Plus particulièrement, l'invention concerne un support antivibratoire destiné à tre interposé entre des premier et deuxième éléments rigides pour amortir des vibrations entre ces deux éléments au moins selon une direction principale de vibration, ce support comportant : - une première et une deuxième armatures rigides destinées à tre reliées respectivement aux premier et deuxième éléments rigides à réunir, la première armature comportant deux guides latéraux s'étendant longitudinalement sensiblement selon une première direction, dans un plan perpendiculaire à la direction principale de vibration, ces guides latéraux comportant eux-mmes chacun au moins une surface d'appui s'étendant également parallèlement à la direction longitudinale du guide latéral auquel elle appartient, - un insert rigide fixé à la première armature par engagement de cet insert entre les deux guides latéraux, sensiblement selon la première direction, perpendiculaire à la direction principale de vibration, au moins un élément choisi parmi l'insert et la première armature présentant au moins une zone de butée déformée plastiquement qui empche l'insert de se dégager des guides latéraux, et - un corps en élastomère surmoulant au moins partiellement l'insert et reliant cet insert à la deuxième armature.

Le document US-A-5 636 826 décrit un exemple de support antivibratoire de ce type. Ce type de support

antivibratoire a l'inconvénient de présenter des jeux entre l'insert et la première armature, en particulier dans la direction principale de vibration et/ou dans la direction perpendiculaire à la fois à la direction principale des vibrations et à la première direction. Ces jeux proviennent du fait que, pour engager par coulissement l'insert entre les guides latéraux, les cotes de l'insert doivent tre légèrement inférieures aux distances séparant les points des guides latéraux entre lesquels l'insert doit tre engagé. Si tel n'est pas le cas, l'engagement de l'insert entre les guides latéraux doit tre effectué en force, ce qui complique le procédé de montage de l'insert sur la première armature et nécessite un dimensionnement suffisant des pièces à assembler pour résister aux efforts liés aux contraintes dues à cette introduction en force de l'insert dans les guides latéraux.

La présente invention a notamment pour but de pallier ces inconvénients.

A cet effet, selon l'invention, un support antivibratoire du genre en question est caractérisé par le fait qu'au moins deux surfaces d'appui forment un coin par rapprochement de ces deux surfaces d'appui selon au moins une direction choisie parmi la direction principale de vibration et la deuxième direction.

Grâce à ces dispositions, l'assemblage de l'insert sur la première armature peut s'effectuer par coincement, sans que le procédé de montage de l'un sur l'autre ne nécessite des outils adaptés pour fournir des efforts importants, sans jeu lorsque l'insert est en butée contre les surfaces d'appui des guides latéraux, et sans qu'il soit nécessaire de dimensionner l'insert et/ou la première armature de manière à résister à des efforts relativement importants. Il résulte en particulier de ce dernier avantage

un gain de poids.

Par ailleurs, l'assemblage de l'insert sur la première armature ne nécessite pas de goujon fileté ni d'écrou, ce qui réduit le poids et le coût du support antivibratoire, et simplifie son assemblage. En particulier, l'opération d'engagement coulissant de l'insert dans les guides latéraux de la première armature puis l'opération de déformation plastique pour créer la zone de butée qui maintient ensuite l'insert en position dans ces guides latéraux, peuvent tre réalisées de façon totalement automatique.

Enfin, l'engagement de l'insert dans deux guides latéraux permet de diminuer également la concentration de contrainte mécanique dans l'insert au cours du fonctionnement mme, et donc de diminuer encore le poids et l'encombrement de l'insert.

Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : -l'insert est engagé dans deux guides latéraux parallèles qui s'étendent selon la première direction longitudinale, perpendiculaire à la direction principale de vibration, l'insert et lesdits guides latéraux étant conformés de façon que l'insert soit coincé dans lesdits guides latéraux, sans jeu dans la direction principale de vibration, les guides latéraux comportant chacun une première et une deuxième extrémités, la première extrémité étant ouverte dans la première direction, chaque guide présentant une hauteur libre, mesurée parallèlement à la direction principale de vibration, qui décroît de la première à la deuxième extrémité, et l'insert présentant des premières et secondes parties au niveau desdites première et deuxième extrémités ;

- la première partie de l'insert est un talon relevé perpendiculaire à la direction longitudinale des guides latéraux, la deuxième partie de l'insert étant un bord opposé audit talon ; - 1/insert bute contre les deuxièmes extrémités des guides latéraux ; - les guides latéraux comportent chacun une première et une deuxième extrémités, les premières extrémités des deux guides latéraux étant séparées d'une distance supérieure à la distance séparant des deuxièmes extrémités des deux guides latéraux ; -l'insert et les guides latéraux sont conformés de façon que l'insert soit coincé dans les guides latéraux, sans jeu dans une deuxième direction perpendiculaire à la première direction et à la direction principale de vibration ; -l'insert comporte deux bords, qui s'étendent, lorsqu'il est en place sur la première armature, chacun respectivement parallèlement à une surface d'appui ; - la zone de butée comprend un poinçonnage réalisé dans la première armature et formant une excroissance de matière au niveau de la première extrémité d'au moins un des guides latéraux ; - chaque guide latéral comprend un rebord qui recouvre partiellement l'insert, et la zone de butée comprend au moins une zone rabattue réalisée sur le rebord du guide latéral et repliée contre l'insert ; - la zone de butée comprend au moins une partie rabattue de l'insert, cette partie étant repliée contre un bord appartenant à la première armature ; - le support comporte au moins une couche d'élastomère interposée entre l'insert et la première armature ; et

-l'insert est une tôle emboutie présentant une partie centrale sensiblement tronconique sur laquelle est surmoulé le corps en élastomère.

Selon un autre aspect, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un support antivibratoire comprenant une ou plusieurs des caractéristiques énoncées ci-dessus et comprenant les étapes suivantes : - on moule le corps en élastomère entre l'insert et la deuxième armature ; - après démoulage, on engage l'insert dans les guides latéraux jusqu'à coincer ledit insert dans les guides latéraux, - et on réalise ladite butée pour immobiliser l'insert par rapport à ladite première armature en empchant ledit insert de ressortir des guides latéraux.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante de plusieurs de ses formes de réalisation, données à titre d'exemples non limitatifs, en regard des dessins joints.

Sur les dessins : - la figure 1 est une vue en perspective du support antivibratoire ; - la figure 2 est une demi-vue en perspective du support de la figure 1, le plan de coupe étant sensiblement parallèle à la direction principale de vibration ; - la figure 3 est une vue en perspective illustrant le processus de montage des composants principaux du support antivibratoire de la figure 1, à savoir le montage par coulissement de l'insert au sein de la première armature ; - la figure 4 est une vue en perspective du support antivibratoire de la figure 1, montrant la zone de butée entre l'insert et la première armature ; - la figure 5 est une vue en perspective et à plus

grande échelle de la zone de butée de la figure 4 ; - les figures 6 et 7 sont des vues en perspectives de divers modes de réalisation des guides latéraux ; - les figures 8,9,10 et 11 sont des vues similaires à la figure 2, illustrant divers modes de réalisation de la zone de butée entre l'insert et la première armature ; et - la figure 12 est une vue schématique en perspective du mode de réalisation des guides latéraux correspondant au support illustré par la figure 11.

Sur les différentes figures, les mmes références désignent des éléments identiques ou similaires.

En référence aux figures 1 et 2, le support antivibratoire 1 objet de l'invention comprend : - une première armature métallique 2, réalisée par exemple en fonte d'aluminium, de forme globalement annulaire, cette première armature s'étendant sensiblement selon un plan vertical et étant centrée sur un axe horizontal Y dans l'exemple considéré, - une deuxième armature métallique 3, qui dans l'exemple représenté a une forme annulaire centrée sur un axe Z pouvant tre notamment vertical, cet axe Z constituant l'axe principal des vibrations auxquelles est soumis le support antivibratoire 1, laquelle armature 3 peut tre réalisée notamment en fonte d'aluminium et présente sensiblement une section circulaire centrée sur l'axe vertical Z, - un insert 4 métallique de forme générale sensiblement tronconique, centré sur l'axe Z et solidarisé à la première armature 2, - un corps en élastomère 6 reliant l'un à l'autre l'insert 4 à la deuxième armature 3, lequel corps est surmoulé et adhérisé, par exemple par vulcanisation, sur

l'insert 4 et la deuxième armature 3.

