Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zerkleinerungsvorrichtung umfassend einen Zylindermantel, der eine zylindrische Zerkleinerungskammer umgibt. In der Zerkleinerungskammer sind mehrere Rotoren über zueinander konzentrische Wellen angetrieben und unabhängig voneinander betreibbar. Die Rotoren sind konzentrisch zur zentralen Achse der Zerkleinerungskammer angeordnet. Die konzentrischen Wellen umfassen eine zentrale Welle und wenigstens eine diese umgebende äußere Hohlwelle. Eine derartige Zerkleinerungsvorrichtung ist zum Beispiel aus der DE 10 2013 110 352 A bekannt. Wie in der vorliegenden Erfindung sind auch bei diesem Stand der Technik Schlagwerkzeuge mit zumindest zwei der Rotoren verbunden. Einer der Rotoren kann auch ein Lüfterrotor sein. Beim Zerkleinern der Materialien entstehen Splitter und Staub, die die Lager der koaxialen Wellen beeinträchtigen können oder in ihrer Lebensdauer reduzieren können.

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Zerkleinerungsvorrichtung zu schaffen, die eine längere Standzeit der Rotoren und ihrer Lager erlaubt. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Zerkleinerungsvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Weiterbildungen der Erfindung sind ebenfalls in der Beschreibung beschrieben und in den Zeichnungen dargestellt. Darstellung der Erfindung

Erfindungsgemäß ist in der zentralen Welle und/oder in einem Wellenmantel wenigstens eine Schmiermittelleitung zur Verbindung mit einer Schmiermittelzufuhr angeordnet ist, welche Schmiermittelleitung über wenigstens eine radiale Schmiermitteldurchführung mit wenigstens einem Lager der Rotoren verbunden ist.

Die Erfindung ermöglicht es damit, Schmiermittel über in den Wellen angeordnete Längsbohrungen zu den Wellenlagern zu transportieren. Diese Längsbohrungen erstrecken sich in axialer Richtung der Wellen und agieren als Schmiermittelleitung, um ein Schmiermit- tel, d .h. ein Öl und/oder Fett den axialen Bereichen zuzuleiten, in welchen die Wellenlager angeordnet sind. Es können natürlich mehrere separate Längsbohrungen d. h. Schmiermittelleitungen für unterschiedliche Wellenlager vorgesehen sein, um somit eine individuelle Schmiermittelmenge und/oder einen individuellen Schmiermitteldruck den einzelnen Wellenlagern zuführen zu können. Die Schmiermittelleitung kann natürlich auch z.B. übergangslos in die Schmiermitteldurchführung übergehen, wenn diese z. B. am Ende, wo sich das Wellenlager befindet, nach außen gebogen ist. Die Schmiermittelleitung könnte natürlich auch leicht nachaußen geneigt sein, so dass sie genau im axialen Lagerbereich aus dem Wellenmantel austritt. Hier wäre die Schmiermittelleitung und die Schmiermitteldurchführung integriert ausgebildet, z.B. durch eine geneigte Anordnung einer Bohrung im Wellenmantel. Üblicherweise sind jedoch die Schmiermittelleitung durch eine axiale Bohrung im Wellenmantel und die Schmiermitteldurchführung durch eine radiale Bohrung im Wellenmantel gebildet. Wenn eine in erster Linie axial verlaufende aber leicht geneigt Bohrung im Wellenmantel vorgesehen wird, wird die Schmiermittelleitung und die Schmiermitteldurchführung in einer Bohrung im Wellenmantel integriert.

Die Schmiermitteldurchführung kann z. B. direkt in das Lager münden, würde hier jedoch eine Bearbeitung des Lagers erforderlich machen, z.B. das Vorsehen von Schmiermittelzufuhrbohrungen in der Lageraußenschale. Deshalb mündet die Schmiermitteldurchführung vorzugsweise in einen Ringbereich, an/in welchem ein Wellenlager angeordnet ist. Das Schmiermittel wird somit dem Wellenlager von er offenen Seite her zugeführt.

