Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf eine Verbindungsvorrichtung zum temporären Verbinden von zwei vorzugsweise plattenartigen Teilen, insbesondere zur Verbindung von zwei zu verklebenden und/oder zu vernietenden Teilen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 . Darüber hinaus wird gemäß Anspruch 13 eine Nadel für derartige Verbindungsvorrichtungen beansprucht, die eine verringerte Flächenpressung an den zu verbindenden Teilen gewährleisten kann. Das bevorzugte Einsatzgebiet der Erfindung ist die Luft- und

Raumfahrt.

Eine bekannte Verbindungsvorrichtung des erfindungsgemäßen Prinzips, das in der Luftfahrtsindustrie zur Anwendung kommt, ist in DE 20 2010 015 746 beschrieben. Sie weist einen in einem Gehäuse drehfest gelagerten Führungskörper auf, dessen

Führungselemente in Führungsöffnungen eines Nadelträgers eingreifen. Der Nadelträger trägt zwei zueinander beabstandete Nadeln mit endseitigen widerhakenförmigen

Nadelspitzen. Eine Spreizung der Nadelspitzen erfolgt, wenn die zunächst über das Ende der mit dem Führungskörper verbundene Spreizzunge hinausragenden Nadelspitzen durch ein Antriebselement axial in das Gehäuse hinein verschoben werden. Hierzu weisen der Nadelträger und das Antriebselement ineinander greifende Schraubengewinde auf.

Diese Verbindungsvorrichtung weist den Nachteil auf, dass die Spreizzunge einen nennenswerten Anteil des Lochquerschnittes einnimmt, der für die Durchführung der die Spannkraft übertragenden Nadeln zur Verfügung steht. Die Spreizzunge selbst kann eine Spannkraft übertragen. Des Weiteren ist nachteilig, dass die Länge der Spreizzunge auf die Dicke der zu verspannenden bzw. zu verbindenden Teile angepasst werden muss. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Verbindungsvorrichtung und ein neuartiges System von Nadeln mit hakenförmigen Widerlagern zu entwickeln, das bei einem vorgegebenen, für die Nadeln zur Verfügung stehenden Durchmesser eine vergrößerte Widerlagerfläche der Nadelspitzen zur Verfügung stellen und somit die Flächenpressung verringern kann.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Vorrichtung gemäß den

kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 13 hinsichtlich des Nadelsystems.

Das Wesen der neuen Verbindungsvorrichtung besteht demnach in folgender

Merkmalskombination:

Die Verbindungsvorrichtung, die auf einer an sich bekannten Kombination von Gehäuse, hakenförmigen Widerlagern mit integrierten Stützflächen an den freien Enden der zugeordneter Nadeln und einem Antriebselement zur axialen Einstellung der Nadeln sowie zur Spreizung der hakenförmigen Nadelspitzen basiert, ist im Wesentliche gekennzeichnet durch o wenigsten zwei Nadeln, die basisseitig mit jeweils separaten Trägern fest verbunden sind, von denen wenigstens ein Träger mit dem Antriebselement derart wirkverbunden ist, dass die Nadeln relativ zueinander in axialer Richtung verstellt werden können; o eine axiale Verschiebung der Nadeln in einer Ausgangsstellung bevor die

Verbindungsvorrichtung mit den zu verbindenden Teilen verspannt ist, und zwar mit axial zueinander verschoben Nadelspitzen, während in der Verspannstellung die Nadelspitzen einander derart gegenüberliegen, dass sich deren Stützflächen auf dem gleichen axialen Niveau befinden; o integrierte Erhebungen und Vertiefungen im Bereich der Nadelspitzen bezogen auf ihre einander zugewandten Flächen, wobei diese Erhebungen und Vertiefungen in der Ausgangsstellung der Nadeln raumsparend ineinander verschachtelt sind, und wobei die Erhebungen beim Übergang in die Verspannungsstellung der Nadelspitzen aufeinander aufgleiten und dadurch die Nadelspitzen auseinanderdrücken, so dass die Stützflächen der Nadelspitzen die zugeordneten Flächenabschnitte der zu verbindenden Teile randseitig der Montagebohrung übergreifen. Gemäß einer Vorzugsvariante der Erfindung sind eine erste Nadel-Träger-Kombination bestehend aus einer ersten kürzeren Nadel, die mit einem ersten Träger fest verbunden ist, und eine zweite Nadel-Träger-Kombination bestehend aus einer zweiten längeren Nadel, die mit einem zweiten Träger fest verbunden ist, ineinander geschachtelt, wobei der erste Träger einen seitlichen Freischnitt oder eine dem Querschnitt der Nadel angepasste

Durchgriffsöffnung für die zweite längere Nadel aufweist, so das die beiden Träger axial hintereinander und die vorzugsweise zwei Nadeln nebeneinander angeordnet sind.

