Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Verstellbaugruppe für einen Verstellantrieb eines Kraftfahrzeugs nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und Verfahren zur Herstellung eines Verstellteils für die Verstellbaugruppe nach den Ansprüchen 19 und 20.

Eine derartige Verstellbaugruppe umfasst ein erstes Verstellteil mit einem ersten Gewinde und ein zweites Verstellteil mit einem zweiten Gewinde, das mit dem ersten Gewinde in Eingriff steht.

Üblicherweise werden Verstellantriebe in Kraftfahrzeugen, die erfindungsgemäße Verstellbaugruppe aufweisen, für eine Sitzlängsverstellung eines Kraftfahrzeugsitzes mit einer gegenüber einer karosseriefesten Schiene längsverstellbaren Verstellschiene verwendet. Das erste Verstellteil wird üblicherweise über eine Außenverzahnung durch eine mit einer Antriebseinrichtung verbundene Antriebsschnecke rotatorisch angetrieben. Über den Eingriff der Gewinde des ersten und des zweiten Verstellteils wird die Antriebskraft von dem ersten Verstellteil auf das zweite Verstellteil übertragen, wodurch das zweite Verstellteil translatorisch verstellt werden kann. Die translatorische Verstellung des zweiten Verstellteils kann eine Verstellung der Verstellschiene gegenüber der karosseriefesten Schiene bewirken. Für das erste Verstellteil wird häufig eine Spindelmutter oder ein Schraubrad verwendet und für das zweite Verstellteil eine Spindel. Die Verstellbaugruppe soll im Normalbetrieb möglichst geräuscharm betrieben werden können und soll dazu ausgebildet sein, beispielsweise im Crashfall auftretende Axialkräfte aufnehmen zu können. Es ist bekannt, dass Verstellteile aus Kunststoff geräuscharm betrieben werden können. Allerdings kann Kunststoff im Crashfall verformt werden, so dass die Verstellbaugruppe nach einem Crash unter Umständen nicht mehr verwendet werden kann. Es ist auch bekannt, dass Verstellteile aus Stahl im Crashfall auftretende Axialkräfte aufnehmen können. Allerdings können derartige Verstellteile im Normalbetrieb unerwünschte Geräusche, wie zum Beispiel Quietschen, verursachen.

Bei einem aus der EP 2 396 191 B1 bekannten Spindelantrieb ist die Spindelmutter durch eine Hybridspindelmutter gebildet. Diese weist ein im Kraftfluss zwischen der Antriebsschnecke und der Spindel angeordnetes Funktionsteil aus Kunststoff und ein Festigkeitsteil aus Hartmetall auf, das dazu ausgebildet ist, Crashkräfte von der Verstellschiene in die Spindel abzuleiten. Das Funktionsteil und das Festigkeitsteil sind hierbei axial nebeneinander entlang der Gewindeachse angeordnet.

Bei einer aus der WO 2016/150790 bekannten Einstellvorrichtung ist Kunststoff zur Geräuschoptimierung in die Spindelmutter eingebracht worden. Dazu ist eine zweigängige Spindelmutter vorgeschlagen worden, deren erster Gewindegang in Stahl ausgeführt ist und deren zweiter Gewindegang aus einem Kunststoff besteht, so dass Stahl und Kunststoff axial abwechselnd nebeneinander angeordnet sind.

Dass mindestens eines des ersten und des zweiten Gewindes eine Kunststoffbeschichtung aufweist, kann eine unerwünschte Geräuschentwicklung im Betrieb der Verstellbaugruppe verringern und gleichzeitig für eine hohe Widerstandsfähigkeit des mindestens einen Gewindes im Crashfall sorgen.

Grundsätzlich besteht bei Herstellern der Wunsch, bei einer Verstellbaugruppe das Gewicht zu verringern und Bauraum einzusparen. Zudem sollte eine Verstellbaugruppe einfach und kostengünstig mit Dimensionen innerhalb der erforderlichen Toleranzen herstellbar sein.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine verbesserte Verstellbaugruppe zur Verfügung zu stellen. Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung durch einen Gegenstand mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Demnach bedeckt die Kunststoffbeschichtung das mindestens eine Gewinde zu mehr als 50 %.

Durch eine Bedeckung des mindestens einen Gewindes zu mehr als 50 % mit Kunststoff wird die Wahrscheinlichkeit, dass zufällige Kontakte zwischen nicht mit einer Kunststoffbeschichtung bedeckten Abschnitten der Gewinde auftreten, ausgeräumt. Solche unerwünschten Nebenkontakte können durch Verkippen der Verstellteile relativ zueinander verursacht werden, was unerwünschte Geräusche wie Quietschen erzeugen kann.

Zu tribologischen Eigenschaften zählen unter anderem die Reibung zwischen dem ersten und dem zweiten Verstellteil, der Verschleiß der Verstellbaugruppe, der Wirkungsgrad, der beim Betrieb der Verstellbaugruppe erzielt werden kann und das Ausmaß an Geräuschentwicklung, das die Verstellbaugruppe im Betrieb verursacht. Kunststoff kann eine geringere Gleitreibung und/oder Haftreibung als Metall aufweisen. Wenn die Reibung des ersten und des zweiten Verstellteils aneinander verringert wird, kann auch ein Verschleiß der Verstellbaugruppe durch lang andauernden Betrieb sinken. Eine verringerte Reibung kann auch dazu führen, dass weniger Energie für den Betrieb der Verstellbaugruppe aufgewendet werden muss, so dass ein höherer Wirkungsgrad erzielt werden kann. Wenn Verstellteile aus Metall verwendet werden, kann es erforderlich sein, Schmiermittel zu verwenden, um einen geräuscharmen Betrieb zu ermöglichen. Kunststoff hingegen kann auch ohne Schmiermittel einen geräuscharmen Betrieb ermöglichen.

Es ist daher zur Verbesserung der tribologischen Eigenschaften vorgesehen, dass die Kunststoffbeschichtung das mindestens eine Gewinde zu einem Prozentsatz von über 50 % bedeckt. Insbesondere kann es vorteilhaft sein, dass der Prozentsatz möglichst weit über 50 % liegt. Durch die Bedeckung des mindestens einen Gewindes mit der Kunststoffbeschichtung kann eine Anordnung geschaffen werden, an der radial getrennt voneinander ein Funktionselement zur Verbesserung der Funktion, nämlich die Kunststoffbeschichtung, und ein Festigkeitselement, nämlich das mindestens eine Gewinde, beispielsweise aus Stahl, zur Verbesserung der Festigkeit vorgesehen sind. Dies ist insofern eine Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik, als dass daraus Elemente für die Funktion und Elemente für die Festigkeit bekannt sind, die axial getrennt sind, was mit einem erhöhten Bedarf an Bauraum einhergeht. Bei einer radialen Trennung kann das Verstellteil in seiner axialen Länge deutlich kürzer ausgelegt werden. Beispielsweise ist ein als Spindelmutter ausgeführtes erstes Verstellteil denkbar und möglich, das um das 4-fache bis 5-fache kürzer ist als aus dem Stand der Technik bekannte Verstellteile.

Um eine einfache und kostengünstige Herstellung der Verstellbaugruppe mit Dimensionen innerhalb der gewünschten Toleranzen zu schaffen, kann es vorgesehen sein, dass die Kunststoffbeschichtung das mindestens eine Gewinde zu weniger als 100 % bedeckt. Dass die Kunststoffbedeckung das mindestens eine Gewinde nicht zu 100 % bedeckt, kann darauf zurückzuführen sein, dass die Verstellbaugruppe mit dem Verfahren zur Herstellung der Verstellbaugruppe gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung hergestellt wurde. Auf die Details des Verfahrens wird weiter unten eingegangen werden.

In einer Ausgestaltung bedeckt die Kunststoffbeschichtung das mindestens eine Gewinde nahezu vollständig. Insbesondere kann die Kunststoffbeschichtung das mindestens eine Gewinde bis auf eine Umdrehung, zwischen einer und zwei Umdrehungen, oder bis maximal zwei Umdrehungen des mindestens einen Gewindes bedecken. Beispielsweise kann das mindestens eine Gewinde zu mehr als 80 % mit der Kunststoffbeschichtung bedeckt sein. Eine Bedeckung des mindestens einen Gewindes durch die Kunststoffbeschichtung kann zwischen 80 % und 99 %, insbesondere zwischen 80 % und 90 % oder zwischen 80 % und 85 %, liegen. Derartige Bedeckungen können die tribologischen Eigenschaften optimieren und gleichzeitig eine einfache und kostengünstige Herstellung ermöglichen. Die angegebenen Prozentzahlen können sich insbesondere auf eine Länge des mindestens einen Gewindes beziehen.

Das mindestens eine Gewinde kann einen spiralförmig umlaufenden Gewindegang umfassen. Ein Umlauf um 360° entlang des spiralförmigen Gewindegangs wird in diesem Text als eine Umdrehung des Gewindegangs bezeichnet. N Umdrehungen bezeichnen folglich einen Umlauf von N mal 360° entlang des spiralförmigen Gewindegangs. Eine tiefste Stelle des Gewindegangs kann durch einen Gewindegrund gebildet sein und eine höchste Stelle des Gewindegangs durch eine Gewindespitze. Der Gewindegrund und die Gewindespitze können über Flanken verbunden sein. Eine Form des Gewindegrundes und der Gewindespitze, beispielsweise eben oder spitz zulaufend, sowie der Flanke, beispielsweise steil oder flach, können ein Profil des mindestens einen Gewindes bestimmen. Hierbei ist eine Vielzahl von Kombinationen von Gewindespitzen, -gründen und -flanken denkbar und möglich. Bekannte Beispiele für Profile sind beispielsweise ein trapezförmiges Profil, bei dem der Gewindegrund und die Gewindespitze eben ausgebildet und über schräg zulaufende, den Gewindegang in Richtung der Gewindespitze verbreiternde Flanken verbunden sind, oder ein dreieckförmiges Profil, bei dem der Gewindegrund und die Gewindespitze spitz ausgebildet und ebenfalls über schräg zulaufende, den Gewindegang in Richtung der Gewindespitze verbreiternde Flanken verbunden sind. In einer Schnittansicht des Gewindes entlang der Gewindeachse formen die zwei Flanken und die zugeordnete Gewindespitze zusammen zahnartige Vorsprünge, so dass im Folgenden auch von Gewindezähnen des mindestens einen Gewindes die Rede sein kann, um ein Profil des mindestens einen Gewindes zu charakterisieren.