Selbstverständlich können Wellenlager mit Schmiermittel versorgt werden, die radial au- ßerhalb als auch radial innerhalb der Schmiermitteldurchführung liegen. So kann sich die Schmiermitteldurchführung z. B. durch die gesamte Stärke des Wellenmantels erstrecken und mündet dann in einen axialen Bereich innerhalb als auch außerhalb des Wellenmantels. Auf diese Weise können z. B. zwei Lager direkt mit Schmiermittel versorgt werden. In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der Ringbereich in einer ersten axialen Richtung durch ein Lager und in der entgegengesetzten zweiten axialen Richtung durch eine Schmiermittelabdichtung gebildet. Durch die Schmiermittelabdichtung wird das Schmiermittel dann in dem Ringbereich in Richtung Lager gedrückt, wo es effektiv zur Schmierung des Wellenlagers beitragen kann. Vorzugsweise ist die Schmiermittelabdich- tung gasdurchlässig. Dies hat den Vorteil, dass eine Druckgasbeaufschlagung der Wellenanordnung die Schmiermittelabdichtung passieren kann, womit das Druckgas, z.B. Druckluft über die Lager nach außen in die Zerkleinerungskammer passieren kann. Auf diese Weise kann der Lagerbereich effektiv frei von Staub aus der Zerkleinerungskammer gehalten werden.

Vorzugsweise ist die Schmiermittelleitung an der Stirnseite der Rotoren mit einer Ringzufuhrraum verbunden, so dass der Schmiermittelleitung das Schmiermittel unabhängig von der Rotationsstellung der Wellen zugeführt werden kann. Vorzugsweise ist in der zentralen Welle oder in dem Zwischenraum eine Schmiermittelleitung angeordnet, die mit wenigstens einem Lager verbunden ist. Auf diese Weise wird das Lager bzw. werden die Lager nicht nur mit Luft umströmt, so dass kein Materialstaub in sie eindringen kann, sondern den Lagern wird auch Schmiermittel zugeführt, womit deren Schmierung im Betrieb gewährleistet bleibt. Das Schmiermittel wird den Lagern vorzugsweise über in den Wellenmänteln ausgebildete radiale Schmiermitteldurchführungen zugeführt. Auch diese Maßnahme erhöht die Lebensdauer der Lager beträchtlich und wirkt so mit der Gaszufuhr in symbiotischer Weise zusammen, weil das Gas sicherstellt, dass das Schmiermittel nicht durch Materialpartikel, die beim Zerkleinern entstehen, verdreckt wird, in welchem Fall das verdreckte Schmiermittel eher als Schleifmittel wirken würde.

Vorzugsweise ist die zentrale Welle als Hohlwelle ausgebildet und die Schmiermittelleitung verläuft in dem Hohlraum der zentralen Welle, welcher zur Verbindung mit einer

Schmiermittelzufuhr konzipiert ist. Auf diese Weise wird den Lagern das Schmiermittel über den Hohlraum in der zentralen Welle zugeführt. So können nicht nur die Lager zwischen den Wellen geschmiert werden, sondern auch ein Lager zwischen der zentralen Welle und einer festen Struktur der Zerkleinerungsvorrichtung gegenüber dem Motor/Lagerungsblock.

Vorzugsweise weist wenigstens eine Welle in ihrem Wellenmantel eine radiale Schmiermitteldurchführung von der Innenseite der Welle zur Außenseite der Welle auf, welche Schmiermitteldurchführung mit einem dort angeordneten Lager verbunden ist. Auf diese Weise kann das Schmiermittel leicht von der zentralen Welle auf die umgebenden Lager zwischen der zentralen Welle und der äußeren Welle oder zwischen den mehreren äußeren Hohlwellen verteilt werden.

Wenn in dieser Anmeldung von "radial" gesprochen wird, bedeutet dies, dass die Ausrichtung eine radiale Komponente aufweist. Die direkt radiale Ausrichtung der entsprechen- den Komponente ist nur eine bevorzugte Ausführungsform.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung enthält wenigstens eine Welle im Bereich ihrer Schmiermitteldurchführung einen sich radial erstreckenden Schmiermittelkanal, der an der Wand der benachbarten Welle im Bereich einer in dieser angeordneten Schmiermitteldurchführung anliegt. Der Schmiermittelkanal ist drehfest mit der Welle verbunden. Auf diese Weise wird erreicht, dass pro Umdrehung der Schmiermittelkanal an einer einmal mit der Schmiermitteldurchführung der benachbarten Welle fluchtet, wobei das Schmiermittel entsprechend radial übertragen werden kann. So kann das Schmiermittel radial nach außen oder innen so geführt werden, dass das Schmiermittel einmal pro Umdrehung eine Schmiermitteldurchführung einer radial weiter außen oder innen liegenden Welle durchsetzt.

