MEMORIA DESCRIPTIVA:

La presente invención se refiere a un sistema secuencial compuestos para procesos de mezclado, cocción, decantación, separación sólido-líquido y secado de soluciones industriales, que incorpora medios para encausar, encapsular y controlar los gases y los residuos que se producen durante cada una de las etapas del proceso de tratamiento de soluciones en dicho sistema industrial.

Conforme avanza el desarrollo industrial en el mundo, dadas las crecientes necesidades industriales productivas para abastecer las crecientes demandas de consumidores en los distintos ámbitos, se observa la necesidad de controlar y minimizar el impacto ambiental provocado por la actividad industrial.

En ese sentido el presente sistema secuencial compuesto, se enfoca de manera de lograr controlar y minimizar el posible daño ambiental que pudieren ocasionar residuos contaminantes como la emanación de gases, líquidos y polvos en suspensión provocados en dicho proceso.

El proceso consultado comprende dos, tres o más productos compuestos que se presentan en estado líquido y polvos sólidos, en que dicho productos deben ser mezclados y tratados, incorporando una serie de etapas para lograr un mezclado homogéneo, una cocción controlada, un decantación en un determinado período de tiempo, una separación sólido-líquido y un secado de la parte sólida con un porcentaje de humedad controlable (medible), conforme a métodos conocidos de diferencias de pesos húmedo versus pesos secos. Campo de aplicación:

El sistema secuencial compuesto de la invención se enfoca en la industria química en particular y en general en todas las actividades industriales que requieran realizar procesos de tratamiento de soluciones, que involucren etapas como las incorporadas en la solución planteada y que se requiera controlar y minimizar el impacto ambiental.

Problema de la técnica:

En los procesos industriales que realizan tratamientos de soluciones compuestas, que involucran la incorporación de sustancias o agentes químicos potencial o directamente contaminantes, se requiere contar con instalaciones especialmente diseñadas que logren garantizar que las emanaciones contaminantes en estado gaseoso, líquido o polvos, sean controlados adecuadamente de manera de garantizar el menor impacto ambiental posible, con la tendencia de anularlo completamente.

En este sentido, la presente invención se enfoca en proponer un sistema y un proceso secuencial compuesto, donde cada componente de dicho sistema se enfoca en controlar las emisiones provocadas en cada una de las etapas del proceso involucrado, es decir, cada etapa de dicho proceso es compuesto por una congruencia del sistema, asociada al control de la posible emanación provocada.

Estado de la Técnica:

En el estado de la técnica es posible identificar diversos sistemas y procesos productivos para diversos ámbitos industriales. En este sentido se comprende que existen diferentes sistemas asociados a diferentes procesos productivos industriales, considerando principalmente el tratamiento de soluciones, que enmarca la presente invención.

La solicitud de patente chilena N° 199200698 se refiere a un "proceso hidrometalúrgico para solubilizar el cobre contenido en especies minerales mediante un fluido lixiviante activado por radiación microonda que evita la emanación de gases contaminantes y perdidas energéticas. La invención es un tratamiento para elevar la temperatura del fluido lixiviante en forma directa y eficiente mediante su irradiación con microondas, lo que permite de acuerdo a esta condición, disolver el cobre contenido en las especies minerales y generar disoluciones conteniendo este elemento, el que podrá ser recuperado por otro proceso existente. Con este tratamiento se resuelve el problema técnico de las perdidas energéticas derivadas del calentamiento indirecto para promover la reacción química de solubilización del cobre, y la producción de dióxido de azufre como gas contaminante del medio ambiente. Este proceso se compone de una etapa de mezclamiento de la pulpa mineral y fluido lixiviante, una cámara de solubilización provista de un sistema de ventilación y agitación, y un sistema emisor de radiación microonda".

