TITRE : OREILLETTE CIRCUM- AURICULAIRE OU SUPRA AURICULAIRE D’UN

CASQUE AUDIO ET PROCEDE DE MONTAGE ASSOCIE

L’invention concerne le domaine technique des casques audio dont les oreillettes comportent au moins un haut-parleur.

En particulier, l’invention concerne une oreillette circum-auriculaires ou supra auriculaire d’un casque audio. L’invention concerne également le procédé de montage de l’oreillette.

L’invention trouve des applications multiples, notamment pour des casques audio passifs ou à réduction active de bruits.

ETAT DE LA TECHNIQUE

Les casques audio connaissent une croissance importante ces dernières années notamment avec le développement d'un grand nombre de fonctionnalités électroniques intégrées dans les casques audios. Par exemple, les casques audios intègrent de plus en plus de fonctions électroniques, telles que la suppression des bruits extérieurs pour améliorer le confort de l’utilisateur et la qualité du contenu sonore transmis à l'utilisateur.

De plus, d'autres fonctions électroniques peuvent également être intégrées dans ces casques audios, telles qu'une fonction permettant de couper le système de réduction active du bruit par une action de l’utilisateur sur une oreillette ou encore une transmission automatique des communications téléphoniques reçues par l’utilisateur sur son téléphone portable.

Une autre fonction électronique consiste à reconnaître lorsque l’utilisateur retire son casque de ses oreilles et à commander l’arrêt des fonctions électroniques de celui-ci afin d’économiser sa batterie.

Bien que ces nouvelles fonctionnalités aient entrainé un développement croissant du secteur des casques audios, l’invention concerne plus généralement tous les types de casques audios et également les casques audio passifs, c'est-à-dire les casques audios intégrant très peu d'électronique voire aucune électronique de commande du son transmis.

L’invention concerne plus spécifiquement les casques comportant des oreillettes circum- auriculaires ou supra auriculaires, contrairement aux oreillettes intra auriculaires.

Ces oreillettes comportent un coussinet positionné sur l’oreille ou entourant l'oreille de l’utilisateur, et permettant de créer une cavité frontale d’écoute insonorisée de l’environnement extérieur. Cette cavité frontale est formée par une paroi frontale supportant le haut-parleur au bord de laquelle le coussinet est fixé. Derrière cette paroi frontale, les oreillettes intègrent un capot recouvrant le haut-parleur et éventuellement une coque et des moyens électroniques de commande du haut-parleur.

Nonobstant la présence éventuelle d’évents qui permettent d’améliorer le comportement du haut-parleur, la géométrie d’une oreillette permet de distinguer trois zones entre lesquelles il est préférable de garantir l’étanchéité. En effet, lorsque cette étanchéité n’est pas optimale, des fuites acoustiques apparaissent, ce qui tend à dégrader la restitution sonore du casque.

A cet effet, la première zone correspond à la cavité frontale, formée à l’avant de la paroi frontale. La seconde zone correspond à la cavité formée entre le capot et l’ensemble formé par la paroi frontale et le haut-parleur, rapporté sur la paroi frontale par l’intermédiaire de joints d’étanchéité, également appelée cavité arrière, et la troisième zone correspond à l’environnement extérieur au capot.

Ainsi, l’étanchéité entre l’environnement extérieur au capot et la cavité arrière doit être garantie et de même pour l’étanchéité entre la cavité frontale et la cavité arrière.

De manière classique, l’étanchéité entre la cavité frontale et la cavité arrière est obtenue par collage du haut-parleur sur la paroi frontale. Pour ce faire, un haut-parleur comporte classiquement un équipage mobile et un moteur magnétique fixé sur un saladier. Dans certains modes de réalisation, le bord externe de l’équipage mobile est relié au saladier par le biais d’une suspension. Le bord interne de la suspension est, quant à lui, fixé à la membrane de l’équipage mobile, dont les déplacements assurent la génération des ondes acoustiques. Pour obtenir les déplacements recherchés de l’équipage mobile, le moteur magnétique est fixé sur le saladier et il génère un champ magnétique constant. Une tension variable est appliquée dans la bobine de l’équipage mobile, ce qui permet de faire bouger l’équipage mobile avec plus ou moins d’amplitude.

Le collage du saladier du haut-parleur sur la paroi frontale impose néanmoins plusieurs problèmes techniques.

Premièrement, pour assurer un collage efficace du saladier sur la paroi frontale, il est souvent nécessaire d'utiliser une colle chimique présentant des risques pour la santé du personnel assurant la fixation du saladier sur la paroi frontale.

De plus, cette colle chimique est généralement nocive pour l’environnement.

