Die vorliegende Erfindung betrifft einen trockenen, feuerfesten Versatz auf Ba- sis von Reisschalenasche als Zuschlag zur Herstellung eines wärmedämmen den, feuerfesten, ungebrannten Formkörpers, insbesondere eines Steins oder einer Platte, sowie einen derartigen Formkörper und ein Verfahren zu dessen Herstellung und die Verwendung des Versatzes. Zudem betrifft die Erfindung verschiedene Verwendungen des Formkörpers, insbesondere auch eine Zustel- lung mit einem derartigen Formkörper und einen Ofen, insbesondere einen In dustrieofen oder einen Haushaltsofen, mit einer derartigen Zustellung.

Der Begriff „feuerfest“ soll im Rahmen der Erfindung nicht begrenzt sein auf die Definition gemäß ISO 836 bzw. DIN 51060, die einen Kegelfallpunkt von > 1500° C definieren. Feuerfeste Erzeugnisse im Sinne der Erfindung haben ei- nen Druckerweichungspunkt To, 5 gemäß DIN EN ISO 1893: 2009-09 von To, 5 ^ 600 °C, bevorzugt To, 5 ^ 800 °C. Demnach sind feuerfeste bzw. refraktäre kör nige Werkstoffe bzw. Körnungen im Sinne der Erfindung solche Werkstoffe bzw. Körnungen, die für ein feuerfestes Erzeugnis mit dem oben genannten Drucker weichungspunkt To, 5 geeignet sind. Die erfindungsgemäßen feuerfesten Er- Zeugnisse werden zum Schutz von Aggregatkonstruktionen in Aggregaten ein gesetzt, in denen Temperaturen zwischen 600 und 2000 °C, insbesondere zwi schen 1000 und 1800° C vorherrschen.

Dabei umfasst der Begriff „Körnung“ bzw. „körniger Werkstoff“ im Sinne der Er findung einen schüttbaren Feststoff, der aus vielen kleinen, festen Körnern be- steht. Weisen die Körner eine Korngröße < 200 pm auf, handelt es sich bei der Körnung um ein Mehl bzw. Pulver. Die Körner sind z.B. durch mechanisches Zerkleinern, z.B. Brechen und/oder Mahlen hergestellt. Die Kornverteilung der Körnung wird in der Regel durch Siebung eingestellt. Die DE 10 2016 112 044 A1 offenbart die Verwendung eines ungebrannten, feuerfesten Formkörpers aufweisend eine Bindemittelmatrix enthaltend zumin dest ein abgebundenes, permanentes Bindemittel und Zuschlagkörner mit und/oder aus biogener Kieselsäure, vorzugsweise mit und/oder aus Reisscha lenasche, welche in die Bindemittelmatrix eingebunden sind, zur thermischen Isolation einer Metallschmelze, insbesondere einer Stahlschmelze, und/oderei nes aus der Metallschmelze erstarrenden metallischen Gussblocks. Zudem of fenbart die DE 102016 112 044 A1 die Verwendung des Formkörpers zur ther mischen Isolation einer feuerfesten Auskleidung, insbesondere in einem Mehr schichtmauerwerk oder in einem Wärmebehandlungsofen, oder als Korrosions sperre, z.B. gegen Alkaliangriff, oder als Brandschutzauskleidung oder als Fil termaterial für Heißgase. Bei dem zumindest einen permanenten Bindemittel kann es sich um ein anorganisches Bindemittel, bevorzugt um Wasserglas oder einen Sol-Gel-Binder oder einen Phosphatbinder oder Tonerdezement oder Portlandzement handeln. Zudem kann der Formkörper gemäß der DE 102016 112 044 A1 Mikrosilika, expandierten Perlit und/oder expandierten Vermiculit und/oder geblähten Ton und/oder anorganische Fasern, bevorzugt Mineral- und/oder Schlacken- und/oder Glas- und/oder Keramik-Fasern, und/o der Flugaschen und/oder (Kraftwerks-) Filterstäube aufweisen. Die Kaltdruck festigkeit des Formkörpers liegt vorzugsweise bei 1 ,5 bis 20,0 MPa, bevorzugt bei 2,5 bis 15,0 MPa gemäß DIN EN 993-5 (12/1998).

