Rohrpresskupplungen dienen dazu, ein Rohr aus Metall oder Kunststoff mit einem weiteren Bauteil wie beispielsweise einem anderen Rohr dichtend zu verbinden.

Bei Rohrpresskupplungen gemäß der EP 0 848 200 A2 wird dabei eine Stützhülse innen in das betreffende Rohrende eingeführt und von außen ein Stützkörper (auch Quetschhülse genannt) über das Rohrende geschoben. Über die gesamte Anordnung wird dann unter Druck eine Überwurf-Presshülse aufgezogen, um eine feste Verbindung herzustellen.

Des Weiteren sind auch Rohrpresskupplungen entwickelt worden, die ohne eine innere Stützhülse auszukommen versuchen. Solche Systeme haben den Vorteil, dass der Rohrdurchmesser im Bereich der Kupplung nicht verkleinert wird, und dass diese für Rohre mit unterschiedlicher Materialstärke aber gleichem Außen- durchmesser verwendet werden können. Ferner ist die Anzahl der für die Verres- sung benötigten Teile geringer. Außerdem wird die bei innen liegenden Stützhül- sen häufig auftretende Spaltkorrosion vermieden. Nachteilig bei den bekannten Systemen dieser Art ist jedoch, dass diese Systeme verhältnismäßig aufwändig in der Herstellung und damit teuer sind, und dass das Rohr im Bereich der Rohr- presskupplung erheblich deformiert wird. Durch die hohen Verpressungskräfte werden weiterhin teure und aufwändige Spezialwerkzeuge erforderlich. Durch die bei bekannten Rohrpresskupplungen auftretende Deformierung des Rohres ist der Einsatz von Rohrpresskupplungen ohne innere Stützhülse bislang auf relativ stabi- le Rohre mit großen Wandstärken beschränkt.

Aus der DE 198 56 523 C1 ist eine gattungsgemäße Rohrpresskupplung bekannt, bei der ein Stützkörper innenseitig eine Profilierung mit einer Mehrzahl von Haupt- und Stützzähnen aufweist. Die entsprechende Verpressung ist jedoch ungeachtet der hohen Anzahl von Zähnen, die relativ hohe Verpressungskräfte erforderlich machen, für dünnwandigere Rohre nicht geeignet (vgl. Fig. 10 des o. g. Doku- ments). Derartige dünnwandige Rohre werden jedoch im Installationsbereich sehr häufig verwendet, wobei die Tendenz zur Verwendung immer dünnwandigerer Rohre geht.

Vor diesem Hintergrund war es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine universell einsetzbare und auch bei dünnwandigeren Rohren zuverlässig abdich- tende Rohrpresskupplung ohne die Notwendigkeit des Einsatzes einer inneren Stützhülse bereitzustellen, die kostengünstig herzustellen und mit geringen Ver- presskräften mit auf dem Markt vorhandenen Werkzeugen zu montieren ist.

Diese Aufgabe wird durch eine Rohrpresskupplung mit den Merkmalen des Pa- tentanspruchs 1, einen Stützkörper gemäß Patentanspruch 16 sowie durch ein Verfahren zur Herstellung einer Rohrpresskupplung mit den Merkmalen des Pa- tentanspruchs 17 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Die erfindungsgemäße Rohrpresskupplung dient der Verbindung eines Rohres, das insbesondere aus Metall oder Kunststoff bestehen kann, mit einem auf das Rohrende aufschiebbaren und an seiner Innenwand profilierten Stützkörper. In der Regel wird der Stützkörper so auf ein Rohrende aufgeschoben, dass eine teilwei- se axiale Überlappung zwischen Rohrende und Stützkörper entsteht. Der Stütz- körper kann an seiner Außenseite bzw. seinem nicht mit dem Rohr überlappenden Ende quasi beliebig ausgestaltet sein ; insbesondere kann dieser ein spiegelbildli- ches Ende für die Herstellung einer weiteren Pressverbindung, einen Gewinde- abschnitt, einen Winkel od. dgl. aufweisen. Die erfindungsgemäße Rohrpress- kupplung wird bevorzugt ohne innere Stützhülse eingesetzt, wenngleich der Ein- satz einer derartigen inneren Stützhülse nicht prinzipiell ausgeschlossen ist.

Der Stutzkörper weist in dem für das Aufschieben des Rohrendes vorgesehenen axialen Bereich einen näherungsweise dem Außendurchmesser des Rohrendes zuzüglich Toleranzen (Toleranz Außendurchmesser Rohrende zzgl. Toleranz In- nendurchmesser Stützkörper) entsprechenden Grundinnendurchmesser d oder auch einen größeren Durchmesser auf. Hierdurch ist gewährleistet, dass der Stützkörper für die Herstellung der Verpressung auf das Rohrende aufgeschoben werden kann, ohne dabei behindert zu werden.

Der Stützkörper der Rohrpresskupplung weist im nicht verpressten Zustand min- destens eine zur Außenseite weisende ringförmige Aufbauchung auf, an deren Innenseite mindestens ein Zahnmittel mit einer Höhe h zum Eingriff in das Rohr- ende bei einer Verpressung der Rohrpresskupplung angeordnet ist, wobei die Spitze des Zahnmittels nicht nach innen über den Grundinnendurchmesser d des Stützkörpers hervorsteht, so dass der Stützkörper ohne Behinderung durch das oder die Zahnmittel über das Rohrende geschoben werden kann. Das wenigstens eine Zahnmittel kann eine beliebige Form aufweisen, z. B. rechteckig, dreieckig, mit einer oder mehreren Spitzen etc. Auch mehrere, dicht nebeneinander liegende Zähne, die in dem Rohr zu einem einzigen zusammenhängenden Abdruck führen, sollen im Rahmen der vorliegenden Erfindung als ein einziges Zahnmittel gelten.