Vorzugsweise weist dann der Schmiermittelkanal zumindest in dem an der Wand anlie- genden Bereich ein mit Bezug auf das Material der Welle gleitfähiges Kontaktmaterial aufweist.

Vorzugsweise hat die Zerkleinerungsvorrichtung Mittel, um die Position jeder einzelnen Welle zu bestimmen. Es ist dann vorzugsweise eine elektronische Steuerung vorgesehen, in welcher eine Schmierposition der zueinander konzentrischen Wellen gespeichert ist, in der der Schmiermittelkanal mit der Schmiermitteldurchführung der benachbarten Welle fluchtet. In dieser Schmierposition kann dann die Schmierung der Lager erfolgen, wenn das kurzzeitige Fluchten des Schmiermittelkanals mit der Schmiermitteldurchführung während des normalen Betriebs nicht ausreicht, um eine Schmiermittelversorgung der radial entfernt liegenden Lager sicherzustellen.

Vorzugsweise hat der Schmiermittelkanal zumindest in dem an der Wand der benachbarten Welle anliegenden Bereich ein mit Bezug auf das Material der Welle gleitfähiges Kontaktmaterial, wodurch der Schmiermittelkanal leicht und ohne nennenswerte Reibung d. h. Wärmeerzeugung während des Betriebes an der Wand der benachbarten Welle entlanggleiten kann. Zwischen dem Schmiermittelkanal und der Wand der benachbarten Welle kann auch ein derart geringer Abstand, d. h. Spalt, vorgesehen sein, dass ein Austritt von Schmiermittel aus diesem Spalt im nennenswerten Umfang nicht möglich ist. Vorzugsweise erstreckt sich die radiale Schmiermitteldurchführung in einen Ringbereich, der in einer ersten axialen Richtung durch ein Lager und in der entgegengesetzten zweiten axialen Richtung durch eine Schmiermittelabdichtung, die insbesondere ringförmig ausgebildet ist, abgedichtet ist. Auf diese Weise wird vermieden, dass das Schmiermittel dem gesamten Zwischenraum zugeführt wird, sondern im Wesentlichen nur dem Lager. In dem verbleibenden Zwischenraum kann somit beispielsweise Gas zugeführt werden, um die Lager frei von Materialstaub zu halten.

Vorzugsweise ist die Schmiermittelabdichtung gasdurchlässig, so dass sie verhindert, dass Schmiermittel von dem Bereich des Lagers in den übrigen Zwischenraum gerät, aber auf der anderen Seite den Durchgang von Gas aus dem Zwischenraum zum Lager und zum geschmierten Bereich ermöglicht.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist in der zentralen Welle ein Innenraum und/oder zwischen den Wellen wenigstens ein Zwischenraum ausgebildet, welcher Innen/Zwischenraum zumindest teilweise als Gaszufuhrraum zur Verbindung mit einer Gaszufuhr ausgebildet ist, welcher Gaszufuhrraum mit wenigstens einem zwischen den Wellen angeordneten Wellenlager verbunden ist. Auf diese Weise wird den Lagern nicht nur das Schmiermittel sondern auch Gas, z.B. Luft zugeführt, um die Lager staubfrei zu halten. Dies hat den synergistischen Effekt, dass auch das den Lagern zugeführte Schmiermittel nicht mit Staub versetzt wird, was einen ungünstigen Schmirgeleffekt hervorrufen könnte. Die Wellenlager bleiben somit sowohl sauber (staubfrei) als auch geschmiert.

Vorzugsweise ist der Zwischenraum mit einem drehbar daran montierten Endstück ver- bunden ist, das eine Gaszufuhröffnung zur Verbindung mit einer Gaszufuhr aufweist. Auf diese Weise wir die Gasversorgung unabhängig von der Rotationsstellung der Wellen.