Der bekannte feuerfeste Formkörper hat sich bewährt. Allerdings werden an derartige Formkörper, insbesondere wenn sie in bewegten Aggregaten verwen det werden, sehr hohe Anforderungen an die mechanischen Festigkeiten ge stellt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines trockenen, feu erfesten Versatzes zur Herstellung eines wärmedämmenden, feuerfesten, un gebrannten Formkörpers, insbesondere eines Steins oder einer Platte, der ver besserte mechanische Eigenschaften und gleichzeitig gute wärmedämmende Eigenschaften aufweist sowie hoch feuerfest ist. Weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines derartigen Formkör pers sowie eines Verfahrens zu dessen Herstellung und die Angabe von ver schiedenen Verwendungen des Formkörpers.

Diese Aufgaben werden durch einen Versatz mit den Merkmalen von Anspruch 1, eine Verwendung mit den Merkmalen von Anspruch 13, ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 14 sowie einen Formkörper mit den Merkmalen von Anspruch 24, eine Zustellung mit den Merkmalen von Anspruch 28, eine Zustellung mit den Merkmalen von Anspruch 31 , einen Ofen mit den Merkmalen von Anspruch 34 und ein Aggregat mit den Merkmalen von Anspruch 38 gelöst Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den sich anschließenden Un teransprüchen gekennzeichnet.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung beispielhaft näher er läutert. Es zeigen:

Figur 1 : Schematisch und stark vereinfacht einen Querschnitt durch einen er- findungsgemäßen Stein

Figur 2: Schematisch und stark vereinfacht einen Querschnitt durch eine er findungsgemäße Platte

Figur 3: Schematisch und stark vereinfacht einen Querschnitt durch eine er findungsgemäße Zustellung eines Ofens mit erfindungsgemäßen Mauersteinen

Der erfindungsgemäße ungebrannte Formkörper 1 (Fig. 1-3) weist eine Binde matrix 2 auf, in welche Zuschlagkörner 3 aus Reisschalenasche, eingebettet bzw. eingebunden sind. Die Zuschlagkörner 3 sind in der Bindematrix 2 verteilt. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Formkörper 1 um einen Stein 4, insbe- sondere einen Mauerstein 5, oder eine Platte 6.

Erfindungsgemäß besteht die Bindematrix 2 dabei aus einer abgebundenen bzw. erhärteten Mischung, die Portlandzement und/oder Tonerdezement sowie eine feinteilige, bevorzugt amorphe, SiC Komponente enthält, bevorzugt dar aus besteht.

Infolgedessen wird der erfindungsgemäße Formkörper 1 hergestellt aus einem trockenen Versatz, der eine Zementkomponente aus Portlandzement und/oder Tonerdezement, die feinteilige, bevorzugt amorphe, SiC Komponente und als Zuschlag Reisschalenasche aufweist.

Aus der Zementkomponente und der SiC Komponente bildet sich nach Zugabe von Anmachwasser die Bindematrix 2 aus. Die Zementkomponente und die Si0 ₂ -Komponente können somit zusammengenommen als Bindekomponente des Versatzes bezeichnet werden.

Vorzugsweise weist der Versatz 5 bis 40 M.-%, bevorzugt 5 bis 35 M.-% oder 10 bis 35 M.-%, besonders bevorzugt 5 bis 30 M.-%, Zementkomponente und/o der 5 bis 40 M.-%, bevorzugt 5 bis 35 M.-% oder 10 bis 35 M.-%, besonders bevorzugt 5 bis 30 M.-%, Si0 ₂ -Komponente und/oder 25 bis 70 M.-%, bevorzugt 25 bis 60 M.-%, besonders bevorzugt 30 bis 55 M.-%, Zuschlag aus Reisscha lenasche auf.

Vorzugsweise besteht der Versatz zu mindestens 90 M.-%, bevorzugt zu min destens 95 M.-%, besonders bevorzugt zu mindestens 98 M.-%, und ganz be sonders bevorzugt zu 100 M.-% bzw. ausschließlich aus der Zementkompo- nente, der Si0 ₂ -Komponente und der Reisschalenasche.

