Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Transport- und Beladevorrichtung für ein einen Ladeboden aufweisendes Kraftfahrzeug nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .

Das vollständige Beladen eines PKW gestaltet sich oft schwierig. Beispielsweise für den Fall, dass in einer Parklücke keine Beladung durch die Seitentür des Kraftfahrzeugs erfolgen kann, müssen Gegenstände in der Regel in vorgebeugter Haltung durch die Kofferraumöffnung möglichst tief im Fahrzeug positioniert werden. Dies trifft insbesondere auch bei Ausnutzung des zusätzlichen Stauraums aufgrund umgeklappter Rückenlehnen der Rücksitze zu.

Insbesondere der Laderaum von Personenkraftwagen vom Typ „Kombi“ erstreckt sich weit vor in den Innenraum des Fahrzeugs hinein. Dadurch kann es besonders für kleine oder körperlich schwache Personen schwierig sein, den weit entfernten Teil des Kofferraums des Fahrzeugs zu beladen.

Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Beladevorrichtungen für Kraftfahrzeuge bekannt.

Beispielsweise betrifft die DE 10 2020 208 035 A1 eine Rampenvorrichtung für ein Kraftfahrzeug mit einer Rampenplatte, welche aus einer in Einbaulage horizontalen Ruheposition in eine in Einbaulage zur Horizontalen geneigten und zur Ruheposition axial ausgefahrenen Ausfahrposition bewegbar ist. Die Rampenvorrichtung weist zwei Führungsschienen zur seitlichen Führung der Rampenplatte beim axialen Ausfahren in die Ausfahrposition auf, wobei die Rampenplatte zwischen den beiden Führungsschienen angeordnet ist. Ein Hebemechanismus soll zum Heben der, in Ausfahrrichtung der Rampenplatte, hinteren Enden der Führungsschienen dienen, wobei die Rampenplatte mit den Führungsschienen geneigt werden soll, sodass durch das Neigen der Führungsschienen die Rampenplatte geneigt wird.

Die DE 10 2010 063 819 A1 betrifft ein Kraftfahrzeug mit einem über eine Kofferraumklappe zugänglichen Kofferraum mit einem Laderaumboden. Eine Ladebodenplatte weist wenigstens zwei zueinander parallel angeordnete Teleskopmechaniken mit einer ersten Gleitschiene auf, welche an der Ladebodenplatte befestigt sind. Eine zweite Gleitschiene ist mit Befestigungsm itteln auf dem Laderaumboden des Kofferraums befestigt.

Aus der DE 102 23 042 A1 sind ein Ladeboden und eine Beladevorrichtung für ein Fahrzeug mit einem Ladeboden bekannt, wobei der Ladeboden an einem ersten Endbereich ein Abstandselement und eine Kulissenführung aufweist. Das Abstandselement ist an seinem unteren Ende zum Eingriff in die Kulissenführung ausgebildet. Eine Ladekante weist eine Schräge zur Stützung des Ladebodens an seinem zweiten Endbereich auf.

Aus der DE 10 2007 045 603 A1 ist ein Laderaum für ein Kraftfahrzeug mit einem längs einer laderaumfesten Bodenfläche verschiebbaren Ladeboden bekannt, der einen Griffbereich zum manuellen Verschieben des Ladebodens umfasst. Die laderaumfeste Bodenfläche weist an wenigstens einem Seitenrand eine Randkante auf, an der der Ladeboden bei einer Verschiebung anschlagen kann. Der Griffbereich des Ladebodens soll an einem der Randkante der laderaumfesten Bodenfläche zugewandten Randbereich eine Randaussparung aufweisen, deren Tiefe wenigstens der Dicke wenigstens eines Fingers einer Hand einer Bedienperson entsprechen soll. Die DE 102 416 87 A1 betrifft einen Ladeboden für einen Laderaum eines Kraftfahrzeuges mit einer ausfahrbaren Ladeplatte, die seitlich von zwei ladeplattenfesten Laufschienen begrenzt ist, welche jeweils entlang einer fahrzeugfesten Führungsschiene geführt sind, die sich parallel zur Längsachse des Kraftfahrzeuges erstreckt. Die Laufschienen sind über zwei vordere und zwei hintere Verbindungsknoten mit Querblenden zu einem Rahmen für die Ladeplatte verbunden. An den vorderen Verbindungsknoten ist jeweils ein Laufmittel angeordnet, das jeweils einer der Führungsschienen zugeordnet ist und in diese Führungsschiene eingreift.

Die DE 103 15 401 A1 betrifft ein Laderaumbodensystem mit zumindest einem ersten Ladraumboden und einem zweiten Laderaumboden, welche in Fahrzeuglängsrichtung hinter der hinteren Sitzanordnung eines Fahrzeuges angeordnet sind. Zumindest der erste Laderaumboden ist in Fahrzeuglängsrichtung zumindest teilweise über die Ladekante hinaus verschiebbar. Der zweite Laderaumboden ist derart anordenbar, dass eine zwischen der hinteren Sitzanordnung und dem ersten Laderaumboden entstandene Lücke abgedeckt ist, um eine durchgängige Ladefläche zum Transport von Ladegut vorzusehen.

Nachteilig bei dem Stand der Technik sind die aufwendigen Mechaniken der Beladevorrichtungen sowie die umfangreichen Umbaumaßnahmen am Kraftfahrzeug selbst zum Einsetzen der bekannten Beladevorrichtungen. Ferner geht bei den Fahrzeugen durch den Einbau der Beladevorrichtungen mit den aufwendigen Mechaniken Laderaum im beträchtlichen Umfang verloren.

Ausgehend von den zuvor beschriebenen Nachteilen liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine zuverlässige, sichere und einfache Beladung des Kofferraums bei einem Kraftfahrzeug, insbesondere bei einem Personenkraftfahrzeug, zu ermöglichen und hierfür eine Vorrichtung zum einfachen Nachrüsten in einem Kraftfahrzeug bereitzustellen. Darüber hinaus soll der Beladevorgang des Fahrzeugs unterstützt werden, indem ein vollständiges Beladen des Gepäck- bzw. Laderaums des Fahrzeugs, inklusive einer eventuell vorhandenen umgeklappten Rückbank, bzw. der Rückenlehnen der Rücksitze, ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird gelöst mit einer Transport- und Beladevorrichtung für ein einen Ladeboden aufweisendes Kraftfahrzeug nach Anspruch 1 .

Darstellung der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Transport- und Beladevorrichtung, insbesondere zur Nachrüstung, für ein einen Ladeboden aufweisendes Kraftfahrzeug m it einer wenigstens einen Teil des Ladebodens bildenden Grundplatte und mit wenigstens einer Ladeplatte zur Bildung einer verstellbaren Ladefläche, wobei die wenigstens eine Ladeplatte wenigstens teilweise auf der Grundplatte überlappend zu liegen kommt und gegenüber der Grundplatte mittels eines motorischen Verstellantriebs in Längsrichtung des Kraftfahrzeugs verschiebbar ist.

Die Grundplatte kann in den Laderaum des Kraftfahrzeugs, beispielsweise durch die Kofferraumöffnung, eingebracht werden. Die Grundplatte ist stationär, d.h. nicht verschiebbar gegenüber dem Fahrzeug angeordnet. Wesentlich ist, dass die Vorrichtung zum Nachrüsten in einem Kraftfahrzeug geeignet ist und in zahlreichen unterschiedlichen Kraftfahrzeugen mit einem Kofferraum bzw. einer Ladefläche Anwendung findet. Insbesondere ist die Vorrichtung im sogenannten „Aftersale“ verfügbar und nicht fest mit dem Fahrzeug verbaut, sodass die Grundplatte und die Ladeplatten auf einfache Weise entnehmbar sind.