Fluchtend verlaufende Führungsöffnungen in den beiden Trägern stellen in Kombination mit darin gleitend-verschiebbar eingesteckten Führungskörpern einer Stütz-Führungskörper- Kombination die Verdrehsicherung beiden Nadel-Träger-Kombinationen dar.

Ein weiteres Vorzugsmerkmals der Erfindung besteht darin, dass der erste Träger ein Koppelelement aufweist, das in eine Koppelöffnung des zweiten Trägers einsteckbar ist. Im Zusammenwirken mit einer im Bereich der besagten Koppelöffnung angeordneten

Anschlagsfläche und einem Vorsprung des Koppelelements wird eine Begrenzung der axialen Verschiebbarkeit der Nadeln sichergestellt. In dieser Anschlagsposition fluchten die Stützflächen der Nadelspitzen miteinander und stehen zum Verspannen der zu

verbindenden Teile bereit.

Zunächst aber, in der Ausgangsposition der noch nicht verspannten Nadeln, sind der erste und der zweite Träger aneinanderliegend ohne Abstand bzw. mit einem geringeren Abstand angeordnet, wobei die Stützflächen der Nadelspitzen noch nicht miteinander fluchten und somit auch noch nicht radial gespreizt sind.

Zur axialen Einstellung der Träger und der damit verbundenen Verschiebung der Nadeln besitzen die Träger ein Schraubgewinde, das mit einem zugeordneten innen liegenden Schraubgewinde des Antriebselements in Wirkverbindung steht. Das Schraubgewinde des Antriebselements ist vorzugsweise als sektorweise angeordnetes Innengewinde ausgebildet, um eine einfache Entformung eines aus Kunststoff gespritzten Antriebselements zu erreichen.

Vor dem Schraubengewinde ist am offenen Ende des hülsenförmigen Antriebselements eine zylindrische Fläche ohne Gewinde vorgelagert, deren Höhe wenigstens der Höhe des ersten Trägers entspricht. Dadurch wird sichergestellt, dass zunächst der zweite Träger mit der längeren Nadel mit seiner Spitze auf das axiale Niveau der Nadelspitze der kürzeren Nadel verschoben wird. Dann erst werden beide Nadelspitzen synchron verstellt bis die Verbindungsvorrichtung mit den zur verspannenden Teilen verspannt ist. Angetrieben wird das Antriebselements über eine Werkzeugschnittstelle am Boden des Antriebselements, an dem ein drehenden Werkzeugs angesetzt werden kann.

Eine alternative Ausführung sieht einen ersten Träger mit einem Außengewinde vor, das mit dem Innengewinde des Antriebs in Eingriff gebracht werden kann, und einen zweiten Träger, der mittels eines Federelements in Richtung des vorgelagerten ersten Trägers vorgespannt ist. Dese Variante hat den Vorteil, dass keine Maßnahmen vorgesehenen werden müssen, um einen zwischen den Nadelträgern abgestimmten Eingriff ihrer Gewinde in das Gewinde des Antriebsteils zu gewährleisten.

Die Nadeln weisen vorzugsweise im Bereich der Nadelspitzen Vorsprünge und Vertiefungen auf, die wechselseitig ineinander greifen, wenn die Nadelspitzen axial zueinander

verschoben sind. Dadurch nehmen die Nadelspitzen einen vergleichsweise kleinen

Querschnitt ein und füllen in der Ebene der Stützflächen der Nadelspitzen die

Montagebohrungen nahezu vollständig aus. Wenn sich die Nadelspitzen axial auf gleichem Niveau befinden, also die Vorsprünge und Vertiefungen nicht mehr, zumindest aber nicht mehr vollständig ineinander greifen, werden die Nadelspitzen durch die aufeinander liegenden Vorsprünge auseinander gedrückt. Infolge dessen übergreifen die Stützflächen der hakenförmigen Widerlager der Nadelspitzen die zugeordneten Flächen der zu verbindenden Teile.

Eine weitere Erfindung betrifft eine neuartige Nadel für ein Nadelsystem für die voran beschriebene Verbindungsvorrichtung. Wenigstens zwei Nadeln, deren Spitzen als hakenförmige Widerlager ausgebildet sind, weisen an den einander zugewandten Flächen eine von der axialen Verschiebeebene abweichenden Kontur auf, insbesondere in Form von Vorsprüngen und Vertiefungen. Diese greifen verschachtelt wechselseitig ineinander, wenn die Nadelspitzen axial zueinander verschoben sind. Sie greifen jedoch nicht oder nur teilweise ineinander, wenn sich die Nadelspitzen axial auf gleichem Niveau befinden. Die Nadelspitzen werden dann durch die aufeinander liegenden Vorsprünge auseinander gedrückt, wodurch die Stützflächen der Nadelspitzen die zugeordneten Flächen eines der zu verbindenden Teile übergreifen.