En outre, le collage du saladier sur la paroi frontale complexifie grandement la réparabilité de l’oreillette car, pour démonter le haut-parleur de la paroi frontale, il est nécessaire de faire chauffer la colle jusqu'à obtenir son évaporation. Cette opération doit être réalisée sous un système d'aspiration afin de limiter les risques d'intoxication. En outre, dans certains cas, il n’est même pas possible de retirer ce collage si bien que le casque ne peut pas être réparé.

Par ailleurs, lors des opérations de collage du saladier sur la paroi frontale, il est nécessaire de s'assurer de la limitation des fuites acoustiques entre la cavité frontale et la cavité arrière de l’oreillette. Les fuites entre ces deux cavités peuvent se produire si le saladier est mal positionné ou si une partie du saladier n'est pas parfaitement collée à la paroi frontale. Pour garantir des fuites limitées, lorsque le haut-parleur est collé sur la paroi frontale, un opérateur réalisant l’assemblage doit attendre le séchage complet de la colle et doit ensuite mesurer les fuites acoustiques et vérifier que celles-ci sont suffisamment limitées, préférentiellement complètement milles, au niveau de la zone de collage du haut-parleur.

Si l’opérateur détecte des fuites supérieures à une valeur seuil dans cette zone, il peut alors redéposer une couche de colle pour combler ces fuites. Cette opération est donc très consommatrice en temps. Pour éviter d’utiliser de la colle et améliorer la réparabilité d’une oreillette, il serait possible d’utiliser des vis pour fixer le saladier sur la paroi frontale. Cependant, le saladier porte le moteur magnétique constitué d’un ou plusieurs aimants. Ainsi, apporter des vis métalliques près de ces aimants peut entrainer une détérioration du haut-parleur si les vis sont attirées par les aimants lors du vissage de celles-ci.

Par ailleurs, l’utilisation de vis pour fixer le saladier pose également un problème pour mettre en œuvre ce type de procédé dans les chaines de montage existantes des oreillettes. En effet, un procédé d’assemblage généralement mis en place se décompose en plusieurs étapes réalisée sur une chaine d’assemblage, chaque étape correspond à un poste d’assemblage assuré par un opérateur.

Le procédé de montage du haut-parleur dans l’oreillette comporte généralement une première étape de positionnement du saladier sur la paroi frontale. Cette étape est réalisée par un premier opérateur qui effectue classiquement dans cette étape le collage du haut-parleur sur la paroi frontale par le biais de son saladier. L’opérateur effectue également si nécessaire les connexions électriques du haut-parleur à la carte électronique du casque. L’opérateur déplace ensuite l’ensemble formé par le haut-parleur et la paroi frontale vers un deuxième poste, assuré par un deuxième opérateur.

Le deuxième opérateur est en charge de visser le capot sur la paroi frontale. L’ensemble est ensuite déplacé vers un troisième poste dans lequel l’opérateur effectue une mesure des fuites acoustiques. Si des fuites acoustiques sont détectées et qu’elles dépassent un seuil prédéterminé, une couche de colle supplémentaire peut être ajoutée entre le saladier et la paroi frontale en retirant le capot. Si des vis devaient remplacer la colle actuellement utilisée, les vis pourraient être vissées sur le deuxième poste équipé de moyens de vissage. Cependant, lors du transport entre les premier, deuxième et troisième postes d’assemblage, le saladier ne serait pas fixé à la paroi frontale et pourrait ainsi bouger de sa position, ce qui pourrait faire apparaitre des fuites acoustiques supplémentaires et limiter les performances finales du casque.

Il est également possible d’imaginer un mode de réalisation dans lequel un système d’ergots déformables permet de maintenir le saladier pressé contre la paroi frontale. Cependant, dans le cas où les fuites acoustiques dépassent le seuil prédéterminé, des ergots supplémentaires ne peuvent être installés pour diminuer les fuites acoustiques.

Le problème que se propose de résoudre l’invention est donc de trouver des solutions de fixation du saladier sur la paroi frontale permettant de limiter l’apparition de fuites acoustiques tout en étant respectueuses de l’environnement.

DESCRIPTION DE L’INVENTION :

L'invention propose de répondre à ce problème technique en utilisant une oreillette circum- auriculaires ou supra auriculaire de casque audio comportant un saladier, sur lequel l’équipage mobile et le moteur magnétique du haut-parleur sont fixés, et un capot, montés de manière amovible sur la paroi frontale de l’oreillette, par l’intermédiaire de la coopération réversible de moyens mécaniques.

En l’espèce les moyens mécaniques sont hybrides, puisqu’ils incluent à la fois des ergots déformables et des vis.