Die Grundplatte kann an die geometrischen Größen des Ladebodens des Fahrzeugs angepasst sein, diesen beispielsweise nahezu vollflächig ausfüllen. Besonders relevant ist, dass die Grundplatte nachträglich in das Fahrzeug einbringbar und auch wieder einfach entnehmbar ist, insbesondere ohne Veränderungen am Ladeboden des Fahrzeugs. Es kann lediglich eine elektrische Verbindung vorgesehen sein, welche als Steckkontakt ausgebildet sein kann, um die Transport- und Beladevorrichtung mit elektrischer Energie, beispielsweise der Fahrzeugbatterie, zu versorgen.

Die wenigstens eine Ladeplatte ist in einer eingezogenen Stellung bzw. einer Grund- oder Einbaustellung auf der Grundplatte d.h. in Gebrauchsstellung oberhalb der Grundplatte liegend angeordnet. Bei mehreren, beispielsweise zwei Ladeplatten, d.h. einer ersten und einer zweiten Ladeplatte, können sich die erste Ladeplatte in Art einer Sandwichbauweise auf der Grundplatte und die zweite Ladeplatte auf der ersten Ladeplatte liegend befinden. Die drei Platten, Grundplatte, erste und zweite Ladeplatte können also in der eingezogenen Stellung übereinander, bzw. überlappend angeordnet sein, wobei sich die erste Ladeplatte zwischen der Grundplatte und der zweiten Ladeplatte befindet.

Die Grundplatte und die wenigstens eine Ladeplatte bilden eine verstellbare Ladefläche, wobei die wenigstens eine Ladeplatte gegenüber der Grundplatte in Längsrichtung L des Kraftfahrzeugs verschiebbar ist. Im Falle von zwei oder mehreren Ladeplatten sind sämtliche dieser Platten verschiebbar.

Mit anderen Worten bildet die - stationäre - Grundplatte die Basis der Vorrichtung, auf welcher wenigstens eine, beispielsweise zwei Ladeplatten in einer Grundstellung bzw. Einbaustellung liegend angeordnet sind.

Die Ladefläche kann verstellt werden, indem die beispielsweise zwei verschiebbaren Ladeplatten gegenüber der Grundplatte oder gegenüber der jeweils anderen Ladeplatte verschoben werden. Gemäß einer ersten vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Verstellantrieb an der Grundplatte angeordnet, insbesondere treibt der Verstellantrieb ein an der Grundplatte angeordnetes Zugmittel an.

Das Zugmittel kann als, vorzugsweise geschlossenes umlaufendes Seilzugsystem, beispielsweise ähnlich dem eines Fensterhebers, insbesondere als ein doppelsträngiges Seilzugsystem, ausgebildet sein, welches über wenigstens eine Umlenkung, beispielsweise Umlenkrolle, geführt ist.

Das Zugmittel bzw. Seilzugsystem kann mit dem Verstellantrieb wirkverbunden sein und an das Seilzugsystem kann vorliegend wenigstens ein Mitnehmer gekoppelt sein, welcher eine Verstellung der elektrisch verstellbaren Ladeplatte ermöglichen soll. Die Kopplung des Mitnehmers an das Seilzugsystem kann über eine Ausnehmung im Mitnehmer erfolgen, eine sogenannte Nippelkammer, in welche ein auf dem Seil verpresster Nippel eingehängt ist. Alternativ ist es auch denkbar, dass das Seil mit dem Mitnehmer umspritzt ist.

Der Verstellantrieb kann beispielsweise einen Motor mit Pulsweitenmodulation- (PWM) Ansteuerung aufweisen.

Gemäß einer vorteilhaften Variante der Erfindung ist dem Zugmittel eine Längennachstellvorrichtung zur Kompensation einer betriebsbedingt auftretenden Längung des Zugmittels zugeordnet.

Das Zugmittel kann eine translatorische Kopplung zwischen Verstellantrieb und dem Mitnehmer, welcher entlang einer Kulissenführung bspw. einer Schiene verstellbar sein kann, zur Verfügung stellen. Die Längennachstellvorrichtung dient der Kompensation etwaiger betriebsbedingt auftretender Längungen oder einer Dilatation des Zugmittels. Ist das Zugmittel beispielsweise als Betätigungszug oder Seilzugsystem ausgebildet, so unterliegt dessen als Seillitze ausgebildeter Innenzug im fortwährenden Gebrauch aufgrund von Alterungsprozessen und fortwährender Belastung einer Längung, die einige Millimeter wenn nicht gar Zentimeter betragen kann. Eine solche Längung führt zu einer Systemlosen oder Seillosen im Kraftübertragungsstrang, welche nachteilige Auswirkungen auf den gesamten Verstellmechanismus haben kann.

Wird die System- oder Seillose nicht kompensiert, so wird diese zu Beginn einer einsetzenden Verstellbewegung zunächst aufgebraucht, bevor über das Zugmittel eine Verstellbewegung auf den Mitnehmer übertragen werden kann. Mittels der Längennachstellvorrichtung kann eine etwaige auftretende System- oder Seillose kompensiert werden, so dass das Seilzugsystem in jeder denkbaren Betriebsstellung stets unter einer erforderlichen Spannung steht, so dass mit Einsetzen einer vom Stellantrieb initiierten Drehbewegung diese unmittelbar auf eine entsprechende Verstellbewegung der Mitnehmer übertragen werden kann.

Bei der Ausgestaltung des Zugmittels als Betätigungszug bzw. Seilzugsystem mit einem in einem Außenschlauch geführten Innenzug bewirkt die Längennachstellvorrichtung eine der betriebsbedingten Längung des Innenzugs entsprechende "virtuelle" Verlängerung des den Innenzug umhüllenden Schlauchs. Eine Längennachstellvorrichtung weist typischerweise zwei in Axialrichtung, d.h. in Richtung der Seilzugerstreckung gegeneinander verschiebbare Komponenten, etwa eine Hülse und einen in einer Hülse geführten Fortsatz auf, wobei beide Komponenten mit der Hülle oder dem Schlauch des Betätigungszuges verbunden sind.

Das Auseinanderziehen der Längennachstellvorrichtung, bzw. das in Axialrichtung gerichtete Herausbewegen des Fortsatzes aus einer Hülse heraus kann unter Einwirkung einer Feder erfolgen, so dass bei Auftreten einer Systemlosen, etwa in Folge einer betriebsbedingten Längung des Innenzuges, die beiden Komponenten der Längennachstellvorrichtung selbsttätig um ein vorgegebenes Maß auseinander bewegt werden. Durch eine entsprechende Längung des den Innenzug umgebenden Schlauchs kann die System- oder Seillose kompensiert werden, so dass der gesamte Betätigungszug wieder unter der erforderlichen Spannung steht.

Eine Weiterbildung sieht vor, dass wenigstens eine Ladeplatte Fortsätze, insbesondere Kugelköpfe, zum Eingreifen in komplementäre Aufnahmen an der Grundplatte aufweist, wobei die Aufnahmen als vom Zugmittel bzw. Seilzugsystem angetriebene Mitnehmer zum Verstellen der wenigstens einen Ladeplatte in Längsrichtung des Kraftfahrzeugs ausgebildet sind. Der Mitnehmer ist vorzugsweise quaderförmig als Kunststoffspritzguss-oder Druckgussteil ausgebildet.

