Titre : PROCEDE DE FABRICATION ADDITIVE

Domaine technique

[0001] La présente description se rapporte à un procédé de fabrication additive et un dispositif de fabrication additive.

Technique antérieure

[0002] Dans le présent texte, « procédé de fabrication additive » a pour sens, tant une fabrication initiale de la pièce 40, qu’une réparation de pièce 40 déjà fabriquée (par quelque technique que ce soit) et dont on recharge une zone par « fabrication additive », c’est-à- dire par un apport de matière à partir de poudre métallique qui peut être réalisé par un procédé de fusion par laser d’un jet de poudre ou « LMD » comme ci-après.

[0003] Un procédé de fabrication additive tel que « Laser Metal Deposition » (LMD), consiste à fabriquer une pièce 40 tridimensionnelle par un dispositif 10 représenté à la figure 1. Le dispositif 10 comprend une buse 20 depuis lequel un jet de poudre métallique est éjecté, et un faisceau laser afin de réaliser la fusion de la poudre sur un substrat. Une succession de couches métalliques peut être ainsi formée et solidarisée au substrat.

[0004] Le dispositif 10 peut notamment comprendre un ou des réservoirs comprenant chacun une poudre métallique. Dans l’exemple représenté à la figure 1 , le dispositif 10 comprend un premier réservoir 12 comprenant une poudre métallique d’un premier matériau A et un deuxième réservoir 14 comprenant une poudre métallique d’un deuxième matériau B différent du premier matériau A.

[0005] Le jet de poudre peut donc comprendre soit une seule poudre issue de l’un des réservoirs, soit un mélange de poudres issues de plusieurs réservoirs. Ainsi, chaque couche métallique peut comprendre 100% du premier matériau A, 100% du deuxième matériau B ou un mélange du premier matériau A et du deuxième matériau B.

[0006] Comme représenté à la figure 2a, le procédé de fabrication peut être du type « multi- matériaux » en ce que la pièce 40 obtenue comprend une première partie 42 adjacente d’une deuxième partie 44, la première partie 42 comprenant 100% du premier matériau A et la deuxième partie 44 comprenant 100% du deuxième matériau B. Alternativement, comme représenté à la figure 2b, le procédé de fabrication peut être du type « matériau à gradients » en ce que la pièce 40 obtenue comprend une première partie 42 comprenant 100% du premier matériau A et une deuxième partie 44 comprenant 100% du deuxième matériau B et une partie intermédiaire 46 entre la première partie 42 et la deuxième partie 44 qui comprend un mélange du premier matériau A et du deuxième matériau B. Notamment, la partie intermédiaire 46 comprend un gradient de composition entre le premier matériau A et le deuxième matériau B (ou, autrement dit, la partie intermédiaire 46 peut former une transition « progressive » entre la première partie 42 et la deuxième partie 44).

[0007] Le procédé de fabrication actuel tel que décrit ci-avant présente toutefois l’inconvénient qu’il ne permet pas de détecter un écart entre la composition de la poudre issue du mélangeur et la composition souhaitée. Un tel écart est en effet préjudiciable en ce que la pièce 40 obtenue n’est pas réalisée dans la nuance d’alliage souhaitée. Or, les performances en termes de propriétés thermiques et mécaniques de la pièce 40 obtenue dépendent directement de la composition du matériau dans lequel est réalisée la pièce 40.

[0008] En outre, lorsque la composition de la poudre issue du mélangeur ne correspond pas à la composition souhaitée, les paramètres de fabrication, tels que la puissance du laser ou la vitesse d’avancement de la buse 20, peuvent ne pas être adaptés à la pièce 40 souhaitée. Des défauts de fabrication peuvent alors en résulter tels qu’un dépôt instable, une porosité accrue de la pièce 40 obtenue ou encore des mauvaises dimensions de la pièce 40 obtenue.

[0009] Enfin, une mauvaise composition du matériau dans lequel est réalisée la pièce 40 fabriquée est difficilement identifiable une fois que la pièce 40 est fabriquée.