Les ergots déformables permettent, d’une part, de guider le positionnement du haut-parleur lors de l’assemblage du casque et d’empêcher ainsi l’apparition de fuites dues à un mauvais positionnement et, d’autre part, de maintenir le haut-parleur contre la paroi frontale lors des déplacements entre les différents postes d’assemblage.

Les vis permettent de fixer le capot sur la paroi frontale, de sorte à prendre en sandwich le haut- parleur, par l’intermédiaire de son saladier, entre le capot et la paroi frontale. Ainsi, la pression appliquée par le capot sur le haut-parleur permet de plaquer le saladier contre la paroi frontale et limiter l’apparition de fuites acoustiques. Le saladier est donc maintenu contre la paroi frontale grâce à l’appui du capot, si bien qu’en dévissant les vis du capot, il est possible de désolidariser le saladier de la paroi frontale en déplaçant les ergots déformables.

En d’autres termes, selon un premier aspect, l’invention concerne une oreillette circum- auriculaires ou supra auriculaire d’un casque audio comportant :

- une paroi frontale, - un haut-parleur équipé d’un saladier, fixé sur la paroi frontale, et

- un capot fixé sur la paroi frontale de sorte à recouvrir le haut-parleur.

L’invention se caractérise en ce que le haut-parleur et le capot sont fixés de manière amovible sur la paroi frontale par la coopération réversible de moyens mécaniques, localisés sur le capot et sur une paroi externe du saladier, avec de moyens mécaniques correspondants localisés sur la paroi frontale.

Les moyens mécaniques du saladier comportent au moins une protubérance destinée à coopérer avec un ergot déformable de la paroi frontale, et les moyens mécaniques du capot comportent des sites de réception de vis de fixation du capot sur la paroi frontale, le capot venant presser le haut-parleur de sorte à garantir l’appui du saladier contre la paroi frontale.

Autrement formulé, l’étanchéité entre la cavité frontale et la cavité arrière est garantie par l’action conjuguée des ergots déformables et de l’appui du capot sur le haut-parleur, tandis que l’étanchéité entre la cavité arrière et l’environnement extérieur à l’oreillette est garantie par l’action des vis de fixation du capot sur la paroi frontale.

En comparaison avec l’art antérieur dans lequel le haut-parleur est collé sur la paroi frontale pour garantir l’étanchéité entre la cavité frontale et la cavité arrière, l’invention est plus respectueuse de l’environnement et des opérateurs puisqu’elle s’affranchit de l’utilisation de colle. En outre, l’assemblage est simplifié par la présence des ergots, puisque ceux-ci permettent de maintenir le saladier en place lors des différents déplacements lors de l’assemblage du casque. Les ergots déformables facilitent le montage et le démontage et permettent un gain de temps en comparaison de l’utilisation de vis, que l’on doit visser et dévisser. En outre, en maintenant le saladier par l’appui du capot, il est possible d’éloigner les vis métalliques du moteur magnétique et ainsi de mieux protéger ce dernier, puisque le risque que les vis soient attirées par les aimants du moteur est plus limité. En effet, le capot arrière protège le moteur magnétique et les vis ne peuvent traverser cette barrière de protection malgré l’attraction générée par le moteur magnétique sur les vis.

De plus, le maintien en sandwich du haut-parleur entre le capot et la paroi frontale permet de limiter le nombre de vis utilisées. En effet, dans les solutions de l’art antérieur, les vis n’ont qu’une seule et unique fonction, à savoir assurer l'étanchéité entre cavité frontale et cavité arrière ou encore assurer l'étanchéité entre cavité arrière et l’environnement extérieur. L’invention utilise des vis de fixation antifuite traversant à la fois le capot, le saladier du haut- parleur et la paroi frontale. Ces vis ont donc la double fonction d’assurer l'étanchéité entre cavité frontale et cavité arrière ou encore assurer l'étanchéité entre la cavité arrière et l’environnement extérieur. En pratique, le saladier comporte en outre une languette d’insertion s’étendant radialement vers l’extérieur du saladier et destinée à coopérer avec un logement de butée de la paroi frontale. La présence d’une telle languette permet de guider le mouvement de l’opérateur lors du positionnement du saladier contre la paroi frontale. En effet, une fois insérée dans le logement de butée de la paroi frontale, la languette bloque l’avant du saladier et guide le basculement du saladier pour que ce dernier puisse s’engager correctement dans l’espace formé entre les ergots déformables de la paroi frontale. La coopération de la languette et des protubérances avec le logement de butée et les ergots déformables permet donc de limiter les fuites acoustiques liées à un mauvais positionnement du saladier.

Selon un mode de réalisation, les protubérances sont au nombre de deux et sont destinées à être réparties symétriquement de part et d’autre du logement de butée. La répartition symétrique permet d’équilibrer les forces s’appliquant sur le saladier et d’éviter que ce dernier ne soit délogé de sa position en cas de choc, par exemple lors de l’assemblage.