La deuxième armature 3 est par exemple destinée à tre solidarisée, par des bossages 7 situés en périphérie de ladite armature, avec un moteur de véhicule (non représenté), au moyen de dispositifs de fixation tels que des vis traversant des orifices 8 pratiqués dans ces bossages 7.

La première armature 2 est alors destinée à tre solidarisée avec le châssis (non représenté) d'un véhicule par l'intermédiaire d'éléments d'interconnexion, tels que par exemple des pattes 9 en saillie venues de fabrication avec la première armature 2, ces pattes 9 étant pourvues d'orifices 10 pour le passage de dispositifs de connexion (vis, goujons, ou analogues).

En variante, la première armature 2 pourrait éventuellement faire partie intégrante du châssis du véhicule, ou plus généralement de l'un des deux éléments du véhicule reliés l'un à l'autre par le support antivibratoire 1.

En référence à la figure 2, l'insert 4 peut avantageusement tre réalisé à partir d'une tôle métallique emboutie. Celle-ci comporte d'une part, une partie tronconique creuse 11 centrée sur l'axe Z et sur laquelle, au niveau de la paroi externe, est adhérisé le corps en élastomère 6, et d'autre part, une plaque de base 12, venue de fabrication avec la partie tronconique 11, sensiblement perpendiculaire à l'axe principal des vibrations Z.

Le corps en élastomère, vu en section dans un plan vertical comprenant l'axe Z (figure 2), présente quant à lui une paroi latérale 15 sensiblement tronconique, de révolution autour de l'axe vertical Z. Cette paroi latérale 15 s'étend entre d'une part, un sommet 16 solidaire de l'insert 4, et d'autre part, une base annulaire 17 solidaire

de la deuxième armature 3.

La paroi interne de la deuxième armature 3 est reliée, notamment par sertissage, à la périphérie d'un soufflet 18 en élastomère mince et flexible qui délimite un boîtier étanche avec le corps en élastomère 6 et la deuxième armature 3.

Ce boîtier est divisé par une cloison 22 en deux chambres hydrauliques 20,21 remplies de liquide, à savoir, d'une part, une chambre de travail 20 conique délimitée par le corps en élastomère 6 et d'autre part, une chambre de compensation 21 délimitée par le soufflet 18, ces deux chambres 20,21 communiquant l'une avec l'autre par l'intermédiaire d'un passage étranglé 23 ménagé dans la cloison 22, entre une coque moulée en alliage léger 24a et une plaque de fermeture 24b en tôle qui constituent la cloison 22.

Par ailleurs, la cloison 22 peut classiquement comporter un clapet de découplage 25 en élastomère, monté avec un faible jeu entre la coque 24a et la plaque de fermeture 24b, les deux faces du clapet communiquant respectivement avec la chambre de travail 20 par l'intermédiaire d'au moins une ouverture 26b, ménagée dans la plaque 24b et avec la chambre de compensation par l'intermédiaire d'une grille 26a réalisée dans la coque 24a.

Le clapet 25 est particulièrement efficace pour absorber les vibrations de relativement haute fréquence et de faible amplitude entre les première et deuxième armatures 2,3, tandis que le passage étranglé 23 est efficace pour amortir les vibrations de basse fréquence (par exemple inférieure à 20 Hz) et de grande amplitude (par exemple supérieure à 1 mm).