Der Anteil an weiteren bzw. sonstigen Bestandteilen zusätzlich zu der Zement komponente, der Si0 ₂ -Komponente und der Reisschalenasche beträgt somit vorzugsweise < 10 M.-%, bevorzugt < 5 M.-%, besonders bevorzugt > 2 M.-%.

Somit weist der Versatz vorzugsweise 25 bis 70 M.-%, bevorzugt 25 bis 60 M.- %, besonders bevorzugt 30 bis 55 M.-%, Zuschlag aus Reisschalenasche auf und der Rest des Versatzes besteht aus der Bindekomponente, also der Ze mentkomponente und der Si0 ₂ -Komponente, und gegebenenfalls den weiteren Bestandteilen. Vorzugsweise beträgt der Anteil an Zementkomponente und SiC Komponente im Versatz dabei jeweils mindestens 5 M.-%.

Bei den sonstigen Bestandteile kann es sich insbesondere um Perlit und/oder einen Ausbrennstoff, und/oder Kieselgur, und/oder Flugasche handeln. Bekanntermaßen besteht genormter Portlandzement (CEM I) gemäß der DIN EN 197-1:2011-11 aus 95-100 M.-% Portlandzementklinker sowie 0-5 M.-% Ne benbestandteilen. Zusätzlich enthält Portlandzement (CEM I) einen Sulfatträger als Erstarrungsregler.

Im Rahmen der Erfindung wird unter Portlandzement ein Gemisch aus Portland- zementklinker, gegebenenfalls den Nebenbestandteilen und dem Sulfatträger verstanden. In diesem Sinne handelt es sich bei den anderen Normalzementen gemäß der DIN EN 197-1 :2011-11 um Portlandzement in Kombination mit dem bzw. den jeweiligen zusätzlichen Hauptbestandteil(en) bzw. ein Gemisch aus Portlandzement und dem bzw. den jeweiligen zusätzlichen Hauptbestand- teil(en). Die weiteren Hauptbestandteile sind somit sonstige Bestandteile des erfindungsgemäßen Versatzes. Handelt es sich bei dem weiteren Hauptbe standteil um Silicastaub (z.B. CEM II A-D) oder eine andere erfindungsgemäße Si0 ₂ -Komponente, wird diese selbstverständlich der Si0 ₂ -Komponente zuge rechnet. Tonerdezement (CAC) ist in der DIN EN 14647:2006-01 genormt. Im Gegensatz zu den silikatischen Zementen besteht der Tonerdezementklinker im Wesentli chen aus Monocalciumaluminat (CA). Tonerdezement besteht aus Tonerdeze mentklinker und gegebenenfalls Mahlhilfsstoffen. Deren Anteil ist aber > 0,2 M.- %. Vorzugsweise besteht die Zementkomponente zu mindestens 90 M.-%, bevor zugt ausschließlich, aus Portlandzement. Die Si0 ₂ -Komponente ist wie bereits erläutert sehr feinteilig bzw. pulverförmig. Die spezifische Oberfläche gemäß DIN ISO 9277:2014-01 liegt bei 10 bis 230 m ² /g, bevorzugt 10 bis 100 m ² /g, ganz besonders bevorzugt 15 bis 60 m ² /g.

Die Si0 ₂ -Komponente weist vorzugsweise eine Korngröße bzw. Teilchengröße < 200 pm, bevorzugt < 150 pm, bestimmt gemäß ISO 13320:2020-01 auf. Das heißt, sie ist insbesondere ausschließlich in einer Korngröße < 200 pm, bevorzugt < 150 pm enthalten.

Zudem weisen die Primärpartikel (=deagglomerierte Einzelpartikel) der einzelnen Körner der Si0 ₂ -Komponente vorzugsweise eine Korngröße bzw. Teilchen- große von 0,1 bis 0,2 pm, bestimmt gemäß ISO 13320:2020-01, auf.

Des Weiteren weist die Si0 ₂ -Komponente einen Gehalt an S1O2 ^ 85 M.-% bestimmt gemäß DIN EN ISO 12677:2013-02 auf.