Vorzugsweise hat wenigstens eine der Wellen eine sich radial im Wellenmantel erstreckende Gasdurchführung, welche mit einem Wellenlager verbunden ist. Über diese lässt sich das Gas in radialer Richtung leicht verteilen.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung mündet die Gasdurchführung in einen ersten Gasringbereich, der in einer ersten axialen Richtung durch ein Lager und in der entgegengesetzten zweiten axialen Richtung durch eine ringförmige Gasabdichtung gebil- det ist. Über diesen Gasringbereich kann das Gas dem Wellenlager sehr wirkungsvoll großflächig von der Seite aus zugeführt werden. Zudem sind Modifikationen des Lagers, z.B. das Vorsehen von Gaszuführöffnungen in der Lageraußenschale sind nicht notwendig.

Vorzugsweise weist die zentrale Welle einen sich axial erstreckenden Hohlraum bzw. In- nenraum auf, der einerseits über eine sich radial im Wellenmantel erstreckende Gasdurchführung mit dem Zwischenraum verbunden ist und andererseits zur Verbindung mit einer Gaszufuhr konzipiert ist. Auf diese Weise kann das Gas von der zentralen Gaszufuhr von dem Innenraum in der zentralen Welle effektiv den Zwischenräumen zwischen den Wellen zugeleitet werden. Es werden damit alle Wellenlager zwischen mehreren koaxialen Wellen mit Gas gespült.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist die Gaszufuhr durch ein Gebläse gebildet, welches leicht zu realisieren ist. Vorzugsweise sind alle Zwischenräume zwischen den Wellen mit der Gaszufuhr verbunden, so dass alle Wellenlager der Zerkleinerungsvorrichtung mit Gas gespült werden und damit eine lange Standzeit haben. Bei der Gaszufuhr wird der Zwischenraum zwischen den konzentrischen Wellen vorzugsweise genutzt, um den zwischen den Wellen angeordneten Lagern und eventuell auch einem Lager zwischen der zentralen Welle und einer festen Struktur der Zerkleinerungsvorrichtung Luft oder irgendein anderes Gas zuzuführen, um den Staub von den beim Zerkleinern von Materialien entstehenden Staub von diesen Lagern fernzuhalten. Die Gaszufuhr kann hierbei zum Beispiel ein Gebläse sein, das die Umgebungsluft, eventuell gefiltert, den Lagern zuführt. Die Gaszufuhr kann auch mit einem Hohlraum in der zentralen Welle verbunden sein, mittels welchem über radiale Gasdurchführungen die zugeführte Luft oder das zugeführte Gas zu den Zwischenräumen zwischen den Wellen geleitet wird .

Diese erfindungsgemäße Lösung hat den Vorteil, dass die Lager für die Rotoren einem deutlich geringeren Verschleiß ausgesetzt sind, wobei die Wellen selbst nur minimal verändert werden müssen. So sind lediglich kleine radiale Durchbohrungen in den Wellenmänteln notwendig, um als Gasdurchführung zu weiter außen gelegenen Zwischenräu- men, zum Beispiel zwischen der zentralen Welle und der ersten äußeren Welle oder zwischen der ersten äußeren Welle und einer diese umgebenden zweiten äußeren Welle, geleitet zu werden. Es müssen in den Wellenmänteln keine axialen Gasleitungen gebohrt werden, was mit einem vergleichsweise hohen Aufwand verbunden wäre. Somit erlaubt die Erfindung einen sehr einfach zu realisierenden Schutz der Lager der Rotoren einer Zerkleinerungsvorrichtung.