Dass das mindestens eine Gewinde von der Kunststoffbeschichtung bedeckt ist, kann bedeuten, dass der Gewindegang des mindestens einen Gewindes von der Kunststoffbeschichtung bedeckt ist. Die Kunststoffbeschichtung kann also insbesondere über den Gewindegrund, die Flanken und die Gewindespitze erstreckt sein.

Das mindestens eine Gewinde weist in einer Ausgestaltung einen von der Kunststoffbeschichtung bedeckten ersten Abschnitt und einen zweiten Abschnitt auf, der nicht von der Kunststoffbeschichtung bedeckt ist. Insbesondere können der erste und der zweite Abschnitt jeweils zusammenhängend sein. Das mindestens eine Gewinde kann beispielsweise eine Länge von N Umdrehungen haben. Der erste Abschnitt kann dann eine Länge von N-x Umdrehungen und der zweite Abschnitt eine Länge von x Umdrehungen haben.

Die Zahl N kann Werte über zwei annehmen, also beispielsweise 2,50 oder 6,75 oder 100,00. Somit kann N über 2,00 und bis einschließlich 100,00 liegen. Höhere Werte von N sind natürlich auch denkbar und möglich. Das mindestens eine Gewinde kann hierbei eine Anzahl von vollständigen 360° Umdrehungen aufweisen und eine Anzahl von Bruchteilen von Umdrehungen kleiner als 360°, die bei dem mindestens einen Gewinde insbesondere an mindestens einem der Enden vorgesehen sein können und bei denen der Gewindegang optional angefast sein kann, um ein Eingreifen eines anderen Gewindes beispielsweise beim Ein- oder Aufdrehen zu erleichtern.

Die Zahl x kann Werte von eins oder mehr annehmen, also beispielsweise 1,00 oder 1,25 oder 1,50 oder 1,75 oder 2,00. Beispielsweise kann x unter der Bedingung x/N<0,5 zwischen 1,00 und 4,00 liegen. Höhere Werte von x sind natürlich auch denkbar und möglich, wenn x/N<0,5 erfüllt ist. Gegebenenfalls kann die Bedingung auch strenger formuliert werden, um eine einfache und kostengünstige Herstellung der Verstellbaugruppe mit Dimensionen in den gewünschten Toleranzen zu ermöglichen. Insbesondere kann die Bedingung x/N < 0,2 oderx/N < 0,15 oder x/N < 0,1 sein.

In einer Ausgestaltung weist der zweite Abschnitt eine axiale Länge auf, die mindestens einer Umdrehung des Gewindegangs, insbesondere maximal vier Umdrehungen des Gewindegangs, des mindestens einen Gewindes entspricht. Dazu äquivalent oder alternativ weist der zweite Abschnitt eine axiale Länge auf, die maximal 20%, insbesondere maximal 15%, insbesondere maximal 10%, einer Gesamtlänge des mindestens einen Gewindes beträgt. Der zweite Abschnitt kann eine axiale Länge aufweisen, die maximal dem doppelten oder mehr als dem doppelten, beispielsweise dem dreifachen oder maximal vierfachen Abstand zwischen zwei (im Schnitt nebeneinanderliegenden) Gewindespitzen des mindestens einen Gewindes entspricht. Dass der zweite Abschnitt mehr als eine Umdrehung des Gewindegangs ausmacht, kann den Vorteil haben, dass die Herstellung der Verstellbaugruppe auch dann einfach und präzise möglich ist, wenn eine Steigung des mindestens einen Gewindes sehr steil ist. Wenn die Steigung des mindestens einen Gewindes flacher ist, kann der zweite Abschnitt weniger als zwei Umdrehungen des Gewindegangs ausmachen.

Der zweite Abschnitt kann also kürzer als zwei Umdrehungen sein. Insbesondere kann der zweite Abschnitt eine axiale Länge aufweisen, die weniger als der doppelte Abstand zwischen zwei Gewindespitzen des mindestens einen Gewindes entspricht. In einer Ausgestaltung weist der zweite Abschnitt eine axiale Länge auf, die dem 1,50-fachen oder 1,75-fachen oder 3,75-fachen Abstand zwischen zwei Gewindespitzen des mindestens einen Gewindes entspricht. Bei einer axialen Länge, die dem 1,00-fachen Abstand zwischen zwei Gewindespitzen des mindestens einen Gewindes entspricht, können die tribologischen Eigenschaften des mindestens einen Gewindes unter der Bedingung einer einfacheren kostengünstigen Herstellung mit Dimensionen in den gewünschten Toleranzen maximiert werden. Bei einer axialen Länge, die dem 1,50 - fachen oder dem 1,75-fachen oder dem 3,75-fachen Abstand zwischen zwei Gewindespitzen des mindestens einen Gewindes entspricht, kann zusätzlich ein angefaster Abschnitt in dem zweiten Abschnitt enthalten sein, so dass das mindestens eine Gewinde bei der Herstellung leichter an einem Gegengewinde eines Aufnahmekörpers angeordnet werden kann. Ein angefaster Abschnitt kann einen Abschnitt bezeichnen, bei dem benachbarte Gewindespitzen unterschiedliche Höhen haben. Ein derartiger Abschnitt kann durch Anfasen des mindestens einen Gewindes hergestellt werden. Bei Verwendung eines angefasten Abschnitts kann die Herstellung unter einer zu vernachlässigenden Einschränkung der Optimierung der tribologischen Eigenschaften einfacher erfolgen.

Der zweite Abschnitt kann an einem der Enden des mindestens einen Gewindes angeordnet sein. In einer Ausgestaltung ist der erste Abschnitt an einem ersten Ende des mindestens einen Gewindes angeordnet. Der zweite Abschnitt kann an einem zweiten Ende des mindestens einen Gewindes, das dem ersten Ende gegenüberliegt, angeordnet sein. Dadurch kann an dem ersten Ende an die Kunststoffbeschichtung an dem ersten Abschnitt ein äußeres Element angeformt sein, das mit der Kunststoffbeschichtung einstückig ausgebildet sein kann. An dem zweiten Ende ist die Kunststoffbeschichtung in einer Ausgestaltung nicht bis zu einer Stirnseite des mindestens einen Gewindes erstreckt, so dass sich dort zwischen einem mit dem mindestens einen Gewinde in Eingriff stehenden weiteren Gewinde ein Spalt bildet, dessen Profil einem Profil der Kunststoffbeschichtung entspricht. Insbesondere kann der Spalt genauso groß sein, wie eine Dicke der Kunststoffbeschichtung. Die Dicke kann beispielsweise in einem Bereich von 0,1 mm bis 0,5 mm, insbesondere 0,3 mm, liegen und/oder 1 % bis 10 %, insbesondere 5 %, des Durchmessers des mindestens einen Gewindes betragen.

In einer Ausgestaltung weist die Kunststoffbeschichtung eine konstante Dicke auf. Die Kunststoffbeschichtung kann sich also hautartig an ein Profil des mindestens einen Gewindes anlegen. Insbesondere kann die Kunststoffbeschichtung einer Kontur des mindestens einen Gewindes folgen. Das kann bedeuten, dass die Kunststoffbeschichtung den umlaufenden Gewindegang und insbesondere auch die umlaufende Gewindespitze des mindestens einen Gewindes bedeckt. Es kann also das mindestens eine Gewinde zu mehr als 50 % in einem zusammenhängenden Abschnitt von der Kunststoffbeschichtung überzogen sein.

In einer Ausgestaltung formt die Kunststoffbeschichtung das Profil des mindestens einen Gewindes aus. Das kann bedeuten, dass das mindestens eine Gewinde ein Profil, beispielsweise ein trapezförmiges Profil, aufweist, das von der Kunststoffbeschichtung bedeckt ist, wobei die Kunststoffbeschichtung ein Profil ausformt, das sich von dem Profil des mindestens einen Gewindes unterscheidet. Das Profil, das die Kunststoffbeschichtung ausformt, kann beispielsweise breitere und/oder höhere Zähne als das Profil des mindestens einen Gewindes aufweisen. In einer Ausgestaltung bildet das Profil des mindestens einen Gewindes einen Gewindezahnfuß für jeden von der Kunststoffbeschichtung ausgebildeten Gewindezahn, wobei die Kunststoffbeschichtung einen auf dem Gewindezahnfuß angeformten Gewindezahnkörper bildet. Eine geometrische Form des Gewindezahnkörpers kann sich von der des Zahnfußes unterscheiden. Beispielsweise kann der Gewindezahnfuß trapezförmig ausgebildet sein und der Gewindezahnkörper kann dreieckig ausgebildet sein. Somit kann sich das Profil des mindestens einen Gewindes von dem Profil, das die Kunststoffvorrichtung ausbildet, unterscheiden, so dass das Profil des mindestens einen Gewindes durch die Kunststoffbeschichtung geprägt oder bestimmt wird.

In einer Ausgestaltung weisen das mindestens eine Gewinde und die Kunststoffbeschichtung an dem mindestens ein Gewinde identische und/oder unterschiedliche Flankenwinkel auf. Die Flankenwinkel können zur Gewindeachse bemessen sein. Durch unterschiedliche Flankenwinkel kann beispielsweise eine bessere Abstützung eines durch die Kunststoffbeschichtung ausgeformten Profils an dem mindestens einen Gewinde erzielt werden. Ebenso kann durch unterschiedliche Flankenwinkel der Verschleiß des mindestens einen Gewindes gezielter verringert werden. Wenn das mindestens einen Gewinde und die Kunststoffbeschichtung an dem mindestens einen Gewinde identische und unterschiedliche Flankenwinkel aufweisen, können die Flankenwinkel in mindestens einem Abschnitt des mindestens einen Gewindes identisch und in mindestens einem anderen Abschnitt des mindestens einen Gewindes unterschiedlich sein.