Amorph meint dabei, dass die Si0 ₂ -Komponente mehr amorphes S1O2 als kristallines S1O2 enthält, bestimmt mittels quantitativer Riedveldanalyse. Hierbei wird der zu untersuchenden Probe eine definierte Menge eines internen Standards bekannter Zusammensetzung beigemischt. Die so präparierte Probe wird anschließend in einem Röntgendiffraktometer untersucht. Der amorphe Anteil der Probe wird anschließend mithilfe der Rietveldanalyse an der Messdatei (Beugungsbild der Probe) berechnet (siehe z.B. „Quantitative Rietveld-Analyse von amorphen Materialien am Beispiel von Hochofenschlacken und Flugaschen“, Torsten Westphal, 2007).

Außerdem weist die Si0 ₂ -Komponente vorzugsweise eine Schüttdichte von 0,2 bis 0,7 g/cm ³ , bevorzugt 0,25 bis 0,6 g/cm ³ , bestimmt gemäß DIN EN ISO 60:2000-01, auf. Die Si0 ₂ -Komponente kann aus einem oder mehreren, bevorzugt amorphen, Si0 ₂ -Rohstoffen bestehen. Die Si0 ₂ -Rohstoffe weisen selbstverständlich ebenfalls jeweils die für die Si0 ₂ -Komponente angegebenen Eigenschaften auf (Si0 ₂ -Gehalt, Korngröße bzw. spezifische Oberfläche, Dichte etc.). Vorzugsweise besteht die SiC Komponente aus Mikrosilika und/oder pyroge nem Siliciumdioxid und/oder gefälltem Siliciumdioxid. Besonders bevorzugt be steht die Si0 ₂ -Komponente zumindest zu 90 M.-%, bevorzugt ausschließlich, aus Mikrosilika. Mikrosilika (Silikastaub bzw. silica fume) entsteht als Nebenprodukt bei der Re duktion von hochreinem Quarz mit Kohle in Lichtbogenöfen bei der Herstellung von Silicium- und Ferrosiliciumlegierungen. Mikrosilika besteht aus sehr feinen kugeligen Partikeln.

Pyrogenes Siliciumdioxid (pyrogene Kieselsäure bzw. fumed silica) ist ein syn- thetisch hergestelltes, kolloides Material aus amorphen Siliciumdioxid-Körnern bzw. Siliciumdioxid-Partikeln, die zu größeren Einheiten aggregiert sind. Es wird durch Hochtemperaturpyrolyse hergestellt.

Gefälltes Siliciumdioxid (gefällte Kieselsäure) ist ein weißes, pulverförmiges Material, das durch Fällung aus einer silikathaltigen Lösung hergestellt wird. Erfindungsgemäß bestehen die Zuschlagkörner 3 zudem aus Reisschalena sche, welche einen deutlich geringeren Kohlenstoffgehalt als herkömmliche Reisschalenasche aufweist. Erfindungsgemäß weist die Reisschalenasche ei nen Kohlenstoffgehalt < 3 M.-%, bevorzugt < 1,5 M.-%, besonders bevorzugt < 0,5 M.-%, ganz besonders bevorzugt < 0,2 M.-%, bestimmt gemäß DIN 51075-2:1984-03, auf.

Im Gegensatz dazu weist die herkömmliche Reisschalenasche einen Kohlen stoffgehalt von 4 bis 15 M.-%, bestimmt gemäß DIN DIN 51075-2:1984-03 auf. Aufgrund ihres hohen Kohlenstoffgehalts weist die herkömmliche Reisschalena sche eine schwarze Farbe auf. Im Gegensatz dazu weist die erfindungsgemäße, kohlenstoffarme Reisscha lenasche eine helle Farbe auf, beispielsweise ein helles Grau oder auch Rosa.