Avantageusement, le saladier comporte en outre au moins deux oreilles présentant une forme d’équerre dont la portion supérieure s’étend radialement vers l’extérieur du saladier.

En pratique, le capot vient presser sur le haut-parleur au niveau des deux oreilles du saladier. A cet effet, le capot peut présenter des cales d’appui s’étendant vers l’intérieur de la cavité formée entre le capot et le haut-parleur, de sorte à venir en contact avec la face supérieure des oreilles. Avantageusement, les deux oreilles sont destinées à venir en regard de deux plots troués de la paroi frontale. Chaque oreille comporte un trou traversant destiné à recevoir une vis de fixation antifuite. Les sites de réception du capot incluent en outre des ouvertures permettant d’accueillir lesdites vis de fixation antifuite. Par exemple, ces ouvertures sont réalisées au travers des cales d’appui décrites ci-dessus. Ainsi, les vis de fixation antifuite traversent le capot et les oreilles pour être vissées dans les socles de la paroi frontale. Les vis de fixation antifuite permettent ainsi de maintenir ensemble le capot, le haut-parleur et la paroi frontale. En outre, elles assurent d’autant plus l’étanchéité entre la cavité frontale et la cavité arrière, puisque l’appui de la vis vient renforcer le plaquage du haut-parleur contre la paroi frontale.

L’accès aux ouvertures des oreilles se fait avantageusement par le dessus du capot, ce qui évite d’avoir à démonter, puis remonter le capot pour rajouter les vis de fixation antifuite.

Lorsque le casque est de type actif, le saladier comporte également un connecteur comportant deux pads et une fiche femelle, le connecteur étant destiné à relier de deux manières le haut- parleur à une carte électronique du casque. D’une part, une nappe de fil reliée à la carte électronique du casque peut être branchée dans la fiche femelle et, d’autre part, la fermeture du capot permet la mise en contact de deux broches avec les pads du connecteur. Ainsi, deux types de connexion sont envisageables, pour s’adapter aux mieux aux différentes conceptions des casques. En pratique, la connexion avec la nappe de fils est utilisée pour les casques dits "actif', c’est-à-dire embarquant une carte électronique prévue par exemple pour l'annulation des bruits extérieurs. La connexion par contact entre les broches avec les pads du connecteur est utilisée pour les casques dits "passif', c’est-à-dire n’embarquant pas d’électronique.

L’oreillette peut être recouverte d’une coque extérieure dans laquelle est rapporté l’ensemble formé par la paroi frontale, le haut-parleur équipé du saladier et le capot. La coque permet ainsi de protéger le haut-parleur et d’apporter un aspect esthétique au casque. En variante, lorsque le casque est de type passif, le capot et la coque extérieure sont confondus. La coque extérieure joue alors le rôle de capot. Celui-ci peut alors être vissé depuis l’avant de la paroi frontale afin d’éviter que des vis ne soient visibles depuis l’extérieur.

Selon un second aspect, l’invention concerne un procédé de montage d’une oreillette telle que décrite précédemment, ledit procédé comportant les étapes de :

- positionnement du saladier contre la paroi frontale de l’oreillette par coopération de l’au moins une protubérance avec l’au moins un ergot déformable de la paroi frontale,

- fixation du capot sur la paroi frontale, par vissage d’au moins une vis de fixation, dans au moins un site de réception du capot, les sites de réception présentant une ouverture traversante coopérant avec des plots de la paroi frontale,

- mesure des fuites acoustiques entre une cavité frontale formée à l’avant de la paroi frontale et la cavité arrière formée à l’arrière de la paroi frontale, et

- mesure des fuites acoustiques entre la cavité arrière et l’environnement extérieur au capot.

Selon un mode de réalisation privilégié, le montage du saladier peut s’effectuer en positionnant la languette d’insertion dans le logement de butée et en basculant le saladier de sorte à déformer les ergots déformables pour permettre l’insertion des protubérances.

Le capot est ensuite fixé sur la paroi frontale par vissage de vis de fixation antifuite à travers le capot en traversant les ouvertures du capot. Les vis de fixation antifuite pénètrent dans les ouvertures des oreilles pour être vissées dans les plots de la paroi frontale.

Si un besoin de limitation des fuites est constaté entre la cavité frontale et la cavité arrière après les mesures des fuites acoustiques, le procédé inclut les étapes de démontage des vis de fixation antifuite du capot, d’insertion d’une nouvelle vis de fixation antifuite dans le logement de butée de la paroi frontale pour appuyer contre la languette d’insertion du saladier, et de remontage du capot avec les vis de fixation antifuite et nouvelle mesure des fuites acoustiques restantes.