Es erübrigt sich zu sagen, dass die zueinander konzentrischen Wellen an wenigstens einer Seite mit Antriebsmotoren, z.B. einem kombinierten Motor/Lagerungsblock, verbunden sind, über welche sie unabhängig voneinander angetrieben sind . Diese Motoren sind vor- zugsweise an einer Stirnseite der Wellen angeordnet. Auf dieser Seite sind die Wellen im Motor/Lagerungsblock auch an den Motoren gelagert. Auf der gegenüberliegenden Seite ist vorzugsweise zumindest die zentrale Welle an einer festen Struktur, z. B. Rahmen oder Stirnwand der Zerkleinerungskammer gelagert. Vorzugsweise mündet die Gasdurchführung in einen Ringbereich eines Zwischenraums, der einerseits durch ein Lager und auf der anderen Seite durch eine ringförmige Gasabdichtung gebildet ist. Auf diese Weise wird das Gas nicht dem gesamten Zwischenraum zugeführt, sondern nur einem begrenzten axialen Bereich des Zwischenraums zwischen der Gasabdichtung und dem Lager.

Vorzugsweise hat die zentrale Welle einen axialen Hohl/Innenraum der in Verbindung mit einer Gaszufuhr als Gaszuführung zu dem Zwischenraum genutzt wird. Der axiale Hohlraum der zentralen Welle ist einerseits über eine sich radial im Wellenmantel erstreckende Gasdurchführung mit dem Zwischenraum verbunden und andererseits ist er zur Verbin- dung mit einer Gaszufuhr, zum Beispiel einem Lüfter, konzipiert. Auf diese Weise erfolgt die Zufuhr des Gases, insbesondere der Luft, über den axialen Hohlraum in der zentralen Welle und wird von da aus in den Zwischenraum zwischen der zentralen Welle und einer ersten äußeren Hohlwelle und eventuell von da aus in weitere Zwischenräumen zwischen weiteren äußeren Hohlwellen. Die Anzahl der Wellen entspricht dabei vorzugsweise der Anzahl der Rotoren, wobei die Anzahl der Rotoren, d. h. der konzentrischen Wellen vorzugsweise zwischen zwei und fünf liegt.

Vorzugsweise ist der Zwischenraum und/oder der Hohlraum der zentralen Welle mit einem drehbar daran montierten Endstück verbunden, das eine Gaszufuhröffnung zur Ver- bindung mit einer Gaszufuhr aufweist. Auf diese Weise kann dem ringförmigen Zwischenraum/Hohlraum der zentralen Welle das Gas auf einfache Weise zugeführt werden.

Die Gaszufuhr kann in einer einfachen Ausführungsform durch ein Gebläse gebildet sein, es können jedoch auch andere Druckgasvorrichtungen, z. B. Druckpumpen oder Druckgas- Speicher verwendet werden. Als einfachstes Gas eignet sich die Atmosphärenluft. Im Fall bestimmter Materialien kann es jedoch sinnvoll sein, inerte Gase, wie zum Beispiel C0 ₂ oder Stickstoff, zuzuführen, um die Oxidation oder ein Entflammen von Materialien beim Zerkleinern zu verhindern. Auf diese Weise werden dann nicht nur die Lager staubfrei gehalten, sondern die Zerkleinerungskammer kann auch mit einem gewünschten Gas gespült werden, welches für den Zerkleinerungsvorgang an sich wichtig ist.

In einer Ausführungsform der Erfindung sind alle Zwischenräume zwischen den Wellen mit der Gaszufuhr verbunden, was den Vorteil hat, dass alle Lager zwischen allen zueinander konzentrischen Wellen mit dem zugeführten Gas gespült werden und damit frei von zer- kleinertem Material bleiben.

Folgende Ausdrücke werden synonym verwendet: Wellenlager - Lager; Längsbohrung - Schmiermittelleitung; Hohlraum - Innenraum - Schmiermittelleitung; Die oben beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung sind in beliebiger Weise miteinander kombinierbar, solange sich mehrere Merkmale technisch nicht widersprechen.

Die Erfindung wird nachfolgend beispielsweise anhand der schematischen Zeichnung beschrieben. In dieser zeigen :

Fig . 1 eine erste teilgeschnittene Ansicht einer Zerkleinerungsvorrichtung mit drei Rotoren und drei zueinander konzentrischen Wellen mit einer kombinierten Gas- und Schmiermittelzufuhr. Wege zur Ausführung der Erfindung

In den Figuren sind identische oder funktionsgleiche Teile mit den identischen Bezugszeichen beschrieben.