La solicitud de patente chilena N° 201903119 se refiere a un "Sistema de separación por resonancia de líquidos y sólidos". "Dicho desarrollo corresponde a un sistema con componentes electrónicos para fines de tratamiento de fluidos o soluciones de alta concentración o suspensiones con solutos, tales como el tratamiento de aguas residuales, la obtención de elementos valiosos que forman parte de un fluido, desalinización de agua de mar, entre otros procesos. Donde el sistema comprende electrodos, tanque, dispositivo electrónico de estado sólido, un algoritmo para el manejo del sistema y opcionalmente un dispositivo de extracción de sólidos. El presente desarrollo también pretende proteger un procedimiento de tratamiento de los fluidos o soluciones donde en forma general, se ven involucradas dos etapas en forma conjunta o secuencial, donde primero se produce una electrocoagulación dinámica y después una electro-floculación dinámica, con el fin de separar los líquidos de los sólidos disueltos o con solutos desde una solución".

La Patente Chilena N° 51828, con clasificación internacional CIP; B01F7/24 C22B3/26, se refiere a un "método y aparato para mezclar una o varias soluciones en un reactor, donde se forma una mezcla uniforme con un flujo de circulación vertical en el reactor por medio de un mezclador de múltiples etapas, que consiste de por lo menos tres rotores de hélice, con lo cual la zona de mezcla primaria es más del 70% del volumen efectivo del reactor", "la invención se refiere a un método y aparato para llevar a cabo la cristalización, precipitación o suspensión deseada en la extracción por solvente, con el objeto de mezclar una o varias soluciones en un reactor (3) conjuntamente con un proceso hidrometalúrgico, tal como precipitación, cristalización o formación de una suspensión en una extracción con solvente, la mezcla con un flujo de circulación vertical se crea en el reactor por medio de un mezclador de múltiples partes (1), de modo que la zona de mezcla primaria en la que el mezclador gira es más del 70% del volumen efectivo del reactor, mediante lo cual se consigue la mezcla homogénea de baja intensidad que se necesita para la precipitación, la cristalización y/o la etapa de mezcla de extracción con solvente".

En la solicitud de patente US 201 0269635 describe procesos para la producción de nanopartículas metálicas. En un aspecto, la invención es un procedimiento que comprende las etapas de mezclar una primera solución calentada que comprende una base y/o un agente reductor (por ejemplo, un agente reductor no poliol), un poliol y un polímero de vinilpirrolidona con una segunda solución que comprende un precursor de metal que es capaz de ser reducido a un metal por el poliol. En otro aspecto, la invención es un proceso que incluye las etapas de calentar un polvo de un polímero de vinilpirrolidona; formando una primera solución que comprende el polvo y un poliol; y mezclar la primera solución con una segunda solución que comprende un precursor de metal capaz de ser reducido a un metal por el poliol.

La Patente ES2587439 (T3) con fecha 2016-10-24, se refiere a un "Método y sistema de tratamiento de concentrado" donde el resumen indica: "Método para tratar una corriente de residuos líquido o acuosos que consiste en, como mínimo, uno de un grupo de residuos que consisten en fluido de concentrado radiactivo, otras formas de residuos radiactivos y concentrados de los mismos, que se han almacenado durante un período de años; y convertir la corriente de residuos en, como mínimo, una de dos formas seleccionadas, incluyendo una forma que puede solidificarse, o forma solidificada, para la eliminación segura, y una forma acuosa que se puede liberar de forma segura al medio ambiente, comprendiendo dicho sistema las etapas, designadas con números romanos: I, II, III, IV y V, de: (I) oxidar la corriente de residuos de modo que el material o su estancia quelante existente contenida en la corriente de residuos se haga sustancialmente no eficaz como quelante de metales o se destruya, liberando de este modo los metales en forma iónica, y la corriente de residuos se haga sujeta a, o permita la, precipitación de cobalto y otros metales, y la liberación de otros isótopos para su eliminación; (II) mezclar la corriente de residuos con, como mínimo, un material adsorbente diana para la reducción isotópica; (III) separar la corriente de residuos en componentes sólidos y líquidos ; (IV) tratar la corriente de residuos mediante intercambio iónico selectivo (IX); y (V) procesamiento final, en el que se escoge, como mínimo, una etapa de un grupo que consiste en: (Va) descargar la corriente de residuos en dicha forma acuosa, y (Vb) secar una corriente de residuos resultante que tiene sólidos disueltos hasta sólidos secos, como dicha forma solidificada".

La patente CO 4410209 (Al), corresponde a un "Separador de líquidos de sólidos y método para llevarlo a cabo", resume lo siguiente: "un método para separar petróleo de partículas recubiertas con petróleo, comprendiendo el método : cargar las partículas recubiertas dentro de un alojamiento que contiene una unidad fluidizadora que tiene un conducto de suministro de: liquido con una salida y dispuesta para ser alimentada con agua bajo presión desde fuera del alojamiento, y un conducto de descarga dentro del conducto de su- ministro de líquido que tiene en su extremo una entrada que proyecta más allá de la salida del conducto de suministro de líquido, conduciendo el conducto de descarga a un separador; alimentar agua al conducto de suministro de líquido y hacer que se arremoline en la salida de modo que agite el petróleo y las partículas de arena para hacer que el petróleo sea despojado, por lo menos parcialmente de las partículas, y para hacer que el petróleo y las partículas de arena arrastradas en el agua se desplacen hacia un separador, donde el petróleo, el agua y las partículas sólidas son se- paradas, la unidad fluidificadora crea un vértice de arremolinado que violentamente despoja petróleo de las partículas de arena y también hace descargar el petróleo, el agua y la arena sin la necesidad ninguna para móvil en contacto con los componentes separados. 14. un separador para separar partículas sólidas de una mezcla que contiene partículas sólidas y un componente fluido, comprendiendo el separador un alojamiento, una entrada para mezclar y una salida de fluido separada vinculada con una parte superior del alojamiento; conduciendo la entrada para la mezcla a un separador ciclónico de modo que se hace la mezcla se arremoline en el separador ciclónico, teniendo el separador ciclónico un des- borde para la descarga de fluidos a una parte superior del alojamiento y una salida inferior para la descarga de partículas y saldo de fluido a una parte inferior del alojamiento; y, vinculada con la parte inferior del alojamiento, una unidad fluidificadora que tiene un conducto de suministro de líquido con una salida y después para ser alimentado con liquido bajo presión fuera del aloja- miento, y que tiene un conducto de descarga dentro del conducto de suministro de líquido y que tiene en su extremo una entrada que proyecta más allá de la salida del conducto de suministro de líquido.

Los documentos citados corresponden a métodos y sistemas para mezclar y tratar soluciones industriales. Algunas consideran el tratamiento de gases, líquidos o sólidos contaminantes, pero no se identifican documentos en el estado de la técnica, que incorporen el problema técnico planteado para una sistema proceso singularizado, para el tratamiento de soluciones o disoluciones industriales en que cada etapa de dicho proceso está compuesta por una congruencia del sistema, asociada al control de la posible emanación provocada.

Breve descripción de las figuras:

La Fig. 1, muestra un esquema general del sistema y proceso de la invención.

La Fig. 2, muestra en perspectiva detalles de un mezclador (11).

La Fig. 3, muestra una vista en planta de un ejemplo de aplicación del sistema y proceso secuencial compuesto, incorporado a una instalación industrial.

La Fig. 4, muestra una vista en elevación lateral de la instalación industrial. La Fig. 5, muestra una vista en elevación frontal de la instalación industrial. La Fig. 6, muestra una vista en perspectiva del sistema y proceso de la invención aplicado a la instalación industrial del ejemplo de aplicación.

Descripción detallada de la invención:

La presente invención se refiere a un sistema secuencial compuesto para procesos que incluyan el mezclado, la cocción, la decantación, la separación sólido-líquido y el secado de las soluciones industriales tratadas. El sistema incorpora medios para encausar, encapsular y controlar los gases y los residuos que se producen durante el proceso de tratamiento de soluciones en dicho sistema industrial.

El proceso consultado dentro del sistema comprende dos, tres o más productos compuestos que se presentan en estado líquido y polvos sólidos, en que dicho productos deben ser mezclados y tratados, incorporando una serie de etapas para lograr un mezclado homogéneo, una cocción controlada, un decantación en un determinado período de tiempo, una separación sólido-líquido y un secado de la parte sólida con un porcentaje de humedad controlable (medióle), conforme a métodos conocidos de diferencias de pesos húmedo versus pesos secos.

La presente invención se enfoca en proponer un sistema y un proceso secuencia! compuesto, donde cada componente de dicho sistema se enfoca en controlar las emisiones provocadas en cada una de las etapas del proceso involucrado, es decir, cada etapa de dicho proceso incorpora una congruencia del sistema, asociada al control de la posible emanación provocada, de manera tal, que las emanaciones contaminantes en estado gaseoso, líquido o polvos, en cada una de dichas etapas de proceso, sean controlados adecuadamente, garantizando el menor impacto ambiental posible, con la tendencia de anularlo completamente.