Vorzugsweise sind die Vorsprünge und Vertiefungen oder dergleichen einstückig in die aus Kunststoff oder Metall gefertigten Nadeln integriert, insbesondere in den Bereich der Nadelspitzen. Kunststoff-Nadeln sollten faserverstärkt ausgebildet sein, um hohe mechanische Belastungen aufnehmen zu können. Kunststoff-Nadeln können in einfacher Weise integraler Bestandteil des zugeordneten Trägers sein.

Wenn die Nadeln aus einem metallischen Werkstoff gefertigt sind, z. B. in Form eines Gussteils oder eines Kaltfließpressteils, sollten basisseitig Formschlussbereiche zur stabilen Einbettung der Nadeln in einen Träger aus Kunststoff angeformt sein. Natürlich können die Nadeln und der Träger auch als einstückige metallische Gussteile gefertigt sein.

Zur Minimierung der Flächenpressung sollte die Summe der Querschnitte aller Nadelspitzen in der Ebene ihrer Stützflächen annähern dem Querschnitt der Montagebohrungen in den zu verbindenden Teilen entsprechen. Es ist zu empfehlen, dass deren Querschnitte in Summe vorzugsweise mehr als 90 % des Querschnitts der Montagebohrung einnimmt.

In einer besonderen Ausführungsform der Nadeln im Bereich ihrer Spitzen kann die Summe der Querschnitte aller Nadelspitzen in der Ebene ihrer Stützflächen größer sein als der Querschnitt der Montagebohrungen in den zu verbindenden Teilen. Dies wird durch

Vorsprünge im Bereich der Nadelspitzen erreicht, die durch einen entgegen der Rastrichtung der Stützflächen verlaufenden geschwungenen Verlauf der Kontur der Nadeln von den Nadelspitzen selbst gebildet werden. Dabei greifen die Vorsprünge der kürzeren Nadeln in zugeordnete Freiräume der längeren Nadeln, während der Vorsprung der längsten Nadel die Nadelspitzen der anderen Nadeln übergreift.

Die einander zugewandten Flächen der Nadeln bzw. der Nadelspitzen weisen vorzugsweise im wesentlichen axial gerichtete, formschlüssig ineinander greifende Führungskonturen auf, um eine definierte Positionierung der Nadelspitzen während des Verstellvorgangs zu gewährleisten. Hiefür sind die Nadelspitzen biegeelastisch mit den Nadelschäften verbunden.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und den dargestellten Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Figuren 1 a, 1 b perspektivische Ansichten der Verbindungsvorrichtung

Figuren 2a, 2b Explosionsdarstellung der Einzelteile der Verbindungsvorrichtung

Figuren 3a, 3b perspektivische Ansichten der ersten Nadel-Träger-Kombination mit einer Durchgriffsöffnung für die zweite Nadel Figuren 4a, 4b perspektivische Ansichten der zweiten Nadel-Träger-Kombination mit einer Koppelöffnung für den Durchgriff eines Koppelelements des ersten Trägers

Figuren 5a, 5b perspektivische Ansichten der beiden ineinander verschachtelten

Nadel-Träger-Kombinationen mit gespreizten Nadelspitzen

Figuren 6a, 6b perspektivische Darstellung einer trägerseitigen Ansicht der zweiten

Nadel-Träger-Kombination sowie vergrößerte Darstellung der

Koppelöffnung

Figuren 7a, 7c perspektivische Ansichten der beiden ineinander verschachtelten

Nadel-Träger-Kombinationen mit nicht gespreizten Nadelspitzen

Figur 7b vergrößerte Darstellung der zueinander verschobenen und anlageseitig ineinander verschachtelten Nadelspitzen

Figuren 8a - 8c perspektivische Ansichten der beiden ineinander verschachtelten

Nadel-Träger-Kombinationen in Verbindung mit der Stütz- Führungskörper-Kombination, wobei zeigen:

Figur 8a maximal zueinander verschobene, nicht gespreizte Nadelnspitzen

Figur 8b teilweise zueinander verschobene Nadeln mit beginnender Spreizung der Nadelspitzen

Figur 8c Nadelspitzen auf gleicher Höhe (nicht mehr zueinander verschoben) und gespreizt

