La présente invention concerne un embout de connexion d'une conduite tubulaire flexible pour le transport d'un fluide en milieu marin. Elle concerne plus particulièrement une conduite flexible de type non-lié («unbonded >> en anglais) utilisée pour l'exploitation off-shore de gisements pétroliers et gaziers.

L'invention concernant également un procédé de montage sur une extrémité d'une conduite tubulaire flexible de type non-lié d'un tel embout de connexion.

Ces conduites flexibles, qui sont formées d'un ensemble de différentes couches concentriques et superposées, sont dites de type non-lié dès lors que ces couches présentent une certaine liberté de se déplacer les unes par rapport aux autres.

Ces conduites flexibles satisfont, entre autres, aux recommandations des documents normatifs API 17J « Spécification for Unbonded Flexible Pipe >> et API RP 17B « Recommended Practice for Flexible Pipe >> établis par l'Américain Petroleum Institute.

D'une manière générale, les couches constitutives comprennent notamment des gaines notamment en matériau polymère assurant généralement une fonction d'étanchéité, et des couches de renfort destinées à la reprise des efforts mécaniques et formées par des enroulements de feuillards, de fils métalliques, de bandes diverses ou de profilés en matériaux composites.

Les conduites flexibles de type non-lié les plus utilisées pour l'exploitation offshore de gisements pétroliers et gaziers comprennent généralement, de l'intérieur vers l'extérieur, une carcasse interne constituée d'un feuillard agrafé qui sert à empêcher l'écrasement de la conduite sous l'effet de la pression externe, une gaine de pression interne, une voûte de pression constituée d'au moins un fil métallique de forme agrafé et enroulé hélicoïdalement à pas court, ladite voûte de pression servant à reprendre les efforts radiaux liés à la pression interne, au moins une nappe d'armures de traction formées d'enroulements hélicoïdaux à pas long et de fils métalliques composites, lesdites nappes d'armures étant destinées à reprendre les efforts longitudinaux que subit la conduite, et une gaine externe d'étanchéité destinée à protéger de l'eau de mer les couches de renfort.

Ce genre de conduite est dite à passage non lisse (« rough-bore >> en anglais), c'est-à-dire que le fluide circulant dans la conduite est en contact avec la carcasse interne, ladite carcasse interne étant la première couche en partant de l'intérieur.

Alternativement, la conduite peut être à passage lisse (« smooth-bore >> en anglais), c'est-à-dire que la conduite ne comporte pas de carcasse interne, la première couche en partant de l'intérieur étant dans ce cas une gaine d'étanchéité en matériau polymérique.

Les conduites tubulaires flexibles comportent, à chaque extrémité, un embout de connexion destiné à assurer le raccordement des conduites entres elles ou avec des équipements terminaux et ces embouts doivent être réalisés dans des conditions assurant à la fois une bonne solidarisation et une bonne étanchéité.

En effet, les embouts de connexion doivent assurer plusieurs fonctions qui sont notamment l'ancrage des armures de traction ainsi que le sertissage et l'étanchéité des extrémités libres des différentes gaines et particulièrement le sertissage au niveau de l'extrémité libre de la gaine de pression interne.

On connaît plusieurs types d'embouts de connexion utilisant le principe du sertissage de la gaine de pression interne, notamment par le document FR-2 616 389 au nom de la Demanderesse. Cet embout de connexion comporte une voûte d'extrémité reliée par des moyens de sertissage à la gaine de pression interne et un capot cylindrique prolongeant cette voûte et formant une étanchéité sur la gaine externe. La voûte et le capot déterminent une chambre annulaire dans laquelle s'étendent les extrémités libres des armures. Les fils constituant les armures sont déployés dans la chambre annulaire au-dessus des moyens de sertissage de la gaine de pression et cette chambre est remplie d'un matériau de remplissage formé d'une résine de type époxy assurant l'ancrage des armures de ladite au moins une nappe de traction.

Un crochet est formé à l'extrémité de chaque armure et ce crochet lorsqu'il est pris dans la résine, assure un blocage mécanique s'opposant aux efforts d'arrachement de la conduite. Ce moyen de blocage n'est cependant pas capable à lui seul de résister durablement aux sollicitations notamment parce que les caractéristiques mécaniques des armures sont plus basses au niveau de chaque crochet qu'en pleine longueur, ceci en raison du procédé de fabrication du crochet.