Für eine besonders einfache Montage und Demontage der Vorrichtung, bei welcher die einzelnen Platten separat in den Laderaum des Kraftfahrzeugs eingebracht werden können, sind die Fortsätze lösbar in den Aufnahmen bzw. Mitnehmern eingehängt oder eingesetzt oder eingesteckt. Auf diese Weise ist eine einfache Ankopplung der mittels Zugmittel, bspw.

Seilzugsystem verstellbaren Ladeplatte an das Zugmittel möglich

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Grundplatte wenigstens eine Kulissenführung, insbesondere Führungsschiene zur Führung der auf der Grundplatte angeordneten Ladeplatte zwischen einer eingezogenen Stellung und einer ausgezogenen Stellung auf.

Bei der eingezogenen Stellung, auch Grund- oder Einbaustellung genannt, liegt die wenigstens eine Ladeplatte auf der Grundplatte auf und überlappt mit der Grundplatte nahezu vollständig. Im Fall von mehreren Ladeplatten liegen sämtlich Platten übereinander, in Art einer Sandwichbauweise. In der ausgezogenen Stellung bilden, bei mehreren Ladeplatten, diese Ladeplatten eine gemeinsame Ebene, wenigstens eine Ladeplatte, vorzugsweise die mittels Zugmittel verstellbare Ladeplatte, kommt auch in diese Stellung wenigstens teilweise auf der Grundplatte überlappend zu liegen. Mit anderen Worten liegt ein Teil der Ladeplatte auch in ausgezogener Stellung noch überlappend auf der Grundplatte auf.

Gemäß einer Variante der Erfindung sind zur Verstellung der Ladefläche zwei Ladeplatten vorgesehen, wobei die erste Ladeplatte mittels Zugmittel bzw. Seilzugsystem elektrisch und die zweite Ladeplatte mechanisch verstellbar ist, wobei die erste Ladeplatte in einer Grundstellung bzw. eingezogenen Stellung zwischen der Grundplatte und der zweiten Ladeplatte angeordnet ist und die erste Ladeplatte und die zweite Ladeplatte in einer ausgezogenen Stellung im Wesentlichen eine gemeinsame Ladeebene bilden.

In einer Weiterbildung der Erfindung weist die Transport- und Beladevorrichtung die eine Grundplatte und zwei verstellbare Ladeplatten auf, nämlich die erste und die zweite Ladeplatte. Selbstverständlich ist es auch denkbar, dass beide Ladeplatten elektrisch oder manuell verstellbar sind oder dass die zweite Ladeplatte elektrisch und die erste Ladeplatte manuell verstellbar ist.

Die erste und zweite Ladeplatte können in ausgezogener Stellung, in welcher sie eine gemeinsame Ladefläche bilden, insbesondere mittels des Zugmittels bzw. Seilzugsystems, gemeinsam verstellbar sein.

Die erste und zweite Ladeplatte sind derart gelenkig angebunden, dass sie ihren Neigungswinkel dem Untergrund anpassen können. Auf diese Weise ist das schrittweise Beladen des vollständigen Gepäckraums möglich.

Um diese gemeinsame Verstellung der beiden Platten, insbesondere in ausgezogener Stellung, bei der beide Platten in Längsrichtung L des Fahrzeugs hintereinander angeordnet sind und eine gemeinsame Ebene bilden, zu realisieren ist in einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wenigstens ein an der zweiten Ladeplatte angeordnetes Rollelement, insbesondere in ausgezogener Stellung der Ladeplatten in einem an der ersten Ladeplatte angeordneten Koppelelement, insbesondere einem Winkelstück oder Blechwinkel, zur gemeinsamen Verstellung der Ladeplatten aufnehmbar.

Auf diese Weise wird bei elektrischer Verstellung der ersten Ladeplatte mittels Seilzugsystem die zweite Ladeplatte auch in ausgezogener Stellung, bei der die Platten hintereinander liegend angeordnet sind, mitgenommen. Wenn die zweite Ladeplatte sich auf der ersten Ladeplatte befindet, also nicht in ausgezogener Stellung, wird sie selbstverständlich auch mitgenommen, allerdings dann nicht aufgrund der mechanischen Ankopplung zwischen Rollelement und Mitnehmer, sondern da sie auf der ersten Ladeplatte aufliegt.

Gemäß einer weiteren Variante der Erfindung ist die zweite Ladeplatte gegenüber der ersten Ladeplatte und der Grundplatte mittels einer Führungseinrichtung verschiebbar, insbesondere weist die Führungseinrichtung an der zweiten Ladeplatte angeordnete Rollelemente, insbesondere Laufrollen oder Laufkugeln auf, mittels welcher die zweite Ladeplatte auf der ersten Ladeplatte und/oder auf der Grundplatte verschiebbar ist.

Es ist denkbar, dass wenigstens ein an der zweiten Ladeplatte angeordnetes Rollelement in wenigstens eine an der ersten Ladeplatte vorgesehene komplementäre Ausnehmung eingreift, so dass die beiden Ladeplatten in der eingezogenen Stellung im Wesentlichen plan aufeinanderliegen und ein Verrutschen der zweiten Ladeplatte gegenüber der ersten Ladeplatte verhindert wird. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind an der Grundplatte und/oder an wenigstens einer Ladeplatte Sensiermittel zur Detektion von Hindernissen im Verstellbereich der Ladeplatten vorgesehen.

Bei gängigen Fahrzeugen, insbesondere Personenkraftfahrzeugen, sind hinter den Vordersitzen für Fahrer und Beifahrer Rücksitze für weitere Mitfahrer vorgesehen. In der Regel sind die Rückenlehnen dieser Rücksitze mit Rückenlehnen - meistens separat - umlegbar. Auf diese Weise kann der Laderaum des Kraftfahrzeugs weiter vergrößert werden, wenn die Rückenlehnen der Rücksitze umgelegt sind, so dass dann Gegenstände zum Transport auf die umgeklappten Rückenlehnen positioniert werden können.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist geeignet, auch eine Nutzung dieses zusätzlichen Stauraumes im Fahrzeug zu gewährleisten. Denn es kann detektiert werden, ob Hindernisse, beispielsweise die Rückenlehnen der Rücksitze des Fahrzeugs sich in der Stellung für die Benutzung durch Mitfahrer befinden, d.h. in einer aufrechten Stellung oder aber umgeklappt sind, um dadurch den Laderaum zu vergrößern.

Die Sensiermittel können ferner ermitteln, ob lediglich eine der Rückenlehnen der Rücksitze oder sämtliche Rücksitze umgeklappt sind.

Die Sensiermittel können vorteilhafterweise ein an einem Ende der Grundplatte und/oder wenigstens einer Ladeplatte, insbesondere durch eine Feder belastet angeordnetes und zum Teil gegenüber der Grundplatte herausragendes Tastelement, insbesondere wenigstens ein Blech, zum Tasten eines Hindernisses aufweisen, wobei das Tastelement mit einem Schaltstift in Kontakt steht und mit dem mindestens ein elektrischer Schaltkontakt zum Steuern des Seilzugsystems, insbesondere ein Mikroschalter, betätigbar ist. Das Sensiermittel kann somit wenigstens ein Tastelement, einen Schaltstift und einen Schaltkontakt aufweisen. Für den Fall, dass die Rückenlehnen der Rücksitze des Fahrzeugs hochgeklappt sind, d.h. die Rücksitze von Mitfahrern bestimmungsgemäß genutzt werden können, reicht der Ladeboden des Fahrzeugs im Kofferraum bis an die Rückseite der Rücksitze heran. Bis zu diesem Bereich ist dann eine Verstellung der Ladeplatten möglich. Wenn die Rückenlehnen der Rücksitze heruntergeklappt sind - und zuvor sämtliche Rückenlehnen - kann der Ladeboden weiter in den Innenraum des Fahrzeugs vergrößert werden.