Figuren 9a - 9c verschiedene perspektivische Ansichten des auf die Nadel-Träger- Kombinationen einwirkenden Antriebselements

Figuren 10a, 10b perspektivische Ansichten der Stütz-Führungskörper-Kombination mit

Formschlusselementen zum äu ßeren Gehäuse

Figuren 1 1 a, 1 1 b perspektivische Ansichten des äußeren Gehäuses Figuren 12a, 12b Seitenansichten der beiden ineinander verschachtelten Nadel-Träger- Kombinationen mit nicht gespreizten und gespreizten Nadelspitzen

Figuren 13a - 13c, Prinzipdarstellung verschiedener Varianten von rückseitig über 13cc und 3e Formschlussbereiche ineinander verschachtelten Nadeln, deren

Spitzen im Bereich ihrer Stützflächen in Summe einen Querschnitt aufweisen, der größer als der Querschnitt der Montagebohrung ist

Figuren 14 Prinzipdarstellung einer Variante von rückseitig über einen in seiner

Dicke reduzierten Bereich verschachtelten Nadeln

Figuren 15a - 15b Querschnitt einer Verbindungsvorrichtung mit nur einem angetriebenen

Nadelträger und Nadeln gemäß dem in den Figuren 13a - 13c dargestellten Prinzip

Figur 15c Draufsicht auf die Kontur des angetriebenen Nadelträgers mit

seitlichem Freischnitt zur Einführung der anderen Nadel

Die in den Figuren a und 1b gezeigten perspektivischen Ansichten der Verbindungsvorrichtung stellen zwei so genannte Heftnadeln 10, 20 in einer Position dar, in der eine Verspannung mit den (hier nicht dargestellten Teilen) erfolgen könnte. Dabei befinden sich die Nadelspitzen 100, 200 auf gleichem axialem Niveau, bezogen auf die Stützfläche 301 , die den Kontakt zu einem der zu verbindenden Teile herstellt. Sollte die Stützfläche 301 durch Kleber verschmutzt werden, so kann durch Austausch des Teils 3 in einfacher Weise der Vorteil des modularen Systems genutzt und Kosten gespart werden.

Das Gehäuse 5 der Verbindungsvorrichtung weist auf der gegenüberliegenden Seite einen Formschlussbereich 51 auf, der in Verbindung mit einem drehenden Werkzeug als

Verdrehsicherung dient, wenn die Verstellkraft über ein zweites Formschlusselement 41 übertragen wird. Dieses zweite Formschlusselement 41 ist am Boden 40 des

Antriebselements 4 angeformt, das zur Verstellung der Nadeln 10, 20 und Verspannung der Nadelspitzen 100, 200 mit den zu verbindenden insbesondere plattenförmigen Teilen vorgesehen ist.

Den Figuren 2a und 2b kann man sämtliche Teile der Verbindungsvorrichtung entnehmen. Demnach ist eine erste Nadel-Träger-Kombination 1 vorgesehen, die aus einer Nadel 10 und einem Träger 1 1 besteht, wobei beide fest miteinander verbunden sind. Die Nadel 10 besitzt einen kreisabschnittsförmigen Querschnitt, der - soweit wie möglich - einem Halbkreis angenähert werden sollte, um den zur Verfügung stehenden Raum bestens zu nutzen und somit seine Tragfähigkeit zu maximieren. Auf der im Wesentlichen flachen Seite der Nadel 10 ist im Träger 1 1 eine Durchgriffsöffnung ausgebildet, durch die hindurch die Nadel 20 der zweiten Nadel-Träger-Kombination 2 geführt werden kann.

Beide Träger 1 1 , 21 besitzen an ihren zylindrischen Außenflächen Schraubgewinde 1 10, 210 zum Zwecke des Eingriffs in zugeordnete Gewindesegmente 43 des Antriebselements 4. Darüber hinaus bilden fluchtende Führungsöffnungen 1 12, 212 der beiden Träger 1 1 , 21 in Verbindung mit den eingesteckten Führungskörpern 31 der Stütz-Führungskörper- Kombination 3 eine Verdrehsicherung für die Nadeln 10, 20. Dabei durchgreifen die Nadeln 10, 20 die Öffnung 300 des Stützkörpers 30. Der Stützkörper 30 besitzt seinerseits

Formschlusselemente 302, die in Verbindung mit zugeordneten Formschlusselements 502 des Gehäuses 5 (siehe Figur 1 1 a) eine weitere Verdrehsicherung bilden.