Afin de réduire le niveau de tension au niveau de chaque crochet, on utilise les frottements entre les armures et la résine, ainsi que l'effet cabestan. La trajectoire de chaque armure entre d'une part son point d'entrée dans la résine au niveau de l'arrière de l'embout et d'autre part le crochet n'est pas une droite. On obtient ainsi une retenue additionnelle par l'effet cabestan. Afin d'augmenter cet effet cabestan tout en limitant la taille de l'embout, on déforme volontairement les armures au niveau de l'embout en leur donnant à l'intérieur de la chambre annulaire, une trajectoire différente de celle qu'elles ont dans la conduite.

En pratique, chaque armure est d'abord écartée radialement de l'axe longitudinal de l'embout en remontant en hélice sur quelques dizaines de centimètres, le long d'un premier cône dit cône arrière, puis rapprochée de nouveau de l'axe longitudinal en redescendant en hélice le long d'un deuxième cône dit cône avant jusqu'à se terminer par le crochet. Cette trajectoire particulière en hélice de rayon croissant suivie d'une hélice de rayon décroissant augmente significativement l'effet cabestan et permet, de ce fait, d'améliorer les performances de l'ancrage en réduisant notamment le niveau de tension que doit reprendre chaque crochet.

Mais, au niveau de l'embout de connexion, la tension moyenne peut atteindre plusieurs centaines de tonnes et cette tension n'est pas constante, mais varie en permanence en fonction des mouvements verticaux du support flottant de production sous l'effet de la houle. Les variations associées de tension peuvent atteindre plusieurs dizaines de tonnes, et se répéter un très grand nombre de fois pendant la durée de vie de l'installation.

De ce fait, un problème de fatigue peut se poser à deux endroits dans l'embout, à savoir :

- au niveau des moyens d'ancrage situés à l'extrémité avant des armures,

- à l'arrière de l'embout, au niveau de la transition entre la conduite flexible et la zone d'encastrement des armures.

La fabrication des embouts utilisés jusqu'à présent nécessite de plier puis de déplier chaque armure, ce qui a pour effet d'écrouir fortement les fils des armatures au niveau de la partie arrière de l'embout. Cet écrouissage réduit localement la résistance à la fatigue des fils des armures.

En effet, la position des moyens de sertissage et/ou d'étanchéité de la gaine de pression interne au-dessous des parties d'extrémité des armures, oblige à plier fortement ces armures pendant le montage de l'embout afin de pouvoir effectuer le sertissage de cette gaine de pression pour accéder à ces moyens. Ainsi la zone la plus critique où les fils des armures peuvent se rompre en fatigue est plus précisément le point de décollement des armures pour passer d'une « hélice sur cylindre >> à « hélice sur cône >>.

Sous l'effet des variations de tension, les fils peuvent en effet se déplacer de plusieurs millimètres le long de leur axe et ces déplacements relatifs entre les fils des armures et la résine ne sont pas préjudiciables dès que le rayon de courbure des fils reste constant et très grand ce qui est le cas tant que les fils des armures conservent la trajectoire hélicoïdale qu'ils ont dans la conduite.

Par contre, au niveau de la zone de décollement des fils des armures, le rayon de courbure chute brutalement. Ainsi, les zones des fils des armures situées au niveau de cette transition peuvent sous l'effet du déplacement axial passer d'une zone à grand rayon de courbure à une zone à faible rayon de courbure et vice versa ce qui génère des sollicitations en flexion et un phénomène de fatigue en flexion.

Pour tenter de remédier à ce problème, il est connu de placer sur la nappe d'armures, une bague empêchant un opérateur de plier les armures avec un rayon de courbure trop faible. Mais, même en présence de ce type de bague, la localisation des moyens de sertissage et/ou d'étanchéité de la gaine de pression interne au-dessous des parties d'extrémité des armures oblige à plier et à déplier successivement les armures pour effectuer le sertissage.

L'invention a donc pour but de proposer un embout de connexion qui évite ces inconvénients et qui permet non seulement de supporter une tension moyenne très élevée, mais aussi de résister en fatigue à de nombreux cycles de variation de tension oscillant autour de la tension moyenne.

