Die Erfindung betrifft einen Bremsbelag mit einer Belag¬ trägerplatte, einem auf einer ersten Seite der Belagträger- platte angeordneten Reibbelag, einem Dämpfungsblech, das an einer zweiten, dem Reibbelag abgewandten Seite der Belagträ¬ gerplatte angeordnet ist und Mitteln zur Sicherung des Dämp¬ fungsbleches gegen seitliches Verrutschen.

Ein Bremsbelag der genannten Art ist aus der WO 96/15386 bekannt. Ein Dämpfungsblech koppelt einen auf den Bremsbelag wirkenden Bremskolben schwingungsmäßig von der Belagträger¬ platte des Bremsbelags ab. Eine KlebstoffSchicht, z.B. eine kalt- oder heißklebende Polymerschicht, ist auf an der Unter¬ seite des Dämpfungsbleches aufgebracht und dient zum Befe- stigen des Dämpfungsblechs an der Belagträgerplatte und zur Verbesserung der Dämpfungseigenschaften. Kolbenseitig ist auf dem Dämpfungsblech eine Gummi-, Kunststoff- oder Lackschicht angeordnet, die eine Dämpfungsschicht zwischen Kolben und dem Bremsbelag bildet. Ein direkter metallischer Kontakt zwischen dem Bremskolben und der Belagträgerplatte wird so verhindert und eine Entkoppelung der beim Bremsvorgang auftretenden Schwingungen erreicht.

Bei der Herstellung von Bremsbelägen ist es unerläßlich, daß der Reibbelag dauerhaft mit der Belagträgerplatte verbun- den ist. Außerdem ist sicherzustellen, daß das Dämpfungsblech fest mit der Belagträgerplatte verbunden ist und die Brems¬ kraft wie vorgesehen überträgt. Da die Klebstoffschicht zwi¬ schen Dämpfungsblech und Belagträgerplatte bei erhöhten Brems¬ entemperaturen eine verminderte Haftung gegenüber auftretenden Scherkräften vermittelt, sind bei dem bekannten Bremsbelag zusätzliche Mittel zur Sicherung des Dämpfungsbleches gegen seitliches Verrutschen vorgesehen. Zu diesem Zweck sind in der Belagträgerplatte Durchgangsöffnungen mit Senkbohrungen ausge¬ bildet. In die Öffnungen eingesetzte Senkschrauben sichern das Dämpfungsblech gegen Scherkräfte und seitliches Verrutschen.

Aufgabe der Erfindung ist es, die Befestigung zwischen Dämpfungsblech und Reibbelag zu verbessern und zu vereinfa¬ chen.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist bei dem eingangs genannten Bremsbelag vorgesehen, daß an dem Dämpfungsblech wenigstens ein Verankerungselement angeformt ist, das eine Ausnehmung in der Belagträgerplatte durchgreift und mit einem Abschnitt in den Reibbelag eingreift. .. ^• ■.

Der erfindungsgemäße Bremsbelag zeichnet sich durch eine besonders einfache Ausbildung der Mittel zur Sicherung des

Dämpfungsbleches gegen seitliches Verrutschen aus. Das wenig¬ stens eine Verankerungselement, das an dem Dämpfungsblech an¬ geformt ist, gewährleistet eine verdrehfeste Verbindung zwi¬ schen Dämpfungsblech und Reibbelag und nimmt im Betrieb auf- tretende Scherkräfte problemlos auf. Die einstückige Ausbil¬ dung von Dämpfungsblech und Verankerungselementen vereinfacht sowohl die Herstellung der Sicherungsmittel als auch die Montage und Befestigung des DämpfüngsbIechs. Letzteres wird mit dem wenigstens einen, aus der Blechebene abgewinkelten Veraήkerungselement durch die zugehörige Ausnehmung in der

Belagträgerplatte eingeführt und mit seinem freien Endab¬ schnitt in den Reibbelag eingeführt.

Eine besonders feste Verbindung zwischen Reibbelag, Dämp¬ fungsblech und zwischenliegender Belagträgerplatte ergibt sich in Weiterbildung der Erfindung dadurch, daß der in den Reib¬ belag eingreifende Abschnitt des Verankerungselements so aus¬ gebildet ist, daß er im Reibbelag unter Formschluß verankert ist. Ein solcher Formschluß läßt sich beispielsweise dadurch realisieren, daß der in den Reibbelag eingreifende Abschnitt des Verankerungselements S-, schrauben- oder zickzackförmig ausgebildet ist.