In einer Ausgestaltung variiert eine Dicke der Kunststoffbeschichtung entlang des mindestens einen Gewindes. Insbesondere kann die Dicke der Kunststoffbeschichtung periodisch variieren. Eine derartige Ausgestaltung kann sich von einer Ausgestaltung, in der die Kunststoffbeschichtung eine konstante Dicke aufweist darin unterscheiden, dass die Dicke an bestimmten, wiederkehrenden Stellen des mindestens eines Gewindes bestimmte Werte annimmt. Beispielsweise kann eine Dicke der Kunststoffbeschichtung periodisch variieren, indem sie an Gewindespitzen und/oder an Gewindegründen dicker ist als an einer Flanke des mindestens einen Gewindes. Denkbar und möglich ist es auch, dass die Dicke der Kunststoffbeschichtung zu einem Ende hin konstant zunimmt.

In einer Ausgestaltung weist die Kunststoffbeschichtung an einer einem Lastende des mindestens einen Gewindes zugewandten Gewindeflanke des mindestens einen Gewindes eine größere Dicke auf, als an einer dem Lastende des mindestens einen Gewindes abgewandten Gewindeflanke des mindestens einen Gewindes. Das kann bedeuten, dass die Kunststoffschicht an einer Flanke eines Gewindezahns dicker ist, als an der anderen Flanke des Gewindezahns. Bei dem Lastende kann es sich um eines der Enden des mindestens einen Gewindes handeln. Insbesondere ist das Lastende ein Ende des mindestens einen Gewindes, von dem eine Last auf das mindestens eine Gewinde wirkt. Beispielsweise kann es sich hierbei um eine Kraft handeln, die ein Heben eines Fahrzeugsitzes über das mindestens eine Gewinde in einer Verstellbaugruppe bewirkt. Eine derartige asymmetrische Dicke entlang des Gewindegangs kann ermöglichen, das mindestens eine Gewinde gezielt vor Verschleiß zu schützen.

Zusätzlich oder alternativ kann eine Dicke der Kunststoffbeschichtung periodisch variieren, indem die Kunststoffbeschichtung ein Profil ausbildet, dessen Flanken einen Steigungswinkel aufweisen, der flacher ist, als ein Steigungswinkel der Flanken des mindestens einen Gewindes. Dadurch können die tribologischen Eigenschaften des mindestens einen Gewindes durch die Kunststoffbeschichtung verbessert werden, wobei gleichzeitig eine flächige Abstützung des Kunststoffprofils über die Flanken des mindestens einen Gewindes im Crashfall oder unter einer anderen hohen Last realisiert werden kann. Eine Flächenpressung auf die Kunststoffbeschichtung kann dadurch minimiert werden, so dass das Kunststoff profil unter Last nicht auf Biegung beansprucht wird.

Einer Ausgestaltung des mindestens einen Gewindes und der Kunststoffbeschichtung, die diese Vorteile realisiert, besteht darin, wie oben beschrieben vorzusehen, dass das mindestens eine Gewinde ein Trapezgewinde ist und die Kunststoffbeschichtung an dem mindestens einen Gewinde ein Kunststoffgewinde mit einem dreieckigen Profil ausbildet.

In einer Ausgestaltung weist das mindestens eine Gewinde an einem ersten Profilabschnitt eine erste Profilform und an einem zweiten Profilabschnitt eine zweite Profilform auf, die von der ersten Profilform verschieden ist. Die unterschiedlichen Profilformen können für verschiedene Funktionen optimiert sein. Es ist beispielsweise denkbar und möglich, an dem ersten Abschnitt unterschiedliche Profilformen vorzusehen. Ebenso können sich die Profilformen des ersten und des zweiten Abschnitts des mindestens einen Gewindes unterscheiden.

In einer Ausgestaltung ist das mindestens eine Gewinde eingängig. Insbesondere kann das erste oder das zweite Gewinde eingängig sein. Bevorzugt ist, dass das erste und das zweite Gewinde eingängig sind, weil durch das Vorsehen von möglichst wenigen Gewindegängen Bauraum gespart werden kann. Mehrere Gewindegänge eines mehrgängigen Gewindes können aber grundsätzlich auch durch die Kunststoffbeschichtung zu mehr als 50 % und gegebenenfalls weniger als 100 % bedeckt werden bzw. bedeckt sein, wenn eine derartige Verstellbaugruppe gewünscht ist. In einer Ausgestaltung ist das erste Verstellteil eine Spindelmutter und das zweite Verstellteil eine Spindel. Die Spindelmutter kann über das erste Gewinde mit dem zweiten Gewinde der Spindel zur Verstellung der Spindel in Eingriff sein. Eine Rotation der Spindelmutter kann eine translatorische Verstellung Spindel bewirken. Im Normalbetrieb können zwischen dem ersten und dem zweiten Verstellteil rotatorische Kräfte entlang der Drehrichtung des ersten Verstellteils wirken, die durch Reibung zwischen den Gewinden verursacht werden. Die rotatorischen Kräfte können bei aus dem Stand der Technik bekannten Verstellteilen durch Verkippen relativ zueinander verstärkt werden. Außerdem kann eine Axialkraft auf das zweite Verstellteil entlang der Gewindeachse wirken, die die translatorische Verstellung des zweiten Verstellteils bewirkt. Insbesondere die rotatorischen Kräfte können eine unerwünschte Geräuschentwicklung verursachen, die durch die zwischen den Gewinden angeordnete Kunststoffbeschichtung unterdrückt werden kann. In einem Abschnitt des mindestens einen Gewindes, in dem keine Kunststoff Beschichtung angeordnet ist, können durch zufälliges Verkippen der Verstellteile zueinander unter Umständen rotatorische Kräfte auftreten, wobei eine Wahrscheinlichkeit des Auftretens dadurch minimiert werden kann, dass ein von der Kunststoffbeschichtung bedeckter Abschnitt des mindestens einen Gewindes möglichst groß ist. Da die Beschichtung des mindestens einen Gewindes mit Kunststoff eine verkürzte Auslegung des Verstellteils ermöglicht, werden rotatorische Kräfte gegebenenfalls zusätzlich minimiert, weil die Wahrscheinlichkeit eines zufälligen Verkippens mit abnehmender Länge des Verstellteils abnimmt. Die Auslenkkräfte müssten dann sehr groß sein, weil das Verstellteil als Hebelarm verkürzt ist. Außerdem wird durch die kürzere Auslegung auch die Wahrscheinlichkeit eines Verklemmens ersten und des zweiten Verstellteils verringert.

In einer Ausgestaltung bestehen das erste und/oder das zweite Verstellteil aus Metall, insbesondere aus Stahl oder Messing. Es kann sich bei dem ersten und dem zweiten Verstellteil um eine Stahlmutter und eine Stahlspindel handeln. Grundsätzlich ist es wünschenswert, für das erste und das zweite Verstellteil ein Material vorzusehen, das dazu geeignet ist, hohe Lasten, wie Crashkräfte, aufzunehmen. Dafür kann natürlich auch ein Material aus besonders hartem Kunststoff vorgesehen sein.

In einer Ausgestaltung weist das mindestens eine Gewinde mindestens eine Aussparung auf. Die mindestens eine Aussparung kann entlang einer Gewindeachse des mindestens einen Gewindes längserstreckt sein. Die mindestens eine Aussparung kann eine entlang einer Gewindeachse erstreckte Schneise durch den umlaufenden Gewindegang des mindestens einen Gewindes bilden. An der mindestens einen Aussparung kann der Gewindegang des mindestens einen Gewindes unterbrochen sein. Das heißt, dass das mindestens eine Gewinde unvollständig sein kann, um die mindestens eine Aussparung zu verwirklichen. Die mindestens eine Aussparung kann ebenso durch beliebig geformte Fehlstellen in dem mindestens einen Gewinde gebildet sein, die dazu ausgelegt sind, dass Kunststoffschmelze in sie eindringen kann. Zusätzlich oder alternativ kann mindestens eine Aussparung vorgesehen sein, die radial zu der Gewindeachse in dem mindestens einen Gewinde erstreckt ist. Denkbar und möglich ist beispielsweise, dass die mindestens eine Aussparung durch eine radial zur Gewindeachse gebildete Vertiefung in dem mindestens einen Gewinde ausgebildet ist.

Die mindestens eine Aussparung kann mit Kunststoff ausgefüllt sein. Zur Ausfüllung der mindestens einen Aussparung kann derselbe Kunststoff genutzt worden sein, der zur Herstellung der Kunststoffbeschichtung verwendet worden ist. Mit anderen Worten können die Kunststoffbeschichtung und die Füllung der mindestens einen Aussparung einstückig ausgebildet sein. Der die mindestens eine Aussparung ausfüllende Abschnitt der Kunststoffbeschichtung kann ein an die Kunststoffbeschichtung angeformtes Halteelement bilden, über das die Kunststoffbeschichtung formschlüssig an dem mindestens einen Gewinde gehalten ist. Dies kann es der Kunststoffbeschichtung ermöglichen Verdrehkräften, die eine Verdrehung relativ zu dem mindestens einen Gewinde herbeiführen könnten, im Betrieb der Verstellbaugruppe besser zu widerstehen, so dass die Kunststoffbeschichtung verdrehsicher an dem mindestens einen Gewinde gehalten ist. Es kann vorteilhaft sein, mehrere, gegebenenfalls verschieden geformte, Aussparungen vorzusehen, die optional in einem regelmäßigen Abstand umfänglich an dem mindestens einen Gewinde angeordnet sind, so dass die auf die Kunststoffbeschichtung einwirkenden Kräfte optimal abgeleitet werden können.

Zusätzlich oder alternativ kann das mindestens eine Gewinde eine ungleichmäßige Oberflächentopographie, insbesondere Fehlstellen und/oder Rauigkeiten, aufweisen, so dass zwischen dem mindestens einen Gewinde und der Kunststoffbeschichtung wenigstens teilweise ein Formschluss besteht. Die Kunststoffbeschichtung kann durch die ungleichmäßige Oberflächentopographie besser einen zumindest teilweisen Formschluss mit dem mindestens einen Gewinde eingehen, weil die für die Herstellung der Kunststoffbeschichtung verwendete Kunststoffschmelze in Mikrovertiefungen oder Fehlstellen der Oberfläche eindringen kann. Zum Erreichen einer ungleichmäßigen Oberflächentopographie kann die Oberfläche des mindestens einen Gewindes aufgeraut werden. Zum Aufrauen der Oberfläche kann diese beispielsweise mit Laserstrukturierung behandelt werden. Es ist ebenso denkbar und möglich, dass die Oberfläche zusätzlich oder alternativ mit einem Plasma oder mit einem Primer aktiviert wird, um einen Stoffschluss mit der Kunststoffbeschichtung zu ermöglichen. Zur Verbesserung der Verbindung zwischen dem mindestens einen Gewinde und der Kunststoffbeschichtung kann sowohl mindestens eine Aussparung vorgesehen sein, als auch eine aufgeraute Oberfläche.