Comme représenté sur les figures 1 et 2, deux bords opposés de la plaque de base 12 de l'insert 4 sont engagés

dans deux rainures 14, ces rainures s'étendant selon l'axe Y et étant ouvertes en regard l'une vers l'autre en direction de la plaque de base 12. Chacune des rainures réalisées dans la première armature s'étend entre une première et une deuxième extrémités 14a, 14b (voir figure 3), la première extrémité 14a étant ouverte parallèlement à la direction longitudinale Y et la deuxième extrémité 14b étant borgne dans l'exemple représenté.

Par ailleurs, chacune des rainures 14 comporte une hauteur libre, mesurée parallèlement à la direction principale des vibrations, qui décroît de la première à la deuxième extrémité.

Le mode opératoire décrivant la fixation entre les deux armatures 2,3 est représenté en figure 3 et cette fixation est obtenue en faisant coopérer les parois latérales 13 de la plaque de base 12 avec les guides latéraux 14, ces guides 14 (dont un seul est représenté sur la figure 3) s'étendant perpendiculairement à la direction principale de vibration. La plaque de base 12 de l'insert 4, d'une manière similaire à un tiroir, s'engage par un mouvement de coulissement selon le sens de la flèche F entre les surfaces d'appui inférieure et supérieure des guides latéraux 14 du logement 34, jusqu'à ce que ladite plaque de base 12 se coince dans ces guides latéraux 14.

Ce coincement est obtenu par serrage vertical de la plaque de base 12 dans les guides 14 : - d'une part, au niveau de la première extrémité 14a des guides, dans laquelle s'engage à force un talon 27 formé par un bord arrière relevé de la plaque de base 12, - et d'autre part, au niveau de la deuxième extrémité 14b des guides, dans laquelle s'engage à force le bord avant 28 de la plaque de base 12, ce bord avant 28 étant parallèle au talon 27.

Cette immobilisation par coincement empche que l'insert 4 ne vibre principalement selon l'axe Z, l'immobilisation en translation selon la direction de coulissement Y étant obtenue selon la variante de réalisation du support anti-vibratoire représenté en figures 1 et 2 : - d'une part, par butée du bord avant 28 de la plaque de base 12 contre l'extrémité fermée 14b des guides 14, - et d'autre part, par des zones de butée 29, bien visibles sur la figure 4, qui sont obtenues par déformation plastique de la première armature 2 notamment par poinçonnage au niveau des premières extrémités 14a des guides latéraux 14, ces zones de butée 29 coopérant avec le talon 27 pour l'empcher de ressortir des extrémités 14a.

Par ailleurs, la plaque de base 12 est immobilisée dans la direction horizontale X perpendiculaire à l'axe Y, du fait de son engagement dans les guides 14, sans jeu dans ladite direction.

Comme représenté sur la figure 5, pour améliorer encore l'immobilisation de l'insert 4 dans son logement 27, on peut procéder en outre à une déformation plastique du rebord 30 de la première armature se situant au-dessus des guides latéraux 14, en rabattant ce rebord contre la plaque de base 12 au niveau d'au moins une zone rabattue 30a située par exemple à la première extrémité 14 de chaque guide 14 (la partie rabattue 30a déforme localement le talon 27 dans l'exemple représenté).

On a représenté en figures 6 et 7, différents profils que peuvent prendre, selon d'autres modes de réalisation du support conforme à la présente invention, respectivement les guides latéraux 14 réalisés dans la première armature 2 et les parois latérales 13

complémentaires de la plaque de base 12 de l'insert 4. En figure 6, les parois latérales 13 de la plaque de base 12 comportent une série de replis conformés en U ouverts vers le bas selon l'axe Z, et dans l'exemple représenté en figure 7, les parois latérales 13a de la plaque de base 12 formant des"U"ouverts l'un vers l'autre selon l'axe X. Dans ces deux modes de réalisation, les guides latéraux 14 présentent un profil convergent de leur première extrémité 14a à leur deuxième extrémité 14b, comme décrit précédemment.