Résumé

[0010] Il est proposé un procédé de fabrication additive par fusion d’un jet de poudre sur un substrat, le jet de poudre comprenant au moins un premier matériau et un deuxième matériau selon une composition massique totale consigne, le procédé comprenant une phase de fabrication qui comprend les étapes :

- délivrer au moins une première poudre du premier matériau dans un mélangeur selon un premier débit massique ;

- délivrer au moins une deuxième poudre du deuxième matériau dans le mélangeur selon un deuxième débit massique ;

- mélanger la première poudre et la deuxième poudre dans le mélangeur ;

- acheminer le mélange de la première poudre et de la deuxième poudre vers une buse de dépôt ;

- prélever une partie du mélange de la première poudre et de la deuxième poudre qui est acheminée vers la buse de dépôt ;

- déterminer une proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange ;

- comparer la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange par rapport à la composition massique totale consigne du jet de poudre ;

- modifier au moins l’un du premier débit massique et du deuxième débit massique en cas d’écart entre la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange et la composition massique totale consigne du jet de poudre.

[0011] Un tel procédé permet de détecter une composition massique du mélange (i.e. la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange), de la comparer par rapport à la composition massique totale consigne du jet de poudre et de rectifier, au cas échéant, le débit massique d’apport en première poudre et en deuxième poudre dans le mélangeur de manière à obtenir une composition massique définie du mélange. Ainsi, le procédé permet de limiter, voire d’empêcher, la fabrication d’une pièce dans une nuance d’alliage non souhaitée. En conséquence, la pièce fabriquée présente une meilleure qualité et de meilleures performances.

[0012] Par ailleurs, la détermination de la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau après avoir mélangé la première poudre et la deuxième poudre permet de détecter un écart de composition massique qui serait dû à une anomalie lors de l’apport de la première poudre et/ou de la deuxième poudre dans le mélangeur mais aussi à une anomalie lors du mélange dans le mélangeur. Ainsi, le procédé permet d’assurer que le mélange arrivant à la buse de dépôt présente la composition massique totale consigne, d’autant plus que les sources de variations de la composition massique entre le mélangeur et la buse de dépôt sont limitées.

[0013] Enfin, le contrôle et la correction de la composition massique du mélange sont réalisés pendant la fabrication de la pièce. Ainsi, le contrôle et la correction de la composition massique du mélange sont réalisés en temps masqué, ce qui permet d’éviter de réduire la productivité du procédé.

[0014] La fusion du jet de poudre peut être réalisée au moyen d’un laser (à haute énergie) ou par un faisceau d’électrons (connu aussi sous le nom de « Electron Beam Melting » ou EBM).

[0015] Il peut aussi être prévu une temporisation de la construction lors de la détection d’un écart entre la composition massique du mélange et la composition massique totale consigne. Cette temporisation permet de stabiliser les débits massiques ajustés du premier matériau et du second matériau, et de réhomogénéiser le mélange dans le mélangeur avant de poursuivre la fabrication.

[0016] La détermination de la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange peut comprendre :

- mesurer le débit massique de la partie prélevée du mélange à travers un orifice de mesure qui présente diamètre prédéterminé ;

- identifier la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange à partir d’une comparaison avec une base de données qui comprend les valeurs de débit massique à travers un orifice de diamètre identique à celui de l’orifice de mesure pour une poudre comprenant le premier matériau et le deuxième matériau dont la composition massique varie entre 100% de premier matériau et 100% de deuxième matériau.

[0017] Une telle méthode pour déterminer la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange présente l’avantage d’être compatible à une large gamme de matériaux. De plus, cela permet une détermination rapide de la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange. Enfin, la mesure du débit massique de la partie prélevée du mélange à travers l’orifice de mesure et l’identification de la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange dans la base de données peuvent être réalisées de manière automatisée, par un automate par exemple.

[0018] La base de données peut comprendre la valeur de débit massique à travers un orifice de diamètre identique à celui de l’orifice de mesure pour une poudre comprenant le premier matériau et le deuxième matériau pour chaque composition massique comprenant x% de premier matériau et (100-x)% de deuxième matériau avec x compris entre 0 et 100 selon une incrémentation de 10%, de préférence de 5%, de préférence encore de 1%.