La fixation des vis de fixation antifuites dans les oreilles permet de répondre à la fois à une problématique de fuites détectées entre la cavité arrière et l’environnement extérieur au capot, et à une problématique de fuites détectées entre la cavité frontale et la cavité arrière. La fixation d’une vis de fixation antifuite dans le logement de butée répond seulement à une problématique de fuites détectées entre la cavité frontale et la cavité arrière.

De même, ces étapes peuvent être réalisées dans n’importe quel ordre, selon les besoins détectés après les mesures des fuites acoustiques.

Si un besoin de limitation des fuites entre la cavité arrière et l’environnement extérieur est constaté après les mesures des fuites acoustiques, le procédé comprend en outre la fixation de vis de fixation dans les sites de réception du capot.

En particulier, le procédé comprend les étapes de :

- fixation de deux premières vis de fixation dans les sites de réception du capot, et

- si un besoin de limitation des fuites entre la cavité arrière et l’environnement extérieur est à nouveau constaté après une nouvelle mesure des fuites, ajout de vis de fixation supplémentaires. Les mesures des fuites acoustiques entre la cavité frontale et la cavité arrière et entre la cavité arrière et l’environnement extérieur au capot peuvent être réalisées simultanément ou l’une après l’autre.

Le processus de montage est itératif. Il dépend de la qualité de montage réalisé par les opérateurs, de la tolérance de fabrications des différentes pièces de l’oreillette, ainsi que de la limite de fuites acoustiques recherchée.

Ainsi, plus la tolérance des pièces est faible et plus le montage est réalisé avec soin, moins un besoin de limiter les fuites acoustiques risque d’apparaitre. Le procédé peut alors être réduit à très peu d’étapes, ce qui permet de gagner beaucoup de temps.

A l’inverse, si des variations de dimensions sont observées sur les ergots ou sur l’épaisseur de la matière du capot, des fuites acoustiques peuvent apparaitre, ce qui nécessite d’ajouter des étapes au procédé. Le nombre d’étapes du procédé peut également dépendre de la limite de fuites acoustiques recherchée. Plus il est recherché de réaliser un casque avec des fuites limitées, plus la limite de fuites acoustiques recherchée est basse et plus le procédé risque de nécessiter des étapes de mesure et de correction des fuites afin d’atteindre la performance recherchée.

Pour ce type de casque haut de gamme, l’emploi de vis de fixation sera ainsi rendu plus systématique que pour un casque répondant à des critères moins exigeants.

BREVE DESCRIPTION DES DESSINS :

La manière de réaliser l’invention, ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien de la description des modes de réalisation qui suivent, à l’appui des figures annexées dans lesquelles : [Fig 1] est une vue en perspective éclatée de l’ensemble formé par le haut-parleur équipé de son saladier et le capot, rapporté sur une paroi frontale, selon un premier mode de réalisation de l’invention,

[Fig 2] est une vue en perspective d’un saladier selon un premier mode de réalisation de l’invention,

[Fig 3] est une vue en perspective du haut-parleur équipé du saladier de la figure 2,

[Fig 4] est une vue en perspective d’une paroi frontale selon un premier mode de réalisation de l’invention,

[Fig 5] est une vue en perspective d’un haut-parleur équipé d’un saladier selon la figure 2, monté sur la paroi frontale de la figure 4,

[Fig 6] est une vue en perspective d’un capot selon un premier mode de réalisation de l’invention,

[Fig 7] est une vue en perspective d'un haut-parleur selon la figure 3, monté sur la paroi frontale de la figure 4, et des moyens de connexion avec la carte électronique du casque,

[Fig 8] est une vue en perspective d’un saladier selon la figure 2 et d’un autre moyen de connexion,

[Fig 9] est une vue en coupe d’une oreillette selon un mode de réalisation de l’invention,

[Fig 10] est un ordinogramme représentant les étapes du procédé de montage d’un haut-parleur de la figure 3, à l’intérieur de chaque oreillette d’un casque et vérification de la conformité de la fixation vis-à-vis des fuites acoustiques,

[Fig 11] est une représentation en perspective de la première étape du procédé de la figure 10, comportant un saladier selon la figure 2.

[Fig 12] est une représentation en perspective de la première étape du procédé de la figure 10, comportant un haut-parleur selon la figure 3.

[Fig 13] est une représentation en perspective de la deuxième étape du procédé de la figure 10, [Fig 14] est une représentation en perspective de la troisième étape du procédé de la figure 10, [Fig 15] est une représentation en perspective de la cinquième étape du procédé de la figure 10, [Fig 16] est une représentation en perspective de la huitième étape du procédé de la figure 10.

