Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Oberflächenbeschichtung eines härtbaren, Fe-basierten Sinter-, Sinterschmiede- oder Schmiedebauteils und insbesondere zur Innenflächenbeschichtung des großen Pleuelauges eines Kraftfahrzeugpleuels mit einer Lagerschicht, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Um ein Sinter- oder Schmiedepleuel dieser Art an der Innenfläche der großen Pleuelbohrung mit einer Lagerschicht zu versehen, wird nach der DE 43 03 592 A1 ein thermisches Spritzverfahren eingesetzt, bei welchem der Lagerwerkstoff in Form von an- oder aufgeschmolzenen Spritzpartikeln auf die Bohrungsinnenfläche geschleudert wird und an dieser vorrangig durch eine mechanische Verklammerung haften bleibt. Aus Gründen einer innigen formschlüssigen Haftung wird dabei die Bohrungsinnenfläche vor der Beschichtung nur grob bearbeitet, auf eine paßgenaue Nachbearbeitung des Rohbauteils an der Lagerbohrung hingegen verzichtet. Als nachteilig hat sich bei derartigen Sinter- oder Schmiedepleueln erwiesen, dass die Anbindung der so aufgebrachten Lagerschicht unter den rauen Betriebsbedingungen von Kraftfahrzeugmotoren nur eine stark begrenzte Dauerstandfestigkeit besitzt.

Ferner ist es aus der DE 10 2004 018 921 A1 bekannt, die Lagerbohrung eines Sinter-, Sinterschmiede- oder Schmiedepleuels im Wege eines lasergestützten Auftragsschweiß- oder -lötverfahrens in der Weise durch eine Gleitlagerschicht zu vergüten, dass nicht nur das Beschichtungsgut im schmelzflüssigen Zustand aufgebracht, sondern auch die zu beschichtende Bohrungsinnenfläche unter örtlicher Laserstrahlwirkung oberflächennah an- oder aufgeschmolzen wird, um so eine hochgradig dauerstandfeste, stoffschlüssige Bindung zwi- sehen der Lagerschicht und der zuvor aus Gründen einer durchgehenden Benetzung vorbearbeiteten Bohrungsinnenfläche zu erzielen. Bei einem derartigen Beschichtungsverfahren verbleiben jedoch wegen der lokalen An- oder Aufschmelzung des Grundmaterials Restspannungen im fertig beschichteten Bauteil, die zu einer Beeinträchtigung der Lagerschichtanbindung am Grundmaterial führen und sich, wenn überhaupt, nur durch aufwändige Gegenmaßnahmen beseitigen lassen.

Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, das Beschichtungsverfahren der eingangs genannten Art so auszubilden, dass eine auch unter hohen Beanspruchungen dauerhaft lastfeste, stoffschlüssige Bindung ohne störende Restspannungen zwischen der Beschichtung und dem Grundmaterial des Sinteroder Schmiedebauteils auf fertigungstechnisch einfache Weise erzielt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das im Patentanspruch 1 gekennzeichnete Beschichtungsverfahren gelöst.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass sich bei den bekannten Verfahren eine martensitische Gefügeumwandlung in den nach der Bearbeitung des Rohbauteils vorhandenen, oberflächennahen Randzonen des Grundmaterials einstellt, wenn diese bis zu einem für eine vorwiegend stoffschlüssige und nicht nur formschlüssige Anbindung des Beschichtungsmaterials ausreichenden Temperaturniveau erwärmt werden, und dass eine solche Martensitumwand- lung die Ursache für die störenden Restspannungen im Bindungsbereich des fertigen Bauteils ist. Hierauf aufbauend wird die Bauteiloberfläche während des Beschichtungsvorgangs erfindungsgemäß ohne vorherige Bearbeitung, also noch im Rohzustand des Bauteils, in der dann noch ursprünglichen Randzone bis in den Temperaturbereich einer raschen, lückenlos stoffschlüssigen Diffusionsbindung erwärmt, zugleich aber auch eine Martensithärtung an dieser Stelle des Grundmaterials wegen des dort fertigungsbedingt verminderten Kohlenstoffgehalts weitgehend unterbunden. Das Ergebnis ist ein oberflächenbeschichtetes Bauteil mit einer durchgehend stoffschlüssigen, von störenden Restspannungen freien und demzufoge dauerhaft lastfesten Diffusionsbindung zwischen Beschichtungs- und Grundmaterial.

Im Hinblick auf eine örtlich und mengenmäßig besonders exakte Steuerung des Wärmeeintrags erfolgt die Beschichtung gemäß Anspruch 2 zweckmäßigerweise unter Laserstrahlwirkung, und zwar unter Erwärmung der äußeren Randzone höchstens bis zur Solidustemperatur, um zu vermeiden, dass sich in der Beschichtung tribolisch ungünstige Fe-Phasen ausbilden. In diesem Fall kann zusätzlich, wie nach Anspruch 3 bevorzugt, auch auf eine Vorbehandlung der zu beschichtenden Rohteiloberfläche verzichtet werden, weil mögliche Verunreinigungen, wie Trenn- oder Konservierungsmittel, gleichzeitig mit der Laserstrahleinwirkung verdampft werden.

Als vor allem für Kraftfahrzeugpleuel besonders günstiges Beschichtungsmate- rial hat sich, wie nach Anspruch 4 bevorzugt, eine Legierung auf Cu-, Sn- oder AI-Basis erwiesen.

Zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften empfiehlt es sich schließlich nach Anspruch 6, das Bauteil vor der Beschichtung nachzuverdichten.

Die Erfindung wird nunmehr anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen in stark schematisierter Darstellung:

Fig. 1 die Ansicht eines Kraftfahrzeugpleuels mit einer an der

Innenfläche des großen Pleuelauges aufgebrachten Lagerschicht; und

Fign. 2a, 2b die Gefügestruktur des Kraftfahrzeugpleuels nach Fig. 1 im Bereich der Lagerschicht bei herkömmlicher Beschichtung (a) und bei einer Beschichtung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren (b). Das in den Fign. gezeigte Kraftfahrzeugpleuel 1 ist auf herkömmliche Weise als Sinter-, Sinerschmiede- oder Schmiedeteil aus einem härtbaren, Fe-basierten Grundmaterial mit einem C-Gehalt zwischen 0,3 und 0,8% hergestellt, beispielsweise aus einem Sinterwerkstoff mit 3% Cu ₁ 0,5% C, 0,3% MnS, Rest Fe oder einem Stahlwerkstoff (C70S6 BY) mit 0,69 - 0,73% C, 0,15 - 0,25% Si, 0,55 - 0,60% Mn, max. 0,045% P, 0,06 - 0,07 S, 0,1 - 0,15% Cr, 0,04 - 0,08% Ni und Rest Fe.

An der Innenfläche 2 ist das große Pleuelauge 3 mit einer Beschichtung 4 aus einem tribologisch günstigen Lagerwerkstoff versehen, etwa einer CuZn31Si1-, einer CuNi2Si- oder einer SnSbCu-Legierung.

Bei konventionellen thermischen Beschichtungsverfahren, etwa dem Flammspritzen, bei dem das Beschichtungsgut im schmelzflüssigen Zustand auf die Pleuelinnenfläche aufgetragen wird, entsteht eine vorwiegend formschlüssige Verklammerung zwischen der Lagerschicht 4 und dem Grundmaterial des vor der Beschichtung an der Innenfläche 2 im Hinblick auf eine verbesserte formschlüssige Anbindung mechanisch zumindest grob bearbeiteten Pleuelauges 3.

Nach einer weiteren bekannten, anhand der Fig. 2a näher erläuterten Be- schichtungsmethode in Form eines lasergestützten Pulver-, Draht- oder Schmelzeverfahrens wird nicht nur das Beschichtungsgut durch einen emergie- reichen Laserstrahl aufgeschmolzen, sondern gleichzeitig auch die Pleuelinnenfläche 2 örtlich soweit erhitzt und dadurch die Diffusionsgeschwindigkeit soweit erhöht, dass sich zwischen der Beschichtung 4 und dem Grundmaterial 5 eine ausgeprägte Diffusionszone 6 ausbildet und demzufolge eine qualitativ hochwertige, und zwar vorrangig stoffschlüssige Anbindung erreicht wird. Eine durchgehende Benetzung mit dem schmelzflüssigen Beschichtungsmaterial wird dadurch sichergestellt, dass das Rohbauteil an der Innenfläche 2 des großen Pleuelauges 3 zuvor durch Abtragen der oberflächennahen Randzone von Trenn- und/oder Konservierungsmitteln und sonstigen Verunreinigungen gerei- nigt wird. In Folge der kurzzeitigen, lokalen Erhitzung und der entsprechend schnellen Abkühlung des an die Diffusionszone 6 angrenzenden Grundmaterials kommt es in diesem Gefügebereich 7 zu einer Martensitumwandlung, die auf dem Weg über ein Zwischenstufengefüge 8 (Bainit) in das ursprüngliche Grundgefüge 9 übergeht. Bei einem derartigen Besen ichtungsverf ah ren verbleiben jedoch Restspannungen im fertig beschichteten Pleuel 1, die zu einer Beeinträchtigung der Diffusionsanbindung der Lagerschicht 4 führen.

Mit dem nachfolgend anhand der Fig. 2b näher beschriebenen Verfahren, welches wiederum ein Laser-Pulver-, Laser-Draht- oder Laser-Schmelzeverfahren ist, werden die störenden Restspannungen auf fertigungstechnisch einfache Weise dadurch wirksam verhindert, dass trotz einer stoffschlüssigen La- gerschichtanbindung eine Martensitumwandlung in der beschichtungsseitigen Randzone des Grundmaterials als Ursache der Restspannungen unterbunden wird. Hierzu wird die Tatsache ausgenutzt, dass der Kohlenstoffgehalt im Rohzustand des Sinter- oder Schmiedeteils 1 in der oberflächennanen Randzone fertigungsbedingt signifikant, nämlich unter 0,2%, abfällt. Diese kohlenstoffarme Randzone wird an dem Rohbauteil belassen und unmittelbar mit dem schmelzflüssigen Beschichtungsgut belegt und dabei unter der lokalen, energiereichen Laserstrahlung kurzzeitig bis über die Austenitisierungstemperatur A _0I bis in einen Temperaturbereich mit stark erhöhter Diffusionsgeschwindigkeit erhitzt, wobei die anhaftenden Verunreinigungen durch den auftreffenden Laserstrahl verdampft werden, so dass sich eine durchgehende Benetzung und dann stoffschlüssige Diffusionsbindung der Pleuelinnenfläche 2 mit dem Beschichtungs- material ergibt, wegen des geringen Kohlenstoffgehalts jedoch eine Martensitumwandlung in der so beschichteten Randzone des Grundmaterials unterbleibt. Stattdessen bildet sich in diesem Bereich unmittelbar angrenzend an die Diffusionszone 6 ein Zwischenstufengefüge 8 (Bainit) mit eingelagerten Ferritinseln 10 aus, welches nach innen in das ursprüngliche, kohlenstoffreiche Grundgefüge 9 übergeht. Der Wärmeeintrag des Laserstrahls beim Beschich- tungsvorgang wird so eingestellt, dass die Solid ustemperatur in der Randzone nicht überschritten wird, um tribologisch ungünstige Fe-Phasen in der Be- Schichtung 4 zu vermeiden. Auf diese Weise wird eine lückenlos stoffschlüssige, von störenden Restspannungen freie und demzufolge dauerhaft lastfeste Diffusionsbindung zwischen dem Beschichtungs- und dem Grundmaterial des Kraftfahrzeugpleuels 1 erreicht.