[0019] Le procédé peut comprendre une phase de calibration pour établir la base de données, la phase de calibration comprenant les étapes : i° fournir une poudre de calibration comprenant au moins le premier matériau et le deuxième matériau selon une composition massique connue du premier matériau et du deuxième matériau ; ii° mesurer un débit massique d’un écoulement de la poudre de calibration à travers un orifice de calibration qui présente un diamètre identique à celui de l’orifice de mesure ; iii° répéter les étapes i° et ii° en faisant varier la composition massique de la poudre de calibration entre 100% de premier matériau et 100% de deuxième matériau.

[0020] Les étapes i° et ii° peuvent être répétées pour chaque composition massique de la poudre de calibration comprenant x% de premier matériau et (100-x)% de deuxième matériau avec x compris entre 0 et 100 selon une incrémentation de 10%, de préférence de 5%, de préférence encore de 1%.

[0021] Le diamètre de l’orifice de calibration et le diamètre de l’orifice de mesure peuvent être adaptés à la densité des matériaux mélangés. Le diamètre de l’orifice de calibration et le diamètre de l’orifice de mesure peuvent être choisis de sorte que la différence relative entre le débit massique de la poudre de calibration dont la composition massique comprend 100% de première poudre et le débit massique de la poudre de calibration dont la composition massique comprend 100% de deuxième poudre soit supérieure ou égale à 10%. Cela permet une détermination plus précise et plus rapide de la proportion massique de premier matériau et de deuxième matériau dans le mélange lors de la phase de fabrication.

[0022] Le premier débit massique et/ou le deuxième débit massique peuvent être modifiés de manière à conserver un débit massique constant du jet de poudre.

[0023] Le mélange peut être acheminé vers la buse de dépôt par l’intermédiaire d’un flux de gaz de transport et dans lequel le procédé comprend une étape qui comprend la séparation de la partie prélevée du mélange du gaz de transport.

[0024] Selon un autre aspect, il est proposé un dispositif de fabrication additive comprenant :

- un premier réservoir comprenant une première poudre d’un premier matériau ;

- un deuxième réservoir comprenant une deuxième poudre d’un deuxième matériau ;

- un mélangeur en communication avec le premier réservoir et le deuxième réservoir, le mélangeur étant adapté pour former un mélange de la première poudre et de la deuxième poudre ;

- des moyens pour contrôler un apport de première poudre et de deuxième poudre respectivement selon un premier débit massique et un deuxième débit massique dans le mélangeur ;

- un conduit principal reliant le mélangeur à une buse de dépôt et à travers lequel le mélange est acheminé vers la buse de dépôt ;

- un conduit de prélèvement en communication avec le conduit principal, le conduit de prélèvement étant adapté pour prélever une partie du mélange acheminé vers la buse de dépôt ;

- des moyens de détermination pour mesurer la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans la partie prélevée du mélange ;

- des moyens de comparaison pour comparer la proportion massique de premier matériau et de deuxième matériau dans le mélange à une composition massique totale consigne et de modification pour modifier le premier débit massique et/ou le deuxième débit massique en cas d’écart entre la proportion massique de premier matériau et de deuxième matériau dans le mélange et la composition massique totale consigne. [0025] Les moyens de détermination pour mesurer la proportion massique du premier matériau et du deuxième matériau dans le mélange peuvent comprendre des moyens de mesure d’un débit massique de la partie prélevée du mélange à travers un orifice de mesure qui présente un diamètre prédéterminé et une base de données qui comprend les valeurs de débit massique à travers un orifice de diamètre identique à celui de l’orifice de mesure pour une poudre comprenant le premier matériau et le deuxième matériau dont la composition massique varie entre 100% de premier matériau et 100% de deuxième matériau.

[0026] Les moyens de mesure du débit massique de la partie prélevée du mélange à travers l’orifice de mesure peuvent comprendre un organe comprenant l’orifice de mesure à travers lequel peut s’écouler la partie prélevée du mélange et un système de pesée.

[0027] Le dispositif peut comprendre des moyens pour générer et/ou gérer un flux de gaz de transport pour acheminer le mélange depuis le mélangeur à la buse de dépôt, le dispositif comprenant en outre des moyens pour séparer la partie prélevée du mélange du gaz de transport.