DESCRIPTION DETAILLEE DES MODES DE REALISATION :

Tel qu’illustré sur la figure 1, une oreillette circum-auriculaires ou supra auriculaires de casque comporte une paroi frontale 20, sur laquelle est rapporté un ensemble formé par un saladier 10 supportant le haut-parleur 40 et un capot 30 recouvrant le haut-parleur 40. La géométrie de l’oreillette permet d’identifier trois zones distinctes, telles qu’illustrées à la figure 9. La première zone ZI correspond à la cavité frontale, formée à l’avant de la paroi frontale 20. La seconde zone Z2 correspond à la cavité formée entre le capot 30, la paroi frontale 20 et le haut-parleur 40, également appelée cavité arrière, et la troisième zone Z3 correspond à l’environnement extérieur au capot 30.

Tel qu’illustré sur les figures 2 et 3, le saladier 10 de haut-parleur 40 présente une forme sensiblement circulaire. L’anneau central 11 du saladier 10 comporte une paroi interne 12 destinée à recevoir l’équipage mobile et une paroi externe 13 comprenant lesdits moyens mécaniques. Le haut-parleur 40, qui inclut l’équipage mobile, le moteur et le saladier 10, est destiné à s’encastrer dans une ouverture centrale 21 de la paroi frontale 20, illustrée sur la figure 4. Le moteur du haut-parleur 40 peut être rapporté sur le saladier 10 par exemple aux moyens des logements 44. Le moteur est ainsi fixé par la rotation d’ailettes dans les logements 44.

En particulier, la paroi externe 13 du saladier 10 comporte une languette d’insertion 14 rigide s’étendant radialement vers l’extérieur du saladier 10. La languette d’insertion 14 peut présenter une forme de demi-cercle ou encore une forme rectangulaire. La languette d’insertion 14 est destinée à coopérer avec un logement de butée 22 de la paroi frontale 20.

Le logement de butée 22 est surmonté d’une excroissance 23 s’étendant radialement vers l’intérieur de la paroi frontale 20. Ainsi, lorsque le saladier 10 est inséré dans l’ouverture centrale 21 de la paroi frontale 20, l’excroissance 23 bloque tout mouvement de translation verticale de la languette 14, empêchant ainsi le saladier de s’extraire de l’ouverture centrale 21. Tel qu’illustré sur la figure 9, l’oreillette peut également comprendre des joints d’étanchéité 38 comme par exemple des joints toriques s’étendant entre le saladier 10 et la paroi frontale 20 lorsque le saladier 10 est fixé sur la paroi frontale 20. En variante, les joints sont réalisés en mousse à cellules fermées telle que la mousse en copolymère éthylène-acétate de vinyle ou mousse EVA, ou encore en mousse Poron®.

En outre, pour limiter les fuites acoustiques éventuelles qui peuvent apparaitre avec ce type de montage mécanique, l’excroissance 23 comporte un trou traversant permettant d’accueillir une vis de fixation antifuite 43 venant appuyer contre la languette d’insertion 14 afin de maintenir le saladier 10 pressé contre la paroi frontale 20 au niveau de la languette d’insertion 14 et ainsi de diminuer les fuites acoustiques dans cette zone. Le saladier 10 comporte également au moins une protubérance 15 destinée à coopérer avec un ergot déformable 25 de la paroi frontale 20.

De préférence, l’ergot déformable 25 s’étend perpendiculairement par rapport à la paroi- frontale 20 sur une longueur comprise entre 0.5 et 2.5 cm. L’ergot déformable 25 comporte un corps 27 surmonté d’une tête 26 présentant une face biseautée permettant de contraindre la tête 26 en appui sur la protubérance 15. Ainsi, lorsque le saladier 10 est inséré dans l’ouverture centrale 21 de la paroi frontale 20, l’ergot déformable 25 retient le saladier dans l’ouverture centrale 21.

Dans un mode de réalisation privilégié, les ergots déformables 25 et les protubérances 15 correspondantes sont au nombre de deux et sont répartis symétriquement de part et d’autre du logement de butée 22.

En outre, pour limiter les fuites acoustiques éventuelles qui peuvent apparaitre avec ce type de montage mécanique, le saladier 10 comporte également au moins deux oreilles 16 destinées à venir en regard de deux plots 24 de réception des oreilles 16. Les oreilles 16 présentent une forme d’équerre dont la portion supérieure s’étend radialement vers l’extérieur du saladier 10. Chaque oreille 16 comporte un trou traversant coopérant avec un trou taraudé des plots 24, par exemple un trou borgne. Les plots 24 sont par exemple de forme cylindrique et s’étendent perpendiculairement avec la paroi frontale 20. En variante, le saladier 10 peut ne comporter qu’une seule oreille 16, diamétralement opposée à la languette d’insertion 14. Les trous des oreilles 16 et des plots 24 sont destinés à recevoir des vis de fixation antifuite 34, insérées depuis le capot 30, et traversant le trou de l’oreille 16 pour venir ensuite se ficher dans le trou borgne du plot 24.