L'invention a donc pour objet un embout de connexion d'une conduite tubulaire flexible pour le transport d'un fluide en milieu marin, ladite conduite étant du type non-lié et comprenant notamment au moins une gaine de pression interne et au moins une nappe d'armures de traction enroulées à pas long autour la gaine de pression et comportant chacune un bord avant ménagé sur une partie écartée des armures à partir d'un point de décollement de ladite gaine de pression, ledit embout comprenant une voûte d'extrémité et un capot cylindrique prolongeant cette voûte et formant une étanchéité sur la gaine externe ladite voûte et ledit capot formant une chambre annulaire remplie d'un matériau de remplissage et dans laquelle s'étendent les parties écartées des armures, caractérisé en ce que l'embout comporte également des moyens d'étanchéité et de sertissage de la gaine de pression disposés entre les bords avant des parties écartées des armures et la voûte d'extrémité après le montage de cet embout sur la conduite.

L'embout de connexion selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolement ou suivant toute(s) les combinaison(s) techniquement possible(s) :

- les moyens d'étanchéité et de sertissage comprennent une bague annulaire comportant une partie avant effilée, ladite bague annulaire étant disposée autour de la gaine de pression dans un évidement cylindrique étagé, ménagé dans un alésage central de la voûte d'extrémité et comportant une portée avant conique,

- la bague annulaire est maintenue dans l'évidement par une bague d'arrêt fixée sur une paroi interne de la voûte d'extrémité,

- la partie écartée de chaque armure comporte des moyens d'ancrage dans le matériau de remplissage formés par une portion recourbée vers l'arrière à l'opposé de la voûte d'extrémité prolongée par une portion sensiblement hélicoïdale, - la portion sensiblement hélicoïdale de chaque armure se termine par des moyens d'ancrage complémentaires formés par un crochet ou une vague ou une torsade,

- la partie écartée de chaque armure comporte des moyens d'ancrage dans le matériau de remplissage formés par une portion en hélice sur cône comportant un crochet ou une vague ou une torsade,

- chaque armure comporte devant le bord avant, une portion ayant une trajectoire de type hélice sur cône,

- le ou les points de décollement de chaque armure présente et un rayon de courbure supérieur à 50 mm avantageusement supérieur à 100 mm, plus avantageusement supérieur à 150 mm et

- le point de décollement de chaque armure est recouvert d'un matériau anticorrosion.

- les moyens d'ancrage complémentaires sont formés par un crochet recourbé vers l'avant.

L'invention a également pour objet un procédé de montage sur une extrémité d'une conduite flexible d'un embout de connexion tel que précédemment mentionné, caractérisé en ce qu'il consiste notamment en les étapes suivantes :

a) on monte le capot sur l'extrémité de la conduite en laissant découvertes les extrémités libres de ladite au moins une nappe d'armures et de la gaine de pression, b) on écarte radicalement chaque armure,

c) on forme sur la partie écartée de chaque armure, les moyens d'ancrage dans le matériau de remplissage,

d) on engage sur l'extrémité libre de la gaine de pression, la bague annulaire d'étanchéité et de sertissage et la bague d'arrêt,

e) on monte sur l'extrémité libre de la conduite la voûte d'extrémité de l'embout, f) on pousse axialement la bague annulaire vers l'avant dans l'évidement pour venir former un renflement annulaire vers l'intérieur s'incrustant dans la gaine de pression, g) on fixe la bague d'arrêt sur la voûte d'extrémité pour bloquer la bague annulaire, ladite bague annulaire étant positionnée devant le bord avant de chaque armure,

h) on déplace le capot vers l'extrémité avant de la conduite et on fixe ce capot sur la voûte d'extrémité, et

i) on remplit la chambre annulaire formée par la voûte d'extrémité et le capot du matériau de remplissage pour ancrer les parties d'extrémité des armures de la nappe d'armures.

Selon une autre caractéristique de l'invention, après l'étape a), on engage sur l'extrémité découverte de ladite au moins nappe d'armures, une bague comportant un rebord interne présentant un rayon de courbure déterminé, ledit rebord étant positionné vers l'avant de la conduite, on soulève chaque armure en formant au moyen de ladite bague, un rayon de courbure selon le rayon de courbure du rebord interne de cette bague, on introduit au-dessous des parties soulevées des armures une bague de formage présentant un profil externe en forme de bicône, on applique chaque armure sur cette bague de formage pour réaliser une portion ayant une trajectoire du type hélice sur cône, on resoulève les armures pour retirer la bague de formage et on reprend les étapes de b) à i).