In einer Ausgestaltung weist zumindest eines der Verstellteile ein äußeres Element auf, das mit der Kunststoffbeschichtung des mindestens einen Gewindes einstückig ausgebildet ist. Insbesondere kann das erste Verstellteil ein derartiges äußeres Element aufweisen. Wenn das erste Verstellteil beispielsweise eine Spindelmutter ist, kann ein Verstellteilkörper des ersten Verstellteils ein Stahleinleger sein und das äußere Element eine Kunststoffumspritzung des Stahleinlegers.

Das äußere Element kann an die Kunststoffbeschichtung angeformt sein. Hierfür kann das äußere Element an einer Stirnseite des mindestens einen Gewindes angeordnet sein. Zwischen der Kunststoffbeschichtung und dem äußeren Element kann ein nahtloser Übergang vorhanden sein.

In einer Ausgestaltung ist das äußere Element aus einem anderen Material gebildet als die Kunststoffbeschichtung. Die Kunststoffbeschichtung kann dann mit dem äußeren Element stoffschlüssig verbunden sein. Beispielsweise kann der Kunststoff der Kunststoffbeschichtung fließend in einen Kunststoff des äußeren Elements übergehen. Ebenso ist zwischen der Kunststoffbeschichtung und dem äußeren Element ein Mischabschnitt denkbar und möglich, an dem der Kunststoff der Kunststoffbeschichtung und der Kunststoff des äußeren Elements abschnittsweise miteinander vermischt sind.

In einer Ausgestaltung sind die Kunststoffbeschichtung und das äußere Element aus demselben Material gebildet. Für die Kunststoffbeschichtung kann beispielsweise Polyoxymethlyen (POM) vorgesehen sein, so dass es vorteilhaft sein kann, das äußere Element ebenfalls aus POM zu formen. Alternativ kann für die Kunststoffbeschichtung ebenso Polyamid (PA) vorgesehen sein.

Unabhängig davon, ob für das äußere Element und die Kunststoffbeschichtung dasselbe oder unterschiedliche Kunststoffmaterialien verwendet werden, können das äußere Element und die Kunststoffbeschichtung mit einem Spritzgussverfahren in einem Schritt zusammen gespritzt werden. Das kann die Herstellung des zumindest eines Verstellteils einfacher und kostengünstiger machen und gleichzeitig für einen nahtlosen Übergang des äußeren Element in die Kunststoffbeschichtung sorgen.

An dem äußeren Element kann eine mechanische Schnittstelle ausgebildet sein, die beispielsweise zum Einleiten einer Verstellkraft in das zumindest eine Verstellteil nutzbar sein kann. Im Falle des ersten Verstellteils kann beispielsweise an dem äußeren Element eine Außenverzahnung ausgebildet sein. Außerdem kann das äußere Element zusätzlich genutzt werden, um einen Formschluss zwischen dem Verstellteilkörper und einem Kunststoff körper, der durch das äußere Element und die Kunststoffbeschichtung zusammen gebildet ist, herzustellen. Dazu kann das äußere Element beispielsweise mit einem Vorsprung des Verstellteilkörpers formschlüssig verbunden sein. Dies kann beispielsweise durch Hintergreifen des Vorsprungs und/oder durch eine an dem Vorsprung angeordnete umlaufende Verzahnung bewirkt werden, mit der das äußere Element in Eingriff steht.

Die Aufgabe wird gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung auch durch ein Verfahren zur Herstellung eines Verstellteils für eine Verstellbaugruppe gelöst. Bei der Verstellbaugruppe kann es sich insbesondere um eine Verstellbaugruppe gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung handeln. Die Durchführung des Verfahrens umfasst die folgenden Schritte.

In einem ersten Schritt wird das Verstellteil mit einem Gewinde bereitgestellt. Dabei kann es sich beispielsweise um eine Spindelmutter mit einem Innengewinde oder um eine Spindel mit einem Außengewinde handeln.

In einem zweiten Schritt wird ein Aufnahmekörper bereitgestellt. Der Aufnahmekörper weist ein Gegengewinde auf. Das Gegengewinde weist einen Halteabschnitt auf, der dazu ausgebildet ist, dass das Gewinde daran in das Gegengewinde eingreifen kann. Das Gegengewinde und insbesondere sein Halteabschnitt können also dazu geeignet sein, das Verstellteil über das Gewinde an dem Aufnahmekörper zu halten. Zum Halten des Verstellteils an dem Aufnahmekörper kann der Halteabschnitt so ausgebildet sein, dass kein Spiel zwischen dem Gegengewinde und dem Gewinde besteht. Das Gewinde kann also vorzugsweise an dem Halteabschnitt fest in einer definierten Position gehalten werden. Für die Länge des Halteabschnitts gilt das oben im Zusammenhang mit einer Länge des zweiten Abschnitts des mindestens einen Gewindes Gesagte. Insbesondere kann der Halteabschnitt eine axiale Länge aufweisen, die mindestens einer Umdrehung des Gewindegangs, insbesondere maximal vier Umdrehungen des Gewindegangs, des mindestens einen Gewindes entspricht. Der Halteabschnitt kann äquivalent dazu oder alternativ eine axiale Länge aufweisen, die maximal 20%, insbesondere maximal 15%, insbesondere maximal 10%, einer Gesamtlänge des Gegengewindes beträgt. Der Halteabschnitt kann auch kürzer als zwei Umdrehungen sein und insbesondere eine Länge haben, die dem Abstand zwischen zwei Gewindespitzen des Gegengewindes entspricht. Für das Halten in einer definierten Position kann es von besonderer Bedeutung sein, dass der Halteabschnitt so ausgelegt ist, dass sichergestellt ist, dass das Verstellteil fest am Aufnahmekörper gehalten ist. Beispielsweise bei einer steilen Gewindesteigung des Gegengewindes kann der Halteabschnitt mehrere Umdrehungen lang sein.

Das Gegengewinde weist außerdem einen Spaltabschnitt auf, dessen Radius verschieden ist von dem Radius des Halteabschnitts. Insbesondere kann der Radius des Spaltabschnitts im Falle eines Außengewindes als Gegengewinde kleiner und im Falle eines Innengewindes als Gegengewinde größer sein als der Radius des Halteabschnitts. Zusätzlich oder alternativ kann dessen Flankenbreite verschieden von einer Flankenbreite des Halteabschnitts sein. Insbesondere kann die Flankenbreite des Spaltabschnitts schmaler als die Flankenbreite des Halteabschnitts sein. Mit anderen Worten kann sich der Spaltabschnitt von dem Halteabschnitt dadurch unterscheiden, dass er relativ zu dem Halteabschnitt in das Gegengewinde zurückgezogen ist, so dass das Verstellteil über das Gewinde an dem Spaltabschnitt des Aufnahmekörpers nur mit einem gewissen Spiel gehalten werden kann. Das Gegengewinde kann also an dem Spaltabschnitt dazu ausgebildet sein, das Verstellteil lose zu halten, oder dazu ausgebildet sein, dass das Verstellteil lose daran anordbar ist.

In einem dritten Schritt wird das Verstellteil an dem Aufnahmekörper angeordnet, so dass das Verstellteil an dem Halteabschnitt gehalten wird und an dem Spaltabschnitt ein Spalt ausgebildet wird. Der Spalt kann dadurch ausgebildet werden, dass der Radius des Spaltabschnitts verschieden von dem Radius des Halteabschnitts ist. Zum Anordnen an dem Aufnahmekörper kann das Verstellteil auf oder in den Aufnahmekörper geschraubt werden, bis das Verstellteil eine Endposition beispielsweise an einem Anschlag oder eine Anlagefläche des Aufnahmekörpers erreicht. Es kann dadurch fest ein- oder aufgedreht sein. Der Halteabschnitt kann entlang einer Anordnungsrichtung des Verstellteils an dem Aufnahmekörper dem Spaltabschnitt nachgelagert angeordnet sein. Der Aufnahmekörper kann drehfest angeordnet sein. Vorzugsweise ist der Aufnahmekörper, insbesondere lösbarer, Bestandteil eines Werkzeugs zur Herstellung eines Verstellteils. Er kann feststehend montiert sein. Das Anordnen des Verstellteils kann beispielsweise durch ein Drehen des Verstellteils in den Aufnahmekörper erfolgen. Ein Anordnen durch Eindrehen kann sich für einen Aufnahmekörper mit einem Innengewinde und einem Verstellteil mit einem Außengewinde, wie einer Spindel, eignen. Alternativ kann das Anordnen des Verstellteils durch Aufdrehen des Verstellteils auf den Aufnahmekörper erfolgen. Ein Anordnen durch ein Aufdrehen kann sich für einen Aufnahmekörper mit einem Außengewinde eignen. Beispielsweise kann ein derartiger Aufnahmekörper einen freistehenden Gewindekern aufweisen, auf den das Verstellteil, insbesondere eine Spindelmutter, aufgedreht wird.

Durch das Halten des Verstellteils an dem Halteabschnitt in einer definierten Position kann der Spalt, der sich aus dem Spiel zwischen dem Verstellteil und dem Gegengewinde am Spaltabschnitt ergeben kann, wohl definiert sein. Insbesondere kann der Spalt rotationsymmetrisch zu einer Gewindeachse des Verstellteils sein.