Les supports antivibratoires 1 représentés en figures 8,9,10 et 11 sont similaires à ceux précédemment décrits, mais en diffèrent simplement par divers modes de réalisation du dispositif de fixation entre la plaque de base 12 de l'insert 4 et le logement 27 de la première armature 2 : - en figure 8, le bord avant 28 de la plaque de base 12 est engagé dans une rainure 31 qui s'étend selon l'axe X, la fixation de l'insert 4 sur la première armature 2 étant par ailleurs identique au mode de fixation déjà décrit ; - en figure 9, l'immobilisation en translation de l'insert 4 dans le logement 27 de la première armature est obtenue par une patte rabattue 32 de la plaque de base 12, qui est repliée et éventuellement sertie contre la partie inférieure de la première armature 2, cette patte rabattue prolongeant le bord avant 28 de la plaque de base 12, lequel bord avant bute comme précédemment contre la deuxième extrémité 14b des guides 14 ; - en figure 10, l'immobilisation de l'insert 4 est réalisée par repliement de deux pattes rabattues 32,33 de l'insert 4, repliées respectivement contre deux bords opposés de la partie inférieure de la première armature 2, les pattes rabattues prolongeant les bords avant 28 et arrière 27a de la plaque de base 12 ;

- en figure 11, la plaque 12 de l'insert 4 traverse la totalité du logement 34 dans la direction Y, l'immobilisation en translation selon cette direction étant obtenue par le fait que les guides latéraux 14 sont conformés de façon que l'insert 4 soit coincé entre les surfaces d'appui latéral respectives des guides latéraux 14, sans jeu, dans la direction X ; ceci peut tre réalisé par une disposition selon laquelle les guides latéraux 14 comportent chacun une première 14a et une deuxième 14b extrémités, les premières extrémités 14a des deux guides latéraux 14 étant séparées d'une distance L supérieure à la distance 1 séparant les deuxièmes extrémités 14b des deux guides latéraux 14 (voir figure 12), les bords 35 de la plaque de base 12, selon la direction Y, ou les parois latérales 13 ayant également un écartement variable équivalent à celui séparant les surfaces d'appui latéral respectives des guides latéraux 14 ; ainsi, l'insert 4 peut tre engagé, selon la direction Y, sur la plaque de base 12 jusqu'à ce que les bords 35 ou les parois latérales 13 viennent en butée dans les guides latéraux 14, annulant ainsi tout jeu selon les directions X et Y.

Dans les modes de réalisation des figures 9 et 10, les bords latéraux de la plaque de base 12 sont, comme préalablement, coincés dans les guides 14 au moins au niveau des deuxièmes extrémités 14b de ces guides, du fait de la forme convergente desdits guides. Le talon 27 de la plaque de base peut alors tre supprimé ou non, de mme que les zones rabattues 30a susmentionnées des rebords 30. En revanche, les poinçons 29 pourraient alors tre supprimés, puisque les pattes 32 constitueraient des zones de butée déformées plastiquement et empcheraient l'insert 4 de ressortir des guides 14.

Dans le mode de réalisation de la figure 11, la

plaque de base 12 est coincée, selon la direction Y d'une part par la forme convergente de ses bords 35 et surfaces d'appui 36 des guides latéraux 14 et, d'autre part, par les parties pliées 32.

Selon encore une autre variante de réalisation (représentée sur la figure 11), la plaque de base 12 peut tre revtue d'une couche de caoutchouc, au niveau de ses surfaces de contact avec la première armature 2, limitant et amortissant ainsi les jeux, notamment dans la direction Z.

On comprend de ce qui précède que le mode de fixation entre la plaque de base 12 de l'insert 4 (et donc toute la deuxième armature 3) et la première armature 2 sans le recours à des dispositifs de fixation du type goujon, vis, ou analogue permet de simplifier le processus de fabrication du support antivibratoire 1.

En particulier, lors du montage du corps en élastomère 6, on place dans un moule, l'insert 4 et la deuxième armature 3, mais non la première armature 2 ni aucun dispositif de fixation (vis, goujons..), ce qui permet éventuellement de réaliser plus d'empreintes dans un mme moule compte tenu du relativement faible encombrement de la pièce ainsi moulée.