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :

- la Fig. 1 est une vue en perspective et partielle d'une conduite tubulaire flexible utilisée pour l'exploitation off-shore de gisements pétroliers et gaziers,

- les Figs 2 à 10 sont des vues schématiques et partielles en coupe axiale de plusieurs modes de réalisation d'un embout de connexion d'une conduite tubulaire flexible, conforme à l'invention,

- la Fig. 1 1 est une demi-vue schématique en coupe axiale des moyens d'étanchéité et de sertissage de la gaine de pression interne,

- les Figs. 12 à 20 sont des demi-vues schématiques et partielles en coupe axiale montrant les différentes étapes de montage d'un embout de connexion, conforme à l'invention sur une conduite tubulaire flexible.

Sur la Fig. 1 , on a représenté partiellement une conduite tubulaire flexible 1 destinée à l'exploitation pétrolière off-shore, et plus particulièrement au transport de produits pétroliers ou de gaz.

Elle est du type non-lié et répond aux spécifications définies dans les documents normatifs API 17J, API RP 17B.

Dans l'exemple de réalisation représenté sur cette figure, la conduite tubulaire flexible 1 comprend de l'intérieur à l'extérieur :

- une carcasse interne 2 constituée d'une bande métallique enroulée, profilée et agrafée selon une hélice à pas court, plus typiquement avec un angle d'hélice compris entre 70 et 90° et destinée à la résistance à l'écrasement sous l'effet de la pression externe appliquée à la conduite,

- une gaine de pression 3 interne réalisée par extrusion d'un matériau polymère,

- une voûte de pression 4 constituée d'au moins un fil métallique par exemple agrafé, enroulé hélicoïdalement à pas court, typiquement avec un angle d'hélice compris entre 70 et 90°, et assurant la résistance à la pression interne dans la conduite 1 , - au moins une nappe d'armures de traction et dans l'exemple de réalisation représenté à la Fig. 1 , deux nappes croisées d'armures de traction 5 et 6 constituées par des fils métalliques formant des armures 8 enroulées en hélice à pas long typiquement selon des angles compris entre 20 et 55° et,

- une gaine d'étanchéité 7 en matériau polymère formant une protection externe de la conduite 1 .

Cette conduite 1 est du type non-lié (« unbonded >> en anglais), c'est-à-dire que les différentes couches composant cette conduite 1 présentent une certaine liberté de se déplacer les unes par rapport aux autres.

La conduite représentée à la Fig. 1 est du type « rough-bore >>, c'est-à-dire que le fluide circulant dans la conduite 1 est en contact avec la carcasse interne 2, ladite carcasse interne étant la première couche en partant de l'intérieur.

Alternativement, la conduite peut être du type « smooth-bore >> c'est-à-dire que la conduite 1 ne comporte pas de carcasse interne 2, la première couche en partant de l'intérieur étant dans ce cas la gaine de pression 3 interne.

Selon un mode de réalisation non représenté, la conduite ne comporte pas de voûte de pression, et dans ce cas les armures 5 et 6 sont avantageusement enroulées avec un angle d'hélice de l'ordre de 55°, ce qui leur permet de reprendre à la fois la pression interne et les efforts de traction.

La conduite tubulaire flexible 1 , comporte, à chacune de ses extrémités un embout de connexion 10 destiné à assurer le raccordement des conduites entre elles ou avec des équipements terminaux et ces embouts doivent être réalisés dans des conditions assurant à la fois une bonne solidarisation et une bonne étanchéité.

En effet, les embouts de connexion 10 peuvent assurer plusieurs fonctions qui sont notamment l'ancrage des armures de traction 5 et 6, ainsi que le sertissage et l'étanchéité des extrémités libres des différentes gaines d'étanchéité en matériau polymère 3 et 7 notamment.

Sur les Figs. 2 à 10, les éléments communs sont désignés par les mêmes références et seuls les éléments de l'embout de connexion 10 permettant de faciliter la compréhension de l'invention ont été représentés, les autres éléments ayant été supprimés.