In einem vierten Schritt wird Kunststoff in den Spalt eingebracht. Der Kunststoff kann hierbei so eingebracht werden, dass der Spalt vollständig mit Kunststoff ausgefüllt wird. Mindestens eine an dem Gewinde des Verstellteils eventuell vorhandene Aussparung kann dabei auch ausgefüllt werden. Ebenso werden alle Gewindegänge des Gewindes, die an dem Spaltabschnitt des Gegengewindes angeordnet sind, mit Kunststoff bedeckt. Ein an dem Spaltabschnitt angeordneter Abschnitt des Gewindes des Verstellteils kann einen oben beschriebenen ersten Abschnitt bilden. Da das Verstellteil über einen anderen, oben beschriebenen zweiten Abschnitt des Gewindes an dem Halteabschnitt des Gegengewindes ohne Spiel gehalten ist, kann der zweite Abschnitt nicht mit Kunststoff bedeckt werden, so dass die Kunststoffbeschichtung das Gewinde zwar zu mehr als 50 % aber weniger als 100 % bedeckt. Der zweite Abschnitt kann nach dem Entfernen des Verstellteils von dem Aufnahmekörper von dem Verstellteil beispielsweise durch Abschleifen entfernt werden.

Das Halten des Verstellteils an dem Halteabschnitt des Gegengewindes ermöglicht eine einfache und kostengünstige Herstellung des Verstellteils für die Verstellbaugruppe, wobei insbesondere auch durch den wohl definierten Spalt die gewünschten Dimensionen der Kunststoffbeschichtung innerhalb der erforderlichen Toleranzen erreicht werden können. Die Herstellung des Verstellteils unter Zuhilfenahme des Aufnahmekörpers ermöglicht es insbesondere auch, eine gewünschte Form der Kunststoffbeschichtung auf einfache Weise durch die Ausbildung des Profils des Gegengewindes zu erreichen. Denn durch das Profil des Gegengewindes kann es möglich sein, eine Form des Spalts und somit der Kunststoffbeschichtung beliebig zu konfigurieren.

Zusätzlich kann gleichzeitig mit dem Einbringen des Kunststoffs in den Spalt ein äußeres Element des Verstellteils gegebenenfalls mit einer Außenverzahnung geformt werden. Besonders geeignet für das Einbringen von Kunststoff in den Spalt kann eine Kunststoffschmelze sein. Die Kunststoffschmelze kann genutzt werden, um den Spalt auszufüllen. Dabei kann der flüssige Kunststoff das Gewinde umfließen und auch in mindestens eine eventuell vorhandene Aussparung hineinfließen.

Der Kunststoff kann entlang einer Richtung parallel zu einer Gewindeachse des Gewindes in den Spalt eingebracht werden. Das kann bedeuten, dass der Kunststoff beispielsweise entlang des Gewindeganges des Gewindes, aber auch über die Gewindespitzen hinüber in den Spalt eingebracht wird. Der Kunststoff, insbesondere die Kunststoffschmelze kann frei sein, sich entlang einer Mantelfläche des Gewindes in dem Spalt auszubreiten.

In einer Ausgestaltung wird der Kunststoff über den kompletten Umfang des Gewindes in den Spalt eingebracht. Mit anderen Worten kann der Kunststoff aus jeder beliebigen Richtung in den Spalt eingebracht werden. Vorzugsweise wird der Kunststoff aus allen Richtungen, über den kompletten Umfang des Gewindes in den Spalt eingebracht, weil so die Herstellung besonders schnell erfolgen kann.

Besonders geeignet für ein derartiges Verfahren kann ein Spritzgussverfahren sein.

In einer Ausgestaltung wird das Verstellteil beim Anordnen an dem Aufnahmekörper über eine Anlagefläche des Aufnahmekörpers axial und/oder über die Flankenbreite rotatorisch ausgerichtet. Die axiale Ausrichtung des Verstellteils kann eine axiale Ein oder Aufschraubtiefe des Verstellteils umfassen. Grundsätzlich kann die axiale Ausrichtung über einen (inneren) Anschlag durch das Gewinde selbst sichergestellt sein, indem das Verstellteil bis zu einem Ende des Gewindes auf den Aufnahmekörper aufgeschraubt oder in den Aufnahmekörper eingeschraubt wird. Die axiale Ausrichtung des Verstellteils kann aber auch über die Anlagefläche des Aufnahmekörpers definiert werden. Das Verstellteil kann dazu einen in einer Ebene senkrecht zur Gewindeachse vorspringenden Vorsprung aufweisen. Die Anlagefläche kann dazu ausgebildet sein, dass der Vorsprung beim Anordnen des Verstellteils an dem Aufnahmekörper daran anschlägt. Zusätzlich zu der dadurch bedingten zwangsläufigen axialen Ausrichtung des Verstellteils kann über die Anlagefläche auch eine radiale Ausrichtung des Verstellteils ermöglicht werden. Es ist daher auch denkbar und möglich, dass das Verstellteil an dem Aufnahmekörper auch mit Spiel an dem Halteabschnitt gehalten wird, weil die radiale Ausrichtung allein schon durch das Zusammenwirken des Vorsprungs mit der Anlagefläche hergestellt wird. Natürlich kann das Verstellteil ebenso auch ohne Spiel an dem Halteabschnitt gehalten werden, um die radiale Ausrichtung zu verbessern.

Die rotatorische Ausrichtung des Verstellteils kann durch eine vorbestimmte Anzahl von Rotationen ermöglicht werden, die erforderlich sind, um das Verstellteil an dem Aufnahmekörper in der gewünschten Position anzuordnen. Dies kann dadurch verwirklicht werden, dass die Flankenbreite dazu ausgebildet ist, den Gewindegang so zu verengen, dass das Verstellteil auf Block mit dem Aufnahmekörper verschraubt werden kann.

Das Verfahren kann zur Herstellung eines Verstellteils für eine Verstellbaugruppe gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung verwendet werden.

Der der Erfindung zugrunde liegende Gedanke soll nachfolgend anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht eines herkömmlichen Verstellteils mit einem

Verstellteilkörper aus Stahl;

Fig. 2 eine Schnittansicht eines herkömmlichen Verstellteils mit einem Verstellteilkörper aus Stahl und einem äußeren Gewinde aus Kunststoff;

Fig. 3 eine Schnittansicht einer Verstellbaugruppe mit einer Kunststoffbeschichtung; Fig. 4 eine Schnittansicht einer Verstellbaugruppe mit einem ersten Verstellteil mit einem ersten Gewinde, das einen ersten und einen zweiten Abschnitt aufweist;

Fig. 5 eine Detailansicht einer Verstellbaugruppe mit einer

Kunststoffbeschichtung und einem äußeren Element;

Fig. 6 eine Schnittansicht eines Gewindes mit einer Kunststoffbeschichtung;

Fig. 7 ein erstes Verstellteil mit einem ersten Gewinde mit drei Aussparungen;

Fig. 8A eine Seitenansicht eines ersten Verstellteils mit einer Außenverzahnung;

Fig. 8B eine Schnittansicht des ersten Verstellteils entlang der Schnittebene in Fig. 8A;

Fig. 9 einen Schnitt eines Verfahrens zur Herstellung eines Verstellteils mit einem Außengewinde; und

Fig. 10 einen Schnitt eines Verfahrens zur Herstellung eines Verstellteils mit einem Innengewinde.

Fig. 1 zeigt ein herkömmliches erstes Verstellteil 2, das als eine Spindelmutter ausgebildet ist. Das erste Verstellteil 2 umfasst einen ersten Verstellteilkörper 20, der als Festigkeitsteil ausgebildet ist. Das Festigkeitsteil ist vorliegend eine Metallmutter mit einem Metallgewinde als erstes Gewinde 202. Das erste Gewinde 202 ist ein Innengewinde, das dazu ausgebildet ist, mit dem Außengewinde eines zweiten Verstellteils 3, beispielsweise einer Spindel, in Eingriff zu stehen. An den ersten Verstellteilkörper 20 ist ein äußeres Element 21 angespritzt, das aus Kunststoff besteht. Das äußere Element 21 weist eine Außenverzahnung 211 auf. Die Außenverzahnung 211 ist dazu ausgebildet, mit einer Antriebsschnecke in Eingriff zu stehen. Das Metallgewinde eines derartigen ersten Verstellteils 2 kann zwar hohe Axialkräfte aufnehmen, wie sie beispielsweise im Crashfall auftreten können, weil das Metallgewinde ausreichende Festigkeit zur Verfügung stellt, jedoch können im Normalbetrieb unerwünschte Geräusche, wie zum Beispiel Quietschen, auftreten, wenn das Metallgewinde beispielsweise unzureichend geschmiert ist. Fig. 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines herkömmlichen ersten Verstellteils 2. Das erste Verstellteil 2 umfasst einen ersten Verstellteilkörper 20, ein erstes Gewinde 202, das aus Metall besteht und dazu ausgebildet ist, mit einem zweiten Gewinde eines zweiten Verstellteil 3 in Eingriff zu stehen, und ein äußeres Element 21, das an den ersten Verstellteilkörper 20 angespritzt ist. Das äußere Element 21 umfasst zusätzlich zu dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ein äußeres Gewinde 212, das als Innengewinde ausgebildet ist und ebenfalls dazu ausgebildet ist, mit einem zweiten Verstellteil 3 in Eingriff zu stehen. Das erste und das äußere Gewinde 202, 212 sind entlang einer gemeinsamen Gewindeachse G nebeneinander angeordnet. Ein Radius des ersten Gewindes 202 ist größer als ein Radius des äußeren Gewindes 212, so dass im Normalbetrieb das zweite Verstellteil 3 Spiel zu dem ersten Gewinde 202 hat. Im Normalbetrieb können dadurch unter Umständen unerwünschte Geräusche vermieden werden, wenn das erste Verstellteil 2 nicht zu dem zweiten Verstellteil 3 zu sehr verkippt. Das zweite Verstellteil 3 steht im Normalbetrieb mit dem äußeren Gewinde 212 in Eingriff. Es hat also zum äußeren Gewinde 212 kein Spiel. Das äußere Gewinde 212 ist aus Kunststoff ausgebildet. Daher kann das zweite Verstellteil 3 mit geringerer Reibung und dadurch geringerem Verschleiß, höherem Wirkungsgrad und mit einer höheren Laufruhe verstellt werden. Unter Last und insbesondere im Crashfall wirkt entlang der Gewindeachse G eine Axialkraft auf das zweite Verstellteil 3, was dazu führt, dass das äußere Gewinde 212 verformt wird und das zweite Verstellteil 3 mit dem ersten Gewinde 202 in Eingriff kommt. Somit stützt das erste Gewinde 202 das zweite Verstellteil 3 ab.