Fig . 1 zeigt eine Zerkleinerungsvorrichtung 10 in sehr schematischer teilgeschnittener Ansicht entlang ihrer Längsachse z. Der Zylindermantel und der gesamte Bodenbereich der Zerkleinerungsvorrichtung sind nicht dargestellt. Die Zerkleinerungsvorrichtung 10 umfasst einen Motor/Lagerungsblock 12, welcher drei zueinander konzentrische Wellen drehbar lagert und antreibt, nämlich eine zentrale Hohlwelle 14, eine diese umgebende erste äußere Hohlwelle 16, und eine die erste äußere Hohlwelle 16 umgebende zweite äußere Hohlwelle 18. Die drei Hohlwellen 14, 16, 18 sind konzentrisch um die zentrale Achse Z der Zerkleinerungskammer angeordnet. Mindesten eine, vorzugsweise zwei, insbesondere jede konzentrische Welle 14, 16, 18 trägt Schlagwerkzeuge 20, um von oben zugeführtes Material (z.B. Mineralkonglomerate) zu zerschlagen. Die drei Wellen 14, 16, 18 sind über drei separate Motoren im Motor/Lagerungsblock 12 einzeln steuerbar, so dass sie jeweils gegenläufig und mit zunehmender Geschwindigkeit antreibbar sind . Auf diese Weise kann eine sehr effektive Zerkleinerung des zugeführten Materials erreicht werden. In der Zeichnung nicht dargestellt ist ein Zylindermantel, welcher die Rotoren 14, 16, 18 umgibt und eine Zerkleinerungskammer in ihrem Innenraum definiert. Die zentrale Hohlwelle 14 ist an ihrem unteren Ende an dem Motor/Lagerungsblock 12 gelagert und am gegenüberliegenden oberen Ende mittels eines ersten Lagers 22 an einer festen Struktur 24 der Zerkleinerungsvorrichtung 10, zum Beispiel einer Wand. Die erste äußere Hohlwelle 16 ist gegenüber der zentralen Hohlwelle 14 mit einem zweiten Lager 26 radial abgestützt und zentriert. Die zweite äußere Hohlwelle 18 ist gegenüber der ersten äußeren Hohlwelle 16 mit einem dritten Lager 28 radial abgestützt und zentriert. Die drei Lager 22, 26, 28 tragen dafür Sorge, dass die konzentrischen Wellen beim Zerkleinern von Material konzentrisch ausgerichtet bleiben. Die außen nicht überdeckten Abschnitte der konzentrischen Wellen 14, 16, 18 bilden Rotoren 30, 32, 34, an welchen die Schlagwerk- zeuge 20 in nicht näher beschriebener Weise verankert sind . Vorzugsweise sind die

Schlagwerkzeuge 20 an den Rotoren 30, 32, 34 auswechselbar gehalten. Die Schlagwerkzeuge 20 können Stäbe oder Ketten oder dergleichen an sich bekannte Funktionselemente sein, wie sie aus der DE 10 2013 110 352 A bekannt sind. Beim Zerkleinern von Materialien, insbesondere von mineralhaltigen Materialien, entsteht sehr viel Staub, der schnell die Lager der Wellen beeinträchtigen bzw. zerstören könnte.