Im Rahmen der Erfindung ist dem Zahnmittel oder zumindest einem der Zahnmit- tel (sofern mehrere vorhanden sind) eine Aufbauchung zugeordnet, wobei bevor- zugt jedem Zahnmittel eine Aufbauchung zugeordnet ist. Die Aufbauchung schließt sich jeweils axial an die Flanken des zugehörigen Zahnmittels an und wird durch das Zahnmittel in zwei Teilabschnitte aufgeteilt, nämlich einen dem Rohren- de zugewandten ersten Teilabschnitt bzw. einen dem Rohrende abgewandten zweiten Teilabschnitt. Der Innenradius des Stützkörpers steigt zu beiden Seiten des Zahnmittels zunächst um die Zahnhöhe h und geht mit zunehmender axialer Entfernung vom Zahnmittel über eine vorgegebene Länge 11 bzw./2 bis nähe- rungsweise auf den dem Grundinnendurchmesser entsprechenden Radius d/2 zurück. Dabei ist-im Gegensatz zum Stand der Technik-im Bereich der beiden Teilabschnitte der Aufbauchung und an den jeweiligen Enden der Teilabschnitte kein weiteres Zahnmittel vorgesehen.

Dem zuletzt genannten Merkmal liegt im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Erkenntnis zugrunde, dass die Tendenz, eine Profilierung mit möglichst vielen, dicht beieinander liegenden Zähnen zu schaffen, sich für die Dichtwirkung eher kontraproduktiv auswirkt. Dies liegt daran, dass mehrere, relativ nahe beieinander liegende Zähne das Rohr als Ganzes-d. h. auch zwischen den Zähnen-defor- mieren. Insbesondere bei dünnwandigen Rohren wirken also während des Ver- pressungsvorganges die Verpressungskräfte für mehrere Zähne auf einen Rohr- abschnitt ein, was dazu führt, dass sich insbesondere dünnwandige Rohre in- elastisch verformen, d. h. vor der Verpressung zurückweichen, was für die Qualität der Verpressung höchst nachteilig ist.

Ferner wurde im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Erkenntnis gewonnen, dass es für eine langzeitstabile Verpressung von großer Bedeutung ist, dass das Rohrende von dem Stützkörper möglichst vollflächig umschlossen wird ; d. h., dass Stützkörper und Rohrende im verpressten Zustand über die gesamte axiale Länge der Verpressung möglichst keine Hohlräume aufweisen sollen. Derartige Hohl- räume beeinträchtigen nämlich die Stabilität gegenüber Biege-und Torsionsbelas- tungen. Ferner beeinträchtigen diese auch die Druckstabilität, da bei Druckstößen das Material des Rohrendes in vorhandene Hohlräume hinein oszilliert kann, was auf längere Sicht zu Undichtigkeiten führt. Bei Verpressungen mit mehreren, rela- tiv dicht beieinander liegenden Zähnen entstehen jedoch gerade relativ viele Hohl- räume. Dagegen wird im Rahmen der Erfindung dadurch, dass die Aufbauchung so gestaltet ist, dass der Stützkörper beim Verpressvorgang bis auf einen kleinen Bereich um das (jeweils einzige) Zahnmittel herum fest an das Rohrende ange- drückt wird, und durch die Reduzierung der Zahnmittel die Bildung von Hohlräu- men weitgehend vermieden und das Rohrende gleichzeitig optimal abgestützt.

Die beschriebene Rohrpresskupplung hat den Vorteil, dass diese verhältnismäßig einfach und sicher an einem Rohrende befestigt werden kann. Der Stützkörper wird zur Montage über das Rohrende geschoben, und anschließend wird die min- destens eine Aufbauchung durch radial einwärts gerichtete Presskräfte nach innen gedrückt. Dabei kommt der innen gelegene Zahn in Kontakt mit der Außenwand des Rohrendes, in die er sich schließlich eingräbt. Hierdurch wird eine sichere axi- ale Fixierung zwischen Stützkörper und Rohrende erreicht, ohne dass das Rohr- ende in größeren Bereichen deformiert würde. Für den beschriebenen Pressvor- gang sind ferner nur verhältnismäßig kleine Kräfte zum Eindrücken der Aufbau- chungen erforderlich, wobei sich der über die Breite einer Aufbauchung aufge- nommene Verpressungsdruck in vorteilhafter Weise an der Spitze des innen gele- genen Zahnes zu einer hohen Kraft konzentriert.