Ein derartiges erstes Verstellteil 2 kann die tribologischen Eigenschaften verbessern, hat jedoch unter Umständen den Nachteil, dass entlang der Gewindeachse G ein relativ großer Bauraum durch die nebeneinander angeordneten Gewinde 202, 212 beansprucht wird. Es besteht zudem die Möglichkeit von zufälligen Kontakten zwischen dem zweiten Verstellteil 2 und dem ersten Gewinde 202 im Normalbetrieb, so dass unerwünschte Geräusche nicht mit vollkommener Sicherheit ausgeschlossen werden können.

Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Verstellbaugruppe 1 gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Verstellbaugruppe 1 umfasst ein erstes Verstellteil 2 mit einem ersten Gewinde 202 und ein zweites Verstellteil 3 mit einem zweiten Gewinde 32. Das zweite Gewinde 32 steht mit dem ersten Gewinde 202 in Eingriff. Das erste Verstellteil 2 ist vorliegend eine eingängige Spindelmutter, die einen ersten Verstellteilkörper 20 aufweist, der aus Metall, insbesondere Stahl, besteht. Grundsätzlich kann das erste Verstellteil 2 natürlich auch mehrgängig ausgebildet sein und/oder aus einem anderen Material bestehen, das eine ausreichende Festigkeit zur Verfügung stellt. Das erste Gewinde 202 ist trapezförmig ausgelegt, was den Vorteil einer hohen Festigkeit gegenüber im Crashfall auftretenden Kräften hat, wobei natürlich auch andere Formen denkbar und möglich sind. Das erste Gewinde 202 ist in diesem Ausführungsbeispiel ein Innengewinde der Spindelmutter.

Das zweite Verstellteil 3 ist eine Spindel. Das zweite Verstellteil umfasst ein zweites Gewinde 32 in Form eines beispielhaft dargestellten trapezförmigen Außengewindes. Das zweite Verstellteil 3 ist koaxial zu dem ersten Verstellteil 2 angeordnet und beispielsweise durch eine Rotation des (beispielsweise feststehenden) ersten Verstellteils 2 entlang der gemeinsamen Gewindeachse G längs verstellbar.

Außerdem weist das erste Gewinde 202 eine Kunststoffbeschichtung 210 auf. Die Kunststoffbeschichtung 210 bedeckt den dargestellten Ausschnitt des ersten Gewindes 202 vollständig. Sie formt eine hautartige Schicht mit einer konstanten Dicke D, mit der das erste Gewinde 202 überzogen ist. Grundsätzlich kann natürlich auch das zweite Gewinde 32 zusätzlich oder alternativ mit Kunststoff beschichtet sein. Durch die Anordnung einer Kunststoffbeschichtung 210, 30 zwischen dem ersten und dem zweiten Gewinde 202, 32 werden die tribologischen Eigenschaften im Normalbetrieb verbessert. Die Kunststoffbeschichtung 210 ist durch das unterliegende erste Gewinde 202 abgestützt. Dadurch resultiert bei hoher Last, wenn das zweite Verstellteil 3 entlang der gemeinsamen Gewindeachse G gegen das erstes Verstellteil 2 belastet wird, keine Biegebeanspruchung auf den Kunststoff. Die Kunststoffschicht muss lediglich Druckkräfte übertragen, wobei die Flächenpressung über die Gewindegeometrie, die Gewinde- Zahnhöhe, den Durchmesser und die Gewindelänge beeinflusst wird.

Das erste Verstellteil 2 weist außerdem ein äußeres Element 21 auf, das mit der Kunststoffbeschichtung 210 des ersten Gewindes 202 einstückig ausgebildet ist. Das äußere Element 21 und die Kunststoffbeschichtung 210 bilden einen zusammenhängenden Kunststoffkörper, der das erste Gewinde 202 nahezu vollständig bedeckt und zusätzlich über einen Außenbereich des ersten Verstellteils 2 erstreckt ist. An dem äußeren Element 21 ist zudem eine Außenverzahnung 211 ausgebildet. Die Außenverzahnung 211 ist dazu ausgelegt, dass eine Antriebsschnecke eines Verstellgetriebes für die Verstellung des zweiten Verstellteils 3 über das erste Verstellteil 2 in die Außenverzahnung 211 eingreifen kann. Das äußere Element 21 hintergreift einen ringförmigen Vorsprung 206 des ersten Verstellteils 2. Dadurch ist die Kunststoffbeschichtung 210 über das äußere Element 21 formschlüssig an dem ersten Verstellteil 2 gehalten. Ein derartiger Formschluss kann zusätzlich oder alternativ zu der unten beschriebenen mindestens einen Aussparung 205 oder einer aufgerauten Oberfläche des mindestens einen Gewindes 202, 32 vorgesehen sein.

Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Verstellbaugruppe 1 mit einem ersten Verstellteil 2 mit einem ersten Gewinde 202 und einem zweiten Verstellteil 3 mit einem zweiten Gewinde 32, das mit dem ersten Gewinde 202 in Eingriff steht. Das erste Gewinde 202 weist eine Kunststoffbeschichtung 210 auf, die das erste Gewinde 202 nahezu vollständig bedeckt. Das heißt, dass das erste Gewinde 202 zu mehr als 50 % und weniger als 100 % bedeckt ist. Konkret ist das erste Gewinde 202 zwischen 80 % und 85 % mit Kunststoff bedeckt. Der Gewindegang umfasst sechs Umdrehungen, von denen fünf mit Kunststoff bedeckt sind, so dass die Bedeckung ca. 83,3 % entspricht. Das erste Gewinde 202 weist einen von der Kunststoffbeschichtung 210 bedeckten ersten Abschnitt und einen zweiten Abschnitt auf, der nicht von der Kunststoffbeschichtung 210 bedeckt ist. Zwischen dem ersten und dem zweiten Verstellteil 2, 3 ist an dem ersten Abschnitt die Kunststoffbeschichtung 210 angeordnet, so dass an dem ersten Abschnitt das erste und das zweite Gewinde 202, 32 ohne Spiel miteinander in Eingriff stehen. An dem zweiten Abschnitt ist ein Spalt S‘ ausgebildet. Über den Spalt S‘ ist das erste Gewinde 202 zu dem zweiten Gewinde 32 beabstandet. Daher haben das erste und das zweite Gewinde 202, 32 an dem zweiten Abschnitt Spiel zueinander. Das Entstehen von unerwünschten Geräuschen kann trotzdem mit hoher Sicherheit ausgeschlossen werden, weil das zweite Verstellteil 3 an dem ersten Abschnitt kippsicher gehalten ist und weil der zweite Abschnitt relativ zu dem ersten Abschnitt sehr kurz ist. Konkret beträgt das Längenverhältnis zwischen dem ersten und dem zweiten Abschnitt 5 zu 1.

Der zweite Abschnitt hat eine Länge entlang der Gewindeachse G, die dem Abstand A zwischen zwei benachbarten Gewindespitzen 203, 203‘ entspricht. Das entspricht einem Abschnitt eines Gewindegangs 204 des ersten Gewindes 202, der mindestens 360°, also einmal einen vollen Umfang des ersten Gewindes 202, überstreicht. Das ist eine Umdrehung des ersten Gewindes 202. Grundsätzlich kann der zweite Abschnitt länger als der Abstand A zwischen zwei benachbarten Gewindespitzen 203, 203‘ sein. Der erste Abschnitt hingegen hat eine Länge, die mehr als dem vierfachen Abstand A von zwei benachbarten Gewindespitzen 203, 203‘ entspricht. Konkret beträgt die Länge des ersten Abschnitt das Fünffache von A. Grundsätzlich kann der erste Abschnitt kürzer oder länger als der vierfache Abstand A von zwei Gewindespitzen 203, 203‘ sein. Insbesondere ist die Länge des ersten Abschnitts unabhängig von einer Länge des zweiten Abschnitts, solange der zweite Abschnitt bei einer Anzahl von N Umdrehungen des ersten Gewindes 202 eine Länge von x Windungen aufweist und die Bedingung x/N<0,5 erfüllt ist. Der erste Abschnitt bildet einen zusammenhängenden Abschnitt des ersten Gewindes 202, über den die Kunststoffbeschichtung 210 erstreckt ist.

Der erste Abschnitt ist an einem Ende des ersten Gewindes 202 angeordnet und der zweite Abschnitt ist an dem anderen Ende des ersten Gewindes 202 angeordnet. An den ersten Abschnitt ist ein äußeres Element 21 angeformt. Das äußere Element 21 bildet mit der Kunststoffbeschichtung 210 einen durchgehenden Kunststoff körper, wie er im Zusammenhang mit Fig. 3 bereits beschrieben wurde.

Fig. 5 zeigt eine Detailansicht einer Verstellbaugruppe 1. Daraus ist ersichtlich, dass die Kunststoffbeschichtung 210 eine konstante Dicke D aufweist. Insbesondere ist die Dicke D der Kunststoffbeschichtung 210 an einer Gewindespitze des ersten Gewindes 202 genauso groß wie an einem Gewindegrund des ersten Gewindes 202. Somit bildet die Kunststoffbeschichtung 210 das Profil des ersten Gewindes 202 nach. Das erste Gewinde 202 ist trapezförmig ausgebildet, so dass die Kunststoffbeschichtung 210 ebenfalls ein trapezförmiges Profil aufweist. Allerdings ist das Profil, das die Kunststoffbeschichtung 210 ausbildet, breiter und höher als das Profil des ersten Gewindes 202. Somit ist im Endeffekt das Profil des ersten Gewindes 202 durch die Kunststoffbeschichtung 210 des ersten Gewindes 202 ausgeformt, auch wenn die Kunststoffbeschichtung 210 das Profil des ersten Gewindes 202 nachbildet.