Tel qu’illustré sur la figure 6, un capot 30 est rapporté sur l’ensemble formé par l’association du saladier 10 et de la paroi frontale 20, illustré à la figure 5.

Tel qu’illustré sur la figure 9, Le capot 30 prend appui sur le haut-parleur 40, par exemple au niveau des oreilles 16 du saladier 10. A cet effet, le capot peut présenter des protubérances s’étendant en direction du saladier 10, formant ainsi des cales d’appui venant en contact avec la face supérieure des oreilles 16.

Le capot 30 présente des sites de réception 31, 32, 33 de vis de fixation 34, 35, 37 du capot 30 sur la paroi frontale 20. Parmi ces sites de réception, le capot 30 comporte en particulier des ouvertures 32 permettant l’insertion des vis de fixation antifuite 34 dans la cavité formée entre le capot 30 et la paroi frontale 20 pour ne pas avoir à dévisser le capot 30 afin de fixer les vis de fixation antifuite 34 sur les oreilles 16. Ces ouvertures 32 sont par exemple ménagées au niveau des cales d’appui. De cette façon, le capot 30 vient en appui contre le saladier 10 du haut-parleur 40, et permet de le maintenir pressé contre la paroi frontale 20.

Tel qu’illustré sur la figure 9, l’oreillette peut également comporter des joints d’étanchéité 39 s’étendant entre le capot 30 et la paroi frontale 20 lorsque le capot 30 est fixé sur la paroi frontale 20. Tel qu’illustré sur les figures 7 et 8, lorsque le casque est de type actif, le saladier 10 peut également comporter un connecteur 17 comportant une fiche femelle 18 permettant de relier le haut-parleur 40 à la carte électronique du casque. Le connecteur 17 comporte également deux pads 19.

Ce connecteur 17 permet de relier le haut-parleur 40 à la carte électronique du casque de deux manières. Cette carte électronique est par exemple positionnée dans la cavité formée entre le capot 30 et la paroi frontale 20 ou encore à l’extérieur de cette cavité, entre le capot 30 et la coque externe.

La première manière consiste à brancher une nappe de fil 41, par exemple de type FPC, reliée à la carte électronique du casque dans la fiche femelle 18. La carte électronique peut être vissée dans la coque extérieure 50 du casque, qui se situe derrière le capot 30. La nappe de fils 41 traverse alors une ouverture ménagée dans le capot 30 pour rejoindre la carte électronique.

La seconde manière consiste à mettre en contact un connecteur mâle 45 comportant deux broches 36 avec les deux pads 19 du connecteur 17. Le connecteur mâle 45 est de préférence localisé sous le capot 30. La fermeture du capot entrainant la mise en contact des broches 36 avec les pads 19. En variante, la carte électronique peut être positionnée n’importe où dans le casque.

Tel qu’illustré sur la figure 10, l’invention concerne également un procédé de montage 100 du haut-parleur 40 à l'intérieur de chaque oreillette et de vérification de la conformité de la fixation vis-à-vis des fuites acoustiques. Ce procédé peut être réalisé au sein d’une chaine de montage d’un casque. Pour ce faire, plusieurs postes d’assemblage sont définis. Chaque poste est assuré par un opérateur.

Un haut-parleur 40 est généralement directement fourni avec son saladier 10. Ainsi, dans la suite de cette description, lorsqu’il est fait référence au saladier, cela implique la présence de tous les éléments du haut-parleur 40.

Plus précisément, tel qu’illustré sur les figures 11 et 12, la première étape 101 du procédé consiste, pour l’opérateur, à positionner le haut-parleur 40 en plaçant la languette d’insertion 14 du saladier 10 dans le logement de butée 22. Pour ce faire, le logement de butée 22 présente préférentiellement une forme semi-circulaire s’étendant radialement vers l’extérieur par rapport au centre du haut-parleur 40 lorsque celui-est est fixé sur la paroi frontale 20. La languette d’insertion 14 présente également préférentiellement une forme adaptée à la forme semi- circulaire du logement de butée 22. Lorsque la languette d’insertion 14 est insérée dans le logement de butée 22, le saladier 10 peut basculer autour du pivot formé par le logement de butée 22 et être appuyé contre la paroi frontale 20 de sorte à déformer l’au moins un ergot déformable 25 de la paroi frontale 20 sous l’action de l’au moins une protubérance 15 du saladier 10, dans une étape 102, illustrée à la figure 13. De préférence, le saladier 10 peut comporter deux protubérances 15 aptes à coopérer avec deux ergots déformables 25. Les ergots déformables 25 sont préférentiellement positionnés avec la languette d’insertion 14 de sorte à former sensiblement un triangle équilatéral inscrit dans l’anneau du saladier 10. Les étapes 101 et 102 sont réalisées par le même opérateur. Additionnellement, les branchements du haut- parleur 40 selon l’une des deux manières décrites précédemment sont effectués de sorte à relier le haut-parleur 40 à la carte électronique. L’ensemble formé par l’association du haut-parleur 40 et de la paroi frontale 20 est ensuite transféré vers un autre poste, dans lequel un capot 30 peut être rapporté sur la paroi frontale 20.