Die Sensiermittel erkennen, ob die Rücklehnen hoch- oder herunterklappt sind und ermöglichen eine entsprechende Verstellung der Ladeplatten. Hierzu berührt das Tastelement, beispielsweise wenigstens ein Blech, die Rückseite der hochgeklappten Rücksitze, insbesondere kann jedem separat verstellbaren Rücksitzteil ein Tastelement zugeordnet sein. Vorzugsweise berühren die Tastelemente in dieser Stellung nicht den Schaltstift bzw. Mikrokontroller. Es wird dann das Signal „Rückenlehnen nicht umgelegt“ an die Steuerung weitergegeben.

Der Steuerung wird somit mitgeteilt, dass sich die Rückenlehnen in aufrechter Position befinden. Die Steuerung lässt eine Verstellung des Seilzugsystems und damit der ersten Ladeplatte über die Endstellung hinaus, bei der die erste Ladeplatte vor der Rückseite der Rücksitze zu liegen kommt, nicht zu.

Hierdurch wird vermieden, dass bei Betätigung der Vorrichtung durch einen Benutzer die elektrisch verstellbare Ladeplatte ungewollt gegen die Rückseite der Rückenlehnen vorfährt.

Anders verhält es sich, wenn die Rückenlehnen umgeklappt sind. In diesem Fall berühren die Tastelemente nicht mehr die Rückseite der Rücksitze und werden, vorzugweise aufgrund einer Feder, in eine Stellung bewegt, in welcher sie den Schaltstift betätigen. Das Signal „Rückenlehne umgelegt“ wird an die Steuerung weitergeben, welche eine Verstellung über die Endposition für den Zustand „Rückenlehnen nicht umgelegt“ hinaus zulässt. Die elektrisch verstellbare erste Ladeplatte kann also über die heruntergeklappten Rückenlehnen verfahren werden, um den Laderaum weiter zu vergrößern und um Gegenstände weiter in das Innere des Fahrzeugs, d. h. beispielsweise in Richtung weg von der Ladekante, zu verfahren.

Mit anderen Worten kann das Umklappen der Rückenlehnen der Rücksitze beispielsweise von Blechen, welche an der Grundplatte, insbesondere gelenkig angeordnet sind und vorzugsweise durch Federkraft gegen die Rückenlehne gedrückt werden, sensiert werden.

Je nach Position der Rückenlehne kann die Ansteuerelektronik der Vorrichtung den Verfahrweg begrenzen oder vollständig freigeben.

Zusätzlich zur Möglichkeit der Sensierung bzw. Detektion kann das Tastelement als Auffahrrampe für die an den verschiebbaren Ladeplatten angeordneten Rollelemente ausgebildet sein. Auf diese Weise wird das Verfahren der Ladeplatten über die umgeklappten Rücksitze erleichtert.

Wird die Rückenlehne der Rücksitze umgelegt, dienen diese Tastelemente bzw. Bleche als Auffahrrampen für die an den verschiebbaren Platten angeordneten Rollelemente, auf denen die Ladeplatten über die Rückenlehne bewegt werden. Auf diese Weise ist eine stetige Bewegung der Ladeplatten, unabhängig vom Übergang zwischen Grundplatte und Rückenlehne, gegeben. Das Tastelement, insbesondere das wenigstens eine Blech erfüllt also eine Doppelfunktion, zum einen zum Tasten von Hindernissen und zum anderen als Auffahrrampe.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Grundplatte einen als Reedschalter oder Hall-Sensor ausgebildeten Lagesensor aufweist, welcher mit einem an der zweiten Ladeplatte angeordneten Magneten für eine Detektion der Lage der zweiten Ladeplatte wechselwirkt, wobei der Reedschschalter die ausgezogene Stellung detektiert, bei der die erste und die zweite Ladeplatte im Wesentlichen eine gemeinsame Ebene bilden und der Reedschalter, vorzugsweise bei Erkennung dieser Stellung, ein Signal an eine mit dem elektrischen Schaltkontakt bzw. Mikrokontroller verbundene Steuerung weitergibt.

Reedschalter sind in Reedsensoren oder Reed-Relais enthalten. Die ferromagnetischen Schaltzungen bewegen sich bei einem von außen einwirkenden magnetischen Feld zueinander. Diese Technik erlaubt es, zuverlässige, hermetisch dichte Schaltelemente mit geringer Größe für - verglichen mit konventionellen Relais und Kontakten - schnelle Schaltvorgänge herzustellen.

Ein Reedschalter besteht in der Regel aus zwei ferromagnetischen Schaltzungen, welche sich überlappen und einen geringen Abstand zueinander aufweisen. Wirkt ein axiales Magnetfeld auf den Schalter, bewegen sich die beiden Schaltzungen aufeinander zu und der Schalter schließt.

Vorliegend wird der Reedschalter oder der Hall-Sensor eingesetzt, um die Lage der ersten gegenüber der zweiten Ladeplatte zu bestimmen. In dem Fall, dass die erste und die zweite Ladeplatte im Wesentlichen eine gemeinsame Ebene bilden, d. h. in Längsrichtung des Fahrzeugs hintereinander angeordnet sind, wirkt das Magnetfeld des Permanentmagneten auf den Schalter ein und der Reedschalter schließt. Bei Erkennung dieser Stellung wird dann ein Signal an die mit dem elektrischen Schaltkontakt bzw. Mikrokontroller verbundene Steuerung weitergeben. Diese Steuerung verhindert dann eine Verstellung der ersten Ladeplatte mit der in dieser Stellung damit gekoppelten zweiten Ladeplatte gegen in Richtung der Sitze, insbesondere gegen die -hochgeklappten- Rückenlehnen der Rücksitze. Für den Fall, dass sich die erste und die zweite Ladeplatte nicht in einer gemeinsamen Eben, also hintereinander angeordnet, befinden, und der Reedschalter nicht geschlossen ist oder der Hall-Sensor diese Stellung detektiert, ist eine Verstellung in Richtung der Rücksitze noch möglich und durch die Steuerung zugelassen.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist in der Grundplatte und/oder in wenigstens einer Ladeplatte wenigstens eine, vorzugsweise mittels einer Klappe verschließbare, Öffnung zum Durchgreifen durch die Grundplatte vorgesehen. Auf diese Weise kann der Benutzer auf einfache Weise an Gegenstände gelangen, welche sich im Kraftfahrzeug unterhalb der Grundplatte, d.h. unterhalb der Vorrichtung befinden, beispielsweise Bordwerkzeug.

Der Verstellantrieb für das Seilzugsystem kann mittels Funk fernbedienbar sein, wodurch die Bedienung des Verstellantriebs vereinfacht wird.

Alternativ oder zusätzlich können Bedienelemente, beispielsweise Bedienknöpfe, im Bereich der Heckklappe am Fahrzeug oder an der Hecklappe selbst vorgesehen sein.