Die Kunststoffbeschichtung 210 kann dazu genutzt werden, das Profil des ersten (oder auch des zweiten) Gewindes 202, 32 mit einem beliebigen Profil zu überdecken und so auszuformen. Dadurch kann die Kunststoffbeschichtung 210 das Profil des Gewindes 202, 32 prägen. Eine beispielhafte Ausführungsvariante für das Gewinde 202 ist in Fig. 6 dargestellt. Gleichermaßen gilt sie beispielhaft für das Gewinde 32. In Fig. 6 ist ein Gewinde 202 mit einer Kunststoffbeschichtung 210 dargestellt, deren Dicke D entlang einer axialen Richtung des Gewindes 202 periodisch variiert. Das Gewinde 202 hat ein trapezförmiges Profil, dessen Gewindeflanken Winkel b1 und b2 zur Gewindeachse G einschließen. Das Profil des Gewindes 202 ist durch die Kunststoffbeschichtung 210 überdeckt, die dreieckig ausgebildet ist und deren Gewinde Flankenwinkel a1 und a2 zur Gewindeachse G einschließen. Der erste Flankenwinkel a1 der Kunststoffbeschichtung 210 ist identisch zu dem zweiten Flankenwinkel a2 Kunststoffbeschichtung 210. Der erste Flankenwinkel b1 des Gewindes 202 ist identisch zu dem zweiten Flankenwinkel b2 des Gewindes 202. Die identischen Flankenwinkel a1 und a2 der Kunststoffbeschichtung 210 sind unterschiedlich von den identischen Flankenwinkeln b1 und b2 des Gewindes 202, nämlich größer (a1, a2 > b1, b2). Grundsätzlich können die Flankenwinkel a1, a2, b1, b2 ebenso identisch sein (a1, a2 = b1, b2). Die Funktion des trapezförmigen Profils des Gewindes 202 kann hierbei darin gesehen werden, dass dessen Flanken die Kunststoffbeschichtung 210 im Crashfall abstützen. Dadurch kann verhindert werden, dass das Kunststoffgewinde den Crashkräften nachgibt und/oder plastisch verformt wird und nach dem Crash nicht mehr lauffähig ist. Mit einem derartigen Gewinde 202 können die Vorteile eines Festigkeit verleihenden Metallgewindes mit einem Kunststoffgewinde kombiniert werden, das gute tribologische Eigenschaften aufweist.

Das trapezförmige Profil ist lediglich beispielhaft dargestellt. Grundsätzlich können der erste und der zweite Flankenwinkel a1, a2 der Kunststoffbeschichtung 210 unterschiedlich sein (a1 <> a2). Beispielsweise kann der erste Flankenwinkel a1 steiler sein als der zweite Flankenwinkel a2, um beispielsweise einseitig einen besseren Verschleißschutz zu ermöglichen. Ebenso können der erste und der zweite Flankenwinkel b1, b2 des ersten (oder auch des zweiten) Gewindes 202, 32 unterschiedlich sein (b1 <> b2), um eine bessere Abstützung der Kunststoffbeschichtung 210 zu ermöglichen. Es lassen sich also über die Auswahl der Flankenwinkel asymmetrische Gewindezahnformen sowohl für die Kunststoffbeschichtung 210 als auch für das erste und/oder das zweite Gewinde 202, 32 verwirklichen.

Grundsätzlich kann eine beliebig geformte Kunststoffbeschichtung 210 an beliebigen Profilformen des Gewindes 202 angeordnet sein. Insbesondere ist es auch denkbar und möglich, das das Gewinde 202 an einem ersten Profilabschnitt eine erste Profilform und an einem zweiten Profilabschnitt eine zweite Profilform aufweist, die von der ersten Profilform verschieden ist. Dies kann beispielsweise durch unterschiedliche Flankenformen realisiert werden, wobei beispielsweise eine erste Flankenform für den Normalbetrieb und eine zweite Flankenform für die Abstützung des Kunststoffgewindes im Crashfall optimiert ist. Die Kunststoffbeschichtung 210 kann ein Profil ausformen, was symmetrisch oder asymmetrisch an den Gewindezähnen des unterliegenden Gewindes 202, 32 ist. Ein asymmetrisches Profil kann genutzt werden, um bei richtungsabhängigen Lasten einen besseren Schutz vor Verschleiß zu ermöglichen. Fig. 7 zeigt ein erstes Verstellteil 2 mit einem ersten Verstellteilkörper 20. Der erste Verstellteilkörper 20 weist ein erstes Gewinde 202 auf, das als ein Innengewinde ausgebildet ist. Das Gewinde 202 weist drei Aussparungen 205 auf, die dazu vorgesehen sind, mit Kunststoff ausgefüllt zu sein. Grundsätzlich kann eine beliebige Anzahl von Aussparungen 205 vorgesehen sein. Die Aussparungen 205 sind schneisenartig entlang einer Gewindeachse G des ersten Gewindes 202 von einem Ende des Gewindes 202 zu dem anderen Ende des Gewindes 202 erstreckt. Die Aussparungen 205 bilden dabei Unterbrechungen der Gewindegänge. Dies wird dadurch realisiert, dass die Gewindespitzen 203, 203‘ bis zum Grund des Gewindegangs abgetragen sind. Eine Breite der Aussparungen 205 entspricht jeweils 10° des Gewindeumfangs. Die Aussparungen 205 sind entlang des Umfangs des ersten Gewindes 202 gleichverteilt. Grundsätzlich ist eine Vielzahl von Aussparungen 205 denkbar und möglich, die jeweils Breiten aufweisen können, die Winkelsegmenten des Gewindeumfangs zwischen 1° und 30° entsprechen. Ebenso sind andere Anordnungen und Formen von Aussparungen 205 denkbar und möglich, wie zum Beispiel eine Aussparung 205, die radial zu der Gewindeachse G in das erste Gewinde 202 hinein erstreckt ist.

Der erste Verstellteilkörper 20 weist einen daran angeformten, ringförmigen Vorsprung 206 auf. Der ringförmige Vorsprung 206 weist eine einen Mantel bildende Umfangsfläche auf, an der eine Verzahnung 207 angeordnet ist. Die Verzahnung 207 weist längserstreckte Zähne auf, die parallel zu einer Gewindeachse G des ersten Gewindes 202 des ersten Verstellteils 2 erstreckt sind.

Fig. 8A zeigt das erste Verstellteil 2 mit einem an den ersten Verstellteilkörper 20 angeformten äußeren Element. Vorzugsweise wird das äußere Element 21 zusammen mit der Kunststoffbeschichtung 210 angespritzt. Das äußere Element 21 weist eine Außenverzahnung 211 auf, die als eine Schrägverzahnung ausgebildet ist. Grundsätzlich kann die Außenverzahnung 211 beliebig ausgebildet sein, insbesondere ist auch eine Geradverzahnung denkbar und möglich.

Fig. 8B zeigt einen Schnitt durch das in Fig. 8A dargestellte erste Verstellteil 2 entlang der darin eingezeichneten Schnittebene E. Die Zähne der Außenverzahnung 211 sind zur Gewindeachse G schräg in einer Tangentialrichtung im Uhrzeigersinn um die Gewindeachse G erstreckt. Das erste Gewinde 202 weist eine Kunststoffbeschichtung 210 auf, die zwei Aussparungen 205 an dem ersten Gewinde 202 ausfüllt. An der Stelle der Aussparungen 205 ergänzt die Kunststoffbeschichtung 210 die unterbrochenen Gewindegänge. Das wird dadurch realisiert, dass die Kunststoffbeschichtung 210 an den Aussparungen 205 ein Profil ausbildet, das dem Profil des ersten Gewindes 202 mit Kunststoffbeschichtung 210 abseits der Aussparungen 205 entspricht. Somit weist das erste Gewinde 202 eine Kunststoffbeschichtung 210 auf, die ein durchgängiges Gewindeprofil bildet, wobei das Gewindeprofil abschnittweise von dem ersten Gewinde 202 abgestützt ist.

Das äußere Element 21 ist umfänglich an dem Vorsprung 206 des ersten Verstellteilkörpers 20 angeordnet. Eine Verzahnung 207 des Vorsprungs 206 des ersten Verstellteilkörper 20 greift entlang einer Umfangsrichtung in das äußere Element 21 ein. Die Verzahnung 207 des Vorsprungs 206 und die Aussparungen 205 können zusammen an dem ersten Verstellteil 2 vorgesehen sein. Jedoch kann auch jedes der Merkmale unabhängig von dem anderen vorgesehen sein.

Bei der Verwendung des ersten Verstellteils 2 in einer Verstellbaugruppe 1 zur Verstellung beispielsweise eines Verstellantriebs in einem Kraftfahrzeug, kann es erforderlich sein, einen Kraftfluss zwischen der Außenverzahnung 211 und der Kunststoffbeschichtung 210 herzustellen. Dazu muss das äußere Element 21 drehfest an dem Verstellteilkörper 20 angeordnet sein. Das heißt, das äußere Element 21 muss beim Antrieb beispielsweise durch eine Antriebsschnecke den ersten Verstellteilkörper 20 mitnehmen. Dafür kann unter anderem die Verzahnung 207 an dem Vorsprung 206 vorgesehen sein, die einen Formschluss zwischen dem äußeren Element 21 und dem ersten Verstellteilkörper 20 herstellt. Zudem kann das äußere Element 21 einstückig mit der Kunststoffbeschichtung 210 ausgebildet sein, so dass auch ein direkter Kraftfluss zwischen der Kunststoffbeschichtung 210 und der Außenverzahnung 211 hergestellt ist. Weiterhin sorgen die Aussparungen 205 dafür, dass ein Kraftfluss zwischen dem Verstellteilkörper 20, der über die Außenverzahnung 211 angetrieben wird, und der Kunststoffbeschichtung 210 sichergestellt ist. Aufgrund der Aussparungen 205 ist die Kunststoffbeschichtung 210 drehfest an dem ersten Verstellteilkörper 20 angeordnet.

Zur Sicherstellung eines Formschlusses zwischen dem ersten Gewinde 202 und der Kunststoffbeschichtung 210 kann zusätzlich oder alternativ zum Vorsehen von Aussparungen 205 eine Oberfläche des ersten Gewindes 202 eine ungleichmäßige Oberflächentopographie aufweisen. Ebenso sind Kombinationen von Aussparungen 205 mit unterschiedlichen Formen denkbar und möglich.