Brève description des dessins

[0028] D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels :

[0029] Figure 1 représente schématiquement un dispositif de fabrication additive selon l’état de la technique ;

[0030] Figure 2 comprend les figures 2a et 2b qui représentent chacune schématiquement une pièce multi-matériaux ou à gradient de matériaux fabriquée par le dispositif de la figure 1 ;

[0031] Figure 3 est un schéma fonctionnel d’une phase de fabrication d’un procédé de fabrication additive selon la présente description ;

[0032] Figure 4 représente schématiquement un dispositif de fabrication pour la mise en oeuvre du procédé de la figure 3.

[0033] Figure 5 est un schéma fonctionnel d’une phase de calibration du procédé de la figure 3 ;

[0034] Figure 6 est graphique qui représente l’évolution débit massique à travers un orifice de diamètre prédéterminé d’une poudre comprenant un premier matériau et un deuxième matériau dont la composition massique varie entre 100% du premier matériau et 100% du deuxième matériau ; [0035] [Fig. 7] est graphique qui représente l’évolution du débit massique à travers un orifice d’une poudre comprenant un premier matériau et un deuxième matériau selon différentes compositions massiques connues en fonction du diamètre de l’orifice.

Description des modes de réalisation

[0036] Il est maintenant fait référence aux figures 3 et 4. La figure 3 représente un schéma fonctionnel d’une phase de fabrication 100 d’un procédé de fabrication additive par fusion d’un jet de poudre sur un substrat. La figure 4 représente schématiquement un dispositif 10 de fabrication additive adapté pour la mise en oeuvre de la phase de fabrication 100 du procédé de la figure 3.

[0037] Le jet de poudre comprend ici un premier matériau A et un deuxième matériau B selon une composition massique totale consigne. La composition massique totale consigne correspond à la nuance de l’alliage souhaitée dans laquelle la pièce doit être fabriquée. De manière générale, le jet de poudre peut comprendre k matériaux avec un entier supérieur ou égal à 2. Ainsi selon des alternatives non décrites, le jet de poudre peut comprendre plus que deux matériaux, par exemple le jet de poudre peut comprendre trois ou quatre matériaux. Aussi, le procédé peut être du type « multi-matériaux » ou du type « matériau à gradients » tels que décrits ci-avant.

[0038] La phase de fabrication 100 comprend une première étape 110. La première étape 110 de la phase de fabrication 100 comprend l’apport d’une première poudre du premier matériau A dans un mélangeur 16 selon un premier débit massique Q1. Autrement dit, la première poudre présente une composition massique comprenant 100% du premier matériau A. La première étape 110 comprend par ailleurs l’apport d’une deuxième poudre du deuxième matériau B dans le mélangeur 16 selon un deuxième débit massique Q2. Autrement dit, la deuxième poudre présente une composition massique comprenant 100% du deuxième matériau B. L’apport de la première poudre et de la deuxième poudre peut être réalisé de manière simultanée dans le mélangeur 16. Le premier débit massique Q1 et le deuxième débit massique Q2 sont déterminés de manière à obtenir la composition massique totale consigne.

[0039] À cet effet, le dispositif 10 comprend un premier réservoir 12 comprenant la première poudre du premier matériau A et un deuxième réservoir 14 comprenant la deuxième poudre du deuxième matériau B. De manière générale, le dispositif 10 peut comprendre k réservoirs avec k un entier supérieur ou égal à 2 avec chaque réservoir comprenant un matériau spécifique. Le dispositif 10 comprend aussi le mélangeur 16, celui-ci étant en communication (fluidique) avec le premier réservoir 12 et le deuxième réservoir 14. En outre, le dispositif 10 comprend des moyens de contrôle pour contrôler l’apport de première poudre et de deuxième poudre respectivement selon le premier débit massique Q1 et le deuxième débit massique Q2.

[0040] La phase de fabrication 100 comprend une deuxième étape 120. La deuxième étape 120 de la phase de fabrication 100 comprend le mélange de la première poudre et de la deuxième poudre dans le mélangeur 16. À cet effet, le mélangeur 16 est adapté pour former un mélange, de préférence homogène, de la première poudre et de la deuxième poudre.