Die Dichtwirkung der Verpressung kann durch Torsionsbewegungen stark beein- trächtigt werden. In einer Ausführungsform weist die Innenwand des Stützkörpers daher optional Bereiche auf, die mit einer verdrehsichernden Struktur versehen sind. Eine solche Struktur kann beispielsweise in einer Rändelung oder Aufrauung bestehen. Alternativ oder zusätzlich können an der Innenseite des Stützkörpers axial verlaufende Sicken vorgesehen sein. Während die Zähne der Aufbauchun- gen für eine axiale Sicherung des Stützkörpers auf einem Rohrende sorgen, kann durch die genannten Bereiche zusätzlich eine Verdrehsicherung der Rohrpress- kupplung bewirkt werden. Durch den im Rahmen der Erfindung erzielten nahezu vollflächigen Kontakt zwischen Rohrende und Stützkörper und der damit verbun- denen Reibungskräfte kann jedoch unter Umständen auch auf eine zusätzliche Verdrehsicherung verzichtet werden.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist das in der Aufbauchung nach außen über den normalen Durchmesser des Stützkörpers überstehende Volumen etwa gleich groß wie das an der Innenseite der Aufbauchung in Bezug auf den norma- ten Innendurchmesser des Stützkörpers gemessene fehlende Volumen, wenn diesbezüglich das Materialvolumen des Zahnes ohne Berücksichtigung bleibt. Ei- ne derartige Aufbauchung kann beim Verpressen vollständig eingeebnet werden, ohne dass dabei an der Innenseite des Stützkörpers Überstände-abgesehen vom Zahn-oder Hohlräume entstünden.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Rohrpresskupplung weist der Stütz- körper (mindestens) zwei Aufbauchungen mit jeweils einem innen gelegenen Zahn auf, die durch zylindrische Abschnitte voneinander getrennt sind, wobei der axiale Abstand der Aufbauchungen mindestens das Doppelte der Breite der Aufbau- chungen beträgt. Durch in entsprechend großem Abstand angeordnete Aufbau- chungen mit zugehörigen Zähnen wird erreicht, dass der Druck der Zähne auf das Rohrende jeweils nur isoliert und nicht als ein Flächendruck wirkt, der zu einer breiten Verformung des Rohrendes führen würde. Ferner zeigt sich, dass die be- vorzugte Zahl von zwei Aufbauchungen in der Regel ausreichend für eine sichere und gute Verbindung mit einem Rohrende ist.

In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung sind die Aufbauchungen-in einem axialen Schnitt gesehen-jeweils in Form eines gleichschenkligen Dreiecks ausgebildet, wobei sich der Innendurchmesser des Stützkörpers-ausgehend von dem Wert d+ 2*h (Grundinnendurchmesser des Zahnmittels zuzüglich doppelter Zahnhöhe) unmittelbar an den Zahnflanken-mit zunehmendem Abstand von dem Zahnmittel linear beiderseitig wieder bis auf die den Grundinnendurchmesser d verjüngt. Falls mehrere Zähne vorgesehen sind (im Rahmen der Erfindung soll jedoch die Zahl der Zähne möglichst klein sein), gehen die gleichschenkligen Dreiecke bevorzugt unmittelbar ineinander über, so dass sich im axialen Profil nä- herungsweise eine Art Dreieckswelle ergibt. Die Auflagepunkte des Profils, an de- nen die einzelnen Aufbauchungen ineinander übergehen, bilden während des Verpressungsvorganges bei ihrer inelastischen Verformung eine Art Gelenk, so dass sich die Aufbauchungen mit minimalen Verpresskräften nahezu vollflächig an die Rohraußenseite anlegen. Diese Ausführungsform kommt somit mit minimalen Verpresskräften bei maximaler Verpressungswirkung aus. Um zu vermeiden, dass das Rohrende inelastisch deformiert wird und um gleichzeitig zu vermeiden, dass das Rohrende über einen breiteren axialen Bereich durch mehrere Zähne gemein- sam verformt wird, kommt es darauf an, dass die Zahnhöhe zum einen so klein wie möglich gewählt wird, um unter Berücksichtigung der Toleranzen noch ein zu- verlässiges Abdichten des Zahnmittels zu ermöglichen. Die entsprechende Zahn- höhe hängt insbesondere von der Härte der Oberfläche des zu verpressenden Rohrmaterials ab. Versuche haben ergeben, dass die Eindringtiefe der Zähne in das Rohrende je nach Material nur wenige 1/100 mm beträgt. Um unnötige Hohl- räume zu vermeiden und die Verpresskräfte zu reduzieren, sollte die Zahnhöhe nur wenig mehr als dieser maximalen Eindringtiefe zuzüglich der maximal auftre- tenden Toleranzen entsprechen. Zum anderen darf der Abstand der Zähne einen gewissen Wert nicht unterschreiten, so dass die Ausformungen eine gewisse Min- destbreite haben sollten. Versuche haben ergeben, dass z. B. bei der Verpressung von Edelstahlrohren der halbe Zahnabstand mindestens etwa dem Zehnfachen der Zahnhöhe entsprechen muss, um optimale Ergebnisse zu erzielen.

Betrachtet man den Winkel, die die Schenkel des gleichschenkligen Dreiecks der Aufbauchungen mit der Mittenachse bilden, so liegt dieser Winkel typischerweise unter 25°, bevorzugt zwischen 1 und 15°. Für die Verpressung von Edelstahlroh- ren haben sich 4° bis 6° als zweckmäßig erwiesen, für die Verpressung von Kup- ferrohren können auch höhere Winkel von 3° bis 10° verwendet werden. Für Kunststoffrohre kommen je nach Kunststoff Winkel zwischen 1 ° bis 15° in Frage.

Insgesamt sind die Ausbuchtungen im Vergleich zu bekannten Verpressungen sehr flach und lang gestreckt ausgebildet, so dass sich benachbarte Zähne nicht beeinflussen können.

Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform können die Verpresskräfte sehr niedrig gehalten werden, so dass preiswertere Verpresswerkzeuge verwen- det werden können. Zudem kann die Materialstärke des Stützkörpers gegenüber bekannten Verpressungssystemen reduziert werden. Typischerweise werden Wandstärken eingesetzt, die gleich oder kleiner (typischerweise bis zu einem Fak- tor 0,7) der Wandstärke des zu verpressenden Rohres sind. Die Außenseite des Stützkörpers gemäß der vorstehend beschriebenen Ausführungsform ist nahezu glatt, so dass sich eine ausgesprochen gleichmäßige Kraftaufbringung über den axialen Verpressweg der Presshülse ergibt.

Mit der erfindungsgemäßen Rohrverpressung können somit auch dünnwandige Rohre sicher verpresst werden, als dies nach dem Stand der Technik möglich ist.

Der Zahn an der Innenseite einer Aufbauchung ist vorzugsweise ringförmig ge- schlossen und um die Achse des Stützkörpers umlaufend ausgebildet. Bei einer solchen geschlossenen Form wird gewährleistet, dass die Verbindung zwischen Stützkörper und Rohr ohne weitere Hilfsmittel auch gegen den Austritt von Flüs- sigkeit oder Gasen abgedichtet ist.

Ferner weist der an der Innenseite der Aufbauchung gelegene Zahn vorzugsweise eine Spitze mit hoher Flächenpressung auf. Die Spitze muss diesbezüglich nicht unbedingt scharfkantig (d. h. geometrisch als Schnittkante zweier Flächen) ausge- bildet sein, jedoch sollte bei einer nicht punkt-oder linienförmigen Spitze die Flä- che der Spitze verhältnismäßig klein sein, um bei Kontakt mit einem Rohrende einen hohen Druck erzeugen zu können.

Die Form des Zahns ist im Querschnitt gesehen vorzugsweise symmetrisch zu einer senkrecht zur Rohrachse liegenden Ebene. Insbesondere kann sie im Quer- schnitt dreieckig ausgebildet sein mit einer zum Beispiel rechtwinkeligen Dreiecks- spitze. Ein symmetrischer Zahnquerschnitt hat den Vorteil, dass die Spitze des Zahns bei einem Druck auf das Rohrende nicht zu einem Umknicken in eine be- stimmte Richtung tendiert, sondern sich möglichst senkrecht und tief in das Roh- rende eingräbt.

Gemäß einer Weiterbildung der Rohrpresskupplung weist der Stützkörper an sei- ner Innenwand einen Anschlag auf, der als Einschubbegrenzung für ein anzukop- pelndes Rohrende dient. Vorzugsweise wird dieser Anschlag durch ein separates, im Inneren des Stützkörpers fest angeordnetes Anschlagrohr gebildet.

Ferner weist der Stützkörper an seiner Außenseite vorzugsweise einen Vorsprung auf, welchen ein Presswerkzeug hintergreifen kann, um den Stützkörper gegen ein axiales Ausweichen beim Verpressen der Rohrpresskupplung zu sichern. Der ge- nannte Vorsprung ist vorzugsweise als separater Ring ausgebildet, welcher in eine Nut an der Außenseite des Stützkörpers nach Art eines Federringes eingreift.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Rohrpresskupplung umfasst die- se neben dem Stützkörper noch eine über den Stützkörper zu schiebende Press- hülse, wobei der Innendurchmesser der Presshülse kleiner als der Außendurch- messer der Aufbauchungen des Stützkörpers ist. Im Übrigen ist der Innendurch- messer im Wesentlichen gleich dem normalen Außendurchmesser des Stützkör- pers. Wenn die Presshülse daher von einem geeigneten Presswerkzeug in axialer Richtung über den Stützkörper geschoben wird, drückt diese zwangsläufig die Auf- bauchung des Stützkörpers nach innen ein. Hierbei graben sich die Zähne des Stützkörpers in die Außenwand eines im Stützkörper steckenden Rohrendes ein, wodurch die gewünschte Verbindung hergestellt wird. Die Presshülse verbleibt auf dem Stützkörper und stellt entsprechende radiale Vorspannkräfte sicher.

Vorzugsweise ist die Presshülse an ihrem äußeren Ende, welches definitionsge- mäß beim Aufschieben der Presshülse auf den Stützkörper zuletzt axial mit dem Stützkörper überlappt, mit einer Verengung des Innendurchmessers versehen.

Diese Verengung sorgt dafür, dass das äußere Ende noch einmal eine zusätzliche zweite Verpressung des Stützkörpers beziehungsweise seiner Aufbauchungen bewirkt, wenn es auf den Stützkörper geschoben wird.

Des Weiteren sind der Stützkörper und die Presshülse optional so dimensioniert, dass der Stützkörper im montierten Zustand der Rohrpresskupplung über die Presshülse übersteht. Der Stützkörper wöbt sich dann im Überstandbereich leicht nach oben, so dass ein Abziehen oder Abfallen der Presshülse verhindert wird und hierdurch die Verpressung gesichert wird.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Ver- formung der Aufbauchungen des Stützkörpers im Wesentlichen sequentiell-d. h. hintereinander erfolgt, so dass die erforderlichen Verpressungskräfte geringer sind als bei einer Rohrpresskupplung, bei der die Deformationen für mehrere Zähne- beispielsweise durch eine gestuft ausgebildete Presshülse-mehr oder minder gleichzeitig vorgenommen werden. Deshalb beträgt bei der erfindungsgemäßen Rohrpresskupplung der Verpressungsweg bevorzugt mindestens zwei Drittel der Länge der Presshülse, so dass geringere Verpressungskräfte über einen längeren Verpressungsweg verteilt werden. Hierdurch werden auch die Anforderungen an die Stabilität des Stützkörpers und der Presshülse verringert. Wenn vorstehend ausgeführt wurde, dass die Verpressung"im Wesentlichen"sequentiell erfolgt, so soll damit ausgedrückt werden, dass der Hauptteil der Deformationsarbeit an den einzelnen Aufbauchungen hintereinander ausgeführt wird. Es kann jedoch-wie vorstehend bereits beschrieben-vorgesehen sein, dass durch eine Querschnitts- verengung der Presshülse an einem oder mehreren Zähnen eine zweite Deforma- tionen bzw. eine Art"Nachverpressung"vorgenommen wird, die auch gleichzeitig mit der ersten Deformation einer anderen (weiter rohrendseitig liegenden) Aufbau- chung erfolgen kann.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Rohrpresskupp- lung der oben beschriebenen Art, welches die folgenden Schritte umfasst : a) Drehen eines Stützkörpers mit mindestens einer Aufbauchung und einem in der Aufbauchung angeordneten Zahn sowie mit einer Verengung des I n- nendurchmessers ; b) Montieren eines in eine Nut (7) an der Außenseite des Stützkörpers (1) ein- greifenden Ringes (4) als Hintergriff für das Verpressungswerkzeug ; und/oder c) Presspassung einer in den Stützkörper (1) eingeführten Anschlaghülse (9) in der Verengung.