La Fig. 1, muestra un esquema general del sistema y del proceso secuencial asociado dicho sistema, que comprende las siguientes etapas: a) ingreso de materiales; los componentes o materia prima ingresan por un medio de ingreso de materia prima (1), como cinta transportadora, carro con ruedas o montacarga, en una zona limpia libre de residuos; b) almacenamiento; la materia prima es almacenada en estanques o medios de almacenamiento estancos para líquidos (2) y medios para almacenamiento de polvos sólidos (3), ambos medios de almacenamiento (2) y (3), cuentan con un medio de control de residuos de carga (4) para líquidos y polvos sólidos; c) dosificación; cada componente es medido por peso o por volumen según corresponda y depositado en medidas controladas (9), dicha medición se realiza en una plataforma de dosificación (5) que cuenta con un medio de control de residuos de dosificación (6); d) traslado; las medidas controladas (9) se trasladan por un medio de traslado (7), como cinta transportadora o montacarga, hacia una zona de carga o plataforma de carga (8); e) carga; la carga se realiza en la plataforma de carga (8) que cuenta con un medio de ingreso (12) como embudo o capacho, en que la zona de carga incorpora un medio de control de residuos de carga (10), que está conectado con el medio de control de residuos de carga (4), a un medio mayor de control general de residuos (15) de líquidos y polvos sólidos que capta dichos residuos de todo el sistema; f) mezclado; las medidas controladas (9) ingresan al menos a un medio de mezclado en caliente o mezclador (11) que es un cilindro, un estanque o un reactor que comprende el sistema, dichos mezcladores (11) incorporan bajo su estructura el medio de control general de residuos líquidos y sólidos (15), que está ubicado en el piso y subsuelo del sistema. El medio de control general de residuos (15), se encuentra a una cota inferior bajo el subsuelo de manera de captar los residuos provenientes de todos los otros medios de captación de residuos, como por ejemplo el medio de control de residuos de carga líquidos y sólidos (4); g) cocción; una vez ingresadas las medidas controladas (9) al menos a un mezclador (11), se realiza la cocción de la solución o disolución, en que la aplicación de calor es directa o indirecta por ejemplo por medio de un quemador a gas o electricidad o radiación solar u otro medio disponible, hasta el punto de ebullición. Cada mezclador (11), (Fig. 2), incorpora una canaleta cilindrica circular (11c) para recibir un eventual rebalse de solución en tratamiento de calor, dicha canaleta (11c) cuenta con al menos un ducto de desagüe vertical (lid) que canaliza el eventual rebalse a un depósito de control de rebalse (lie) que está conectado por medio de un ducto descarga (llf) con el medio de control general de residuos (15); h) revoltura; mientras se calienta la solución ingresada, se revuelve por medio de un medio de revoltura (llp), (Fig. 2), como paletas manuales o mecanizadas. En esta etapa del proceso comienza la emisión de gases debido al aumento de temperatura de la solución, para controlar las emisiones de gases, se incorpora en cada mezclador (11) unas tapas a presión controlada (lit) con una perforación central y dos aperturas radiales, para dar cabida al medio de revoltura (llp) que está dispuesto en un cilindro central hueco (llm) que comprende perforaciones de salida de vapores (llv), donde en caso de rebalse, la tapa se levanta y escurre el rebalse a la canaleta cilindrica circular (11c); i) descarga; una vez realizada la etapa de cocción, la solución o disolución se canaliza por un medio de descarga o ducto de descarga (17), que incorpora una válvula (17v) hacia unos medios de decantación o estanques de decantación (18), que es un estanque común o son estanques contenedores individuales para descarga de cada mezclador (11), en que dicho medio de descarga (17) evacúa posible filtraciones líquidas al medio de control general de residuos (15); j) decantación; la solución o disolución es ingresada a un medio de decantación (18), que es un estanque general o un estanque individual para cada mezclador (11), donde la solución o disolución se mantiene en reposo durante un período de tiempo (t), determinado según el tipo de materiales mezclados y sus características fisicoquímicas, preferentemente entre 8 y 24 horas; el medio de decantación (18) incorpora un medio de control de residuos de decantación (26) que está conectado con el medio de control general de residuos (15) a través de conectores de residuos (26c); el medio de decantación incorpora un ducto de bombeo (24) conectado a un medio de bombeo (25), como motobomba, que conduce el líquido, diluido o sobrenadante, hacia un estanque de sobrenadante (26), donde desde dicho estanque (26) se envasa el sobrenadante en un medio de despacho como tambores de despacho (27), que se retiran del sistema por una línea de retiro de sobrenadante (29). El estanque (26) cuenta con un medio de control de residuos de rebalse final (28) que cubre toda la zona del estanque (26) y la zona de tambores de despacho (27), dicho control de rebalse (28) está conectado con el medio de control general de residuos (15) a través de conectores de residuos (26c); k) separación sólido líquido; se realiza en el medio de decantación (18) por acción de la fuerza de gravedad, dada la diferencia de peso de las partículas de la solución o disolución. El estanque o cada unidad de estanque de decantación (18), incorpora una doble tapa de contención perforada y de sello (18t) que cuanta con un mecanismo de desplazamiento vertical (18d) manual o mecánico y desmontable, que cubre cada estanque (18) y que baja por gravedad, en la medida que bajan las partículas sólidas de la solución o disolución al decantar. Un eventual derrame o rebalse en esta zona, es contenido por el medio de control de residuos de decantación (26) y conducido a través de conectores de residuos (26c) hacia el medio de control general de residuos (15); l) recolección; las partículas sólidas o concentrado, decantado en los estanques (18), se recolecta manual o mecánicamente en una línea de recolección (19) y se encapsula en medios de recolección (20), como cajas o contenedores estancos que se encuentran incorporados en un medio de traslado controlado (20t) o capacho rodado con tapa, para la contención de líquido y polvos residuales; m) secado; el medio de traslado controlado (20t) o capacho rodado con tapa traslada el concentrado a una zona de secado (21) donde por medio de la aplicación de calor directo o indirecto, se evapora el líquido de absorción y de adsorción, quedando el concentrado seco con un porcentaje de humedad que tiende a cero. La zona de secado (21) cuenta con un medio de contención de residuos de sacado (22) que evacúa por unas líneas de evacuación residual de secado (23), hacia el medio de control de residuos de decantación (26) y desde dicho control (26) es conducido a través de conectores de residuos (26c) hacia el medio de control general de residuos (15); n) bodegaje de reposo y despacho; el concentrado seco pasa a ser el producto terminado que se envasa en contenedores de producto terminado y que se traslada, por una línea de traslado terminal (30), hacia una zona de bodega de reposo y despacho (31), que es un recinto cerrado con contención de aire, temperatura y humedad, no existiendo residuos de ningún tipo. El despacho del producto terminado se realiza por una línea final de proceso (32), de despacho de producto libre de residuos contaminantes.