Der Zusammenbau der Teile 1 - 5 ist in folgende Reihenfolge vorzunehmen:

Zunächst werden die erste und die zweite Nadel-Träger-Kombination 1 , 2 miteinander verschachtelt, indem die zweite Nadel 20 in die Durchgriffsöffnung 1 1 1 eingeführt wird, und zwar bis die beiden Träger 1 1 , 21 aufeinander aufliegen. In diesem Zustand überragt das Ende der zweiten Nadelspitze 200 das Ende der ersten Nadelspitze 10 etwas, wobei die in den flachen Seiten der Nadeln 10, 20 eingearbeiteten Vorsprüngen 101 , 201 und

Vertiefungen 102, 202 raumsparend ineinander greifen. Dabei liegen die Nadelspitzen 100, 200 im Wesentlichen direkt mit ihren flachen Seiten aneinander und weisen die kleinste radiale Ausdehnung auf.

Die so gefügten Nadel-Träger-Kombinationen 1 , 2 werden nun mit der Stütz- Führungskörper-Kombination 3 verschachtelt, indem die Nadeln 10, 20 vonseiten der Führungskörper 31 durch die Öffnung 300 des Stützkörpers 30 gesteckt werden bis der Träger 1 1 am Stützkörper 30 anliegt. Dabei greifen die Führungskörper 31 durch die Führungsöffnungen 1 12, 212 und bilden eine Verdrehsicherung, um die Antriebskraft zur Verstellung der Nadeln 10, 20 mittels des drehbaren Antriebselements 4 sicherstellen zu können.

Im nächsten Schritt wird die Kombination der Teile 1 , 2 und 3 in das Antriebselement 4 eingesetzt, wobei der Träger 21 zunächst am ersten Gewindegang der

Innengewindesegmente 43 anstößt und den zylindrischen Raum 45 (der kein Gewinde aufweist) weitgehend ausfüllt. Durch eine Schraubbewegung wird nun das Au ßengewinde 210 des Trägers mit dem Innengewinde 43 des Antriebs in Eingriff gebracht, und zwar bis der erste Träger 1 1 vom Raum der zylindrischen Fläche 45 vollständig aufgenommen ist. In diesem Zustand liegt der Stützkörper 30 auf dem äu ßeren Rand des Antriebselements auf.

Abschließend wird die Kombination aus den Teilen 1 , 2, 3 und 4 vonseiten des

Formschlussbereichs 51 in die Öffnung 510 des Gehäuses 5 eingesteckt, bis die Stützfläche 301 die stirnseitige Öffnung 500 durchragt, wobei der Stützkörper 30 der Stütz- Führungskörper-Kombination 3 mit seinen Formschlusselementen 302 in zugeordneten Formschlusselemente 502 (siehe Figur 1 1 a) eingreift und eine Verdrehsicherung bildet. Eine in den Figuren 2a, 2b nicht dargestellte Sicherung solle gewährleisten, dass die axiale Lage des Antriebselements 4 im Gehäuse 5 erhalten bleibt.

Die Figuren 3a, 3b bzw. 4a, 4b zeigen eine mögliche Ausführungsform von Nadel-Träger- Kombinationen 1 und 2, deren Zusammenbau in verschiedenen axialen Lagen ihrer Elemente in den Figuren 5a bis 7c dargestellt ist.

Demgemäß weisen die Nadelspitzen 100, 200 der Nadeln 10, 20 an ihren nach außen gerichteten Seiten konisch oder kegelabschnittsförmig ausgebildete Flächen 103, 203 auf, die in radial verlaufende Stützflächen 104, 204 münden. Auf den nach innen gerichteten Seiten der Nadeln 10, 20 (die im Wesentlichen flach ausgebildet sind) sind im Bereich der Nadelspitzen 100, 200 oder in deren nahem Umfeld Vorsprünge 101 , 201 und Vertiefungen 102, 202 eingearbeitet, die in einer Ausgangsstellung der Nadeln 10, 20 wechselseitig ineinander greifen, so dass die Nadelspitzen 100, 200 mit ihren nach innen gerichteten Seiten aneinander liegen. Siehe hierzu auch Figuren 7a bis 7c. In dieser Lage nehmen die Nadelspitzen 100, 200 den geringsten radialen Querschnitt ein, der etwas geringer ist, als der Querschnitt der Montagebohrungen M der zu verbindenden Teile. Dabei liegen die Träger 1 1 , 21 aufeinander und die zweite Nadelspitze 200 überragt die ersten Nadelspitze 100 einwenig.

Des Weiteren sind Mittel vorgesehen, die eine Relativverschiebung der Nadeln 10, 20 bzw. ihrer Nadelspitzen 100, 200 derart begrenzen, dass deren Stützflächen 104, 204 genau auf das selbe axiale Niveau verlagert werden, wobei die Vorsprünge 101 , 201 aufeinander aufgleiten und dadurch die Nadelspitzen 100, 200 spreizen. Erst dann kann eine

Verspannung mit den zu verbindenden Teilen erfolgen. Zur Steuerung der Relativbewegung der Nadeln 10, 20 ist am Träger 1 1 ein Koppelelement 12 mit einem einen Vorsprung bildenden Koppelbereich 120 vorgesehen, der in eine Koppelöffnung 21 1 eingreifen kann. Die Koppelöffnung 21 1 weist gemäß der

Detaildarstellungen der Figuren 6a, 6b ein für den Durchgriff des Koppelelements 12 ausreichend weites Rundloch 21 1 a auf, an das sich in Umfangsrichtung ein Sachloch 21 1 b mit einer Anschlagsfläche 21 1 c anschließt. In der schon beschriebenen Ausgangsposition der zueinander versetzten Nadeln 10, 20 gemäß Figuren 7a - 7c ragt das Koppelelement 12, 120 am weitesten durch die Koppelöffnung 21 1 hindurch. Wenn der hintergreifende Koppelbereich 120 des Koppelelements 12 aufgrund einer axialen Antriebsbewegung des zweiten Trägers 21 mit der Anschlagsfläche 21 1 c in Eingriff kommt, wird der erste Träger 1 1 mitgenommen und sein Au ßengewinde 100 vom Innengewinde 42 des Antriebselements 4 erfasst. Diese Anschlagsposition, in der die Nadelspitzen 100, 200 gespreizt sind, zeigen die Figuren 5a, 5b.

An dieser Stelle sei angemerkt, dass - entgegen der vereinfachten Darstellung in den Figuren - die Nadeln 10, 20 bei Spreizung ihrer Nadelspitzen 100, 200 in Richtung ihrer Anbindung an den Trägern 1 1 , 21 zunehmend weniger gespreizt werden. In diesem Sinne sind auch die Seitenansichten der Figuren 12a, 12b als schematische Darstellungen zu sehen, welche die Nadeln 10, 20 und die Träger 1 1 , 21 in ihrer Ausgangsposition sowie in ihrer Funktionsposition (also mit gespreizten Nadelspitzen 100, 200) zeigen.

Figur 8a zeigt die Ausgangsposition mit zueinander verschobenen Nadelspitzen 100, 200, die raumsparend ineinander verschachtelt sind, wobei die Träger 1 1 , 21 aufeinander liegen und die am Stützkörper 31 angeformten Führungskörper 31 über eine gewisse Länge in die Führungsöffnungen 1 12, 212 eingesteckt sind. Gemäß Figur 8b hat eine geringfügige Relativbewegung zwischen den Nadeln 10, 20 bzw. den Nadelspitzen 100, 200

stattgefunden, was man an dem kleinen Spalt zwischen den Trägern 1 1 , 21 erkennen kann. Die maximale Verschiebung zwischen den Nadeln 10, 20 zeigt Figur 8c. Hier befinden sich die axial gerichteten Anschlagsflächen 104, 204 auf gleichem Niveau. Gleichzeitig spreizen die aufeinander aufstehenden Vorsprünge die Nadelspitzen 100, 200 maximal auseinander. Die Träger 1 1 , 21 weisen nun den maximalen Abstand auf, der durch die bereits

beschriebenen Koppelöffnung 21 1 und das Koppelelement 12, 120 begrenzt wird.

Um ein unerwünscht frühes Eingreifen des Gewindes 43 des Antriebselements 4 in das Gewinde 1 10 des ersten Trägers 1 1 zu verhindern, empfiehlt es sich, den Eingriff zwischen den Führungskörpern 31 und den Führungsöffnungen 1 12 mit ausreichend Reibung auszustatten. Alternativ kann hierzu aber auch zwischen den Trägern 12, 21 eine Druckfeder installiert werden, die gegebenenfalls einstückiger Bestandteil eines durch Kunststoffspritzen hergestellten Trägers 1 1 , 21 sein kann.

Die Figuren 9a - 9c zeigen das hülsenförmige Antriebselement 4, das im Zusammenhang mit den Figuren 2a, 2b bereits dem Prinzip nach beschrieben wurde, vergrößert in verschiedenen Ansichten. Es ist vorteilhaft, dieses Element aus Kunststoff zu fertigen, wobei das Innengewinde 43 nicht durchgehend sondern alternierend zu gewindelosen

Freischnitten 44 segmentartig angeformt ist, um in einfacher Weise eine Entformung eines Schiebers eines Spritzgusswerkzeugs gewährleisten zu können. Anderenfalls müsste dieser Teil des Spritzgusswerkzeugs aufwendig herausgeschraubt werden. Der gewindelose zylindrische vordere Bereich 45 des Antriebselements 4 dient der Aufnahme des ersten Trägers 1 1 in der Ausgangsposition der Teile der Verbindungsvorrichtung. Für den Eingriff eines drehenden Werkzeugs steht am hinteren Boden 40 ein Sechskant- Formschlusselement 41 zur Verfügung.

Die Gegenüberstellung der Stütz-Führungskörper-Kombination 3 von Figur 10a, 10b und des Gehäuses von Figur 1 1 a, 1 1 b soll den formschlüssigen Eingriff des Stützkörpers 3 mit seinen Formschlusselementen 302 in die zugeordneten Formschlussbereiche 502 in der Nähe des Randes 501 der Öffnung 500 im Gehäuse 5 verdeutlichen. Die Stützfläche 301 des Stützkörpers 30 durchragt die Öffnung 500 und übergreift die stirnseitige Fläche 50 des Gehäuses 5.

Eine andere Variante erfindungsgemäßer Nadeln 10a, 20a ist in den Figuren 13a - 13c dargestellt. Die Nadeln 10a, 20a sind in die konzentrischen Montagebohrungen M der zu verbindenden Teile T1 , T2 gesteckt, wobei die Nadelspitzen 100a, 200a mit ihren

Stützflächen 104a, 204a den oberen Rand des Teils 1 überragen. Die nach innen

gerichteten, einander zugewandten Seiten der Nadeln 10a, 20a sind nach dem Nut-Feder- Prinzip ineinander verschachtelt, wie in den Figuren 13b oder 13c und 13cc beispielhaft gezeigt. In der dargestellten Ausgangsposition von Figur 13a ist die Nadelspitze 200a der kürzeren Nadel 20a rückseitig teilweise„innerhalb" der längeren Nadel 10a eingefügt. Der durch die gestrichelte Linie gekennzeichnete Bereich soll den Vorsprung 201 ' kenntlich machen, der in eine passfähige Kontur der anderen Nadel 10a eingreift. Bei einer

Relativverschiebung der beiden Nadeln 10a, 20a, welche die Stützflächen 104a, 204a auf ein gleiches axiales Niveau bringt, laufen die Konturen der Vorsprünge 101 ', 201 ' aufeinander auf und schwenken die Stützflächen 104a, 204a über die Randfläche der Montagebohrung M des Teils T1 . Die Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass die Summe der

Querschnitte der Nadelspitzen 100a, 200a in der Ebene ihrer Stützflächen 104a, 204a größer ist, als der Querschnitt der Montagebohrung M. Bei dem gemäß Figur 13c gezeigten Ausführungsbeispiel bilden die formschlüssig ineinander greifenden Führungskonturen 106aa und 206aa ein Nut-Feder-System, und zwar entsprechend der in Figur 13a gezeigten Ausgangslage der Nadelspitzen 100a, 200a. Bei einer Verschiebung der Nadeln 10a, 20a verändern sich die Eingriffstiefen von den die Nut bildenden Führungskonturen 106aa und die Feder bildenden Führungskonturen 206aa wie in Figur 13cc dargstellt. Infolge dessen werden die Nadelspitzen 100a, 200a auseinander gedrückt, so dass die Stützflächen 104a, 204a die Ränder der Montagebohrung M übergreifen. Sobald die Stützflächen 104a, 204a das gleiche axiale Niveau erreicht haben, kann die vorgesehene Verspannkraft durch Drehen des Antriebselements 4 auf die zu verbindenden Teile T1 , T2 übertragen werden.

Figur 13e zeigt einer weitere Variante von Führungskonturen des Nut-Feder-Prinzips. Die keilförmig ineinander greifenden Konturen stellen die Ausgangsposition der Nadeln in Analogie zu den Figuren 13a und 13c dar, also mit zueinander verschobenen Nadelspitzen 100a, 200a. Diese keilförmige Kontur hat den Vorteil, dass sie weniger toleranzanfällig ist und stets zentrisch führt. Die Eckkanten 105a, 205a der Stützflächen 104a, 204a sind in dieser Ausführungsform kreisabschnittförmig geschwungen ausgebildet und damit der Kontur der Montagebohrung M angenähert. Hierdurch wird die Größe der Stützflächen 104a, 204a maximiert und die Flächenpressung minimiert.

Die in Figur 13b dargestellte Variante eines L-förmigen Querschnitts rückseitiger Konturen der Nadeln 10a, 20a im Bereich ihrer Spitzen hat den Vorteil, dass man mit nur einer Variante von Nadeln auskommt.