[0041] La phase de fabrication 100 comprend une troisième étape 130. La troisième étape 130 de la phase de fabrication 100 comprenant l’acheminement du mélange de la première poudre et de la deuxième poudre vers une buse de dépôt 20 du dispositif 10. À cet effet, le dispositif 10 comprend un conduit principal 18 reliant le mélangeur 16 à la buse de dépôt 20 et à travers lequel le mélange est acheminé vers la buse de dépôt 20. En particulier, le mélange peut être acheminé vers la buse de dépôt 20 par l’intermédiaire d’un flux de gaz de transport. Le dispositif 10 peut donc comprendre en outre des moyens pour générer le flux de gaz de transport dans le conduit principal 18. Le flux de gaz peut par exemple être généré dans le conduit principal 18 directement en aval du mélangeur. Autrement dit, le flux de gaz peut par exemple être généré dans une portion d’extrémité du conduit principal 18 qui est connecté au mélangeur 16. La buse de dépôt 20 génère le jet de poudre à partir du mélange. La buse 20 comprend par ailleurs un laser pour chauffer le substrat et générer un bain de fusion localement sur le substrat. La poudre est directement projetée dans le bain de fusion de sorte que celle-ci fonde et se lie au substrat. La buse peut par ailleurs être mobile. Il est ainsi possible de former une succession de couches comprenant le premier matériau A et/ou le deuxième matériau B.

[0042] La phase de fabrication 100 comprend une quatrième étape 140. La quatrième étape 140 de la phase de fabrication 100 comprend le prélèvement d’une partie du mélange de la première poudre et de la deuxième poudre qui est acheminé vers la buse de dépôt 20. En d’autres termes, le prélèvement du mélange est réalisé au niveau du conduit principal. Pour ce faire, le dispositif 10 comprend un conduit de prélèvement 22 en communication (fluidique) avec le conduit principal 18, le conduit de prélèvement 22 étant adapté pour prélever une partie du mélange acheminé vers la buse de dépôt 20. La quatrième étape 140 peut comprendre par ailleurs la séparation de la partie prélevée du mélange du gaz de transport par des moyens de séparation 24. De préférence, comme visible à la figure 4, le prélèvement peut être réalisé au plus près, voire à proximité immédiate, de la buse de dépôt 20. La communication entre le conduit de prélèvement 22 et le conduit principal 18 peut donc être plus proche de la buse de dépôt 20 que du mélangeur 16. Par exemple, le conduit de prélèvement 22 peut être relié à une portion d’extrémité du conduit principal 18 qui est connectée à la buse de dépôt. En effet, des variations dans les proportions massiques des différents matériaux du mélange peuvent apparaitre entre la sortie du mélangeur 16 et la buse de dépôt 20. Ainsi, en prélevant le mélange au plus près de la buse de dépôt 20, on s’assure que les étapes décrites ci-après sont réalisées sur la base du mélange tel qu’il est éjecté de la tête de dépôt. Le conduit principal 18 peut présenter un orifice dans lequel est insérée une extrémité du conduit de prélèvement. L’orifice dans le conduit principal peut présenter des dimensions, de préférence ajustables, adaptées pour prélever une quantité prédéterminée ou un débit prédéterminé du mélange transitant dans le conduit principal 18.

[0043] La phase de fabrication 100 comprend une cinquième étape 150. La cinquième étape 150 de la phase de fabrication 100 comprend la détermination d’une proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange. Le dispositif 10 comprend ici des moyens de détermination 26 pour déterminer une proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans la partie prélevée du mélange.

[0044] Tout d’abord, la détermination de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange comprend une mesure du débit massique de la partie prélevée du mélange à travers un orifice de mesure qui présente un diamètre prédéterminé. À cet effet, les moyens de détermination 26 comprennent des moyens de mesure d’un débit massique de la partie prélevée du mélange à travers l’orifice de mesure qui comportent un organe présentant l’orifice de mesure à travers lequel peut s’écouler la partie prélevée du mélange et un système de pesée. Ainsi, la mesure de la masse de la partie prélevée du mélange qui s’est écoulée (sous l’effet de la gravité) à travers l’orifice de mesure pendant une durée de temps connue permet de déterminer le débit massique de la partie prélevée du mélange à travers l’orifice de mesure.