Eine weitere Erhöhung des Zusammenhalts zwischen Dämp¬ fungsblech, Belagträgerplatte und Reibbelag läßt sich in Wei¬ terbildung der Erfindung dadurch erreichen, daß eine Mehrzahl von Verankerungselementen um einen Druckaufnahmebereich ver¬ teilt, an dem Dämpfungsblech angeordnet ist. Vorzugsweise ist dabei jedem einzelnen der Verankerungselemente eine eigene

Ausnehmung in der Belagträgerplatte zugeordnet, so daß die Verteilungsmuster zwischen der Mehrzahl von Verankerungsele¬ menten und der entsprechenden Anzahl von Ausnehmungen in der Belagträgerplatte im wesentlichen übereinstimmen. Die Zahl und Anordnung der Ausnehmungen in der Belagträgerplatte ist so zu wählen, daß die mechanische Stabilität des Bremsbelages nicht wesentlich geschwächt wird.

Das Dämpfungsblech ist vorzugsweise mit einer Belagträger¬ platte durch eine Klebstoffschicht verbunden oder mit Hilfe anderer Befestigungsmittel befestigt. Es ist jedoch auch mög¬ lich, das Dämpfungsblech ausschließlich über die unter Form¬ schluß in den Reibbelag eingreifenden Verankerungselemente mit dem Reibbelag zu verbinden. Über die in den Reibbelag eingrei¬ fenden Verankerungselemente ist eine dreidimensionale, stand- feste Verbindung zwischen Reibbelag, Belagträgerplatte und Dämpfungsblech hergestellt.

Die Verankerungselemente können bereits vor dem Pressen und Härten des Reibbelagmaterials in das Reibbelagmaterial eingebettet und durch einen anschließenden Preß- und Härte- Vorgang verankert werden. Dabei wird das Dämpfungsblech mit einem Klebstoff auf die benachbarte Seite der Belagträger¬ platte geklebt, wobei die Verankerungselemente die Ausneh¬ mungen in der Belagträgerplatte durchgreifen. Eine Reibbelag¬ form wird mit einer Schicht aus Reibmasse und einer Schicht aus Trägermasse verfüllt, und die Belagträgerplatte wird über eine aufgelegte Spiegelplatte mit dem Reibbelag-Material verpreßt. Dabei bohren sich die Verankerungselemente in die Reibbelagmasse und werden bei zunehmender Kompression der Reibbelagmasse dicht umschlossen. Nachfolgend kann eine Elastomer-Schicht auf der Rückseite des Dämpfungsblechs angeordnet werden.

Vorzugsweise ist das Verankerungselement durch Stanzen und/oder Biegen aus dem.Dämpfungsblech geformt. Die Herstel¬ lung des Dämpfungsblechs ist in diesem Fall besonders einfach und kann ggf. in einem Herstellungsschritt stattfinden. Es können zum Beispiel Zungen aus dem Dämpfungsblech gestanzt werden, die nach einer Seite aus der Ebene des Dämpfungsblechs

abgekantet werden, so daß sie etwa senkrecht aus der Blech¬ ebene vorstehen. Es ist weiterhin möglich, Kerbungen und/oder Stanzschnitte in die Randbereiche des Dämpfungsblechs einzu¬ bringen, und die so gebildeten Zungen zu biegen und zu formen. Vorzugsweise ist der auf der Belagträgerplatte angeordnete Reibbelag aus einer Schichtenfolge aus Trägermasse und Reib¬ masse gebildet. Die Verankerungselemente des Dämpfungsblechs durchgreifen die Trägermasse und greifen mit ihren freien Enden in die Reibmasse-Schicht ein. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Figur 1 zeigt schematisch ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Bremsbelags in Draufsicht auf dessen Dämp¬ fungsblechseite. Figur 2 zeigt eine schematische Schnittansicht gemäß II-II der Figur 1.

Figur 3 zeigt eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts A der Figur 2.