Im Rahmen der Erfindung wurde überraschenderweise heraus gefunden, dass die Verwendung der kohlenstoffarmen Reisschalenasche in Kombination mit der feinteiligen Si0 ₂ -Komponente zu einer erheblich verbesserten Kaltbiegefes tigkeit des erfindungsgemäßen Formkörpers 1 führt, wobei insbesondere die wärmedämmenden Eigenschaften beibehalten werden. Darauf wird weiter un ten näher eingegangen. Die erfindungsgemäße kohlenstoffarme Reisschalenasche wird beispielsweise hergestellt durch thermische Behandlung von herkömmlicher schwarzer, also kohlenstoffreicher Reisschalenasche bei Temperaturen von mindestens 1300°C, vorzugsweise mindestens 1400 °C. Dabei wird der enthaltene Kohlen stoff weitgehend oxidiert, so dass die Reisschalenasche zunächst einen grauen und schließlich einen hellen, insbesondere rosa, Farbton annimmt. Oder sie wird direkt bei diesen Temperaturen gebrannt.

Die erfindungsgemäße Reisschalenasche weist zudem vorzugsweise folgende chemische Zusammensetzung gemäß DIN EN ISO 12677 (02/2013) auf, wobei sich die einzelnen Bestandteile (glühverlustfrei) zu 100 Gew.-% addieren:

Der Kohlenstoffgehalt wird bei der chemischen Analyse nicht miterfasst, da nach DIN EN ISO 12677:2013-02 die Analyse an geglühter bzw. geschmolzener Substanz erfolgt.

Des Weiteren weist die Reisschalenasche vorzugsweise folgende Kornvertei- lung gemäß DIN 66165-2 (04/1987) bezogen auf die Trockenmasse auf, wobei sich die einzelnen Bestandteile zu 100 Gew.-% addieren:

Außerdem weist die Reisschalenasche vorzugsweise einen dgo-Wert von 350 bis 650 miti, bevorzugt 400 bis 600 miti, und/oder einen dso-Wert von 100 bis 400 miti, bevorzugt 150 bis 350 miti, gemäß DIN 66165-2 (04/1987) auf. Die er- findungsgemäße Reisschalenasche ist somit etwas feiner als die herkömmliche Reisschalenasche und verbessert dadurch ebenfalls die Kaltdruckfestigkeit.

Das Schüttgewicht gemäß DIN EN 1097-3 (06/1998) der Reisschalenasche, beträgt vorzugsweise 200 bis 600 kg/m ³ , bevorzugt 300 bis 500 kg/m ³ , beson ders bevorzugt 350 bis 450 kg/m ³ . Zudem weist die erfindungsgemäße Reisschalenasche eine etwas andere Struktur als die kohlenstoffreiche Reisschalenasche auf. Während kohlenstoff reiche Reisschalenasche eine relativ grobe, poröse und langnadelige Struktur aufweist, ist die erfindungsgemäße, kohlenstoffarme Reisschalenasche feinkör niger, etwas dichter und weniger nadelig. Die Herstellung des erfindungsgemäßen Formkörpers 1 aus dem erfindungsge mäßen trockenen Versatz erfolgt nun wie folgt:

Zunächst werden die trockenen Versatzbestandteile miteinander gemischt.

Anschließend wird der trockenen Mischung Anmachwasser zugegeben. Vor zugsweise beträgt die Menge an Anmachwasser dabei 10 bis 40 M.-%, bevor- zugt 15 bis 30 M.-%, bezogen auf die Masse der trockenen Bestandteile der Mischung bzw. die Masse des trockenen Versatzes. Im Rahmen der Erfindung wurde überraschenderweise heraus gefunden, dass der relativ hohe Anmachwassergehalt ebenfalls dazu beitragen kann, die Kaltdruckfestigkeit zu verbessern.

Im Rahmen der Erfindung liegt es dabei auch, die SiC Komponente in Form einer wässrigen Dispersion zu verwenden und diese mit den weiteren trockenen Bestandteilen zu mischen. Die Zugabe in trockener Form ist aber bevorzugt.

Die fertige wässrige Mischung, aufweisend die Zementkomponente, die S1O2- Komponente, die Reisschalenasche und das Wasser, wird anschließend in eine Form gegeben und in dieser verdichtet. Das Verdichten erfolgt bevorzugt mittels uniaxialem Pressen. Es kann aber auch mittels Auflastvibration erfolgen.

