Beschreibung

Bauteilverbund von mindestens zwei Bauteilen und ein Verfahren zur Herstellung eines form- und/oder kraftschlüssig gefügten Bauteilverbundes

Die Erfindung betrifft einen Bauteilverbund von mindestens zwei Bauteilen und ein Verfahren zur Herstellung eines form- und/oder kraftschlüssig gefügten Bauteilverbundes.

Mit dem zunehmenden Einsatz von Leichtbauwerkstoffen im Fahrzeugbau, wie z.B. Leichtmetallen (z.B. Aluminium, Magnesium und ihre Legierungen) oder Faserverbundkunststoffen, müssen immer häufiger Bauteile aus unterschiedlichen Materialien miteinander zu einem Bauteilverbund gefügt werden. Dies ist aufgrund der verschiedenen Materialeigenschaften problematisch und führt viele etablierte Fügeprozesse an ihre Grenzen.

Für das Fügen von Alumiunium- mit Stahlbauteilen ist es aus dem Stand der Technik bekannt, Fügehilfsteile zu verwenden, die in der Art einer Niet in ein erstes Bauteil eingebracht werden und mit dem Material des zweiten Bauteils verschweißbar sind. Der Bauteilverbund wird dann hergestellt, in dem das zweite Bauteil mit dem Fügehilfselement mittels Widerstandspunktschweißen gefügt wird. Beispielhaft wird hierzu auf die Patentschrift DE 100 15713 A1 verwiesen. Nachteilig ist hieran, dass der Bauteilverbund für den Schweiß- prozess beidseitig zugänglich sein muss.

Weiterhin ist es bekannt, einen Bauteilverbund durch kraft- oder formschlüssige Verbindungen, wie z.B. Verschrauben, Vernieten, Clipsen etc., herzustellen. Je nach Material der miteinander zu verbindenden Bauteile sind auch diese Verfahren nur beschränkt einsetzbar und erzielen nicht die erforderlichen Festigkeiten. Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Möglichkeit zur Herstellung eines Bauteilverbunds anzugeben, die für vielfältige Materialkombinationen einsetzbar ist und gegenüber dem Stand der Technik verbessert ist oder zumindest einen Vorteil aufweist.

Gelöst wird die Aufgabe durch einen Bauteilverbund nach Patentanspruch 1, und ein Verfahren nach Patentanspruch 13. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.

Es wird ein Bauteilverbund von einem ersten Bauteil und mindestens einem zweiten Bauteil angegeben, die an mindestens einer Fügestelle gefügt sind. An der Fügestelle ist ein erstes Fügehilfselement mit einem Halteabschnitt in ein Durchgangsloch im ersten Bauteil eingepresst und bei dem zweiten Bauteil ist an der Fügestelle ein Befestigungsaufnahmeabschnitt ausgebildet Das erste Fügehilfselement weist weiterhin einen Befestigungsabschnitt auf, der form- und/oder kraftschlüssig in den Befestigungsaufnahmeabschnitt des zweiten Bauteils eingreift.

Die vorgeschlagene Ausgestaltung des Bauteilverbundes ermöglicht größtmögliche Flexibilität hinsichtlich der Materialien der zu verbindenden Bauteile. Die Fügehilfselemente können hinsichtlich des Materials und der Form ihres Befestigungsabschnitt bzw. Befestigungsaufnahmeabschnitt weitgehend unabhängig vom Material der Bauteile aufeinander abgestimmt werden. Das Einpressen der Fügehilfselemente kann unabhängig vom eigentlichen Fügevorgang der Bauteile erfolgen. Für das Fügen der Bauteile kann dann eine nur noch einseitige Zugänglichkeit ausreichend sein.

Der Befestigungsaufnahmeabschnitt kann im Grundmaterial des zweiten Bauteils ausgebildet sein. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Befesti- gungsaufnahmeabschnitt Teil eines zweiten Fügehilfselements, das an der Fügestelle mit einem Halteabschnitt in ein Durchgangsloch im zweiten Bauteil eingepresst ist.

Das Durchgangsloch kann z.B. durch Schneiden oder Stanzen ausgebildet sein und weist vorzugsweise eine geschlossene Loch- bzw. Schnittkontur auf. Zu den Bauteiloberflächen ist das Durchgangsloch jeweils durch einen Randbereich begrenzt. Das Fügehilfselement ist mit dem ersten Bauteil form- und/oder kraftschlüssig quer zur Fügeachse verbunden. Die Lochgeometrie des Durchgangslochs und die Außengeometrie des Fügehilfselements sind zumindest teilweise entsprechend aufeinander abgestimmt.