Dans la description qui suit, le terme « avant >> signifie au plus près de l'extrémité libre 1 a de la conduite 1 et le terme « arrière >> signifie plus éloigné de cette extrémité libre 1 a.

D'une manière générale, l'embout 10 comprend une voûte d'extrémité 1 1 comportant une bride d'extrémité 1 1 a destinée à la fixation sur un autre embout de connexion ou à des équipements terminaux. Cette voûte d'extrémité 1 1 présente un alésage 12 central cylindrique de diamètre interne sensiblement égal au diamètre interne de la carcasse interne 2, et dont la fonction est d'assurer l'écoulement des fluides transportés par la conduite 1 .

Cet alésage central 12 est disposé à côté de l'extrémité libre 2a de la carcasse interne 2, coaxialement à cette dernière, de façon à assurer un écoulement continu des fluides entre la conduite 1 et l'embout 10.

La voûte d'extrémité 1 1 comporte, du côté de l'extrémité libre 1 a de la conduite 1 un évidement circulaire 13 étagé coaxial à l'alésage central 12 et présentant des diamètres supérieurs à cet alésage central 12 pour l'introduction de l'extrémité libre 2a de la carcasse 2 et également de l'extrémité libre 3a de la gaine de pression 3 interne.

L'embout de connexion 10 comporte également un capot cylindrique 15 prolongeant la voûte d'extrémité 1 1 et formant par des moyens de type connu une étanchéité 16 sur la gaine externe 7.

La voûte 1 1 et le capot 15 déterminent une chambre annulaire 17 dans laquelle s'étendent des parties écartées 20 des armures 8 des nappes d'armures 5 et 6. Les armures 8 de chaque nappe d'armures 5 et 6 sont écartées à partir d'un point de décollement 21 . La chambre annulaire 17 est remplie d'un matériau de remplissage formé d'une résine du type époxy assurant l'ancrage des armures 8. Dans l'ensemble des modes de réalisation représentés sur les Figs. 2 à 10, les parties écartées 20 des armures 8 comportent chacune un bord avant 22 situé le plus près de la voûte d'extrémité

1 1 lorsque l'embout 10 est monté sur la conduite 1 .

L'embout 10 comporte également des moyens 30 d'étanchéité et de sertissage de la gaine de pression 3. D'une manière générale, ces moyens 30 d'étanchéité et de sertissage sont disposés entre les bords avant 22 des armures 8 et la voûte d'extrémité

1 1 , après le montage de cet embout 10 sur la conduite 1 .

Ainsi que montré plus en détails sur la Fig. 1 1 , les moyens 30 d'étanchéité et de sertissage comprennent une bague annulaire 35 comportant une partie avant effilée.

Cette partie avant est susceptible de glisser sur une portée conique 13a ménagée dans l'évidement 13, lorsqu'elle subit une poussée axiale, pour venir former un renflement annulaire 35a vers l'intérieur qui vient mordre dans la gaine de pression 3 serrée entre la voûte d'extrémité 1 1 et la carcasse interne 2.

La bague annulaire 35 est maintenue dans l'évidement 13 par une bague d'arrêt

31 qui comporte une première partie cylindrique 31 a de recouvrement de l'extrémité libre 3a de la gaine de pression 3 et en butée contre cette bague annulaire 35, et une seconde partie 31 b de fixation sur une paroi interne de la voûte d'extrémité 1 1 au moyen d'organes appropriés, comme par exemple des organes de vissage 32.

Alternativement, selon un mode de réalisation non représenté, les moyens 30 d'étanchéité et de sertissage comprennent un joint torique ou un joint spécial du type de ceux divulgués dans le document WO2004/001269.

Selon les modes de réalisation représentés sur les Figs. 2 à 6, la partie écartée 20 de chaque armure 8 comporte des moyens d'ancrage dans le matériau de remplissage à l'intérieur de la chambre annulaire 17, formés par une portion recourbée 24 vers l'arrière à l'opposé de la voûte d'extrémité 1 1 , prolongée par une portion sensiblement hélicoïdale 25.

Selon le mode de réalisation représenté à la Fig. 2, la partie sensiblement hélicoïdale 25 de chaque armure 8 se termine par des moyens d'ancrage complémentaire formés par un crochet 26, l'ensemble des crochets 26 étant dirigé vers l'extérieur.