Bei der Auflastvibration befindet sich die Form auf einem Vibrationstisch. Auf die sich in der Form befindliche fertige Mischung wird ein Gewicht aufgelegt, der Vibrationstisch aktiviert und die Mischung mittels Vibration verdichtet. Mittels Auflastvibration werden in der Regel kleinere Formate hergestellt. Beim uniaxialen Pressen wird die mit der fertigen Mischung befüllte Form in eine Presse eingelegt, wobei auf die Mischung eine Deckplatte aufgelegt wird. Dann wird der Oberstempel der Presse gegen die Deckplatte gefahren und die Mischung so mit bestimmtem Druck verdichtet. Vorzugsweise werden mehrere Presshübe durchgeführt. Mittels uniaxialem Pressen werden in der Regel grö- ßere Formate hergestellt. Das Verdichtungsverhältnis (Presshub) der Pressmasse liegt vorzugsweise zwischen 2,5 und 3,5.

Nach dem Verdichten wird der grünfeste Formkörper entformt und Abbinden gelassen. Da der erfindungsgemäße Formkörper 1 ungebrannt ist, erfolgt das Abbinden in an sich bekannterWeise unterhalb der Temperatur für den kerami- sehen Brand. Vorzugsweise werden die Formkörper bei Raumtemperatur für einen Zeitraum von 20 bis 48 h abbinden gelassen. Vorzugsweise werden die abgebundenen Formkörper anschließend, insbesondere bis zur Gewichtskonstanz, getrocknet. Wie bereits erläutert, weist der erfindungsgemäße Formkörper 1 eine hervorra gende Kaltdruckfestigkeit bei gleichzeitig hoher Feuerfestigkeit und hervorra genden Wärmedämmeigenschaften auf.

Die Kaltdruckfestigkeit des Formkörpers 1 liegt erfindungsgemäß bei 18 bis 40 MPa, bevorzugt bei > 20 bis 35 MPa, besonders bevorzugt bei 22 bis

35 MPa gemäß DIN EN 993-5 (12/1998).

Zudem weist der Formkörper 1 vorzugsweise eine Erweichungstemperatur be stimmt mit einem Erhitzungsmikroskop gemäß DIN EN 51730 (09/2007) von 1000 bis 1700 °C, bevorzugt 1250 bis 1650 °C auf. Somit ist der Formkörper 1 für den dauerhaften bzw. permanenten Einsatz bei sehr hohen Temperaturen geeignet. Die hohe Erweichungstemperatur resultiert unter anderem auch aus dem Einsatz derfeinteiligen SiC Komponente, wodurch der Gehalt an Zement komponente verringert werden konnte.

Zudem weist der Formkörper 1 vorzugsweise eine Porosität von 30 bis 90 %, bevorzugt von 40 bis 60 % gemäß DIN EN 1094-4 (09/1995) auf. Die hohe Po rosität resultiert insbesondere aus dem hohen Anteil an Reisschalenasche und deren hoher Mikroporosität. Aufgrunddessen dringen auch die sehr feinen Par tikel der Si0 ₂ -Komponente überraschenderweise nicht in die Zuschlagkörner 3 aus Reisschalenasche ein, so dass deren Porosität erhalten bleibt. Insbesondere auch aufgrund der hohen Porosität weist der Formkörper 1 eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit auf. Vorzugsweise weist der Formkörper 1 fol gende Wärmeleitfähigkeiten gemäß DIN EN 993-15 (07/2005) auf: Der erfindungsgemäße Formkörper 1 weist außerdem vorzugsweise eine Tro ckenrohdichte po von 0,3 bis 1 ,5 g/cm ³ , bevorzugt von 0,5 bis 1 ,4 g/cm ³ , gemäß DIN EN 1094-4 (09/1995) auf.

Und die Kaltbiegefestigkeit des Formkörpers 1 beträgt vorzugsweise 1,0 bis 9,0 MPa, bevorzugt 1 ,5 bis 7,0 MPa, gemäß DIN EN 993-6 (04/1995).