Selon les modes de réalisation, l’étape suivante peut consister en l’insertion de deux vis de fixation antifuite 34 à travers les ouvertures 32. Les ouvertures 32 débouchent en regard des oreilles 16. Ainsi, tel qu’illustré sur la figure 9, les vis de fixation antifuite 34 traversent tour à tour le capot 30, les oreilles 16 et viennent se ficher dans les plots 24 de la paroi frontale 20. Ces vis de fixation antifuite 34 permettent ainsi de maintenir à la fois le capot 30, le haut- parleur 40 et la paroi frontale 20. Elles assurent à la fois l’étanchéité entre la cavité avant ZI et la cavité arrière Z2 et l’étanchéité entre la cavité arrière Z2 et l’environnement extérieur Z3. En variante, dans une étape 103, illustrée à la figure 14, la fixation du capot 30 peut être assurée à la fois par le vissage des vis de fixation antifuite 34 et par le vissage de deux premières vis de fixation 37 dans les sites de réception 33. Les sites de réception 33 présentent une ouverture traversante et coopèrent avec des plots 29 de la paroi frontale 20. Les plots 29 comportent en outre une ouverture permettant de visser les vis de fixation 37. Ainsi, les vis de fixation 37 traversent les sites de réception 33 avant de se ficher dans les plots 29, maintenant ainsi le capot à la paroi frontale 20.

Après la fixation du capot 30, l’ensemble formé par l’association du haut-parleur 40, de la paroi frontale 20 et du capot 30 peut être déplacé vers un autre poste dans lequel les fuites entre la cavité frontale ZI et la cavité arrière Z2 et les fuites entre la cavité arrière Z2 et l’environnement extérieur Z3 peuvent être mesurées. Ces mesures peuvent être réalisée simultanément ou séquentiellement sans changer l’invention. Cette étape 104 permet de déterminer si les vis de fixation 37 et/ou les vis de fixation antifuite 34 suffisent à garantir la limitation des fuites acoustiques en fonction des performances recherchées. Pour ce faire, un microphone peut être placé dans la cavité frontale et/ou dans la cavité arrière alors que le haut-parleur 40 est utilisé pour générer des sons sur une gamme de fréquence attendue. En variante, il est possible de réaliser une mesure d’impédance électrique. Si un besoin de limitation des fuites entre la cavité arrière Z2 et l’environnement extérieur Z3 est constaté, il est possible, dans une étape 105 illustrée à la figure 15, de transférer l’ensemble formé par l’association du haut-parleur 40, de la paroi frontale 20 et du capot 30 vers un autre poste et d’ajouter des vis de fixation, supplémentaires, par exemple au nombre de deux, fixées à travers le capot 30 en traversant les sites de réception 31. Les sites de réception 31 présentent une ouverture traversante et coopèrent avec des plots 29 de la paroi frontale 20.

Si un besoin de limitation des fuites entre la cavité frontale ZI et la cavité arrière Z2 est constaté, il est possible de démonter les vis de fixation 37 et les vis de fixation antifuite 34 du capot 30 et d’enlever le capot 30. Une nouvelle vis de fixation antifuite 43 peut alors être insérée, dans une étape 107, illustrée à la figure 16, dans l’excroissance 23 pour appuyer contre la languette d’insertion 14.

Les étapes 105 et 107 peuvent être réalisées dans n’importe quel ordre sans changer l’invention. Pour finir, l’étape 108 vise à remonter le capot 30 avec les vis de fixation 37, 35 et les vis de fixation antifuite 34 et à mesurer, dans une étape 110, les fuites restantes afin de constater la conformité du montage du haut-parleur 40 par rapport aux performances recherchées.

Pour conclure, l’invention permet d’apporter des solutions de fixation du saladier sur la paroi frontale permettant de limiter l’apparition de fuites acoustiques tout en étant respectueuses de 1 ’ environnement.