Selon le mode de réalisation représenté à la Fig. 3, la partie sensiblement hélicoïdale 25 de chaque armure 8 se termine par des moyens d'ancrage complémentaire formés par une alternance de crochets 26 dirigés vers l'extérieur et vers l'intérieur.

Selon le mode de réalisation représenté à la Fig. 4, la partie sensiblement hélicoïdale 25 de chaque armure 8 se termine par des moyens d'ancrage complémentaire formés par un crochet 26, l'ensemble des crochets 26 étant dirigé vers l'intérieur.

Selon le mode de réalisation représenté à la Fig. 5, la partie sensiblement hélicoïdale 25 de chaque armure 8 se termine par des moyens d'ancrage complémentaire formés par une vague 27.

Selon le mode de réalisation représenté à la Fig. 6, la partie sensiblement hélicoïdale 25 de chaque armure 8 se termine par des moyens d'ancrage complémentaire formés par une torsade 28.

Ainsi que montré sur les Figs. 7 et 8, la partie écartée de chaque armure 8 comporte des moyens d'ancrage dans le matériau de remplissage à l'intérieur de la chambre annulaire 17 formée par une portion en hélice sur cône 40 et l'extrémité libre 41 de chaque armure 8 forme le bord avant 22 de chaque armure. Dans ces deux modes de réalisation aussi, les moyens de sertissage 30 de la gaine de pression 3 sont disposés entre les bords avant 22 des parties écartées 20 des armures 8 et la voûte d'extrémité 1 1 après le montage de l'embout 10 sur la conduite 1 .

Selon le mode de réalisation représenté à la Fig. 7, la portion en hélice sur cône 40 de chaque armure 8 comporte des moyens d'ancrage complémentaire formés par une vague 42 ou selon le mode de réalisation représenté à la Fig. 8 une torsade 43. Selon un autre mode de réalisation, non représenté, les moyens d'ancrage complémentaire peuvent également être formés par des crochets ménagés au niveau de l'extrémité libre de chaque armure 8.

Selon les modes de réalisation représentés sur les Figs. 9 et 10, chaque armure 8 comporte, à l'intérieur de la chambre annulaire 17 et entre son point d'entrée dans ladite chambre et son bord avant 22, une portion 45 non hélicoïdale, ayant une trajectoire de type hélice sur cône. Ainsi, chaque armure 8 s'écarte radialement de l'axe longitudinal en remontant en hélice sur quelques dizaines de centimètres, le long d'un premier cône dit cône arrière, puis se rapproche de nouveau de l'axe longitudinal en redescendant en hélice le long d'un deuxième cône dit cône avant.

Cette trajectoire particulière en hélice de rayon croissant suivie d'une hélice de rayon décroissant augmente significativement l'effet cabestan et permet d'améliorer les performances de l'ancrage des armures 8.

De plus, les crochets ou les torsades ou les vagues assurent un blocage mécanique s'opposant aux efforts d'arrachement de la conduite.

Le ou les points de décollement de chaque armure 8 présente un rayon de courbure supérieur à 50 mm, avantageusement supérieur à 100 mm, plus avantageusement supérieur à 150 mm. Ce ou ces points de décollement peuvent être recouverts d'un matériau anticorrosion.

En se reportant maintenant aux Figs. 12 à 20, on va décrire les différentes étapes de montage sur une extrémité de la conduite tubulaire 1 flexible d'un embout de connexion 10, plus particulièrement dans le cadre du mode de réalisation représenté à la Fig. 9.

Après avoir coupé les différentes couches de la conduite flexible 1 à la longueur désirée, on monte sur cette conduite flexible, les moyens 16 d'étanchéité ainsi que le capot 15 de l'embout de connexion 10 en laissant découvertes, notamment les extrémités libres des nappes d'armures 5 et 6, de la gaine de pression 3 et également dans l'exemple de réalisation représenté sur ces figures de la voûte de pression 4 et de la carcasse 2.

Ensuite, on engage sur les extrémités découvertes des nappes d'armures 5 et 6, une bague de formage 50 comportant un rebord interne 51 présentant un rayon de courbure déterminé. Ce rebord 51 est positionné vers l'avant de la conduite 1 . On positionne et on bloque cette bague de formage à une distance déterminée des extrémités libres 23 des armures 8.

On réalise les moyens d'ancrage, tels que ceux représentés sur les Figs. 2 à 8 en écartant radialement chaque armure 8 et en formant au moyen de la bague 50, un rayon de courbure selon le rayon de courbure du rebord interne 51 de cette bague 50. Ce rayon de courbure est supérieur à 50 mm avantageusement supérieur à 100 mm, plus avantageusement supérieur à 150 mm.

Dans le cas des modes de réalisation représentés sur les Figs. 2 à 6, on recourbe les parties 20 de chaque armure 8 vers l'arrière en réalisant la portion courbe 24 prolongée par la portion sensiblement hélicoïdale 25 et on forme les moyens d'ancrage complémentaires constitués par les crochets 26 ou les vagues 27 ou les torsades 28.

Dans le cas des modes de réalisation représentés sur les Figs. 7 et 8, après avoir écarté les armures 8 afin de réaliser les portions en hélice sur cône 40, on forme sur cette portion 40, les vagues 42 ou les torsades 43.

Dans le cas où les armures 8 comportent une portion 45 ayant une trajectoire du type hélice sur cône, on écarte radialement chaque armure et on introduit au-dessous des parties écartées de ces armures une bague de formage 55, ainsi que montré à la Fig. 14 présentant un profil externe en forme de bicône, la bague 50 évite que le point de décollement de chaque armure 8 présente un rayon de courbure trop faible.

Ensuite, on applique chaque armure 8 sur cette bague de formage 55 pour réaliser la portion 45 présentant une trajectoire du type hélice sur cône, ainsi que montrée à la Fig. 15.

Dans ce cas, après avoir formé la portion 45, on forme sur les armures 8 en aval de la portion 45, les différents moyens d'ancrage, comme décrit précédemment.

Pour retirer la bague de formage 55, on soulève les extrémités des armures 8 et on laisse ces extrémités revenir dans leur position initiale.

On monte sur l'extrémité libre 3a de la gaine de pression 3, la bague d'arrêt 31 , puis la bague annulaire 35 d'étanchéité et de sertissage (Fig. 18) et on monte sur l'extrémité libre 1 a de la conduite 1 , la voûte d'extrémité 1 1 de l'embout 10.

On pousse la bague annulaire 35 dans l'évidement 13 jusqu'au moment où la partie avant 35a effilée entre en contact avec la portée conique 13a afin de former le renflement annulaire 35a assurant l'étanchéité et le sertissage de la gaine de pression 3 (Fig. 1 1 ). Ensuite, on fixe la bague d'arrêt 31 sur la voûte d'extrémité 1 1 (Fig. 19).

On déplace le capot 15 vers l'extrémité avant de la conduite 1 et on fixe ce capot

15 sur la voûte d'extrémité 1 1 , puis on fixe les moyens d'étanchéité 16 sur le capot 15.

Ainsi que montré à la Fig. 20, la bague annulaire 30 de sertissage est positionnée entre le bord avant 24 de chaque armure 8 et la voûte de l'extrémité 1 1 en dehors des armures 8.

Le matériau de remplissage constitué par une résine de type époxy assure l'ancrage des parties d'extrémité des armures 8 des nappes d'armures 5 et 6. Cet ancrage est favorisé par la présence des portions courbes et/ou des portions rectilignes, des crochets, des vagues ou des torsades et également par la présence de la portion présentant une trajectoire du type hélice sur cône.

La présence des moyens de sertissage de la gaine de pression interne en dehors des armures et non au-dessous de ces armures, comme dans l'état de la technique, évite de plier et de déplier successivement chaque armure et ainsi d'écrouir fortement le profil de l'armure au niveau de la partie arrière de l'embout. De ce fait, la résistance à la fatigue des armures est augmentée.

Le sertissage de la gaine de pression est donc réalisé sans avoir soit à plier et déplier les armures, soit à replier ces armures après pliage.

On notera que dans les modes de réalisation des Figures 2, 3, 4 et 9, les crochets 26 sont recourbés vers l'avant, c'est-à-dire vers l'extrémité libre de la conduite 1 .

Au contraire, dans le mode réalisation de la Figure 10, les crochets 26 sont recourbés vers l'arrière, c'est-à-dire plus éloignés de l'extrémité libre.