Die Heißbiegefestigkeit bei 1000 °C des Formkörpers 1 beträgt vorzugsweise 1,0 bis 7,0 MPa, bevorzugt 1 ,5 bis 5,0 MPa, gemäß DIN EN 993-7 (04/1995).

Der Si0 ₂ -Gehalt gemäß DIN EN ISO 12677 (02/2013) des erfindungsgemäßen Formkörpers 1 liegt vorzugsweise im Bereich von 65 bis 90 M.-%. Der erfindungsgemäße Formkörper 1 ist insbesondere aufgrund seiner hohen Kaltbiegefestigkeit hervorragend dazu geeignet, in Öfen, insbesondere in groß- volumigen Industrieöfen, verwendet zu werden, in denen die Formkörper 1 ho hen dynamischen Belastungen ausgesetzt sind.

Bei dem, insbesondere großvolumigen, Industrieofen handelt es sich vorzugs- weise um einen Brennofen oder einen Schmelzofen oder einen Ofen zur Ener gieerzeugung odereinen Wärmebehandlungsofen, z.B. einen Glühofen. Bevor zugt handelt es sich bei diesen Öfen jeweils um Öfen der Nichtmetallindustrie oder der Metallindustrie, insbesondere der Stahlindustrie oder der Nichteisen metallindustrie. Es handelt sich insbesondere um einen Müllverbrennungsofen, einen Glas schmelzofen, einen Ofen der keramischen Industrie, einen Ofen der Papierin dustrie, einen Schacht- oder Drehrohrofen, bevorzugt einen Zementschacht- o- der Zementdrehrohrofen, einen Kalkschacht- oder Kalkdrehrohrofen, einen Magnesitschacht- oder einen Magnesitdrehrohrofen oder einen Dolomit- schacht- oder Dolomitdrehrohrofen.

Zudem kann es sich auch vorteilhaft um einen Ofen der Stahlerzeugung, insbe sondere einen Elektrolichtbogenofen, handeln. Dieser dient insbesondere zum Einschmelzen von Stahlschrott. Ein Ofen weist in der Regel einen äußeren Ofenmantel 8 auf, der einen Ofenin- nenraum 11 umgibt. Zudem weist der Ofen eine den Ofenmantel innenseitig auskleidende, feuerfeste Zustellung 9 auf. Die Zustellung 9 dient zur, insbeson dere thermischen, Isolation des Ofenmantels 8 vom Ofeninnenraum 11. Ein gattungsgemäßer Industrieofen weist in der Regel ein Mehrschichtmauer werk 7 (Fig. 3) auf, welches von dem äußeren Ofenmantel 8 umgeben ist. Das Mehrschichtmauerwerk 7 kleidet den Ofenmantel 8 innenseitig aus und bildet die feuerfeste Zustellung 9 des Industrieofens.

Das Mehrschichtmauerwerk 7 weist zudem eine feuerseitiges bzw. heißseitiges Arbeitsfutter bzw. eine aggregatinnenseitige Auskleidung 10 auf, die in direktem Kontakt mit einem Ofeninnenraum 11 ist bzw. diesen abschließt. Zwischen dem Ofenmantel 8 und dem Arbeitsfutter 10 ist eine Isolierschicht bzw. eine isolie rende Hintermauerung bzw. ein Isolierfutter 12 vorhanden. Dieses dient zur thermischen Isolation des Ofenmantels 8 vom Arbeitsfutter 10. Des Weiteren kann zwischen dem Arbeitsfutter 10 und dem Isolierfutter 12 ein Zwischen schichtfutter (nicht dargestellt) vorhanden sein.