Prinzipiell könnte ein Stützkörper für eine Rohrpresskupplung der beschriebenen Art vollständig durch Drehen hergestellt werden. Wenn der Stützkörper einen ring- t förmigen Hintergriff für den Ansatz eines Verpressungswerkzeuges aufweisen soll, wäre jedoch eine relativ große Materialmenge abzutragen. Daher kann im Rah- men des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein, den Hintergriff als se- parates, in einer Nut befestigtes Teil aufzuclipsen. Entsprechende Materialeinspa- rungen lassen sich dadurch erzielen, dass der Anschlag für das Rohrende im In- neren des Stützkörpers durch den Einsatz einer separaten Anschlaghülse gebildet wird.

Im Folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren beispielhaft näher erläutert.

Es zeigen : Fig. 1 einen Querschnitt durch die Wand einer auf ein Rohrende aufgesetzten erfindungsgemäßen Rohrpresskupplung in einer ersten Ausführungs- form zu Beginn ihrer Montage ; Fig. 2 die ausgehend von Fig. 1 endmontierte Rohrpresskupplung ; Fig. 3 einen Querschnitt durch die Wand einer Ausgestaltung eines erfi n- dungsgemäßen Stützkörpers mit separater Anschlaghülse ; Fig. 3a eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer erfin- dungsgemäßen Verdrehsicherung ; Fig. 4 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Presshülse ; Fig. 5 eine Aufsicht auf einen Ring 4 einer erfindungsgemäßen Rohrpress- kupplung ; Fig. 6a, b einen Querschnitt durch einen Stützkörper gemäß einer zweiten Aus- führungsform der Erfindung mit einer Detaildarstellung ; Fig. 7a, b schematische vergrößerte Ansichten der Ausführungsform gemäß Fig. 6a im unverpressten Zustand (Fig. 7a) und bei Beginn der Verpres- sung (Fig. 7b), und Fig. 8a, b schematische Querschnitte durch eine gegenüber den Figuren 6a und 7a modifizierte Ausführungsform mit nur einem Zahn.

Die in Fig. 1 zu Beginn ihrer Montage dargestellte erfindungsgemäße Rohrpress- kupplung umfasst einen Stützkörper 1 sowie eine Presshülse 5. Vom Stützkör- per 1 ist dabei nur ein Ende dargestellt ; das andere Ende kann spiegelbildlich hier- zu ausgebildet sein (vgl. Fig. 3), winkelförmig abknicken, ein Gewinde aufweisen oder eine sonstige beliebige Armatur tragen. Ferner ist die gesamte Anordnung (im Wesentlichen) rotationssymmetrisch um die Rohrachse, so dass die Darstel- lungen überwiegend auf einen Querschnitt durch einen Wandbereich beschränkt werden. Die Darstellung in Figur 1 ist nicht maßstäblich ; so sind die Zähne zur Veranschaulichung höher und breiter dargestellt.

In den Stützkörper 1 ist der Endbereich eines Rohrendes 6 eingeschoben, wel- ches in der später noch zu beschreibenden Weise mit dem Stützkörper 1 mecha- nisch fest und gegen den Austritt von Flüssigkeit beziehungsweise Gas dicht ver- bunden werden soll.

Der Stützkörper 1 weist zwei voneinander deutlich beabstandete ringförmige Auf- bauchungen 3 mit jeweils einem Zahn 2 auf, wobei sich die Aufbauchungen je- weils als eine nach außen gerichtete Wulst oder Wölbung an der Außenseite des Stützkörpers 1 darstellen. Die Aufbauchungen beginnen am Zahngrund zunächst auf der Höhe h Zahns 2 und fallen dann wieder auf den mit d bezeichneten Grund- innendurchmesser ab. Das hierbei nach außen über den normalen Außendurch- messer des Stützkörpers 1 hervorstehende Volumen der Aufbauchungen 3 ent- spricht vorzugsweise genau dem an der Innenseite der Aufbauchungen 3 gegen- über dem Grundinnendurchmesser des Stützkörpers 1 fehlenden Volumen (wobei beim inneren Volumen die Zähne 2 unberücksichtigt bleiben sollen). Dies gewähr- leistet, dass die Aufbauchungen beim Verpressen so eingeebnet werden können, dass an der Innenseite weder Lücken, Hohlräume noch Überstände (abgesehen von den Zähnen 2) entstehen. Die Aufbauchungen gehen aus diesem Grunde auch ohne einen weiteren Zahn jeweils in einen zylindrischen Abschnitt 14 über.

An der Innenseite der Aufbauchungen 3 ist jeweils ein ringförmig umlaufender Zahn 2 angeordnet. Die Spitzen der Zähne 2 stehen dabei vor der Montage vor- zugsweise nicht über den Innendurchmesser des Stützkörpers 1 nach innen her- vor, so dass das Rohrende 6 ohne Konflikt mit den Zähnen 2 in der Stützkörper 1 eingeschoben werden kann. Die Höhe des Wulstes 3 ist typischerweise etwa gleich der Zahnhöhe oder kleiner als diese. Im dargestellten Beispiel ist der Quer- schnitt der Zähne 2 symmetrisch dreieckig, wobei der Flankenwinkel vorzugsweise ca. 45° beträgt. Die Symmetrie der Zähne 2 hat gegenüber einer asymmetrischen Sägezahnform den Vorteil, dass die Zähne 2 bei einem Verpressen nicht bzw. ten- denziell weniger zur Seite gedrückt werden, was ihre Dichtwirkung mindern würde.