[0045] Ensuite, la détermination de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange comprend l’identification de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange à partir d’une base de données (ou un abaque) des moyens de détermination 26. La base de données comprend les valeurs de débit massique à travers un orifice de diamètre identique à celui de l’orifice de mesure pour une poudre comprenant le premier matériau A et le deuxième matériau B et dont la composition massique varie entre 100% de premier matériau A et 100% de deuxième matériau B. Une telle méthode pour déterminer la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange présente l’avantage d’être compatible à une large gamme de matériaux. De plus, cela permet une détermination rapide de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange. Enfin, la mesure du débit massique de la partie prélevée du mélange à travers l’orifice de mesure et l’identification de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange dans la base de données peuvent être réalisées de manière automatisée, i.e. par un automate par exemple.

[0046] La base de données peut comprendre la valeur de débit massique à travers un orifice de diamètre identique à celui de l’orifice de mesure pour une poudre comprenant le premier matériau A et le deuxième matériau B pour chaque composition massique comprenant x% de premier matériau A et (100-x)% de deuxième matériau B avec x variant entre 0 et 100 selon une incrémentation de 10%, de préférence de 5%, de préférence encore de 1%. En particulier, plus le pourcentage d’incrémentation de la base données sera faible, plus la détermination de la proportion massique de premier matériau A et de deuxième matériau B dans le mélange sera précise.

[0047] La figure 6 est un graphique illustrant la base de données qui comprend la valeur de débit massique à travers un orifice de diamètre identique à celui de l’orifice de mesure d’une poudre comprenant le premier matériau A et le deuxième matériau B pour chaque composition massique comprenant x% de premier matériau A et (100-x)% de deuxième matériau B avec x variant entre 0 et 100 selon une incrémentation de 10%, i.e. pour les compositions massiques suivantes : 100%A ; 90%A-10%B ; 80%A-20%B ; 70%A-30%B ; 40%A-60%B ; 50%A-50%B ; 40%A-60%B ; 30%A-70%B ; 20%A-80%B ; 10%A-90%B ; 100%B. Dans l’exemple du graphique de la figure 6, le débit massique évolue à titre d’exemple de manière linéaire pour une variation de la composition massique entre 100A% et 100%B. Toutefois, il n’est pas exclu que le débit massique évolue de manière non-linéaire pour une variation de la composition massique entre 100A% et 100%B.

[0048] Le procédé comprend par ailleurs une phase de calibration 200 au cours de laquelle est établie la base de données. La figure 5 représente un schéma fonctionnel de la phase de calibration 200 du procédé.

[0049] La phase de calibration 200 comprend une première étape 210. La première étape 210 de la phase de calibration 200 comprend la fourniture d’une poudre de calibration comprenant au moins le premier matériau A et le deuxième matériau B selon une composition massique connue du premier matériau A et du deuxième matériau B.

[0050] La phase de calibration 200 comprend une deuxième étape 220. La deuxième étape 220 de la phase de calibration 200 comprend la mesure d’un débit massique d’un écoulement de la poudre de calibration à travers un orifice de calibration qui présente un diamètre identique à celui de l’orifice de mesure.

[0051] La première étape 210 et la deuxième étape 220 sont ensuite répétées en faisant varier la composition massique de la poudre de calibration entre 100% de premier matériau A et 100% de deuxième matériau B. La première étape 210 et la deuxième étape 220 peuvent être répétées pour chaque composition massique de la poudre de calibration comprenant x% de premier matériau A et (100-x)% de deuxième matériau B avec x variant entre 0 et 100 selon une incrémentation de 10%, de préférence de 5%, de préférence encore de 1 %. Dans l’exemple de la base de données représentée par le graphique de la figure 6, la première étape 210 et la deuxième étape 220 sont répétées 10 fois.