In einer Weiterbildung der Erfindung ist die zweite, insbesondere manuell verschiebbare Ladeplatte mittels einer Führungseinrichtung, insbesondere einer Verzahnung zwischen den Ladeplatten, gegenüber der, vorzugsweise elektrisch mittels Zugmittel verstellbaren, ersten Ladeplatte verschiebbar. Beispielsweise kann an der ersten Ladeplatte wenigstens eine Zahnstange angeordnet sein, auf welcher die zweite Ladeplatte mittels korrespondierender Zahnräder abrollt.

Durch diese starr verbundene, beidseitige Verzahnung wird ein Verkanten der oberen, zweiten Ladeplatte verhindert, da der Drehwinkel auf beiden Seiten, infolge des Formschlusses zwischen den Ladeplatten, gleich sein muss. Es kann vorgesehen sein, dass die zweite Ladeplatte einen Griff zum manuellen Verschieben der zweiten Ladeplatte aufweist, insbesondere, dass der Griff eine Verriegelung aufweist, welche die zweite und die erste Ladeplatte in der eingezogenen Stellung, bei der die erste und die zweite Ladeplatte übereinander angeordnet sind, miteinander verbindet.

Alternativ könnte man auch mit den Zahnrädern vor den Zahnstangen in eine Vertiefung fahren. Dann würden die beiden oberen Platten aufeinander zu liegen kommen und wären so gegen Auseinandergleiten geschützt.

Es kann vorgesehen sein, dass die zweite, manuell verschiebbare Ladeplatte mittels eines an dieser Ladeplatte angeordneten Pins in einer korrespondierenden Nut der ersten Ladeplatte und/oder der Grundplatte geführt ist, um ein eventuelles Verkannten beim manuellen Verschieben der zweiten Ladeplatte auf der elektrisch verfahrbaren ersten Ladeplatte zu vermeiden.

Ein Einklemmschutz, um den Verbraucher vor Verletzungen und den Antrieb vor Überhitzung zu schützen, kann ebenfalls vorgesehen sein. Der Einklemmschutz wird aktiv, wenn gegen die Ladekante des Fahrzeugs gefahren wird. Zur Erfassung eines Einklemmfalles werden die Drehzahl und/oder der Motorstrom des Antriebsmotors berücksichtigt. Denn im Fall eines Einklemmens von Gegenständen zwischen Ladeplatte und Bereichen des Laderaums des Fahrzeugs erhöht sich die Widerstand und damit der elektrische Strom des Motors.

Ein eigenständiger Gedanke der Erfindung betrifft ein Kraftfahrzeug, insbesondere Personenkraftfahrzeug, mit einem Laderaumboden und mit einer oben beschriebenen Transport- und Beladevorrichtung. Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.

Dabei zeigen zum Teil schematisch:

Figur 1 die erfindungsgemäße Transport- und Beladevorrichtung mit einer Grundplatte und mit einer ersten und zweiten Ladeplatte in einer eingezogenen Stellung bzw. Grundstellung in perspektivischer Ansicht,

Figur 2 die Vorrichtung gemäß Figur 1 in einer Draufsicht von oben,

Figur 3 die Vorrichtung gemäß Figur 1 in einer perspektivischen

Ansicht von unten,

Figur 4 die Vorrichtung in einer weiteren Stellung mit aufrechten Rückenlehnen der Rücksitze in einer Schnittdarstellung,

Figur 5 die Vorrichtung in einer weiteren Stellung mit umgeklappten Rücklehnen der Rücksitze in einer Schnittdarstellung,

Figur 6 die Vorrichtung in einer Darstellung gemäß Figur 5 in einer weiteren Stellung,

Figur 7 eine Detailansicht der Vorrichtung in einer Schnittdarstellung,

Figur 8 eine weitere Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung in eingezogener Stellung,

Figur 9 eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung mit einer Verzahnung und

Figur 10 eine weitere Darstellung der Vorrichtung in einer perspektivischen Ansicht von unten. Gleiche oder gleichwirkende Bauteile werden in den nachfolgend dargestellten Figuren der Zeichnung anhand einer Ausführungsform mit Bezugszeichen versehen, um die Lesbarkeit zu verbessern.

Aus Figur 1 geht eine erfindungsgemäße Transport- und Beladevorrichtung 10 für ein einen Ladeboden aufweisendes Kraftfahrzeug in einer perspektivischen Darstellung und in Figur 2 in Draufsicht von oben hervor. Die Vorrichtung 10 weist eine wenigstens einen Teil des Ladebodens des Kraftfahrzeugs bildende Grundplatte 1 auf, welche vorliegend in den Laderaum des Kraftfahrzeugs, beispielsweise durch die Kofferraumöffnung, eingebracht wird. Die Grundplatte 1 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel stationär, d.h. nicht verschiebbar gegenüber dem Fahrzeug ausgestaltet. Figur 3 zeigt die Unterseite 1 1 der Grundplatte 1 .

Diese Grundplatte 1 kann an die geometrischen Größen des Ladebodens des Fahrzeugs angepasst sein, diesen beispielsweise vollflächig ausfüllen. Besonders relevant ist, dass die Grundplatte 1 nachträglich in das Fahrzeug einbringbar und auch wieder einfach entnehmbar ist, insbesondere ohne Veränderungen am Ladeboden des Fahrzeugs. Die Figuren 4, 5 und 6 zeigen in einer Schnittdarstellung die Vorrichtung 10 und Teile des Kofferraums eines Fahrzeugs mit einer Reserveradmulde 27, Vordersitzen 29 und Rücksitzen mit Rücklehnen 28 in verschiedenen Stellung.

Ferner kann lediglich eine elektrische Verbindung vorgesehen sein, welche als Steckkontakt ausgebildet ist, um die Transport- und Beladevorrichtung 10 mit elektrischer Energie, beispielsweise der Fahrzeugbatterie, zu versorgen.

Die Vorrichtung 10 weist zusätzlich zur Grundplatte 1 wenigstens eine Ladeplatte 2, 3 auf, wie aus den Figuren 1 , 2, 4 und 7 bis 9 hervorgeht. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind zwei Ladeplatten vorgesehen, eine erste Ladeplatte 2, welche in einer eingezogenen Stellung 7 bzw. einer Grund- oder Einbaustellung der Vorrichtung 10 im Fahrzeug auf der Grundplatte 1 angeordnet ist, und eine zweite Ladeplatte 3, welche sich in dieser Stellung 7 oberhalb der ersten Ladeplatte 2 befindet. Die drei Platten, Grundplatte 1 , erste 2 und zweite Ladeplatte 3 sind also in der eingezogenen Stellung 7 übereinander, bzw. überlappend angeordnet, wobei sich die erste Ladeplatte 2 nach Art einer Sandwichbauweise zwischen der Grundplatte 1 und der zweiten Ladeplatte 3 befindet (vgl. Figuren 1 , 7 und 8).

Die Grundplatte 1 und die wenigstens eine Ladeplatte 2, 3 bilden eine verstellbare Ladefläche, wobei im vorliegenden Ausführungsbeispiel die erste Ladeplatte 2 gegenüber der Grundplatte 1 mittels eines motorischen Verstellantriebs 5 in Längsrichtung L des Kraftfahrzeugs verschiebbar ist. Dagegen ist vorliegend die zweite Ladeplatte 3 gegenüber der Grundplatte 1 und gegenüber der ersten Ladeplatte 2 manuell verschiebbar.

Mit anderen Worten bildet die - stationäre - Grundplatte 1 die Basis der Vorrichtung 10, auf welcher wenigstens eine, vorliegend zwei Ladeplatten 2, 3 in einer Grundstellung bzw. Einbaustellung 7 liegend angeordnet sind.

Die Ladefläche kann verstellt werden, indem die beiden verschiebbaren Ladeplatten 2, 3 gegenüber der Grundplatte 1 oder gegenüber der jeweils anderen Ladeplatte 2, 3 verschoben werden. Beispielsweise kann ausgehend von der Grund- bzw. Einbaustellung 7, bei welcher alle drei Platten 1 , 2 und 3 übereinanderliegend angeordnet sind (vgl. Figuren 1 , 7 und 8) eine Beladung erfolgen, indem eine Person einen zu verladenen ersten Gegenstand, beispielsweise einen Getränkekasten, durch die Kofferraumöffnung oben auf die Transport- und Beladevorrichtung 10 drauf stellt, welche sich in einer eingezogenen Stellung 7, d.h. Grundstellung, befindet. In dieser Stellung 7 befindet sich die zweite Ladeplatte 3 nach Art der Sandwichbauweise oben, d.h. der Gegenstand wird auf der zweiten Ladeplatte 3 positioniert. Sodann kann die zweite Ladeplatte 3 mitsamt dem darauf positionierten ersten Gegenstand auf einfache Weise in den hinteren, d.h. den weiter innenliegenden Bereich des Kofferraums des Fahrzeugs verschoben werden, wie insbesondere Figuren 4 und 6 zeigen. Dies ist zum einen manuell möglich, indem lediglich die zweite Ladeplatte 3 manuell nach hinten verschoben wird, beispielsweise bis diese hinter der ersten Ladeplatte 2 zu liegen kommt und mit dieser eine gemeinsame Ebene bildet.

In diesem Fall ist der vordere Ladebereich im Kofferraum frei, so dass dort ein weiterer zu verladener zweiter Gegenstand positioniert werden kann. Denn der erste Gegenstand befindet sich im weiter innenliegenden Bereich des Kofferraums als der nachträglich positionierte zweite Gegenstand. Der zweite Gegenstand wird somit auf der ersten, verstellbaren Ladeplatte abgestellt. Sodann ist es denkbar, insbesondere bei umgeklappten Rückenlehnen der Rücksitze (vgl. Figuren 5 und 6), bei welchem der Ladebereich sich noch weiter in das Innere des Fahrzeugs erstrecken kann, die erste Ladeplatte 2 elektrisch zu verstellen, wobei dann sowohl der darauf angeordnete zweite Gegenstand als auch der auf der vor der ersten Ladeplatte 2 liegenden zweiten Ladeplatte 3 angeordnete erste Gegenstand weiter in das Innere des Kofferraums bzw. Fahrzeugs verschoben werden.

Nach erfolgter Verschiebung der Ladeplatten 2, 3 ist es denkbar, den - dann freien- vorderen Bereich des Laderaums bzw. des Kofferraums des Fahrzeugs weiter zu beladen, da die beiden Ladeplatten 2, 3 mit den darauf angeordneten Gegenständen vom vorderen Teil des Laderaums in den hinteren Teil bewegt wurden.

Alternativ ist es denkbar, dass die erste Ladeplatte 2 mit der darauf liegenden zweiten Ladeplatte 3 und zusammen mit dem zu verladenen Gegenstand elektrisch in den hinteren Bereich des Kofferraums verfahren wird. In diesem Fall ist keine manuelle Verstellung notwendig, um den vorderen Ladebereich im Kofferraum des Fahrzeugs für weitere zu verladene Gegenstände frei zu machen.

In den Figuren 1 und 5-7 ist eine Schutzkante bzw. Schiene 26 zu erkennen, welche an der zweiten Ladeplatte 3 angeordnet ist, um zu verhindern, dass Gegenstände, welcher auf der Ladeplatte 3 angeordnet sind, ungewollt von der Ladeplatte 3 rutschen.

Wie insbesondere aus Figur 3 hervorgeht, ist der Verstellantrieb 5 an der Grundplatte 1 angeordnet und treibt ein, ebenfalls an der Grundplatte 1 angeordnetes Zugmittel 4 an. Dieses Zugmittel 4 ist vorliegend als geschlossenes um laufendes Seilzugsystem ausgebildet, welches über Umlenkrollen 24 geführt ist, wie ebenfalls aus Figur 3 hervorgeht.

Das Seilzugsystem 4 ist m it dem Verstellantrieb 5 wirkverbunden und an das Seilzugsystem 4 sind vorliegend zwei Mitnehmer 22 gekoppelt, welche eine Verstellung der elektrisch verstellbaren ersten Ladeplatte 2 ermöglichen. Die Kopplung der Mitnehmer 22 an das Seilzugsystem 4 kann über eine Ausnehmung im Mitnehmer 22 erfolgen, eine sogenannte Nippelkammer, in welche ein auf dem Seil verpresster Nippel eingehängt ist. Alternativ ist es auch denkbar, dass das Seil mit dem Mitnehmer 22 umspritzt ist.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel, insbesondere gemäß Figur 7, sind an der ersten Ladeplatte 2 Fortsätze 21 , insbesondere Kugelköpfe, zum Eingreifen in den als komplementäre Aufnahmen ausgebildeten Mitnehmer 22 an der Grundplatte 1 vorgesehen, d. h. die Aufnahmen 22 sind als vom Zugmittel bzw. Seilzugsystem 4 angetriebene Mitnehmer zum Verstellen der ersten Ladeplatte 2 in Längsrichtung L des Kraftfahrzeugs ausgebildet. Der Mitnehmer 22 ist vorzugsweise quaderförmig als Kunststoffspritzguss-oder Druckgussteil ausgebildet. Für eine besonders einfache Montage und Demontage der Vorrichtung 10, bei welcher die einzelnen Platten 1 , 2 und 3 separat in den Laderaum des Kraftfahrzeugs eingebracht werden können, sind die Fortsätze 21 lösbar in den Aufnahmen bzw. Mitnehmern 22 eingehängt oder eingesetzt oder eingesteckt.

Wie aus den Figuren 1 , 2, 8 und 9 weiter hervorgeht, sind vorliegend an der Grundplatte 1 zwei als Kulissenführung ausgebildete Führungsschiene 6 zur Führung der auf der Grundplatte 1 angeordneten ersten Ladeplatte 2 zwischen der eingezogenen Stellung 7 und einer ausgezogenen Stellung 8, bei welcher die beiden Ladeplatten 2, 3 eine gemeinsame Ebene aufweisen, vorgesehen.

Insgesamt sind vorliegend zur Verstellung der Ladefläche zwei Ladeplatten 2, 3 vorgesehen, wobei die erste Ladeplatte 2 mittels Zugmittel bzw.

Seilzugsystem 4 elektrisch und die zweite Ladeplatte 3 mechanisch verstellbar ist.

Die erste 2 und die zweite Ladeplatte 3 sind in ausgezogener Stellung 8 gemäß Figuren 4, 5 und 6, in welcher sie eine gemeinsame Ladefläche bilden, mittels des Zugmittels bzw. Seilzugsystems 4 gemeinsam verstellbar, da diese beiden Ladeplatten 2,3 in dieser Stellung m iteinander gekoppelt sind.

Um diese gemeinsame Verstellung der beiden Platten 2, 3, insbesondere in ausgezogener Stellung 8, bei der beide Platten 2, 3 in Längsrichtung L des Fahrzeugs hintereinander angeordnet sind und eine gemeinsame Ebene bilden, zu realisieren, greift vorliegend gemäß Figur 7 wenigstens ein an der zweiten Ladeplatte 3 angeordnetes Rollelement 12 in ausgezogener Stellung 8 der Ladeplatten 2, 3 in wenigstens ein an der ersten Ladeplatte 2 angeordnetes Koppelelement 31 , welches als Winkelstück oder Blechwinkel ausgebildet sein kann, zur gemeinsamen Verstellung der Ladeplatten 2, 3. Auf diese Weise wird bei elektrischer Verstellung der ersten Ladeplatte 2 mittels Seilzugsystem 4 die zweite Ladeplatte 3 auch in ausgezogener Stellung 8, bei der die Ladeplatten 2, 3 hintereinander liegend angeordnet sind, mitgenommen. Dies trifft sowohl auf eine Bewegung der Platten in Ausfahrrichtung, d.h. in Richtung des Innenraums des Fahrzeugs, als auch auf eine Einzugsrichtung, also in Richtung zurück zur Ladekante des Fahrzeugs, zu.

Wenn sich die zweite Ladeplatte 3 auf der ersten Ladeplatte 2 befindet, also nicht in ausgezogener Stellung 8, wird sie selbstverständlich auch mitgenommen, allerdings dann nicht aufgrund der mechanischen Ankopplung zwischen Rollelement 12 und Koppelelement 31 , sondern da sie auf der ersten Ladeplatte 2 aufliegt.

Wie insbesondere aus den Figuren 5, 6 und 7 hervorgeht, ist die zweite, vorliegend manuell verschiebbare Ladeplatte 3 gegenüber der ersten Ladeplatte 2 und der Grundplatte 1 mittels einer Führungseinrichtung 9 verschiebbar, wobei die Führungseinrichtung 9 vorliegend durch an der zweiten Ladeplatte 3 angeordnete Rollelemente 12, beispielsweise Laufrollen oder Laufkugeln gebildet ist, mittels welcher die zweite Ladeplatte 3 auf der ersten Ladeplatte 2 und/oder auf der Grundplatte 1 verschiebbar ist.

Um zu gewährleisten, dass die beiden Ladeplatten 2, 3, insbesondere in der eingezogenen Stellung 7 bzw. Grund- oder Einbaustellung, bei welcher die drei Platten 1 , 2 und 3 übereinander liegend angeordnet, d.h. nicht ausgezogen sind, plan aufeinander liegen, greifen im vorliegenden Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7 zwei der an der zweiten Ladeplatte 3 angeordneten Rollelemente 12 in an der ersten Ladeplatte 2 vorgesehene komplementäre Ausnehmungen 30 ein, so dass die beiden Ladeplatten 2, 3 in der eingezogenen Stellung 7 im Wesentlichen plan aufeinanderliegen und nicht aufgrund der Höhe der gegenüber der Oberfläche der zweiten Ladeplatte 3 vorstehenden Rollelemente 12 in senkrechter Richtung zur Ladeplattenoberfläche beabstandet zueinander sind.

Dabei müssen nicht für sämtliche an der zweiten Ladeplatte 3 angeordneten Rollelemente 12 derartige Ausnehmungen 30 an der ersten Ladeplatte 2 vorgesehen sein. Denn aufgrund der geometrischen Größen der beiden Ladeplatten 2, 3 ist es vorliegend vorgesehen, dass einige der Rollelemente 12 der zweiten Ladeplatte 3 in der eingezogenen Stellung 8 nicht auf der Oberfläche der ersten Ladeplatte 2 zu liegen kommen und aus diesem Grund keine entsprechende Ausnehmung in der ersten Platte 2 vorgesehen sein muss, um ein planes Aufliegen der zweiten Platte 3 auf der ersten Platte 2 zu gewährleisten. Diese Rollelemente 12 kommen dann außerhalb der ersten Ladeplatte 2 zu liegen.

Wie insbesondere aus den Figuren 3, 4, 5 und 6 hervorgeht, sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel an der Grundplatte 1 und/oder an wenigstens einer Ladeplatte 2, 3 Sensiermittel 15 zur Detektion von Hindernissen im Verstellbereich der Ladeplatten 2, 3 vorgesehen.

Wie erwähnt, kann die Transport- und Beladevorrichtung 10 auf sehr einfache Weise nachträglich in ein Kraftfahrzeug eingebracht werden, ohne dass aufwendige Umbauten am Fahrzeug notwendig sind. Wenn die Vorrichtung 10 in das Fahrzeug eingebracht ist, ist eine Verstellung der Ladefläche möglich, indem die Ladeplatten 2, 3 gegenüber der Grundplatte 1 verschoben werden.

Bei gängigen Fahrzeugen, insbesondere Personenkraftfahrzeugen, sind hinter den Vordersitzen für Fahrer und Beifahrer Rücksitze mit Rückenlehnen 28 für weitere Mitfahrer vorgesehen. In der Regel sind die Rückenlehnen 28 der Rücksitze - meistens separat - umlegbar. Auf diese Weise kann der Laderaum des Kraftfahrzeugs weiter vergrößert werden, wenn die Rückenlehnen 28 umgelegt sind, so dass dann Gegenstände zum Transport auf die umgeklappten Rückenlehnen 28 positioniert werden können.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung 10 gewährleistet eine Nutzung auch dieses zusätzlichen Stauraumes im Fahrzeug. Denn im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Vorrichtung 10 geeignet, zu detektieren, ob die Rückenlehnen 28 der Rücksitze des Fahrzeugs sich in der Stellung für die Benutzung durch Mitfahrer befinden, d. h. in einer aufrechten Stellung (vgl. Figur 4) oder umgeklappt sind (vgl. Figuren 5 und 6), um den Laderaum zu vergrößern.

Die Sensiermittel 15 können ebenfalls ermitteln, ob lediglich eine der Rückenlehnen 28 der Rücksitze oder sämtliche Rückenlehnen 28 umgeklappt sind.

Insbesondere gemäß der Figuren 3-6 weisen die Sensiermittel 15 vorliegend ein an einem Ende der Grundplatte 1 , beispielsweise durch eine Feder belastet angeordnetes und zum Teil gegenüber der Grundplatte 1 herausragendes Tastelement 17 zum Tasten eines Hindernisses auf. Dieses Tastelement 17 wird vorliegend durch zwei Bleche gebildet, welche schwenkbar an der Grundplatte 1 angeordnet sind. Diese Bleche 17 können mit einem Schaltstift 18 in Kontakt treten, mit dem ein elektrischer Schaltkontakt 33 zum Steuern des Seilzugsystems 4, insbesondere ein Mikroschalter, betätigt wird. Das Sensiermittel 15 kann somit wenigstens ein Tastelement 17, einen Schaltstift 18 und einen Schaltkontakt 33 aufweisen.

Für den Fall, dass die Rückenlehnen 28 der Rücksitze des Fahrzeugs hochgeklappt sind, d.h. von Mitfahrern bestimmungsgemäß genutzt werden können, reicht der Ladeboden des Fahrzeugs im Kofferraum bis an die Rückseite der Rücksitze heran. Bis zu diesem Bereich ist dann eine Verstellung der Ladeplatten 2, 3 möglich, vgl. Figur 4. Etwas anderes gilt, wenn die Rückenlehnen 28 heruntergeklappt sind, wie Figuren 5 und 6 zeigen. In diesem Fall kann der Ladeboden weiter in den Innenraum des Fahrzeugs vergrößert werden.

Die Sensiermittel 15 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 erkennen, ob die Rückenlehnen 28 hoch- oder herunterklappt sind und ermöglichen eine entsprechende Verstellung der Ladeplatten 2, 3.

Die als Tastelement ausgebildeten Bleche 17 berühren in einer Grundstellung die Rückseite der hochgeklappten Rückenlehnen 28. Vorliegend ist jedem separat verstellbaren Rücksitzteil ein eigenes Blech 17 zugeordnet. Wie aus Figur 4 hervorgeht, stehen diese Bleche 17, vorliegend federbelastet, etwas schräg nach oben und berühren die hochgeklappten Rückenlehnen 28 der Rückensitze. Insbesondere berühren diese Bleche 17 in dieser Stellung nicht den Schaltstift 18 bzw. Mikrokontroller. Der Steuerung wird somit mitgeteilt, dass sich die Rückenlehnen 28 in aufrechter Position befinden. Die Steuerung lässt eine Verstellung des Seilzugsystems 5 und damit der ersten Ladeplatte 2 über die Endstellung hinaus, bei der die erste Ladeplatte 2 vor der Rückseite der Rücksitze zu liegen kommt, nicht zu.

Anders verhält es sich, wenn die Rückenlehnen 28 der Rücksitze umgeklappt sind (vgl. Figuren 5 und 6). In diesem Fall berühren die Tastelemente bzw. Bleche 17 nicht mehr die Rückseite der Rücksitze sondern drücken auf den Schaltstift 18 bzw. Mikrokontroller. Das Signal „Rückenlehnen umgelegt“ wird an die Steuerung der Vorrichtung 10 weitergeben, welche eine Verstellung über die Endposition für den Zustand „Rückenlehne nicht umgelegt“ hinaus zulässt. Die elektrisch verstellbare erste Ladeplatte 2 kann also über die heruntergeklappten Rückenlehnen 28 der Rücksitze verfahren werden, um den Laderaum weiter zu vergrößern und um Gegenstände weiter in das Innere des Fahrzeugs zu verfahren. Das Tastelement bzw. die Bleche 17 erfüllen vorliegend eine Doppelfunktion. Denn die Bleche 17 sind auch als Auffahrrampen 32 für die an den verschiebbaren Ladeplatten 2, 3 angeordneten Rollelemente 12 ausgebildet, wie aus Figuren 5 und 6 hervorgeht. Wenn die Rückenlehnen 28 heruntergeklappt sind, kann die erste Ladeplatte 2 und/oder zweite Ladeplatte 3 weiter in den Innenraum des Fahrzeugs verfahren werden, insbesondere über die heruntergeklappten Rückenlehnen 28. Um ein einfaches „Überfahren“ der Rückenlehnen zu gewährleisten, sind zwei Auffahrrampen 32 vorgesehen, welche sich bereichsweise über die umgeklappten Rückenlehnen 28 legen.

Wie aus den Figuren 3 und 8 hervorgeht, weist die Grundplatte 1 einen als Reedschalter 19 ausgebildeten Lagesensor auf, welcher mit einem an der zweiten Ladeplatte 3 angeordneten Magneten 20 für eine Detektion der Lage bzw. Position der zweiten Ladeplatte 3 gegenüber der ersten Ladeplatte 2 und/oder Grundplatte 1 wechselwirkt. Insbesondere detektiert der Reedschschalter 19, ob die ausgezogene Stellung 8 vorliegt, bei der die erste 2 und die zweite Ladeplatte 3 eine gemeinsame Ebene bilden. Wenn dieser Zustand vorliegt, wird bei Erkennung dieser Stellung 8 ein Signal an eine m it dem elektrischen Schaltkontakt bzw. Mikrokontroller 33 verbundene Steuerung weitergegeben. Denkbar ist auch die Verwendung eines Hall- Sensors. Der Reedschalter 19 oder Hall-Sensor kann nicht sichtbar von unten in die Grundplatte 1 eingelassen sein.

Gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsform kann in der Grundplatte 1 und/oder in wenigstens einer Ladeplatte 2, 3 wenigstens eine, vorzugsweise mittels einer Klappe verschließbare, Öffnung zum Durchgreifen durch die Grundplatte 1 vorgesehen sein. Auf diese Weise kann selbst bei im Kraftfahrzeug montierter Vorrichtung 10 der Benutzer auf einfache Weise beispielsweise an Bordwerkzeug oder andere Gegenstände gelangen, welche sich unterhalb der Grundplatte 1 im Fahrzeug befinden. Ferner ist es denkbar, dass der Verstellantrieb 5 für das Seilzugsystem 4 mittels Funk fernbedienbar ist. Beispielsweise kann eine an dem Fahrzeugschlüssel angeordnete Fernbedienung für den Verstellantrieb 5 vorgesehen sein. Es ist alternativ oder zusätzlich auch denkbar, dass die Bedienung für den Verstallantrieb 5 im Bereich der Heckklappe zum Verschließen des Kofferraums des Fahrzeugs vorgesehen ist, etwa im Bereich eines Schalters zum Schließen der Heckklappe.

Gemäß Figuren 9 und 10 ist eine Ausführungsform der Erfindung dargestellt, bei der die zweite, manuell verschiebbare Ladeplatte 3 mittels einer Führungseinrichtung, vorliegend einer Verzahnung 13 zwischen den Ladeplatten 2,3 gegenüber der mittels Zugmittel 4 verstellbaren, ersten Ladeplatte 2 veschiebbar ist. Die Verzahnung 13 kann beispielsweise durch wenigstens eine an der ersten Ladeplatte 2 angeordnete Zahnstange 16 gebildet sein, auf welcher die zweite Ladeplatte 3 mittels korrespondierender Zahnräder 23 abrollt, wie Figuren 9 und 10 zeigen.

Das manuelle Verschieben der oberen, zweiten Platte 3 kann sowohl geführt als auch ungeführt erfolgen. Bei einer ungeführten Verschiebung kann die zweite Platte 3 in verschobener Position, vor der ersten Platte 2, in einer Aufnahme, zum Liegen kommen, sodass eine durchgängig ebene Ladefläche entsteht. Bei hochgeklappten Rücksitzen bzw. Rückenlehnen 28 kann dabei ein Absatz in der Ladefläche des Kofferraums vermieden werden.

Wie aus Figuren 1 , 2, 8 und 10 weiter hervorgeht, weist die zweite Ladeplatte 3 einen Griff 14 zum manuellen Verschieben der zweiten Ladeplatte 3 auf, wobei der Griff 14 eine Verriegelung aufweisen kann, welche die zweite Ladeplatte 3 und die erste Ladeplatte 2 in der eingezogenen Stellung 7, bei der die erste Ladeplatte 2 und die zweite 3 Ladeplatte überlappend übereinander angeordnet sind, miteinander verbindet. Eine weitere Ausführungsvariante gemäß Figuren 9 und 10 zeigt, dass die zweite, manuell verschiebbare Ladeplatte 3 mittels eines an dieser Ladeplatte 3 angeordneten Pins 25 in einer korrespondierenden Nut 34 der ersten Ladeplatte 2 und/oder der Grundplatte 1 geführt ist.

Gemäß einer in den Figuren nicht dargestellten Ausführungsform der Erfindung ist dem Zugmittel 4 eine Längennachstellvorrichtung zur Kompensation einer betriebsbedingt auftretenden Längung des Zugmittels 4 zugeordnet.