Eine im gewissen Sinne extrem weiterentwickelte Variante des voran beschriebenen Ausführungsprinzips zeigt Figur 14. Hier ist die so genannte Vertiefung 102' in der längeren Nadel 10b durch eine Materialreduzierung bereitgestellt, in der ein erheblicher Anteil des Kopfes (analog Vorsprung 201 ') der Nadelspitze 200b Platz findet. Für diese Ausführung muss eine hinreichende Schwenkbarkeit der Nadelspitzen 100b, 200b gewährleistet sein. Bei Verwendung von Kunststoff als Material für die Nadeln 100b, 200b sollte die

mechanische Belastbarkeit durch die Einlagerung von Langfasern (vorzugsweise aus Aramid oder verwandten Materialien) verbessert werden.

Abschließend soll noch auf einer Variante einer Verbindungsvorrichtung (siehe Figuren 15a - 15c) hingewiesen werden, bei der nur der Träger 1 1 a der an weitesten herausragenden Nadel 10a über ein Außengewinde, das mit dem Innengewinde 43a des Antriebselements im Eingriff steht, direkt angetrieben wird. Der Träger 21 a der anderen Nadel 20a wird zwar durch eine Feder F nach oben gedrückt, jedoch befinden sich die Nadelspitzen 100a, 200a derart in radialer Richtung elastisch vorgespannt miteinander im Eingriff, dass diese Nadelspitzen 100a, 200a erst dann mit ihren Stützflächen 104a, 204a auf das gleich axiale Niveau gelangen können, wenn sich die Nadelspitze 200a bereits mit dem einen zu verspannenden teil T1 im Eingriff befindet und der Träger 1 1 a weiter verstellt wird, bis er schließlich mit dem zweiten Träger 21 a in Anlage kommt. Bei weiterer Betätigung des Antriebselements 4 wird die vorgesehene Verspannkraft aufgebaut. Siehe auch

Prinzipdarstellung von Figur 15b, bei der die Verspannung der zu verbindenden Teile T1 , T2 erst nach längerem Verstellweg bei weitgehend komprimierter Feder F erfolgt.

Figur 15c zeigt schematisch die Draufsicht auf den Träger 1 1 a, der einen radial gerichteten Freischnitt 13 aufweist, durch den hindurch die andere Nadel 20a seitlich eingesetzt werden kann, um die beiden Nadel-Träger-Kombinationen zueinander zu fügen.

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Bezugszeichenliste

1 Nadel-Träger-Kombination

10, 10a, 10b Nadel

11, 11a Träger mit Au ßengewinde

12 Koppelelement

13 Freischnitt

100, 100a, 100b Nadelspitze / hakenförmiges Widerlager

101, 101' Vorsprung

102, 102' Vertiefung

103 konisch verlaufende Fläche

104, 104a, 104b Haltefläche/Stützfläche

105a Eckkante der Stützfläche

106a, 106aa Führungskontur / Formschlusselement

110 Gewinde

111 Durchgriffsöffnung

112 Führungsöffnung

120 Koppelbereich (hintergreifend)

121 Verbindungsbereich

2 Nadel-Träger-Kombination

20, 20a, 20b Nadel

21,21a Träger mit Außengewinde

200, 200a, 200b Nadelspitze / hakenförmiges Widerlager

201,201' Vorsprung

202 Vertiefung

203 konisch verlaufende Fläche

204, 204a, 204b Haltefläche/Stützfläche

205a Eckkante der Stützfläche

206a, 206aa Führungskontur / Formschlusselement

210 Gewinde

211 Kopplungsöffnung

211a Rundloch

211b Sackloch

211c Anschlagsfläche

212 Führungsöffnung 3 Stütz-Führungskörper-Kombination

30 Stützkörper

31 Führungskörper

300 Öffnung

301 Stützfläche

302 Formschlusselemente

4 Antriebselement/Gewindehülse

40 Boden

41 Wekzeugschnitstelle/Formschlusselement/Sechskantelement

42 zylindrische Au ßenfläche der Gewindehülse

43, 43a Innengewindesegment

44 Freischnitt (zur Entformung des Schiebers eines Spritzwerkzeugs)

45 zylindrische Fläche ohne Gewinde

5 Gehäuse

50 stirnseitige Fläche 50

51 Formschlussbereich

52 Außenwandung

500 Öffnung, stirnseitig

501 Rand der Öffnung 500

502 Formschlussbereich

503 Rastelement

510 Öffnung

F Feder

M Montagebohrung

T1 Teil 1

T2 Teil 2