In einer bevorzugten Ausgestaltung weist wenigstens ein Randbereich der Lochwandung des Durchgangslochs im ersten Bauteil oder im zweiten Bauteil oder im ersten und zweiten Bauteil eine umlaufende Einprägung auf, in die der Halteabschnitt des Fügehilfselements eingreift und vorzugsweise eingepresst ist. Im Bereich der Einprägung ist der Lochquerschnitt vergrößert, z.B. ist der Durchmesser des Durchgangslochs im Bereich der Fase vergrößert. Der eingepresste Halteabschnitt des Fügehilfselements bildet im Bereich der Einprägung einen Hinterschnitt aus, der das Fügehilfselement in eine Richtung formschlüssig gegen ein Durchdrücken durch das Durchgangsloch sichert. Entgegen der Vermutung, dass sich die im Bereich der Einprägung reduzierte Bauteildicke nachteilig auf die Festigkeit der Verbindung auswirkt, hat sich gezeigt, dass überraschend hohe Festigkeiten erzielbar sind. Als Ursache wird hier vermutet, dass dies auf den Vorgang des Einprägens zurückzuführen ist, wodurch eine Werkstoffverfestigung im Randbereich der Einprägung erzielt wird, die im Zusammenspiel mit dem nachfolgenden Einpressen des Halteelements noch gesteigert wird. Weiterhin wurde festgestellt, dass durch das Einbringen der Einprägung auch eine Reduzierung der Wasserstoffversprödung stattfindet und einer Kantenrissempfindlichkeit in diesem Bereich entgegengewirkt werden kann. Die Einprägung kann einseitig ausgebildet sein. Die Einprägung kann sich z.B. über bis zu 20% der Tiefe des Durchgangslochs erstrecken, um bis zu 40 % oder bis zur halben Tiefe des Durchgangslochs. Es kann auch vorteilhaft sein, wenn sich die Einprägung um mehr als 50% und insbesondere um mehr als 60% der Tiefe des Durchgangslochs erstreckt.

Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn in einer Ausgestaltung die Einprägung als umlaufende Fase ausgestaltet ist. Im Bereich der Fase ist die Lochwandung gegenüber der Längsachse des Durchgangslochs geneigt und der Durchmesser des Durchgangslochs vergrößert sich im Bereich der Fase zum Rand des Durchgangslochs hin kontinuierlich. Im Bereich der Fase kann die Lochwandung z.B. um einen Winkel gegenüber der Längsachse des Durchgangslochs geneigt sein, der in einem Bereich von 30 bis 60 Grad oder in einem Bereich von 40 bis 50 Grad liegt und insbesondere 45 Grad betragen kann.

In einer Ausgestaltung kann dieser Effekt auf beiden Seiten des Bauteils bzw. der Bauteile genutzt werden, wozu an beiden Randbereichen der Lochwandung eine umlaufende Einprägung oder Fase eingeprägt ist in die der Halteabschnitt des Fügehilfselements eingreift. Die Einprägungen oder Fasen können symmetrisch ausgebildet sein, so dass auf beiden Seiten des Durchgangslochs identische Einprägungen oder Fasen geprägt werden, oder asymmetrisch ausgebildet sein, d.h. mit unterschiedlichem Formen oder Winkeln und/oder über eine unterschiedliche Tiefe.

Das Durchgangsloch und/oder die Einprägung können z.B. einen kreisförmigen Querschnitt oder alternative Querschnitte aufweisen. So kann die Einbringung eines Klebstoffs erleichtert sein, wenn der Loch- und/oder Einpra- gungsquerschnitt z.B. eine gezackte oder mehreckige Form aufweisen, oder das Durchgangsloch mit Einprägung kronenförmig ausgestaltet ist. Als Halteabschnitt des Fügehilfselements wird derjenige Abschnitt des Füge- hilfselements bezeichnet, der im -Belastungsfall eine Kraft auf das Bauteil übertragen kann. Vorteilhafter Weise kann die Dicke des Halteabschnitts im eingepressten Zustand geringer als oder im Wesentlichen gleich der Dicke des Bauteils sein. Die Formulierung„im Wesentlichen gleich" ist in diesem Zusammenhang so zu verstehen, dass die Dicke des Halteelements nach dem Einpressen gleich der Dicke des Bauteils oder fertigungsbedingt z.B. wenige Zehntel Millimeter dicker sein kann als die Bauteildicke. Das Durchgangsloch mit Einprägung bzw. Fase bietet die Möglichkeit, das Halteelement form- und kraftschlüssig in Richtung der Fügeachse im Bauteil zu fixieren, so dass der Halteabschnitt beispielsweise kopflos, d.h. ohne seitlich über den Durchmesser des Durchgangslochs hinauskragenden Abschnitt, ausgebildet sein kann. Vorteilhafterweise kann der Halteabschnitt eine einfach herzustellende Geometrie aufweisen und z.B. zylinderförmig ausgebildet sein.

In einer Ausgestaltung ist der Halteabschnitt des ersten Fügehilfselements, der Halteabschnitt des zweiten Fügehilfselements oder beide Halteabschnitte vollständig in dem Durchgangsloch aufgenommen, d.h. eine Kraftübertragung zwischen jeweiligem Bauteil und Halteabschnitt erfolgt ausschließlich an der Lochwandung des Durchgangslochs. Hierzu kann der Halteabschnitt z.B. bündig mit den Bauteiloberflächen enden oder gegenüber diesen in das Durchgangsloch hinein zurückversetzt sein.

Darüber hinaus kann bei dem Einpressen des Fügehilfselements in das Bauteil zusätzlich ein Zwischenschichtelement, z.B. eine Folie zur Verhinderung von Kontaktkorrosion oder eine Klebeschicht, zwischen den Halteabschnitt und die Lochwandung eingebracht werden. Das Fügehilfselement kann mit dem Zwischenschichtelement und/oder dem Bauteil, in das es eingepresst ist, zusätzlich stoffschlüssig verbunden sein.

Die kraft- bzw. formschlüssige Verbindung zwischen den Bauteilen erfolgt indirekt über den Befestigungsabschnitt und den Befestigungsaufnahmeabschnitt, die miteinander im Eingriff stehen. In einer Ausgestaltung wirken der Befestigungsabschnitt des ersten Fügehilfselements und der Befestigungsaufnahmeabschnitt des zweiten Fügehilfselements als Verbindungspartner in der Art einer Clipsverbindung zusammen. Beim Zusammenführen einer Clipsverbindung wird üblicherweise einer der beiden Verbindungspartner o- der beide elastisch verformt, damit die Verbindungspartner sich aneinander vorbeibewegen und dann formschlüssig ineinander einrasten können. Eine solche Verbindung ist sehr stabil und kann dennoch lösbar gestaltet sein. Vorteilhafter Weise erfordert das Fügen einer Clipsverbindung keine speziellen Werkzeuge, sondern kann z.B. durch eine die Bauteile zusammenführende Bewegung realisiert werden.

In einer alternativen Ausgestaltung ist der Befestigungsabschnitt des ersten Fügehilfselements unlösbar in den Befestigungsaufnahmeabschnitt des zweiten Fügehilfselements eingepresst. Unter dem Begriff„unlösbar" wird dabei verstanden, dass die Bauteilverbindung nur durch Zerstörung oder Beschädigung der Fügehilfselemente oder Bauteile trennbar ist. Das Einpressen des Befestigungsabschnitts kann z.B. mit einem geeigneten Presswerkzeug in der Art einer Vernietung erfolgen. Hierzu kann der Befestigungsabschnitt z.B. als stiftförmiges Element oder Stauchrohr ausgebildet sein und der Befestigungsaufnahmeabschnitt z.B. als Aussparung mit Hinterschneidung. Es ist möglich, dass zusätzlich eine Verklebung o.ä. vorgesehen ist. Befestigungsabschnitt und Befestigungsaufnahmeabschnitt können z.B. bereits vor dem Einpressvorgang ausgebildet sein oder auch während des Einpressens durch ein entsprechend geformtes Presswerkzeug gebildet werden. Die Bauteile können vorzugsweise aus einem Blechmaterial, wie z.B. einem Stahlblech, Aluminium- oder Magnesiumblech, oder einem blechähnlichen Material ausgebildet sein, wie z.B. faserverstärktem Kunststoff, z.B. kohlen- stofff-, glasfaser- oder aramidfaserverstärkt, oder es kann sich um ein Orga- noblech handeln. Grundsätzlich kann es sich auch um ein Gußteil oder Profilteil handeln, das an der Fügestelle blechähnlich ausgebildet ist. Die voranstehend beschriebene Bauteilverbindung eignet sich z.B. besonders für Materialstärken im Bereich von 0,5 mm bis 5 mm und insbesondere auch für Dünnbleche bzw. Feinbleche mit einer Stärke von 2,99 mm oder weniger.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung sind das erste und/oder zweite Bauteil aus einem Leichtbauwerkstoff, wie z.B. Aluminium(-Iegierung) oder Faserverbundkunststoff, ausgebildet und die Fügehilfselemente sind aus Stahl ausgebildet

Die Bauteile können vorzugsweise Fahrzeugbauteile sein. Bevorzugt handelt es sich bei dem Bauteilverbund um ein Zusammenbauteil (Sandwichbauteil) und insbesondere um ein Karosseriebauteil. Es kann sich jedoch z.B. auch um ein Fahrwerksbauteil oder ein Interieurbauteil handeln.

Der Bauteilverbund kann eine einzige Fügestelle aufweisen, vorzugsweise sind die Bauteile jedoch an mehreren Fügestellen miteinander verbunden. Die mehreren Fügestellen können identisch ausgebildet sein oder auch unterschiedlich.

Der Bauteilverbund kann weiterhin ein drittes oder weitere Bauteile aufweisen, welche ebenfalls mit Hilfe des beschriebenen Verfahrens oder mittels anderer bekannter Fügeverfahren verbunden sind. Weiterhin wird ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteilverbundes von mindestens zwei Bauteilen angegeben, die an mindestens einer Fügestelle gefügt sind. Das Verfahren umfasst die Schritte:

- Erzeugen eines Durchgangslochs an wenigstens einer Fügestelle in einem ersten Bauteil,

- Einpressen eines ersten Fügehilfselements in das Durchgangsloch im ersten Bauteil so, dass ein Halteabschnitt des ersten Fügehilfselements kraft- und/oder formschlüssig mit der Lochwandung verbunden ist, wobei das Fü- gehilfselement weiterhin einen Befestigungsabschnitt aufweist,

- Einbringen eines Befestigungsaufnahmeabschnitts in wenigstens eine Fügestelle in einem zweiten Bauteil,

- Positionieren und Ausrichten des ersten Bauteils relativ zum zweiten Bauteil, und

- Zusammenführen von Befestigungsabschnitt und Befestigungsaufnahmeabschnitt, so dass diese kraft- und/oder formschlüssig ineinandergreifen.

Der Befestigungsaufnahmeabschnitt kann direkt im Grundmaterial des zweiten Bauteils ausgebildet werden, z.B. durch Erzeugen einer Aussparung o.a.

In einer Ausgestaltung umfasst das Einbringen des Befestigungsaufnahmeabschnitts in das zweite Bauteil die weiteren Schritte:

- Erzeugen eines Durchgangslochs an wenigstens einer Fügestelle in dem zweiten Bauteil,

- Einpressen eines zweiten Fügehilfselements in das Durchgangsloch im zweiten Bauteil so, dass ein Halteabschnitt des zweiten Fügehilfselements kraft- und/oder formschlüssig mit der Lochwandung verbunden ist, wobei das zweite Fügehilfselement weiterhin den Befestigungsaufnahmeabschnitt aufweist

Das Durchgangsloch kann z.B. durch Stanzen oder Schneiden ausgebildet werden. Handelt es sich um ein Bauteil aus Faserverbundkunststoff (FVK) so kann das Durchgangsloch auch bereits bei der Bauteilherstellung, z.B. beim Verprassen des Bauteilhalbzeugs, ausgebildet werden.

In einer bevorzugten Ausgestaltung wird in einem Randbereich des Durchgangslochs im ersten Bauteil, im zweiten Bauteil oder in beiden Bauteilen eine Einprägung oder Fase aufgeprägt. Das Prägen kann z.B. mittels eines entsprechend geformten Prägewerkzeugs erfolgen. Dies kann zeitgleich mit dem Erzeugen des Durchgangslochs oder in einem separaten Fertigungsschritt erfolgen, z.B. vor oder nach dem Erzeugen des Durchgangslochs. Bei einem FVK-Bauteil kann die Einprägung beispielsweise bereits bei der Herstellung des FVK-Bauteils, z.B. beim Verprassen des Bauteilhalbzeugs, ausgebildet werden. Auch eine solche Einprägung erzielt die beschriebene Verfestigung aufgrund eines erhöhten Faservolumenanteils im Randbereich des Durchgangslochs.

Wird das Durchgangsloch in einem Metallbauteil ausgebildet, so kann es in einer Ausgestaltung vorteilhaft sein, wenn das Einprägen der Einprägung bzw. Fase vor dem Ausbilden des Durchgangslochs erfolgt. Das Einprägen der Einprägung bzw. Fase erzeugt eine Einkerbung im Metallbauteil, wobei eine eventuell vorhandene Bauteilbeschichtung oder Oxidschicht an den Kerbflächen zumindest teilweise erhalten bleibt.

Darüber hinaus kann bei dem Einpressen des Fügehilfselements in das Bauteil zusätzlich eine Schutzschicht, z.B. eine Folie zur Verhinderung von Kontaktkorrosion, zwischen das Fugehilfselement und die Lochwandung eingebracht werden.

Mit dem Verfahren können die Bauteile in der Art einer Vorfixierung verbunden sein und anschließend durch weitere Fügeverfahren zusätzlich miteinander verbunden werden. Ebenso ist es möglich, dass der Bauteilverbund nur durch das voranstehend beschriebene Verfahren ausgebildet wird, wobei die Bauteile vorzugsweise an mehreren Fügestellen verbunden werden.

Wird zwischen dem Fügehilfselement und dem Bauteil zusätzlich eine weitere Schicht eingebracht (z.B. zur elektrochemischen Trennung oder eine Klebeschicht) so kann durch das Verpressen und/oder eine Wärmebehandlung zusätzlich eine stoffschlüssige Verbindung erreicht werden. Die Wärmebehandlung kann vor, während oder nach dem Einpressvorgang erfolgen.

Das Einpressen des Fügehilfselements erfolgt z.B. mit einem geeigneten Werkzeug, z.B. einem Presswerkzeug oder C-Bügel. Hierzu wird der Halteabschnitt in das entsprechende Durchgangsloch eingeführt und dort ver- presst, wobei das Material des Halteabschnitts dauerhaft verformt wird und an die Lochwandung kraftschlüssig angepresst wird. Weiterhin kann in einer Ausgestaltung vorgesehen sein, dass zudem das Material des Halteabschnitts in den eingeprägten bzw. angefasten Bereich fließt und dort jeweils einen Hinterschnitt ausbildet. Das Fügehilfselement ist somit auch in Richtung der Fügeachse F formschlüssig im Bauteil fixiert.

Weiterhin ist es möglich, das Durchgangsloch und/oder die Einprägung nicht in einem separaten Schritt, sondern durch das Einbringen des Fügehilfselements selbst zu erzeugen. Das Durchgangsloch kann z.B. erzeugt werden, indem ein selbstfurchendes Fügehilfselement, z.B. mittels Drehschlag, in das Bauteil eingetrieben wird. Ebenso kann das Fügehilfselement durch ein vorgeformtes Element, z.B. in der Art eines Gewindebuchsens oder Helicoils, ausgebildet sein.

Wird in einer Ausgestaltung an beiden Randbereichen der Lochwandung eine umlaufende Einprägung bzw. Fase aufgeprägt, so kann diese wie für die erste Einprägung bzw. Fase beschrieben erzeugt werden. Beim Einpressen des Halteabschnitte in das Durchgangsloch bildet der Halteabschnitt dann an beiden Einprägung bzw. Fasen einen Hinterschnitt aus, der ihn im Durchgangsloch fixiert.

Das Positionieren, Ausrichten und Zusammenführen der Bauteile kann vorzugsweise automatisiert erfolgen, z.B. mit einer entsprechend programmierten Handhabungsvorrichtung.

Das Verfahren wird zur Herstellung des voranstehend beschriebenen Bauteilverbundes verwendet, so dass dieselben technischen Wirkungen und Vorteile erreicht werden, wie sie hierzu beschrieben sind.

Die Erfindung weist u.a. folgende Vorteile auf:

- Das Verfahren ermöglicht die kostengünstige und reproduzierbare Herstellung von Bauteilverbunden und Zusammenbauteilen, insbesondere in Mischbauweise.

- Der Bauteilverbund kann lösbar gestaltet werden.

- Das Fügen des Bauteilverbundes ist auch bei einseitiger Zugänglichkeit möglich.