Todos los medios de control de residuos líquidos y polvos residuales son bandejas estancas instaladas en cada punto de proceso de manera diferenciada y que cuentan con rejillas, ductos, canaletas y medios de desplazamiento presurizados o por gravedad o diferencia de cota, en que dichos residuos convergen hacia el medio de control general de residuos

(15) y desde dicho medio, son encausados por un medio de canalización de evacuación (27) y encapsulados en un medio de almacenaje de residuos

(16) para controlar, tratar y despachar dichos residuos tratados que ya son inofensivos para el medio ambiente.

Para el control de gases, el sistema incorpora medios presurizados, extractores, para la captación y canalización de gases, como campanas extractoras (14c) que cuentan con ductos convergentes (14d), que canalizan los gases hacia ductos generales de control de gases (14), (14a) y 14(b), interconectados como red para conducirlos hacia un medio de tratamiento de gases (16t) y luego encapsular los residuos tratados en un estanque control de gases tratados (16g).

La Fig. 2 muestra en perspectiva un detalle de un mezclador (11) que incorpora un campana colectora de gases (14c), conectada por medio de un ducto convergente (14d) con un ducto general de control de gases (14). El mezclador (11) cuenta con una canaleta cilindrica circular (11c), para captar posibles rebalses, que incorpora dos ductos de desagüe vertical (lid) que descargan en un depósito de control de rebalse (lie), que está conectado por medio de un ducto descarga (llf) con el medio de control general de residuos (15). Cada mezclador (11) incorpora un cilindro central hueco (llm) con perforaciones de salida de vapores (llv), donde fijas a dicho cilindro (llm) se incorpora al menos una paleta de revoltura (llp). El conjunto formado por un cilindro central hueco (llm), tapa (lit) y paletas de revoltura (llp) se mueven de manera manual o mecánica o motorizada controlada a distancia de ser requerido. En caso de rebalse, la tapa (lit) se levanta y permite que escurra el rebalse a la canaleta cilindrica circular (11c) y dicho posible rebalse es captado por el de medio control general de residuos (15). La descarga de la solución o disolución tratada se realiza por el ducto de descarga (17) al abrir la válvula (17v).

La Fig. 3 muestra una vista en planta de un ejemplo de aplicación del sistema y proceso secuencial compuesto, incorporado a una instalación industrial configurada para la producción de nanopartículas, por ejemplo, de cobre.

En el ejemplo se observa que se ingresa la materia prima y es almacenada en unos estanques para líquidos (2) para polvos sólidos (3) donde ambos medios de almacenamiento (2) y (3), cuentan con un medio de control de residuos de carga (4) que está conectado por una línea de evacuación (4a), a un medio general de control de residuos (15). Incorpora una plataforma de dosificación (5) que cuenta con un medio de control de residuos de dosificación (6). Cuenta con un medio mezclador (11), (Fig. 4), que en su base comprende un medio general de control de residuos (15) y sobre su estructura, incorpora una campana colectora de gases (14c) conectada con un ducto de control de gases (14) y un ducto (14a) que están conectados con un estanque de tratamiento de contaminantes (16), donde el medio general de control de residuos (15) se conecta con dicho estanque (16) por medio de una línea de evacuación (27); incorpora una plataforma de carga (8) para ingresar los componentes dosificados al mezclador (11), una vez realizada la etapa de cocción, la solución o disolución se canaliza a estanques de decantación (18) que incorpora un medio de control de residuos de decantación (26) que está conectado con el medio de control general de residuos (15); incorpora un ducto de bombeo (24) conectado a una motobomba (25) que conduce el líquido, diluido o sobrenadante, hacia un estanque de sobrenadante (26), donde se envasa el sobrenadante en tambores de despacho (27). El estanque (26) cuenta con un medio de control de residuos de rebalse final (28) conectado con el medio de control general de residuos (15) a través de conectores de residuos (26c).