Durch die spitze Form der Zähne 2 können diese eine verhältnismäßig hohe Flä- chenpressung auf die Oberfläche des Rohrendes 6 ausüben, wenn die Aufbau- chungen 3 bei Vorschub der Presshülse 5 in Richtung des Pfeils A radial nach innen gedrückt werden. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, graben die Zähne 2 sich bei ei- nem solchen Vorschub der Presshülse 5 in das Rohrende 6 ringförmig ein und sorgen hierdurch für eine Abdichtung der Verbindung. Die Aufbauchungen 3 wer- den bei diesem Vorgang nahezu eingeebnet. Das Material des Stützkörpers 1 wird in der Regel etwas härter beziehungsweise mit höherer Vergütung gewählt als das Material des Rohrendes 6, damit sich die Zähne beim Verpressvorgang nicht zu stark deformieren.

Die Innenbereiche des Stützkörpers 1 außerhalb der Bereiche der Aufbauchun- gen 3 deformieren das Rohrende 6 beim Verpressen nicht, sondern liegen nur mit einem gewissen Druck an und halten das Rohrende elastisch unter Spannung. Da die Aufbauchungen 3 verhältnismäßig weit voneinander entfernt sind, entsteht keine flächenartige Druckbelastung des Rohrendes 6. Es kommt daher vorrangig zu einer punkt-beziehungsweise linienförmigen Verpressung zwischen den Zäh- nen 2 und dem Rohrende 6 mit sehr hohen Presskräften, die eine größere Dich- tigkeit gewährleisten als eine großflächige Deformation des Rohrendes. Für die Gewährleistung einer entsprechenden Zugfestigkeit sind die im Beispiel vorgese- henen zwei Zähne 2 ausreichend, wenngleich natürlich ohne weiteres auch noch mehr Aufbauchungen mit Zähnen vorgesehen werden können. Es kann aber auch nur ein einzelner Zahn eingesetzt werden.

Anders als in der Figur dargestellt, könnten die Zähne 2 auch einen anderen als einen dreieckigen Querschnitt haben. So könnte der Querschnitt beispielsweise rechteckförmig oder trapezförmig sein, wobei jedoch der Wirkungsbereich der Zähne beziehungsweise der Spitzen verhältnismäßig klein sein sollte, um eine hohe Flächenpressung zu erreichen. Weiterhin ist die axiale Erstreckung der Auf- buchungen 3 an der Außenseite vorzugsweise wesentlich größer als die Breite des Zahngrundes, wodurch eine Verstärkung der von außen aufgebrachten Presskräfte erreicht wird. Der höchst Punkt der Aufbauchung befindet dabei sich direkt oberhalb der Zahnspitze.

Ein Vorteil der beschriebenen Rohrpresskupplung gegenüber bekannten Konzep- ten ist, dass der Stützkörper 1 nicht oder nur partiell deformiert werden muss. Bei bekannten Systemen wird dagegen ein Stützkörper durch eine Überwurf-Press- hülse über den gesamten Umfang zusammengeschnürt und drückt sich mit ent- sprechend breiten Profilierungen (aufgrund der eng stehenden Zähne) in das Rohrende ein. Für ein solches Zusammenschnüren sind sehr hohe Kräfte erfor- derlich, so dass die Presshülse entsprechend stabil ausgebildet sein muss und die Verpressung ohne zusätzliche Innenstützhülse erst ab bestimmten Rohrwandstär- ken möglich ist. Bei dem erfindungsgemäßen System sind die erforderlichen Kräf- te dagegen sehr viel kleiner. Die verhältnismäßig schmalen und niedrigen Zähne 2 verhindern, dass das Rohrende"kollabiert", also inelastisch über größere Bereiche zusammen geschnürt wird, in denen die Gegenspannung des Rohrendes verloren geht und daher die Dichtwirkung leidet.

Um die Rohrpresskupplung auch gegen Torsionsbelastungen (Verdrehen, insbe- sondere bei dem Montagevorgang) sowie Schwingungsbelastungen stabil zu ge- stalten, wird vorzugsweise eine Verdrehsicherung vorgesehen. Diese besteht dar- in, dass die in Fig. 3 mit 22 bezeichnete Innenfläche (und gegebenenfalls weitere Innenflächen) des Stützkörpers 1 mit einer verdrehsichernden Struktur versehen werden. Insbesondere können diese Flächen aufgeraut oder gerändelt gestaltet werden. Dies ist möglich, da die genannten Flächen keine Halte-oder Dichtfunkti- on haben. Das Aufrauen der Flächen kann unmittelbar beim Drehen des Stützkör- pers 1 erfolgen, so dass kein zusätzlicher Arbeitsgang erforderlich ist. Die Lage des Verdrehsicherungsbereiches unmittelbar im Anschluss an das Stirnende des Stützkörpers hat den herstellungstechnischen Vorteil, dass diese Bereiche bear- beitet werden können, ohne die dahinter liegende Zahnstruktur zu beschädigen.

Weiterhin werden können in diesen Bereichen problemlos relativ hohe Verpres- sungskräfte aufgewandt werden.

In Fig. 3a ist eine alternative Ausführungsform für eine Verdrehsicherung darge- stellt. Die Figur zeigt eine (nicht maßstäbliche) Schnittdarstellung des Stützkör- pers 1 im Bereich 22. Wie ersichtlich, ist die Verdrehsicherung in dieser Ausfüh- rungsform durch in 90°-Abständen angeordnete (in der Größe übertrieben darge- stellte) Sicken realisiert. Diese Sicken drücken sich in das Rohrende ein und fixie- ren es somit gegenüber unerwünschten Torsionsbewegungen. Selbstverständlich sind auch andere Ausgestaltungen der Verdrehsicherung möglich, bei denen die Rotationssymmetrie des Stützkörpers zumindest in einem axialen Teilbereich auf- gehoben ist.

Wie in Fig. 1 weiter erkennbar ist, weist der Stützkörper 1 in seinem Inneren einen Anschlag auf, welcher die Einstecktiefe des Rohrendes 6 begrenzt (vgl. Fig. 2).

Hierdurch wird eine richtige Montage der Rohrpresskupplung erheblich erleichtert.

Ein Stützkörper 1 der in Fig. 1 dargestellten Art kann prinzipiell komplett durch Drehen aus einem Vollkörper hergestellt werden. Eine alternative Herstellungs- weise wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 3 erläutert, die einen Quer- schnitt durch einen symmetrischen Stützkörper 1 zeigt. Bei dem betreffenden Her- stellungsverfahren wird ein Rohrende zunächst außen und innen etwas abgedreht, so dass sich die gewünschte Kontur mit den Aufbauchungen 3 und den zugehöri- gen Zähnen 2 ergibt und normalerweise immer vorhandene Abweichungen des Rohrquerschnitts von der Kreisform ausgeglichen werden. Wie bereits erläutert wurde, können der innere Anschlag für die Einstecktiefe des Rohres sowie ein Vorsprung bzw. Hintergriff 4 an der Außenseite für den Ansatz eines Verpress- werkzeuges prinzipiell auch durch Drehen hergestellt werden. Vorzugsweise wird der Innenanschlag jedoch als separater Ring 9 ausgebildet sein. Dabei wird der Innendurchmesser des Stützkörpers 1 in dem Bereich, in dem der Innenanschlag liegen soll, etwas verengt, d. h. unter Ausbildung eines kleinen Absatzes ausgebil- det. Nach dem Drehen kann dann eine separate Anschlaghülse 9 in den Stützkör- per 1 eingeschoben werden, wobei sich in dem verengten Bereich eine Presspas- sung ergibt. Dabei reicht eine relativ lockere Passung mit einem Übermaß von typischerweise 5/100 mm aus, da der Innenanschlag keine großen Kräfte aufneh- men muss, sondern nur bei der Montage das Einschieben des Rohres bis zu einer definierten Tiefe gewährleisten soll. Durch die Ausbildung des Innenanschlages als separate Anschlaghülse 9 kann die erforderliche Stärke des Rohres, aus dem der Stützkörper 1 gedreht wird, erheblich reduziert werden. Außerdem hat die Verwendung einer zusätzlichen Anschlaghülse den Vorteil, dass diese auf Wunsch genau an den Innendurchmesser des anzukoppelnden Rohres angepasst werden kann, so dass der Übergang zwischen Rohrende 6 und Stützkörper 1 na- hezu ohne Querschnittsverengung erfolgt, was die Strömungseigenschaft verbes- sert und die Bildung unerwünschter Totzonen (Bereiche mit Flüssigkeit oder Gas ohne Strömung) vermeidet.

Wie bereits erwähnt weist der Stützkörper 1 an seiner Außenseite einen ringförmi- gen Vorsprung 4 für einen Anschlag beziehungsweise einen Hintergriff eines Ver- presswerkzeugs auf. Vorzugsweise wird dieser Vorsprung 4 ebenfalls als ein se- parater Ring (in der Art eines Federringes) ausgebildet. Wie die Aufsicht auf den Ring 4 in Fig. 5 zeigt, ist der Ring 4 an einer Stelle des Umfangs vorzugsweise durch einen schräg verlaufenden Schlitz 12 unterbrochen. Bei der Herstellung des Stützkörpers 1 wird in diesen eine Nut 7 (Fig. 3) eingearbeitet, in welche dann von außen der Ring 4 durch Aufschieben eingerastet werden kann.

Die Herstellung der in Fig. 4 separat (nicht maßstäblich) dargestellten Überwurf- Presshülse 5 beginnt mit einem kurzen Rohrabschnitt, der nur von einem Basis- rohr abgestochen werden muss und der nur an seinem inneren (in Fig. 4 rechten) Ende 15 eine Abrundung zur leichteren Aufbringung auf einen Stützkörper hat.

Außen hat die Presshülse 5 das ursprüngliche Rohrmaß. Bei der Herstellung der Presshülse 1 ist also sehr wenig Zerspanungsarbeit erforderlich. Da die Presshül- se 5 keine hohen Kräfte aufbringen muss, kann sie verhältnismäßig dünn ausge- bildet sein. Die Presshülse 5 muss nicht unbedingt gedreht werden, sondern kann auch über einen Kalibrierdorn in die gewünschte Form gepresst werden, was eine bessere Oberflächengüte als bei der spanabhebenden Bearbeitung ergibt.

Die Presshülse 5 wird in vorteilhafter Weise in der in Fig. 1 dargestellten Position bereits auf dem Stützkörper 1 aufsitzend vormontiert. Um ein Abfallen der Press- hülse 5 in diesem Zustand zu verhindern (Unverlierbarkeit), hat diese an ihrem inneren, in Fig. 1 und 4 rechten Ende 15 ein leichtes Untermaß, d. h. einen vereng- ten Innendurchmesser.

Die Verpressung erfolgt bevorzugt zweistufig (in den Figuren 1 und 2 nicht darge- stellt). Hierzu weist die Presshülse 5 gemäß Fig. 4 einen ersten Radius 15 auf, der so bemessen ist, dass bei der Verpressung des Stützkörpers 1 der Innendurch- messer vollständig auf den Rohraußendurchmesser reduziert wird, wobei die Zäh- ne in das Rohr eindringen. In einem Abstand folgt ein zweiter Radius 10, der eine Nachverpressung bewirkt. Dieser zweite Radius ist so bemessen, dass das Rohr- ende 6 auf der gesamten Einstecklänge noch im elastischen Bereich verpresst wird.

Weiterhin ist die Presshülse 5 an ihrem äußeren, in den Figuren linken Ende in einem Bereich 16 der Innenwand etwas stärker eingeschnürt, wobei die Einschnü- rung etwa 2-3/10 mm betragen kann. Durch diese Verengung wird der Stützkörper am rohrseitigen Ende so komprimiert, dass sich ein überstehendes Teilstück des Stützkörpers etwas nach oben wölbt (nicht dargestellt), so dass ein Abziehen oder Abfallen der Presshülse 5 vermieden wird, so dass die Verpressung selbstsi- chernd ist.

In Fig. 6a ist ein Stützkörper 1 in einer zweiten Ausführungsform der Erfindung im unverpressten Zustand dargestellt, wobei diese Figur im Wesentlichen maßstäb- lich ist (zu verpressender Rohrdurchmesser 22 mm, Zahnhöhe h = 0,55 mm, It= 12= 5 mm). Der Stützkörper 1 ist einteilig gedreht und weist eine Profilierung auf der Basis gleichschenkliger Dreiecke mit insgesamt zwei radial umlaufenden Zähnen 2 auf. Die dreiecksförmigen, relativ schmalen und flachen Zähne 2 der Höhe h befinden sich jeweils in der Mitte zweier Aufbauchungen 17, die innensei- tig durch die Zähne 2 in zwei Teilabschnitte 17a und 17b mit den Längen 11 und/2 aufgeteilt werden, wobei in diesem Falle 11 gleich/2ist, was aber nicht notwendi- gerweise der Fall sein muss. Die Aufbauchungen beginnen 17 zu beiden Seiten der Zahnflanken jeweils mit der Tiefe h, d. h., dass der Innenradius gegenüber dem Grundinnenradius d/2 (entsprechend dem halben Grundinnendurchmesser 0) um h zurückspringt. Mit zunehmender Entfernung von dem Zahn 2 verengt sich der Innenradius linear, bis an dem Punkt 18 und an den äußeren Enden 19,20 des Verpressungsbereichs wieder zumindest näherungsweise der Wert d erreicht ist.

Der Winkel a, den die Schenkel des gleichschenkligen Dreiecks gegenüber der Mittenachse (in der Figur der Horizontalen) bilden, berechnet sich als a = tan-' (h 4, wobei in dem in Fig. 6a dargestellten Beispiel a = 5, 7° ist. Die entsprechenden Größen h,/l,/2und a sind aus der Detaildarstellung von Fig. 6b näher ersichtlich.

Wenngleich die Schenkel in dem Ausführungsbeispiel linear verlaufen, sind auch gekrümmte Formen denkbar. An der Außenseite weist der in Fig. 6 dargestellte Stützkörper 1 in weiten Teilbereichen ein dem Innenprofil entsprechendes Außen- profil auf, jedoch ohne Zähne. In dem an den Hintergriff 4 angrenzenden Be- reich 20 ist die Außenseite im Gegensatz zur Innenseite jedoch zylindrisch ge- formt, so dass sich dort die Materialstärke der Presshülse vergrößert, um in die- sem Bereich die etwas geringere Verpressung durch das geweitete rechte En- de 15 der Presshülse 5 zu kompensieren und einen mechanisch stabilen Über- gang in den sich anschließenden Abschnitt des Stützkörpers 1 zu gewährleisten.

Wenn die Presshülse 5 übergeschoben wird (vgl. Figuren 7a, b), wird die drei- eckswellenförmige Außenkontur gerade gedrückt, wobei der Punkt 18 wie ein Ge- lenk wirkt. Durch die relativ langen"Hebel"werden auch bei geringen Verpress- kräften große Kräfte auf die Zähne 2 ausgeübt. Obwohl der Punkt 18 mit zwei in einem Winkel zueinander stehenden Flanken auf die Rohroberfläche drückt, liegt der gebildete stumpfe Winkel so nahe an 180°, dass der Punkt 18 nicht als Zahn- mittel wirkt, sondern beim Pressvorgang gerade gedrückt wird, ohne einen Ab- druck auf dem Rohrende zu hinterlassen, zumal die Außenseite des Stützkörpers an dieser Stelle keine Aufbauchung aufweist, so dass dieser Bereich auch nicht verpresst wird. In Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung sollen insbe- sondere Strukturen im Innenprofil des Stützkörpers 1, die einen stumpfen Winkel von mehr als 90° bilden (z. B. 120°) und/oder auf die während des Verpressungs- vorganges keine nennenswerten Presskräfte aufgebracht werden, nicht mehr als Zahnmittel betrachtet werden ; derartige Strukturen sind daher auch im Rahmen der vorliegenden Erfindung zwischen den eigentlichen Zahnmitteln 2 möglich.

Die Figuren 8a, 8b zeigen eine Ausführungsform gemäß Fig. 7a, b, jedoch lediglich mit einem Zahn im unverpressten (Fig. 8a) und im verpressten Zustand (Fig. 8b, Presshülse nicht dargestellt). Für Rohre mit kleinerem Querschnitt reicht ein derar- tiger einziger Zahn häufig bereits für eine druckfeste und langzeitstabile Abdich- tung aus.