- Der Dicke des Bauteilverbundes kann auf die Dicke der zu verbindenden Bauteile reduziert werden.

- Die Bauteilverbindung kann gegenüber bekannten Fügeverbindungen gewichtsneutral. oder gewichtsvorteilig sein.

- Die erfindungsgemäße Fügeverbindung ist insbesondere für Dünnblechverbindungen geeignet

- - Ermöglicht ein einfaches Fügen von Bauteilen im Presswerk.

Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich anhand der Zeichnung und im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele. Sofern in dieser An- meidung der Begriff "kann" verwendet wird, handelt es sich sowohl um die technische Möglichkeit als auch um die tatsächliche technische Umsetzung.

Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele an Hand der beiliegenden Zeichnungen erläutert. Darin zeigen in schematischer Darstellung:

Figur 1 eine Schnittansicht eines ersten beispielhaften Bauteilverbundes

Figur 2A, 2B eine Vorgehensweise zur Herstellung des Bauteilverbundes und

Figur 3 bis 7 Schnittansichten weiterer beispielhafter Bauteilverbunde,

Figur 1 zeigt in einer Schnittdarstellung die Fügestelle eines Bauteilverbundes 1, der zwei Bauteile 2, 3 umfasst. Der Bauteilverbund 1 ist mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt. Der Bauteilverbund 1 kann mehrere solche Fügestellen aufweisen, die identisch oder unterschiedlich ausgebildet sein können.

Das erste Bauteil 2 ist ein Bauteil aus einem Aluminiumblech. Der Begriff Aluminium umfasst auch die entsprechenden Aluminiumlegierungen. Das zweite Bauteil 3 ist ebenfalls aus einem Aluminiumblech ausgebildet. Die beiden Bauteile 2, 3 sind an der Fügestelle indirekt mittels eines ersten Fü- gehilfselements 4, das in das erste Bauteil 2 eingepresst ist, und eines zweiten FügehiKselements 5, das in das zweite Bauteil 3 eingepresst ist, gefügt, wozu die beiden Fügehiffselemente 4 und 5 kraft- und formschlüssig miteinander verbunden sind. Das erste und zweite Fügehllfselement 4, 5 sind aus einem Stahlwerkstoff ausgebildet.

Figur 2a und 2b zeigen Schritte auf dem Weg der Herstellung. Im ersten Bauteil 2 und zweiten Bauteil 3 wird an der Fügestelle jeweils ein Durchgangsloch 6, 7 ausgebildet. In den Randbereichen der Lochwandung ist jeweils eine umlaufende Einprägung 8, 9 bzw. 10, 11 in Form einer Fase angeprägt.

In das erste Bauteil 2 wird das erste Fügehilfselement 4 eingepresst. Das erste Fugehilfselement 4 weist einen kopffreien Halteabschnitt 12 mit einer zylindrischen Form auf und einen Befestigungsabschnitt 13. Mit dem Halteabschnitt 12 erfolgt die Fixierung im ersten Bauteil 2, der Befestigungsabschnitt 13 dient der späteren Verbindung mit dem zweiten FügehiKselement 5 im zweiten Bauteil 3.

Der zylinderförmige Halteabschnitt 12 wird in das erste Durchgangsloch 6 eingeführt und dort mit einem geeigneten Presswerkzeug verpresst, wobei das Material des Halteabschnitts 12 dauerhaft verformt wird und an die Lochwandung kraftschlüssig angepresst wird. Zudem fließt das Material des Halteabschnitts 12 in den angefasten Bereich und bildet dort jeweils einen Hinterschnitt 14, 15 aus (s. Figur 2B). Das erste FügehiKselement 4 ist somit auch in Richtung der Fügeachse F formschlüssig im ersten Bauteil 2 fixiert. Als zweites Fügehilfselement 5 wird beispielhaft ein zylindrischer Metallbut- zen verwendet. Die Zylinderwandung bildet den Halteabschnitt 16, der Befestigungsaufnahmeabschnitt 17 ist durch eine in das Innere des Metalibutzens hineinragende Aussparung mit einem Rücksprung 18 gebildet.

Das Einpressen des zweiten Fügehilfselements 5 in das zweite Bauteil 3 erfolgt wie voranstehend für das erste Fügehilfselement 4 beschrieben. Es bilden sich ebenfalls zwei Hinterschnitte 19, 20 aus, die das zweite Fügehilfselement 5 formschlüssig in Fügerichtung F im zweiten Bauteil 3 fixieren.

Die Halteabschnitte 12 und 16 sind vollständig im ersten Bauteil 2 bzw. zweiten Bauteil 3 aufgenommen, d.h. sie stützen sich nicht auf einer Oberfläche des Bauteils, sondern lediglich an der Lochwandung im Bauteil ab. Der Befestigungsabschnitt 13 steht vom ersten Bauteil 2 hervor. Der Befestigungsabschnitt 13 sowie der Befestigungsaufnahmeabschnitt 17 können bereits vor dem Einpressen ausgebildet sein oder alternativ beim Einpressen des Fügehilfselements 4 bzw. 5 z.B. durch Verformen eines Teils des Halteabschnitts ausgebildet werden.

Zur Herstellung des Bauteilverbundes werden die Bauteile zueinander gebracht, so dass der Befestigungsabschnitt 13 und der Befestigungsaufnahmeabschnitt 17 ineinander eingreifen. Mit Bezug auf Figur 2B wird der stift- förmig ausgebildete Befestigungsabschnitt 13 in den Befestigungsaufnahmeabschnitt 17 eingepresst und plastisch verformt, wobei er an dem Rück- sprung 18 einen Hinterschnitt ausbildet zur dauerhaften formschlüssigen Verbindung der Bauteile 2, 3.

Figur 3 zeigt eine alternative Ausgestaltung des Bauteilverbundes 1. Der Befestigungsaufnahmeabschnitt im zweiten Fugehilfselement 5 ist als Durchgangsöffnung ausgebildet und der Befestigungsabschnitt 13A des ersten FQ- gehilfselement 4 ragt durch das zweite FügehiHselement 5 hindurch. Beim Einpressen bildet der Befestigungsabschnitt 13A auf der Austrittsseite einen den Formschluss herstellenden, seitlich über die Durchgangsöffnung hinausragenden Kopfabschnitt 21.

Der Bauteilverbund 1 kann in einer weiteren Ausgestaltung auch so gestaltet sein, dass der Befestigungsabschnitt 13B bündig mit dem zweiten Füge- hilfselement S abschließt, wie in Figur 4 dargestellt.

Anstelle des in den Figuren 1 bis 4 gezeigten Befestigungsabschnitts 13, 13 A, 13B, der durch Einpressen verformt wird, kann der Bauteilverbund 1 ebenso durch eine Art Clipsverbindung hergestellt werden. Hierzu kann z.B. der Befestigungsabschnitt 13C, wie in Figur 5 gezeigt, mit zwei Armen 22, 23 ausgebildet sein, die sich beim Einführen in den Befestigungsaufnahmeabschnitt 17 zunächst elastisch verformen und in der Endlage in den Rück- sprung 18 eingreifen. Eine solche Clipsverbindung hat den Vorteil, dass sie als lösbare Verbindung gestaltet sein kann. Die Clipsverbindung kann ebenso bündig mit der Bauteiloberfläche abschließen oder darüber hinausragen.

Zur Ausbildung des Bauteilverbunds kann der Befestigungsaufnahmeabschnitt auch direkt im Grundmaterial des zweiten Bauteils ausgebildet sein, dann kann auf das Einbringen eines zweiten Fügehilfseiements verzichtet werden. Figur 6 zeigt beispielhaft einen solchen Bauteilverbund 1, bei dem im zweiten Bauteil 3 ein Befestigungsaufnahmeabschnitt 17D In Form eines Durchgangslochs ausgebildet ist und der Befestigungsabschnitt 13D des Fügehilfseiements 4 im ersten Bauteil 2 durch das Durchgangsloch 17D hindurch ragt und form- und kraftschlüssig in dieses eingepresst ist.

Die Form der Einprägung ist nicht auf die gezeigte Fasengeometrie beschränkt, vielmehr sind Abwandlungen möglich, wie z.B. die in Figur 7 dargestellten kuppefförmigen bzw. wannenförmigen Einprägungen 24, 25 und 26, oä. Der Hafteabschnitt kann durch das Einpressen in die Einprägungen fließen, wie in Figur 7 zum Bauteil 3 dargestellt, oder bereits vor dem Einpressen eine Form aufweisen, die an der Einprägung hinterschnittig anliegt, wie z.B. das in Figur 7 gezeigte Fügehilfselement 4 mit einem verbreiterten Kopfabschnitt 27 im Bereich des Halteabschnitts.

Die Bauteile 2, 3 können ebenso aus anderen Materialien, z.B. einem anderen Leichtbauwerkstoff, wie z.B. einem Faserverbundkunststoff, oder aus einem Stahlwerkstoff ausgebildet sein. Ebenso können für die Fügehilfsele- mente 4, 5 andere Werkstoffe verwendet werden. Der Bauteilverbund kann Bauteile gleichen Materials miteinander verbinden oder Bauteile aus unterschiedlichen Materialien. Zudem kann der Bauteilverbund mehr als die gezeigten zwei Bauteile umfassen. So können z.B. zunächst zwei Bauteile mit- tels eines Fügehilfselements in der Art einer Nietverbindung miteinander gefügt werden und. dann der beschriebene Bauteilverbund mit einem weiteren Bauteil mit weiterem Fügehilfselement hergestellt werden. Auch können weitere Bauteile in anderer Art und Weise an den Bauteilverbund gefügt werden. Beispielsweise kann auch ein weiteres Bauteil, z.B. ein Stahlbauteil, mit dem ersten oder zweiten Fügehilfselement mittels Widerstandspunktschweißen verbunden werden.

Der gezeigte Abstand zwischen den Bauteilen ist nicht erforderlich. Im Bauteilverbund können die Bauteile auch direkt aufeinander aufliegen.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Bauteilverbunden mit Fügehilfselementen kann eine deutlich geringere Höhe des Bauteilverbundes erreicht werden, da die Fugehilfselemente bei Bedarf bündig mit den Werkstückoberflächen abschließen können.

Ebenso kann bei dem Einpressen des Fügehilfselements in das Bauteil zusätzlich eine nicht dargestellte Schutzschicht, z.B. eine Folie zur Verhinderung von Kontaktkorrosion, zwischen das Fügehilfselement und die Lochwandung eingebracht werden.

Obwohl in den Figuren jeweils zwei Fasen gezeigt sind, können die Durchgangslöcher in den Bauteilen auch jeweils nur an einer Seite mit einer Fase versehen sein oder die Fasen können asymmetrisch ausgebildet sein.

In den Figuren ist aus Gründen der Veranschaulichung der Verlauf der Lochwandung so dargestellt, als ob die geneigte Lochwandung im Bereich der Fase direkt in einen senkrechten Lochwandungsabschnitt übergeht. In der Realität kann zwischen dem geneigten Wandungsabschnitt und dem senkrechtem Wandungsabschnitt jedoch ein kragenförmiges umlaufendes Plateau ausgebildet sein, das durch die Geometrie des Prägestempels bedingt ist.

Durch die angeprägte Fase im Durchgangsloch und das eingepresste Füge- hilfselement werden sehr hohe Festigkeiten erreicht. Beispielsweise wurde in einem Versuch in einem Blech aus einer 5000er Aluminiumlegierung (Grundfestigkeit von 120 bis 140 N/mm ² ) mit einer Dicke von 2,5 mm ein Durchgangsloch mit einer Durchmesser von 12 mm im Kern ausgebildet. An den Randbereichen wurde eine Fase angeprägt unter einem Winkel von 45 Grad mit einer Prägetiefe von 0,7 mm und einer Plateaubreite von 0,4 mm. Ein zylindrischer Blechbutzen aus S355 mit einer Dicke von 4 mm und einem Durchmesser vor dem Verpressen von 11,7 mm wurde in das Durchgangsloch eingepresst. Nach dem Verprassen ergaben sich Auszugskräfte für den Butzen von 8,5 bis 12,6 kN für jede Seite.

Die Ausfuhrungsbeispiele sind nicht maßstabsgetreu und nicht beschränkend. Abwandlungen im Rahmen des fachmännischen Handelns sind möglich.

Bezugszeichenliste

1 Bauteilverbund

2, 3 Bauteile

4. 5 Fügehilfselement

6, 7 Durchgangsloch

8 - 11 Einprägung

12 Halteabschnitt

13 - 13D Befestigungsabschnitt

14, 15 Hinterschnitt

16 Halteabschnitt

17, 17D Befestigungsaufnahmeabschnitt

18 RQcksprung

19, 20 Hinterschnitt

21 Kopfabschnitt

22, 23 Arme

24, 25, 26 Einprägung

27 Kopfabschnitt

F Fügeachse