Fig. 9 zeigt einen Schnitt eines Verfahrens zur Herstellung eines Verstellteils 3 für eine Verstellbaugruppe 1. Bei dem Verfahren kann es sich insbesondere um ein Spritzgussverfahren handeln, mit dem die Kunststoffbeschichtung 30 und gegebenenfalls ein äußeres Element erzeugt werden können. Das Verstellteil 3 weist ein Gewinde 32 auf, das als Außengewinde ausgebildet ist. Das Verfahren wird mit dem dargestellten Aufnahmekörper 4 durchgeführt, der ein Gegengewinde 40 zu dem Gewinde 32 des Verstellteils 3 aufweist. Das Gegengewinde 40 weist einen Halteabschnitt 401 auf, der dazu ausgebildet ist, dass das Gewinde 32 des Verstellteils 3 daran in das Gegengewinde 40 eingreifen kann. Dabei sind das Gewinde 32 und das Gegengewinde 40 an dem Halteabschnitt 401 zueinander passend ausgebildet. Das Verstellteil 3 kann daher an dem Aufnahmekörper 4 ohne Spiel über das Gegengewinde 40 gehalten werden, indem es auf Block in den Halteabschnitt eingeschraubt wird.

Außerdem weist das Gegengewinde 40 einen Spaltabschnitt 402 auf. Der Radius R‘ des Spaltabschnitts 402 ist vorliegend größer als der Radius R des Halteabschnitts 401 und eine Flankenbreite B‘ des Gewindeganges am Spaltabschnitt 402 ist schmaler als eine Flankenbreite B des Gewindeganges am Halteabschnitt 401. Gewinde 32 und Gegengewinde 40 passen am Spaltabschnitt 402 also auch ineinander, haben aber Spiel zueinander. Der Halteabschnitt 401 ist entlang einer Einschraubrichtung in das Gegengewinde 40 hinter dem Spaltabschnitt 402 angeordnet. Er schließt das Gegengewinde 40 in diese Richtung soweit ab, dass ein Anschlag für das Verstellteil 3 ausgebildet ist, an den das Verstellteil 3 auf Block eingeschraubt werden kann.

Der Aufnahmekörper 4 kann feststehend angeordnet sein. Beispielsweise kann der Aufnahmekörper 4 an einem Werkzeug für Kunststoffspritzguss angeordnet sein. Das Verstellteil 3 wird an dem Aufnahmekörper 4 angeordnet, indem es in den Aufnahmekörper 4 eingedreht wird. Es wird dafür auf Block geschraubt, bis es axial an dem Halteabschnitt 401 fixiert ist. Durch die Fixierung an dem Halteabschnitt 401 ist das Verstellteil 3 radialsymmetrisch zur Gewindeachse G des Aufnahmekörpers 4 positioniert. Um die axiale Fixierung zu ermöglichen, muss der Halteabschnitt 401 eine Länge haben, die mindestens dem Abstand zwischen zwei Gewindespitzen des Gewindes 32 des Verstellteils 3 entspricht. Mit anderen Worten sollte der Halteabschnitt 401 dazu ausgebildet sein, dass das Verstellteil 3 mindestens eine Umdrehung vollziehen muss, um in den Halteabschnitt 401 eingeschraubt zu werden. Die Gewindegänge herkömmlicher Gewinde sind angefast, um beim Einschrauben ein besseres anfängliches Eingreifen in ein Gegengewinde 40 zu ermöglichen. Eine derartige Fase kann bis zu drei Viertel einer Umdrehung eines Gewindegangs ausmachen. Wenn der Halteabschnitt 401 angefast ist, kann es vorteilhaft sein, einen Halteabschnitt 401 mit einer Länge vorzusehen, die mindestens dem 1,5-fachen Abstand zwischen zwei Gewindespitzen des Gewindes 32 des Verstellteils 3 entspricht. Die Fixierung an dem Halteabschnitt 401 ermöglicht es, zu gewährleisten, dass der Spalt S am Spaltabschnitt 402 innerhalb der erforderlichen Toleranz radialsymmetrisch ausgebildet ist.

Dann wird in den Spalt S Kunststoff 30 eingebracht. Das Einbringen des Kunststoffs 30 kann beispielsweise durch Ausfüllen des Spaltes S mit Kunststoffschmelze geschehen. Der Kunststoff wird entlang des Umfangs des Gewindes 32 in den Spalt S eingebracht. Dies ist durch die parallel zur Gewindeachse G in Richtung des Halteabschnitts 401 eindringende Kunststoffmasse 30 dargestellt. Dabei wird der Kunststoff über den kompletten Umfang des Gewindes 32 eingebracht. Es ist aufgrund der definierten Ausbildung des Spaltes S durch die Fixierung am Halteabschnitt 401 insbesondere nicht erforderlich, den Kunststoff entlang eines Gewindeganges oder aus einer eng begrenzten, vorherbestimmten Richtung einzubringen, so dass eine schnelle, einfache und kostengünstige Herstellung möglich ist.

Die Form des Spalts S kann über die Ausbildung des Spaltabschnitts 402 angepasst werden, so dass eine Kunststoffbeschichtung mit einem gewünschten Profil mit dem beschriebenen Verfahren erzeugt werden kann.

Das im Zusammenhang mit Fig. 9 beschriebene Verfahren eignet sich insbesondere zur Herstellung einer Kunststoffbeschichtung 30 an dem Gewinde 32 einer Spindel.

Fig. 10 zeigt einen Schritt eines Verfahrens zur Herstellung eines Verstellteils 2 für eine Verstellbaugruppe 1, wobei das Verstellteil 2 ein Gewinde 202 aufweist, das als Innengewinde ausgebildet ist. Das Verfahren wird mit dem dargestellten Aufnahmekörper 4 durchgeführt, der ein Gegengewinde 40 zu dem Gewinde 202 des Verstellteils 2 aufweist, das als Außengewinde ausgebildet ist. Insbesondere umfasst der Aufnahmekörper 4 einen Gewindekern, an dem das Außengewinde angeordnet ist. Das Gegengewinde 40 weist einen Halteabschnitt 401 und einen Spaltabschnitt 402 auf, wie sie oben definiert wurden. Der Radius R‘ des Spaltabschnitt 402 ist vorliegend kleiner als der Radius R des Halteabschnitts 401 und eine Flankenbreite B‘ des Gewindegangs am Spaltabschnitt 402 ist schmaler als eine Flankenbreite B des Gewindegangs am Halteabschnitt 401. Daher passen Gewinde 202 und Gegengewinde 40 wie im Zusammenhang mit Fig. 9 beschrieben am Spaltabschnitt 402 ineinander, haben aber Spiel zueinander. Der Verstellteilkörper 20 wird an dem Aufnahmekörper 4 angeordnet, indem er auf den Aufnahmekörper 4 aufgedreht wird. Er wird dafür auf Block geschraubt bis er axial an dem Halteabschnitt 401 fixiert ist. Auch hier ist das Verstellteil 2 wie im Zusammenhang mit Fig. 9 beschrieben durch die Fixierung an dem Halteabschnitt 401 radialsymmetrisch zur Gewindeachse G des Aufnahmekörpers 4 positioniert. Der Halteabschnitt 401 muss dieselben Voraussetzungen erfüllen, wie im Zusammenhang mit Fig. 9 beschrieben. Zusätzlich ist an dem Aufnahmekörper 4 eine Anlagefläche C vorgesehen, die mit einem in einer Ebene senkrecht zur Gewindeachse G vorspringenden Vorsprung 206 des Verstellteilkörper 20 dahingehend zusammenwirkt, dass sie einen Anschlag zur Verfügung stellt, an dem der Verstellteilkörper 20 beim Aufschrauben auf den Aufnahmekörper 4 anschlägt. Durch das Zusammenwirken von Anlagefläche C und Vorsprung 206 wird das Verstellteil 20 am Aufnahmekörper 4 axial und radial fixiert.

Das Einbringen des Kunststoffs erfolgt ebenso wie im Zusammenhang mit Fig. 9 beschrieben in den Spalt S, wobei der Kunststoff auch über den kompletten Umfang des Gewindes 202 eingebracht werden kann.

Gleichzeitig mit dem Einbringen des Kunststoffs in den Spalt S kann das in Fig. 10 dargestellte äußere Element 21 des Verstellteils 2 geformt werden. Es hintergreift den Vorsprung 206, wie im Zusammenhang mit Fig. 3 beschrieben, bis an die Anlagefläche C, an der der Vorsprung 206 anliegt. Grundsätzlich können für das Zusammenwirken mit der Anlagefläche C und für das an Formen des äußeren Elements 21 unterschiedliche Vorsprünge an dem Verstellteil 2 vorgesehen sein. Das gleichzeitige Formen des äußeren Elements 21 ermöglicht es, die Kunststoffbeschichtung 210 an dem Verstellteil 2 und das äußere Element 21 in einem Verfahrensschritt herzustellen, wodurch Kosten gespart werden können und die Effizienz der Herstellung erhöht werden kann. Falls es erforderlich sein sollte, kann die Kunststoffbeschichtung 210 aus einem ersten Kunststoff und das äußere Element 21 aus einem zweiten Kunststoff in einem Verfahrensschritt hergestellt werden. Bei der Herstellung in einem Verfahrensschritt kann gewährleistet werden, dass der erste Kunststoff und der zweite Kunststoff stoffschlüssig miteinander verbunden sind.

Das im Zusammenhang mit Fig. 10 beschriebene Verfahren eignet sich insbesondere zur Herstellung einer Kunststoffbeschichtung 210 an dem Gewinde 202 einer Spindelmutter. Bezugszeichenliste

1 Verstellbaugruppe

2 erstes Verstellteil

20 erster Verstellteilkörper

202 erstes Gewinde

203, 203‘ Gewindespitzen

204 Gewindegang

205 Aussparung

206 Vorsprung 207 Verzahnung 21 äußeres Element 210 Kunststoffbeschichtung 211 Außenverzahnung 212 äußeres Gewinde

3 zweites Verstellteil

30 Kunststoffbeschichtung

31 zweiter Verstellteilkörper

32 zweites Gewinde

4 Aufnahmekörper

40 Gegengewinde

401 Halteabschnitt

402 Spaltabschnitt

A Abstand

B, B‘ Flankenbreite

C Anlagefläche

D Dicke

E Schnittebene

G Gewindeachse

R, R‘ Radius

S, S‘ Spalt a1, a2, b1, b2 Flankenwinkel