Der Bremsbelag 1 weist eine Belagträgerplatte 2 auf, an deren eine Seite ein Dämpfungsblech 3 großflächig angeordnet und mit der Belagträgerplatte 2 verbunden ist. Das Dämpfungs- blech 3 hat seitlich angeformte Ansätze 30, von denen jeweils einseitig streifenförmige Verankerungselemente 4 abgewinkelt sind. Verlauf und Ausbildung der streifenförmigen Veranke- rungselemente nach dem beschriebenen Ausführungsbeispiel sind am besten in den Figuren 2 und 3 zu sehen. Die Verankerungs- elemente werden bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel in gleichmäßigen Abständen aus dem Kantenbereich eines ursprüng¬ lich rechteckigen Blechzuschnitts ausgestanzt, wobei eine im wesentlichen rechtwinkelige Verbindung an der Übergangsstelle zwischen Verankerungselement 4 und Ansatz 30 erhalten bleibt. Die ausgestanzten freien Enden der Verankerungselemente sind jeweils zickzackförmig verformt (Figuren 2 und 3) . Anstelle der zickzackförmigen Gestaltung der freien Enden der Veranke- rungselemente 4 können auch andere Verankerungsformen vorge¬ sehen sein, so beispielsweise wellenförmige oder schrauben-

förmige Ausbildungen des Verankerungselements oder eine gabel¬ förmige Spreizung des freien Endes jedes Verankerungselements.

Die Verankerungselemente 4 können auch aus anderen Zu¬ schnitten geformt werden; so können beispielsweise die Veran- kerungselemente strahlenförmig nach außen weisenden Ansätze durch Abwinkein und Ausbilden eines Verankerungsabschnitts an den jeweils Enden geformt werden. Die Ansätze können auch durch Verdrehen in eine Schraubenform gebracht werden.

In der Belagträgerplatte 2 sind Durchgangsöffnungen 5 aus- gebildet, die von den Verankerungselementen 4 durchgegriffen werden. Das Öffnungsraster ist daher mit dem Raster der Veran¬ kerungselemente 4 ausgerichtet, damit die abgewinkelten Veran¬ kerungselemente 4 beim Aufsetzen des Dämpfungsblechs 3 pro¬ blemlos in die Durchgangsöffnungen 5 eingeführt werden können. Auf der der Belagträgerplatte 2 abgewandten Seite des

Dämpfungsblechs 3 ist eine DämpfungsSchicht 6 angeordnet. Die Dämpfungsschicht, die beispielsweise aus einem Elastomer bestehen kann, verhindert den unmittelbaren Metall-Metall- Kontakt zwischen Belagträgerplatte 2 und einem in der Zeich- nung nicht dargestellten Bremskolben und entkoppelt damit den

Bremsbelag 1 von den Bremskolben-Schwingungen.

Der Reibbelag 7 ist auf der dem Dämpfungsblech 6 abgewand¬ ten Seite der Belagträgerplatte 2 durch Verpressen aufge¬ bracht. Dabei wird die Reibbelagmasse in die Öffnungen 5 der Belagträgerplatte 2 sehr weitgehend eingepreßt. Wie in Figur 2 zu sehen, tauchen die Verankerungselemente 4 nach Durchgreifen der ihnen zugeordneten Durchgangsöffnungen 5 in die Reibbelag¬ masse ein und sorgen für eine formschlüssige, praktisch nicht lösbare Verbindung zwischen dem Dämpfungsblech 3 und dem Reib- belag 7 unter Einschluß der dazwischenliegenden Belagträger¬ platte. Der Formschluß wird durch den zickzackförmigen Verlauf der freien Enden der Verankerungselemente 4 erreicht. Andere Verformungen oder auch Aufspreizungen der einzelnen Veranke¬ rungselemente 4 erfüllen den gleichen Zweck. Der ebene Hauptteil des Dämpfungsblechs 3 und die Belag¬ trägerplatte 2 sind über eine Klebstoffschicht 8 miteinander verbunden; die KlebstoffSchicht 8 besteht in dem beschriebenen

Ausführungsbeispiel aus einem heißbindenden Klebstoff. Die Klebstoffverbindung 8 zwischen Dämpfungsblech 3 und Belag¬ trägerplatte 2 füllt im wesentlichen alle Zwischenräume zwischen den miteinander verbundenen Platten aus. Luftspalte zwischen Dämpfungsblech und Belagträgerplatte, die zu störe¬ nden Schwingungen führen können, sind dadurch weitestgehend vermieden.

Im Rahmen des Erfindungsgedankens sind zahlreiche Abwand¬ lungen möglich. So können die Anzahl und Ausbildung der an das Dämpfungsblech angeformten Verankerungselemente je nach Ein¬ satzfall und Größe der Belagträgerplatte variieren; die Ver¬ ankerungselemente können auch separat gefertigt und in einem gemeinsamen Löt- oder Schweißschritt mit dem Dämpfungsblech verbunden werden. Das Reibbelagmaterial kann mehrschichtig sein und aus einer Underlayer- und Reibmassen-Schichtenfolge bestehen.