[0052] En référence à la figure 7, le diamètre de l’orifice de calibration et le diamètre de l’orifice de mesure peuvent être choisis de manière à être supérieur ou égal à un diamètre seuil Ds pour lequel la différence relative entre le débit massique de la poudre de calibration dont la composition massique comprend 100% de première poudre et le débit massique de la poudre de calibration dont la composition massique comprend 100% de deuxième poudre soit supérieure ou égale à 10%. Cela permet une détermination plus précise et plus rapide de la proportion massique de premier matériau A et de deuxième matériau B dans le mélange lors de la phase de fabrication 100.

[0053] La phase de fabrication 100 comprend une sixième étape 160. La sixième étape 160 de la phase de fabrication 100 comprend la comparaison de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange par rapport à la composition massique totale consigne du jet de poudre et la modification d’au moins l’un du premier débit massique Q1 et du deuxième débit massique Q2 en cas d’écart entre la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B dans le mélange et la composition massique totale consigne du jet de poudre.

[0054] Pour ce faire, le dispositif 10 comprend des moyens de comparaison 28 pour comparer la proportion massique de premier matériau A et de deuxième matériau B dans le mélange à la composition massique totale consigne et des moyens de modification 30 pour modifier le premier débit massique Q1 et/ou le deuxième débit massique Q2 en cas d’écart entre la proportion massique de premier matériau A et de deuxième matériau B dans le mélange et la composition massique totale consigne. Les moyens de comparaison 28 et de modification 30 peuvent notamment être en communication avec les moyens de contrôle. Les moyens de comparaison 28 et de modification 30 peuvent communiquer avec les moyens de détermination 26. Tout moyen de communication filaire ou sans fil (i.e. à distance) peut être envisagé. Les moyens de comparaison 28 et de modification 30 peuvent recevoir des données ou un signal indiquant la proportion massique de premier matériau A et de deuxième matériau B dans le mélange déterminé par les moyens de détermination 26. Les moyens de comparaison 28 et de modification 30 peuvent envoyer un signal de commande aux moyens de contrôle. [0055] Un tel procédé permet de détecter une composition massique du mélange qui ne correspond pas à la composition massique totale consigne du jet de poudre et de rectifier le débit massique d’apport en première poudre et en deuxième poudre dans le mélangeur 16 de manière à obtenir une composition massique correcte du mélange. Ainsi, le procédé permet de limiter, voire d’empêcher, la fabrication d’une pièce dans une nuance d’alliage non souhaitée. En conséquence, la pièce fabriquée présente une meilleure qualité et de meilleures performances.

[0056] Par ailleurs, la détermination de la proportion massique du premier matériau A et du deuxième matériau B après avoir mélangé la première poudre et la deuxième poudre permet de détecter un écart de composition massique qui serait dû à une anomalie lors de l’apport de la première poudre et/ou de la deuxième poudre dans le mélangeur 16 mais aussi à une anomalie lors du mélange dans le mélangeur 16. Ainsi, le procédé permet d’assurer que le mélange arrivant à la buse de dépôt 20 présente la composition massique totale consigne, d’autant plus que les sources de variations de la composition massique entre le mélangeur 16 et la buse de dépôt 20 sont limitées, voire inexistantes.

[0057] Enfin, le contrôle et la correction de la composition massique du mélange sont réalisés pendant la fabrication de la pièce. Ainsi, le contrôle et la correction de la composition massique du mélange sont réalisés en temps masqué, ce qui permet d’éviter de réduire la productivité du procédé.

[0058] De manière préférée, en cas de modification du premier débit massique Q1 et/ou du deuxième débit massique Q2, le premier débit massique Q1 et/ou le deuxième débit massique Q2 peuvent être modifiés de manière à conserver un débit massique total constant du jet de poudre.

[0059] Selon un mode de réalisation particulier, il peut aussi être prévu un arrêt temporaire du laser en réponse à la modification du premier débit massique Q1 et/ou du deuxième débit massique Q2 en cas de détection d’un écart entre la composition massique du mélange et la composition massique totale consigne. Cela permet de réhomogénéiser le mélange dans le mélangeur 16 avant de poursuivre la fabrication. Le laser peut être ensuite réactivé.