La separación sólido líquido se realiza en un estanque decantación (18) que incorpora un medio de control de residuos de decantación (26) conectado con el medio de control general de residuos (15); las partículas sólidas o concentrado, decantado en los estanques (18), se recolecta manual o mecánicamente y son incorporados en unos carros con doble tapa, una tapa perforada y una tapa de sellado, y que con ruedas (20t) para la contención de líquido y polvos residuales, dichos carros (20t) se trasladan a una zona de secado (21) que cuenta con una bandeja para la contención de residuos de sacado (22) y que evacúa por unas líneas de evacuación residual de secado (23), hacia el medio de control de residuos de decantación (26) y desde dicho control (26) es conducido a través de conectores de residuos (26c) hacia el medio de control general de residuos (15); el producto final se traslada a una zona de bodega de reposo y despacho (31), que es un recinto cerrado con contención de aire, temperatura y humedad, no existiendo residuos de ningún tipo.

La Fig. 4, muestra una vista en elevación lateral de la instalación industrial del ejemplo donde de izquierda a derecha se observa: un estanque para polvos (3) y más atrás tambores (27) de diluido, el ducto de bombeo (24), la plataforma de dosificación (5), unos estanques mezcladores (11) en que cada uno cuenta con una tapa (llp) y sus respectivas paletas de revoltura (lit); en la parte superior se observa una campana colectora de gases (14c) conectada con un ducto de control de gases (14) por medio de ductos convergentes (14d); en la zona de secado se observa un ducto conector de gases (14b); se puede ver el estanque de tratamiento de contaminantes (16) y la zona de bodega de reposo y despacho (31).

La Fig. 5, muestra una vista en elevación frontal de la instalación industrial del ejemplo donde se observa de izquierda a derecha, la zona de secado (21), el estanque de control de residuos de decantación (26) conectado a un ducto de bombeo (24) conectado a una motobomba (25) que conduce diluido por el ducto de bombeo (24); se observa un carro medio de traslado controlado (20t) o capacho rodado con tapa, para la contención de líquido y polvos residuales, que recibe la descarga de la solución o disolución por una línea de recolección (19), desde los estanques de decantación (18), que son cargados por el medio de descarga (17). Se observan los estanques (2) y (3) para almacenar materias primas líquidas y polvos sólidos respectivamente; se observa el estanque de almacenaje de residuos (16); se observa en la parte superior una campana captadora de gases (14c) que está conectada con un ducto de control de gases (14a); en la parte inferior de la figura se observa el medio de control de residuos de rebalse final (28) que cubre toda la zona del estanque (26) y la zona de tambores de despacho (27), el medio de control de residuos de carga (4) para líquidos y polvos sólidos que está conectado con el medio de control general de residuos (15).

La Fig. 6, muestra una vista en perspectiva del sistema y proceso de la invención aplicado a la instalación industrial del ejemplo de aplicación donde se observa el medio de control de residuos de rebalse final (28), el medio de control de residuos de carga (4) para líquidos y polvos sólidos, que está conectado con el medio de control general de residuos (15); se observan los carros de traslado controlado (20t), los estanques de decantación (18) que cuentan con una tapa (18t), los mezcladores (11) con sus tapas (lit) y paletas (llp), en la parte superior se ubica una campana (14c) y el ducto de control de gases (14a).