Damit die Lager gut geschmiert werden, erfolgt eine Schmiermittelzuführung zu den Lagern 22, 26, 28. In der hier dargestellten Zerkleinerungsvorrichtung 10 ist der zentrale Hohlraum 62 der zentralen Hohlwelle 14 als Schmiermittelleitung ausgebildet, die über eine Schmiermittelzufuhrleitung 64 mit einer Schmiermittelzufuhr 66, zum Beispiel einer Druckschmierungseinrichtung, verbunden ist. Im Bereich des ersten Lagers 22 hat der zentrale Hohlraum 62 eine erste radiale Schmiermitteldurchführung 68, die direkt zum ersten Lager 22 führt und somit für eine Schmierung des ersten Lagers 22 führt. Eine zweite Schmiermitteldurchführung 68 führt in einen inneren Ringraum 70, der zwischen dem zweiten Lager 26 und einer ringförmigen Schmiermittelabdichtung 72 ausgebildet ist. Die Schmiermittelabdichtung 72 bewirkt, dass das Schmiermittel nur dem inneren Ringraum 70 und damit dem Lager 26 zugeführt wird und nicht in den darunterliegenden ersten Zwischenraum 44. In der zentralen Hohlwelle 14 ist darüber hinaus eine weitere Schmiermitteldurchführung 68 vorgesehen, die in einen Schmiermittelkanal 74 mündet, der radial außenseitig an der zentralen Hohlwelle 14 befestigt ist. Außenseitig liegt der Schmiermittelkanal 74 an der Innenwand 76 der ersten äußeren Hohlwelle 16 an und ist in einer Höhe angeordnet, in welcher der Schmiermittelkanal 74 mit einer äußeren Schmiermitteldurchführung 78 in der ersten äußeren Hohlwelle 16 fluchten kann. Hierdurch wird der Schmiermittelkanal 74 in einer bestimmten Rotationsstellung der zentralen Hohlwelle 14 relativ zur ersten äußeren Hohlwelle 16 mit der äußeren Schmiermitteldurchführung 78 der ersten äußeren Hohlwelle 16 fluchten. Damit wird einem äußeren Ringraum 80 zwischen der ersten äußeren Hohlwelle 16 und der zweiten äußeren Hohlwelle 18 Schmiermittel zugeführt, welcher äußere Ringraum 80 nach unten hin durch eine ringförmige Schmiermittelabdichtung 72 begrenzt ist und nach oben hin durch das dritte Lager 28. Auf diese Weise wird auch dem dritten am weitesten außen liegenden Lager 28 genug Schmiermittel zugeführt. Falls das kurze Fluchten des Schmiermittelkanals 74 mit der äußeren Schmiermitteldurchführung 78 zu kurz ist, um dem äußeren Ringraum 80 und damit dem dritten Lager 28 genug Schmiermittel zuzuführen, kann vorgesehen sein, dass eine elektronische Steuerung die Position der Wellen 14, 16, 18 zueinander über entsprechende Sensoren ermittelt und die zentrale Hohlwelle 14 und die erste äußere

Hohlwelle 16 in einer Schmiermittelposition so relativ zueinander positionieren kann, dass der Schmiermittelkanal 74 mit der äußeren Schmiermitteldurchführung 78 fluchtet. In dieser Position kann dann das dritte Lager 28 geschmiert werden. Wenn er nicht mit der äußeren Schmiermitteldurchführung 78 fluchtet, wird der Schmiermittelkanal 74 durch die Innenwand 76 der ersten äußeren Hohlwelle 16 verschlossen. Der Schmiermittelkanal 74 kann in diesem Sinne entweder leicht an der Innenwand 76 der ersten äußeren Hohlwelle 16 entlanggleiten oder hat einen minimalen Abstand zu dieser, der das Austreten von Schmiermittel verhindert.

Zudem ist der zentrale Hohlraum 62 mit einer dritten Schmiermitteldurchführung 68 ver- bunden, welche dem obersten Lager 22 Schmiermittel zuführt. Somit wird allen Lagern 22, 26, 28 über den zentralen Hohlraum 62 und die Schmiermitteldurchführungen 68 Schmiermittel zugeführt.

Zusätzlich oder alternativ zum zentralen Hohlraum 62 kann eine Schmiermittelleitung 63 (gestrichelt gezeichnet) in einer Wellenwandung 14 angeordnet sein, z. B. in Form einer axialen Bohrung, die mit den, vorzugsweise mit allen Schmiermitteldurchführungen 68 verbunden ist. Auf diese Weise kann dann z.B. der zentrale Hohlraum 62 für eine Gaszufuhr genutzt werden. Diese Alternative kann auch angewendet werden, wenn die zentrale Welle 14 keinen zentralen Hohlraum 62 aufweist.

Der erste Zwischenraum 44 ist über eine Gasleitung 38 mit einer Gaszufuhr 40, zum Beispiel einem Gebläse, verbunden. Die Schmiermittelabdichtung 72 zwischen der zentralen Hohlwelle 14 und der ersten äußeren Hohlwelle 16 als auch zwischen der ersten äußeren Hohlwelle 16 und der zweiten äußeren Hohlwelle 18 sind gasdurchlässig. Zudem ist in der ersten äußeren Hohlwelle 16 eine Gasdurchführung 42 angeordnet, durch die ein von einer Gaszufuhr 40 zugeführtes Gas, z.B. Luft, auch dem zweiten Zwischenraum 52 zwischen der ersten äußeren Hohlwelle 16 und der zweiten äußeren Hohlwelle 18 zugeführt wird. Hierdurch werden das zweite Lager 26 als auch das dritte Lager 28 mit Gas versorgt. In dieser Ausführungsform werden somit die beiden Lager 26, 28 nicht nur mit Schmiermittel versorgt, sondern auch mit einem Gas, zum Beispiel Atmosphärenluft, so dass diese nicht mit Staub der zerkleinerten Material verschmutzt werden und damit eine sehr lange Lebensdauer aufweisen.

Am freien Ende der zentralen Hohlwelle 14 ist eine zentrale Abdeckung 46 angeordnet, welche den zentralen Hohlraum 36 zum freien Ende hin verschließt. Am Ende der ersten äußeren Hohlwelle 16 ist eine erste Ringabdeckung 48 angeordnet, welche um einen ersten Spalt 50 gegenüber der zentralen Hohlwelle 14 beabstandet ist. Diese erste Ringabdeckung 46 bewirkt zum einen eine mechanische Sperre gegen das Eindringen von Staub aus der Zerkleinerungskammer. Zum anderen ist aufgrund der Verengung des Austritts im ersten Spalt 50 zwischen der zentralen Hohlwelle 14 und der ersten Ringabdeckung 48 der zur Verfügung stehende Strömungsraum extrem verringert, was dazu führt, dass das Gas dort mit einer entsprechend erhöhten Geschwindigkeit austritt. Die Absicherung des zweiten Lagers 26 gegen das Eindringen von Staub wird dadurch deutlich verbessert. In der ersten äußeren Hohlwelle 16 ist eine radiale Gasdurchführung 42 angeordnet, so dass das Gas in einen zweiten Zwischenraum 52 geführt wird, welcher zwischen der ersten äußeren Hohlwelle 16 und der zweiten äußeren Hohlwelle 18 angeordnet ist. Von dort wird das Gas dem dritten Lager 28 zugeführt und gelangt durch einen zweiten Spalt 54 zwischen der ersten äußeren Hohlwelle 16 und einer zweiten Ringabdeckung 49 in die Zerkleinerungskammer. In dem zweiten Spalt 54 ist wiederum die Gasgeschwindigkeit erhöht, so dass dies einen sehr guten Schutz gegen das Eindringen von Staub und größeren Materialkörnern in das dritte Lager 28 bietet.

Das erste Lager kann außerhalb der Zerkleinerungskammer angeordnet sein, in welchem Fall eine Gasspülung nicht unbedingt erforderlich ist. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern kann innerhalb des Schutzbereichs der beiliegenden Ansprüche in beliebiger Weise variiert werden.

Bezugszeichenliste

10 Zerkleinerungsvorrichtung (erste Ausführungsform)

12 Motor/Lagerungsblock

14 zentrale Hohlwelle

16 erste äußere Hohlwelle

18 zweite äußere Hohlwelle

20 Schlagwerkzeuge

22 erstes Lager

24 feste Struktur

26 zweites Lager

28 drittes Lager

30 erster Rotor

32 zweiter Rotor

34 dritter Rotor

36 zentraler Hohlraum

38 Gasleitung

40 Gaszufuhr

42 Gasdurchführung

44 erster Zwischenraum

46 zentrale Abdeckung

48 erste Ringabdeckung

49 zweite Ringabdeckung

50 erster Spalt

52 zweiter Zwischenraum

54 zweiter Spalt

60 Zerkleinerungsvorrichtung (zweite Ausführungsform)

62 zentraler Hohlraum

64 Schmiermittelzufuhrleitung

66 Schmiermittelzufuhr

68 Schmiermitteldurchführung

70 innerer Ringraum

72 Schmiermittelabdichtung

74 Schmiermittelkanal

76 Innenwand der ersten äußeren Hohlwelle

78 äußere Schmiermitteldurchführung

80 äußerer Ringraum