, el contenedor con los productos se introduce en el interior de la vasija de alta presión, con el contrapeso en la parte inferior. Después, la vasija se llena con agua o fluido de presurización. El aire que se encuentra alrededor de los productos sale a través de los agujeros (4) de la parte de arriba del contenedor cuando el fluido de presurización fluye al interior del mismo. Una vez llena la vasija, se bombea agua presurizada hasta alcanzar la presión deseada. En cualquier instante, el contrapeso de alta densidad (5) impide la rotación del contenedor, garantizando que los agujeros quedan siempre hacia arriba asegurando que el agua que entra al interior del contenedor procede de la parte superior de la vasija. Durante la etapa de presurización, la temperatura del agua de presurización y del producto aumenta en torno a 3 °C por cada 100 MPa de incremento de la presión debido a la compresión adiabática. El revestimiento térmico (6) mantiene los productos alejados de la parte inferior de la vasija, que es la zona más fría. Además, puede calentar el agua de la parte inferior del contenedor puesto que el HDPE presenta un calentamiento adiabático bajo compresión mayor que el del agua. De esta forma, el contenedor de la invención conserva el calor durante el tiempo de mantenimiento en presión, manteniendo una distribución de temperatura estable y homogénea en todo su interior.

El contenedor de la invención está específicamente diseñado para operar horizontalmente, por lo que es una solución adecuada para combinar HPP (de 100 a 800 MPa) y temperatura moderada (temperatura inicial entre 25 °C y 60 °C) empleando máquinas HPP comerciales actuales (horizontales y sin regulación de temperatura de la vasija y los tapones).

A la vista de esta descripción y las figuras, el experto en la materia podrá entender que la invención ha sido descrita según algunas realizaciones preferentes de la misma, pero que pueden ser introducidas múltiples variaciones en dichas realizaciones preferentes sin exceder el objeto de la invención tal y como ha sido reivindicada.

EJEMPLO

Se proporciona un ejemplo a modo de ilustración de posibles realizaciones de la invención pero no para limitarla o restringirla.

Un contenedor estándar (FIG. 4) y un contenedor diseñado como se describe en la invención (FIG. 3) se cargaron completamente con botellas que contenían un producto líquido acuoso (botellas de 250 mi) y se precalentaron a 35-37 °C. La temperatura del fluido de presurización (agua) en el interior de los contenedores se midió y registró empleando dos sondas inalámbricas de temperatura, aptas para resistir alta presión, situadas exactamente en la misma posición en ambos contenedores.

Dichas sondas se caracterizan por tener un cuerpo hermético de acero inoxidable, diseñado para alojar y proteger de la alta presión un registrador o grabador de datos y una batería. Las sondas están cerradas en sus extremos mediante tapones. En un extremo hay conectado un termopar para medir la temperatura y el otro extremo lo atraviesa una antena que permite descargar inalámbricamente la información del grabador de datos al receptor sin tener que abrir la sonda.

Los contenedores se cargaron en una máquina HPP (modelo Hiperbaric 55, diámetro de vasija = 200 mm) y se llevó a cabo un ciclo HPP comercial típico (presión = 600 MPa / 6.000 bar; tiempo de mantenimiento = 180 segundos). Cabe mencionar que el fluido de presurización contaba con una temperatura inicial de aproximadamente 35- 37 °C, a diferencia del rango de 5-25 °C utilizado habitualmente en la industria HPP.

Durante la etapa de compresión, la temperatura del fluido de presurización en ambos contenedores aumentó debido al calentamiento adiabático generado por el incremento de la presión. Sin embargo, como se observa en la FIG. 5, el aumento fue ligeramente superior en el interior del contenedor de la invención. Además, el contenedor de la invención mantuvo satisfactoriamente la temperatura alcanzada (aproximadamente 55 °C) estable durante los 180 segundos de tiempo de mantenimiento de la presión. Por el contrario, la temperatura del fluido de presurización en el interior del contenedor estándar disminuyó de mantera continua a lo largo del tiempo de mantenimiento, quedándose en unos 10 °C menos que el contenedor de la invención al final del tiempo de mantenimiento. La descarga de presión al final del ciclo condujo a la caída correspondiente de temperatura del fluido hasta aproximadamente la temperatura inicial en el contenedor de la invención, y de aproximadamente 10 °C por debajo en el contenedor estándar.

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