Das Arbeitsfutter 10 kann in an sich bekannter Weise aus feuerfesten Mauer steinen ausgebildet sein oder es kann sich um eine monolithische feuerfeste Auskleidung handeln. Erfindungsgemäß weist nun zumindest das Isolierfutter 12 erfindungsgemäßen Mauersteine 5 (Fig. 3) und/oder Platten 6 (nicht dargestellt) auf oder besteht aus diesen. Zudem kann auch das Zwischenschichtfutter erfindungsgemäße Mauersteine 5 (Fig. 3) und/oder Platten 6 (nicht dargestellt) aufweisen oder aus diesen bestehen. Des Weiteren kann es sich bei der Zustellung 9 auch um eine einschalige bzw. einschichtige Zustellung 9, insbesondere ein Einschichtmauerwerk bzw. ein ein- schaliges Mauerwerk, handeln (nicht dargestellt). Die einschalige Zustellung 9 dient somit gleichzeitig als Arbeitsfutter und zur thermischen, Isolation des Ofen- mantels 8 vom Ofeninnenraum 11. Erfindungsgemäß weist die einschalige Zu stellung 9 nun erfindungsgemäße Mauersteine 5 und/oder Platten 6 auf oder besteht aus diesen.

Außerdem kann es sich bei der Zustellung auch um eine Zustellung eines Ag- gregats bzw. metallurgischen Gefäßes der Metallindustrie, insbesondere der Stahlindustrie oder der Nichteisenmetallindustrie, zur Aufnahme und/oder zum Transport und/oder zur Behandlung von flüssigem Metall, insbesondere Stahl, handeln. Bei diesen Aggregaten handelt es sich somit um Transportgefäße und/oder Behandlungsgefäße und/oder Verteilergefäße, bevorzugt um Konver- ter, Gießpfannen oder Verteilerrinnen.

Die erfindungsgemäßen Formsteine 1, vorzugsweise die Mauersteine 5 und/o der Platten 6, können außerdem besonders vorteilhaft in analoger Weise auch für die Zustellung eines Haushaltsofens, vorzugsweise eines Kaminofens, ver wendet werden. Wie bereits erläutert, weist der erfindungsgemäße Formkörper 1 eine hervorra gende Kaltbiegefestigkeit bei gleichzeitig hoher Feuerfestigkeit und hervorra genden Wärmedämmeigenschaften auf.

Trotz der Zementbindung und des basischen Charakters besitzen die erfin dungsgemäßen Formkörper 1 zudem überraschenderweise eine hohe Säure- festig keit.

Diese Eigenschaften resultieren offenbar aus der erfindungsgemäßen Kombi nation aus der kohlenstoffarmen Reisschalenasche, der Zementkomponente, insbesondere dem Portlandzement, und der Si0 ₂ -Komponente und zusätzlich vorzugsweise dem Anmachwasseranteil. Woraus die Vorteile der erfindungsge- mäßen Kombination resultieren ist allerdings noch nicht geklärt. Insbesondere konnte in Vergleichsversuchen mit Mikrosilika und herkömmlicher, kohlenstoff reicher Reisschalenasche keine solch erhebliche Festigkeitssteigerung erzielt werden wie mit der kohlenstoffarmen Reisschalenasche. Abschließend wird darauf hingewiesen, dass alle genannten, insbesondere be anspruchten, Merkmale, insbesondere des Versatzes und/oder des Formkör pers und/oder der Zustellung und/oder des Ofens und/oder des Verfahrens, für sich genommen und in jeglicher Kombination besonders vorteilhaft und Gegen- stand der vorliegenden Erfindung sind.

Zudem sind die jeweils angegebenen Ober- und Untergrenzen der einzelnen Bereichsangaben erfindungsgemäß alle miteinander kombinierbar.

Ausführunqsbeispiel:

Es wurde eine erfindungsgemäße Platte aus einem Versatz mit folgender Zu- sammensetzung mittels uniaxialem Pressen hergestellt:

^* Trockenmischung ohne Wasser in Summe zu 100 %

Die fertige Mischung wurde um den Faktor 3 verdichtet. Die Platte wies folgende Maße auf: 800 x 800 x 64 mm ³ . Die hergestellte Platte hatte folgende Eigen schaften:

Zudem wurde eine weitere erfindungsgemäße Platte aus einem Versatz mit fol gender Zusammensetzung mittels uniaxialem Pressen hergestellt:

^* Trockenmischung ohne Wasser in Summe zu 100 %

Die fertige Mischung wurde um den Faktor 3 verdichtet. Die Platte wies folgende Maße auf: 800 x 800 x 64 mm ³ . Die hergestellte Platte hatte folgende Eigen schaften: