Beschreibung

Hiermit wird der gesamte Inhalt der Prioritätsanmeldung, DE 20 2022 106 179.3 (Gebrauchsmuster) durch Bezugnahme Bestandteil der vorliegenden Anmeldung.

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Werkzeugeinrichtung mit wenigstens einem zur Einwirkung auf ein Werkstück geeigneten Arbeitsbereich, welche zur Verwendung mit einer insbesondere handgeführten Werkzeugmaschine mit einer dreh-oszillierenden Antriebswelle vorgesehen ist.

Statt des Begriffs „Werkzeugeinrichtung“ wird im Folgenden vereinfachend auch der Begriff „Werkzeug“ verwendet, was aber nicht als Einschränkung zu verstehen ist. Ferner wird statt des Begriffs dreh-oszillierend auch einfach der Begriff oszillierend verwendet, der im Kontext dieser Beschreibung aber die gleiche Bedeutung haben soll.

Eine dreh-oszillierende Werkzeugmaschine, im Folgenden auch kurz als Oszillationsmaschine oder Oszillierer bezeichnet, ist im Sinne der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung mit einer dreh-oszillierenden Antriebseinrichtung mit einer Antriebswelle, bei der die Antriebseinrichtung sich ausgehend von einer Mittellage in einer ersten Drehrichtung bewegt, zum Stillstand abgebremst wird und sich dann in umgekehrter Drehrichtung wieder bis zum Stillstand bewegt. Die dreh-oszillierende Bewegung des Werkzeugs macht es - anders als bei Maschinen mit kontinuierlicher Drehbewegung wie Bohrmaschinen, Kreissägen, Schleifmaschinen etc. - möglich, Werkzeuge mit nicht rotationssymmetrischer Gestaltung zu verwenden. Dadurch ergibt sich eine Vielzahl möglicher Werkzeuge, die mit einer dreh-oszillierenden Werkzeugmaschine betrieben werden können wie Tauchsägeblätter, Segmentsägeblätter, dreieckige oder segmentförmige Schleifwerkzeuge und dergleichen. Dreh-oszillierende Werkzeugmaschinen werden deshalb auch als Multitools bezeichnet. Die Oszillationsbewegung der Antriebseinrichtung der dreh-oszillierenden Werkzeugmaschine wird üblicherweise durch einen Antriebsmotor erzeugt, dessen Ausgangswelle um 90° versetzt zur (fiktiven) Längsachse der Antriebswelle angeordnet ist und sich üblicherweise mit einstellbarer Drehzahl in eine Richtung dreht. An der Ausgangswelle dieses Motors ist ein Exzenter angeordnet, der über eine Gabel die Antriebseinrichtung der dreh-oszillierenden Werkzeugmaschine antreibt. Die (fiktive) Achse, um welche die Werkzeugeinrichtung oszilliert, bezeichnen wir im Folgenden als Oszillationsachse oder kurz als Drehachse.

Der Winkelabstand der Oszillationsbewegung von der Mittellage zur jeweiligen Endlage kann typischerweise bis zu 5° betragen, üblich sind allerdings bei ausgeführten Maschinen meist geringere Winkel von 1 ° bis 2,5°, was einem Gesamtoszillationswinkel (1. - 2. Endlage) von 2° bis 5° entspricht. Diese Oszillationsbewegung wird typischerweise zwischen 5.000 und 50.000 mal pro Minute ausgeführt.

Die Umkehr der Drehrichtung bewirkt, dass auch die Bearbeitungskräfte des Werkzeugs, die bekanntlich immer entgegen der Bewegungsrichtung bzw. hier entgegen der Drehrichtung, wirken, ebenfalls ihre Richtung ändern. Aus den ihre Richtung wechselnden Bearbeitungskräften ergibt sich entsprechend dem Hebelarm, d.h. dem Abstand des Bearbeitungspunktes des Werkzeugs zur Drehachse, ein Drehmoment, das mit der Oszillation die Richtung umkehrt. Dem aus den Bearbeitungskräften herrührenden Drehmoment überlagert sich ein weiteres Moment, das sowohl während der Bearbeitung aber auch im Leerlauf wirksam ist, nämlich das aus dem Massenträgheitsmoment des Werkzeugs und der oszillierenden T eile der Werkzeugmaschine herrührende Drehmoment zum Abbremsen des Werkzeugs nach seiner höchsten Geschwindigkeit (z.B. dem jeweiligen Amplitudenmaximum der Sinuskurve bei einer sinusförmigen Drehgeschwindigkeitsänderung der Antriebseinrichtung) und der nach der Drehrichtungsumkehr erfolgenden erneuten Beschleunigung des Werkzeugs in die Gegenrichtung.

Die Drehmomente, die durch die Bearbeitungskräfte und durch die kinematischen Gegebenheiten des Oszillationsantriebs entstehen, werden im Wesentlichen von der Werkzeugmaschine aufgebracht und über die Antriebseinrichtung in die Werkzeugeinrichtung eingeleitet.

Durch die oszillierende Bewegung unterliegt der Bereich des Werkzeugs, in dem das Drehmoment eingeleitet wird, einer Biege-Wechsel-Beanspruchung. Diese sind bei metallischen Werkstoffen, aus denen die hier in Rede stehenden Werkzeuge üblicherweise gefertigt werden, besonders problematisch. Metalle weisen ein Kristallgefüge auf. Kommt es in einem Bereich eines metallischen Bauteils zu örtlichen Überlastungen, d.h. dass die im Bauteil wirkenden Spannungen an dieser Stelle höher sind als die vom Bauteil ertragbaren Spannungen, so entstehen zwischen den einzelnen Körnern des Metallgefüges Mikrorisse. Diese beeinträchtigen die Festigkeit des Bauteils in doppelter Hinsicht. Zum einen können in dem Bereich, in dem Mikrorisse entstanden sind, keine Spannungen im Bauteil übertragen werden. Dies bedeutet, dass durch die Rissbildung die Belastungen innerhalb dieses Bereiches erhöht werden, da sich die wirksame Fläche zur Kraftübertragung vermindert.

Zum anderen entsteht ein Phänomen, das im Maschinenbau üblicherweise als „Kerbwirkung“ bezeichnet wird. Die Bezeichnung rührt daher, da im Bereich einer Kerbe, insbesondere wenn die Kerbe scharfkantig ist, eine örtliche Spannungskonzentration entsteht, die im Bereich des die Kerbe umgebenden Werkstoffes zu Spannungen führt, die höher sind als die Spannungen in den Bereichen des Bauteils, die nicht durch eine solche Geometrie beeinflusst werden.

Diese erhöhten Belastungen führen dazu, dass die Rissbildung fortschreitet und schließlich zu einem Versagen des Bauteils führt.

Dieser Vorgang, der beispielsweise in den Arbeiten von Palmgren und Miner dokumentiert ist, wird als Schadensakkumulation bezeichnet.

Die Eigenschaft eines Werkstoffes bzw. eines Bauteils, schwingende Belastungen und insbesondere Biege-Wechsel-Belastungen zu ertragen, wird üblicherweise durch die sogenannte Wöhlerlinie dieses Bauteils dargestellt. Der Wöhler-Linie liegt die Erkenntnis zugrunde, dass eine wechselnde Belastung - beim Wöhler-Versuch wird vom Lastwechsel gesprochen - insbesondere von einem aus Stahl bestehenden Bauteil in vielen Fällen dann auf Dauer ertragen werden kann, wenn das Bauteil zwischen 2 Mio. und 6 Mio. (abhängig vom Werkstoff) derartiger Lastwechsel bei dieser Belastung ohne Schädigung übersteht. Im Maschinenbau spricht man dann von der sogenannten Dauerfestigkeit des Werkstoffs bzw. des Bauteils.

Ein oszillierend angetriebenes Werkzeug oszilliert, wie vorstehend ausgeführt, z.B. mit einer Frequenz von 20.000 Oszillationen/min. Dies bedeutet in der Diktion der betriebsfesten Bauteilgestaltung 40.000 Lastwechsel/min. oder 2,4 Mio. Lastwechsel/h.

Die untere Dauerfestigkeitsgrenze des Wöhler-Versuchs von 2 Mio. Lastwechseln wird also schon nach einer Stunde Betriebszeit des Werkzeugs überschritten.

Die hohe Zahl an Lastwechseln belastet besonders die Schnittstelle zwischen Werkzeug und Werkzeugmaschine. Die Höhe der Belastung ist dabei wesentlich von der Gestaltung der Schnittstelle und von den Bearbeitungskräften, die mit dem Werkzeug auf ein Werkstück aufgebracht werden, abhängig. Generell kann man dabei zwischen den Massenkräften und den Bearbeitungskräften unterscheiden.

Die Massenkräfte, die die Schnittstelle belasten, entstehen durch die Dreh-Oszillation, also durch das Abbremsen des Werkzeugs und die Beschleunigung in die jeweils entgegengesetzte Drehrichtung. Sie treten auch im Leerlauf auf, wenn die Werkzeugeinrichtung nicht im Kontakt mit einem Werkstück steht. Die Massenkräfte hängen vom Massenträgheitsmoment des Werkzeugs um dessen Oszillationsachse, der Drehzahl und vom Gesamt-Oszillationswinkel ab. Das Massenträgheitsmoment selbst ist davon abhängig, wie das Werkzeuggewicht um die Oszillationsachse herum angeordnet ist. Im Allgemeinen weisen schwere Werkzeuge ein größeres Massenträgheitsmoment um die Oszillationsachse auf als leichte Werkzeuge.

Die Bearbeitungskräfte hängen von der Art der Bearbeitung, von den Materialeigenschaften des bearbeiteten Werkstücks, von der Normalkraft, mit der das Werkzeug gegen das Werkstück gedrückt wird, und von den Leistungsdaten der Oszillationsmaschine ab.

Bei der Gestaltung der Werkzeugeinrichtung muss der Konstrukteur einen Zielkonflikt lösen: sollen hohe Bearbeitungskräfte bei höheren oder hohen Drehzahlen aufgebracht werden, muss ein stabiles Werkzeug mit einer stabilen Schnittstelle verwendet werden. Dies führt aber dazu, dass das Werkzeug insgesamt schwerer wird, wodurch die Massenkräfte steigen. Mit höheren Bearbeitungskräften und höheren Drehzahlen steigt die Belastung der Schnittstelle stark an.

Wird dagegen ein leichtes Werkzeug mit geringerem Massenträgheitsmoment verwendet, sinken die auf die Schnittstelle wirkenden Massenkräfte, gleichzeitig können mit leichten Werkzeugen aber keine hohen Bearbeitungskräfte aufgebracht werden.

Eine Lösung dieses Zielkonflikts haben die Anmelderinnen der vorliegenden Erfindung durch die Markteinführung der STARLOCK®-Schnittstelle im Jahr 2016 vorgestellt, die unter anderem in der WO 2015/014467 A1 und der WO 2015/014468 A1 beschrieben ist. Während z.B. Tauchsägeblätter, Segmentsägewerkzeuge oder Schaber und dergleichen früher üblicherweise aus einem flachen Stahlblech mit einer Wandstärke von 1 bis 2 mm ausgestanzt worden sind, ist die Starlock-Schnittstelle dreidimensional mit zur Oszillationsachse geneigten Kontaktflächen der Werkzeugaufnahme der Maschine und der Anschlusseinrichtung des Werkzeugs ausgebildet. Dies hat mehrere Vorteile: durch die dreidimensionale Gestaltung erhöht sich die Kontaktfläche zwischen der Werkzeugaufnahme der Maschine und der Anschlusseinrichtung des Werkzeugs, wodurch die Flächenpressung bei gleicher Belastung abnimmt. Die Übertragung der Kräfte zur Anschlusseinrichtung der Werkzeugeinrichtung erfolgt formschlüssig über ein speziell gestaltetes Profil, mit insgesamt zwölf abgerundeten Vorsprüngen, die radial nach außen vorspringen und eine gleichmäßige Krafteinleitung in das Werkzeug ermöglichen. Dieses Profil ist einerseits in der Werkzeugaufnahme der Oszillationsmaschine und andererseits als dazu im Wesentlichen komplementäres, ebenfalls zwölf Vorsprünge aufweisendes Profil in der Anschlusseinrichtung des Werkzeugs vorgesehen. Die Neigung der Kontaktflächen führt dazu, dass die Anschlusseinrichtung des Werkzeugs so in Richtung der Oszillationsachse in die Werkzeugaufnahme der Oszillationsmaschine eingepresst werden kann, dass die Anschlusseinrichtung spielfrei von der Werkzeugaufnahme aufgenommen wird. Dadurch wird das Auftreten eines Relativspiels zwischen Werkzeugaufnahme und Werkzeugeinrichtung vermieden. Die im Stand der Technik bekannten Nachteile einer formschlüssigen Verbindung zwischen der Werkzeugaufnahme einer Oszillationsmaschine und der Werkzeugeinrichtung, insbesondere die durch das Relativspiel auftretende Erwärmung und der Verschleiß der Schnittstelle der Werkzeugeinrichtung kann somit vermieden werden, ohne die Vorteile der formschlüssigen Verbindungen in Bezug auf die Kraftübertragung und die exakte Ausrichtung des Werkzeugs im Hinblick auf die Längsachse der Oszillationsmaschine (die Längsachse der Oszillationsmaschine ist in der Regel, wie ausgeführt, mit einem Winkel von 90° zur drehoszillierenden Antriebswelle der Oszillationsmaschine ausgerichtet) zu verlieren. Diese exakte Ausrichtung ist z.B. dann wesentlich, wenn mit einem Tauchsägeblatt oder einer dreieckförmigen Schleifeinrichtung gearbeitet wird.

Die Starlock-Schnittstelle hat, wie von deren Erfindern vorausgesehen, dazu geführt, dass heute Oszillationsmaschinen mit deutlich höheren Leistungen verwendet werden können, als dies zuvor möglich war. Um zu verhindern, dass leichtere Maschinen mit geringerer Leistung durch schwere Werkzeuge überlastet werden, ist eine Einteilung in drei Klassen verwirklicht worden, und die Anschlusseinrichtung der Werkzeuge ist dementsprechend so gestaltet worden, dass nur leichte Werkzeuge auf Maschinen mit geringerer Leistung verwendet werden können.

Wie die Erfinder der vorliegenden Erfindung festgestellt haben, gibt es aber ein Bedürfnis am Markt nach Werkzeugen, die einerseits von einer Maschine mit Starlock-Profil aufgenommen werden können, deren Anschlusseinrichtung aber andererseits einfacher gestaltet ist und/oder ein reduziertes Massenträgheitsmoment aufweist.

Die vorliegende Erfindung stellt sich deshalb die Aufgabe, ein alternatives, mit Starlock kompatibles Profil für die Anschlusseinrichtung des Werkzeugs zur Verfügung zu stellen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Werkzeugeinrichtung gemäß den entsprechenden unabhängigen Ansprüchen gelöst. Weitere unabhängige Ansprüche stellen eine Werkzeugmaschinen- und Werkzeugeinrichtungskombination sowie ein Herstellungsverfahren unter Schutz. Zu bevorzugende Ausführungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

In der nachfolgenden Beschreibung und in den Ansprüchen werden die Begriffe „oben“ und „unten“ in der Bedeutung verwendet, dass „oben“ meint: „näher an der Werkzeugmaschine“ und „unten“ meint: „weiter von der Werkzeugmaschine entfernt“. Die Begriffe oben und unten entsprechen der Arbeitsposition einer handgeführten Werkzeugmaschine, wenn diese z.B. eingesetzt wird, um Schleifarbeiten an einer horizontalen Fläche, die sich unterhalb der Hände der Bedienungskraft der Werkzeugmaschine befindet, oder um Sägearbeiten an einer vertikalen Struktur vorzunehmen, bei der sich die Säge ebenfalls unterhalb der Hände des Bearbeiters befindet. Die Werkzeugmaschine kann aber auch in anderen Orientierungen benutzt werden. Wird die Werkzeugmaschine beispielsweise in einer Orientierung benutzt, bei der sich eine schleifend zu bearbeitende horizontale Fläche oberhalb der Hände der Bedienungskraft der Werkzeugmaschine befindet, so befindet sich ein nach der vorliegenden Definition „oben“ angeordnetes Bauteil tatsächlich unterhalb eines nach der vorliegenden Definition „unten“ angeordneten Bauteils.

Ein erster Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft eine Werkzeugeinrichtung mit wenigstens einem zur Einwirkung auf ein Werkstück geeigneten Arbeitsbereich, welche zur Verwendung mit einer insbesondere handgeführten Werkzeugmaschine vorgesehen ist, wobei die Werkzeugmaschine eine dreh-oszillierende Antriebswelle aufweist, die sich wenigstens 10 mal pro Sekunde in eine erste Drehrichtung um eine maschinenfeste Drehachse bewegt und dann jeweils die Bewegung umkehrt und sich in eine zweite, entgegengesetzte Drehrichtung bewegt, wobei an dieser Antriebswelle und koaxial zu dieser eine Maschinen-Anschlusseinrichtung mit einem sich in Richtung der Drehachse konisch erweiternden Innenprofil angeordnet ist, welches eine um die Drehachse umlaufende Profilkontur mit einer Anzahl von zwölf nach innen zur Drehachse hin ragenden konvexen Vorsprüngen sowie zwölf konkave Vertiefungen aufweist, welche eine nicht unterbrochene, im Wesentlichen stetig verlaufende Profilwand bilden, die im Wesentlichen rotationssymmetrisch um die Drehachse angeordnet sind, wobei diese konische Erweiterung derart orientiert ist, dass sich der Bereich des Innenprofils mit dem kleineren Innendurchmesser näher an der Werkzeugmaschine befindet, was als oben bezeichnet wird, und der Bereich mit dem größeren Innendurchmesser sich im größeren Abstand von der Werkzeugmaschine befindet, was als unten bezeichnet wird, wobei diese Antriebswelle eine Halteeinrichtung zum Halten der Werkzeugeinrichtung aufweist, und wobei die Werkzeugeinrichtung eine Werkzeug-Anschlusseinrichtung aufweist, welche im Wesentlichen drehfest mit dieser Maschinen-Anschlusseinrichtung verbindbar ist, um Drehmomente und Kräfte zwischen Werkzeugmaschine und Werkzeugeinrichtung zu übertragen, so dass die Werkzeugeinrichtung eine dreh-oszillierende Bewegung koaxial zu dieser Antriebswelle ausführt, wobei die Werkzeug-Anschlusseinrichtung ein Außenprofil mit einer um die Drehachse umlaufenden Profilkontur mit wenigstens einem nach außen weisenden Vorsprung aufweist, wobei dieser wenigstens eine Vorsprung dazu eingerichtet ist, im mit der Werkzeugmaschine verbundenen Zustand in diese Vertiefungen des Innenprofils der Maschinen-Anschlusseinrichtung einzugreifen und wobei der wenigstens eine nach außen weisende Vorsprung wenigstens zwei Kontaktflächen aufweist, wobei wenigstens eine dieser Kontaktflächen dafür vorgesehen ist, die Drehbewegung der Maschinen-Anschlusseinrichtung auf die Werkzeug-Anschlusseinrichtung in der ersten Drehrichtung zu übertragen, und wobei wenigstens eine zweite dieser Kontaktflächen dafür vorgesehen ist, die Drehbewegung der Maschinen-Anschlusseinrichtung auf die Werkzeug-Anschlusseinrichtung in der zweiten Drehrichtung zu übertragen, wobei die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung abweichend von der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung gestaltet ist und sich von der Profilkontur der Maschinen- Anschlusseinrichtung wenigstens dadurch unterscheidet, dass a) die Anzahl der Vorsprünge der Werkzeugeinrichtung einer Gruppe entnommen ist, die aus den Zahlen 1 , 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 und 11 besteht, insbesondere einer Gruppe entnommen ist, die aus den Zahlen 1 , 2, 3, 4, 5, 8, 9, 10 und 11 besteht, und/oder b) die Anzahl der Vorsprünge der Werkzeugeinrichtung 13 oder mehr beträgt, und/oder c) die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung an wenigstens zwei, insbesondere wenigstens drei, um den Umfang der Profilkontur versetzten Bereichen von der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung abweicht und/oder d) die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung nicht konisch gestaltet ist, sondern parallel zur Drehachse verläuft und/oder e) die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung gegenüber der Drehachse geneigt ist und wobei die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung anders geneigt ist als die Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung und/oder f) die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung eine Anzahl von wenigstens zwei, insbesondere wenigstens drei, Ausnehmungen aufweist und/oder g) die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung eine Ausnehmung aufweist, die wenigstens 40%, insbesondere wenigstens 45%, insbesondere wenigstens 50% des Umfangs der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung darstellt und/oder h) die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung wenigstens einen Übereinstimmungsbereich aufweist, in dem die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung mit der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung übereinstimmt, und wenigstens einen Abweichungsbereich aufweist, in dem die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung von der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung abweicht, wobei sich der wenigstens eine Übereinstimmungsbereich in Summe über einen Übereinstimmungswinkel von höchstens 225°, insbesondere höchstens 220°, 210°, 200°, 190°, 180°, 170°, 160°, 150°, 140°, 130°, 120°, 110°, 100°, 90°, 80°, 70°, 60°, 50°, 40°, 30°, 20° oder 10°, gemessen in Umfangsrichtung um die Drehachse, erstreckt und sich der wenigstens eine Abweichungsbereich in Summe über einen Abweichungswinkel erstreckt, wobei Übereinstimmungswinkel + Abweichungswinkel = 360° und/oder i) die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in wenigstens einer, insbesondere mehreren, insbesondere allen, Ebenen senkrecht zur Drehachse nicht die Form eines regelmäßigen Sechsecks oder eines Siebenecks aufweist.

Dadurch, dass die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung abweichend von der Profilkontur der gemäß dem ersten Aspekt definierten Maschinen-Anschlusseinrichtung gestaltet ist, kann zumindest gemäß manchen Ausführungsformen die Masse der Werkzeugeinrichtung und/oder ihr (Dreh-)Trägheitsmoment (im Folgenden vereinfachend auch als Trägheitsmoment bezeichnet) reduziert werden. Des Weiteren lässt sich zumindest gemäß manchen Ausführungsformen eine Materialeinsparung bei der Herstellung der Werkzeugeinrichtung erreichen, und die Werkzeugeinrichtung kann gegebenenfalls auch mit Werkzeugmaschinen verwendet werden, die eine andere Maschinen-Anschlusseinrichtung als die gemäß dem ersten Aspekt definierte Maschinen-Anschlusseinrichtung aufweisen. Außerdem kann zumindest gemäß manchen Ausführungsformen das Drehmoment, das von der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugeinrichtung übertragen werden kann bzw. von der Werkzeugeinrichtung, insbesondere ohne Beschädigung derselben, aufgenommen werden kann, erhöht werden.

Zumindest gemäß manchen Ausführungsformen ist der Begriff „Vorsprung“ im Zusammenhang mit der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung so zu verstehen, dass die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in wenigstens einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse an wenigstens einem Bereich (des Außenumfangs) konkav ausgebildet ist. Gemäß dieser Definition hat beispielsweise ein regelmäßiges Dreieck, Viereck, Fünfeck usw. oder auch ein Rechteck keinen „Vorsprung“, weil zwischen den Ecken dieser Polygone (von außen gesehen) kein konkaver Bereich vorhanden ist. Dagegen hat gemäß dieser Definition ein Viereck mit einer Ecke, deren Innenwinkel größer als 180° ist, zwei Vorsprünge, nämlich an den dieser Ecke benachbarten Ecken.

Weiter vorzugsweise ist der Begriff „Vorsprung“ im Zusammenhang mit der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung so zu verstehen, dass die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in wenigstens einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse an wenigstens zwei Bereichen (des Außenumfangs) konkav ausgebildet ist. Nach dieser Definition hätte also das oben erwähnte Viereck mit einem Innenwinkel, der größer als 180° ist, keinen Vorsprung. Dagegen hätte nach dieser Definition beispielsweise ein Quadrat, bei dem an einer Kante zusätzlich ein Dreieck angeformt ist (sodass sich daraus 7-Eck mit zwei Innenwinkeln größer als 180° ergibt), genau einen Vorsprung, nämlich an der verbleibenden, nach außen weisenden Spitze des Dreiecks zwischen diesen zwei Innenwinkeln.

Der Begriff „Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung“ meint vorliegend das Außenprofil der Werkzeug-Anschlusseinrichtung. Die Werkzeug-Anschlusseinrichtung kann auch ein (der Drehachse zugewandtes) Innenprofil mit einer (Innen-)Profilkontur aufweisen, die der Profilkontur des Außenprofils der Werkzeug-Anschlusseinrichtung (im Wesentlichen) entsprechen kann oder aber davon (signifikant) abweichen kann. „Profilkontur der Maschinen-Anschluss- einrichtung“ meint vorliegend das Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung.

Der Begriff „Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung“, wie er vorliegend verwendet wird, betrifft nicht notwendigerweise die gesamte axiale Erstreckung der Werkzeug-Anschlusseinrichtung, obwohl auch dies möglich ist. Insbesondere kann sich die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung so zwischen zwei axialen Positionen erstrecken, dass eine oder beide dieser axialen Positionen nicht mit den entsprechenden axialen Endpositionen der Werkzeug-Anschlusseinrichtung zusammenfallen. So kann die Werkzeug-Anschlusseinrichtung beispielsweise, insbesondere fertigungsbedingte, Abrundungen an einer oder beiden ihrer axialen Endpositionen (bzw. in deren Nähe) aufweisen, wobei sich die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung über einen axialen Bereich erstreckt bzw. in einem solchen axialen Bereich liegt, der sich an diese Abrundung(en) anschließt bzw. zwischen diesen Abrundungen liegt. Insbesondere kann dieser axiale Bereich (im Wesentlichen) konzentrisch zwischen den axialen Endpositionen der Werkzeug-Anschlusseinrichtung bzw. den Abrundungen liegen, oder aber nicht-konzentrisch - beispielsweise, wenn sich eine der Abrundungen über einen größeren axialen Bereich erstreckt als die am anderen axialen Ende gelegene Abrundung. Die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung kann sich beispielsweise über einen axialen Bereich erstrecken, der höchstens 90% oder höchstens 80% oder höchstens 70% oder höchstens 60% oder höchstens 50% der axialen Erstreckung der Werkzeug-Anschlusseinrichtung entspricht.

Entsprechendes kann für die Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung in Bezug auf die axiale Erstreckung der Maschinen-Anschlusseinrichtung gelten.

Die axiale Erstreckung der Werkzeug-Anschlusseinrichtung kann (wenigstens in manchen auf die Drehachse bezogenen Winkelbereichen) gleich der axialen Erstreckung der Maschinen- Anschlusseinrichtung sein, oder aber größer, oder aber kleiner als diese sein. In ähnlicher Weise kann die axiale Erstreckung der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung gleich der axialen Erstreckung der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung sein, oder aber größer, oder aber kleiner als diese sein.

Eine Ebene senkrecht zur Drehachse wird vorliegend auch als Radialebene bezeichnet. In Bezug auf die Werkzeugmaschine ist eine solche Radialebene also eine Ebene senkrecht zur Drehachse dieser Werkzeugmaschine. In Bezug auf die Werkzeugeinrichtung ist eine solche Radialebene eine Ebene senkrecht zur Drehachse der Werkzeugeinrichtung, um welche letztere sich dreh-oszillierend bewegt, wenn die Werkzeugeinrichtung bestimmungsgemäß, koaxial mit der Drehachse der Werkzeugmaschine verbunden ist und von dieser angetrieben wird.

Wie man nicht zuletzt an den Merkmalen d) und e) erkennt, kann die Neigung der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung zu einer Radialebene 90° betragen oder einen von 90° verschiedenen Wert annehmen. Bei einer Neigung von 90° zu einer solchen Radialebene ist die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung nicht zur Drehachse geneigt bzw. die Neigung der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung zur Drehachse beträgt 0°. Bei einer von 90° verschiedenen Neigung zu einer Radialebene ist die Neigung der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung zur Drehachse von 0° verschieden. Eine Tangentialebene an einem Punkt der so geneigten Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung schneidet die Drehachse in genau einem Punkt.

Ferner kann bei einer von 90° verschiedenen Neigung zu einer Radialebene die Neigung größer, oder aber kleiner als 90° sein, wobei vorliegend eine Neigung, die weniger als 90° beträgt, als eine Neigung definiert wird, bei der sich die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung (bzw. ein axialer Abschnitt derselben) nach unten (weiter) öffnet. Entsprechend wird vorliegend eine Neigung, die mehr als 90° beträgt, als eine Neigung definiert, bei der die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung (bzw. ein axialer Abschnitt derselben) nach unten enger wird.

Außerdem wird insbesondere durch das Merkmal e) deutlich, dass die Neigung der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung (bzw. eines axialen Abschnitts derselben) von der Neigung der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung (bzw. eines axialen Abschnitts derselben) abweichen kann.

Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung kann der Begriff „Ausnehmung“ als ein durchgehendes Loch (oder eine Durchgangsbohrung) oder als ein nicht durchgehendes Loch (oder eine Sacklochausnehmung) oder beides verstanden werden, sofern nicht etwas anderes explizit festgelegt ist und/oder sich aus dem Kontext ergibt. Der hier verwendete Begriff „Bohrung“ oder „Durchgangsbohrung“ ist nicht so zu verstehen, dass eine solche Bohrung oder Durchgangsbohrung zwingend durch Bohren erzeugt werden muss. Stattdessen kann eine solche Bohrung oder Durchgangsbohrung auch durch andere Verfahrensschritte erzeugt werden, insbesondere durch urformende, umformende oder generative Verfahrensschritte. Eine Bohrung oder Durchgangsbohrung muss nicht notwendigerweise einen runden Querschnitt haben, sondern kann im Prinzip jede beliebige Querschnittsform annehmen.

In einer Radialebene betrachtet können die zwölf nach innen zur Drehachse hin ragenden konvexen Vorsprünge und die zwölf konkaven Vertiefungen der Maschinen-Anschlusseinrichtung zusammen einen Stern mit zwölf Zacken bilden, insbesondere einen regelmäßigen Stern, also mit zwölf regelmäßig um den Umfang verteilten Zacken mit einem Winkelabstand von 30°. Dabei können die Innenwinkel dieses 12-zackigen Sterns an den Zacken beispielsweise 120° und an den mittig zwischen zwei benachbarten Zacken liegenden Stellen beispielsweise 210° betragen.

Die Übergänge zwischen zwei benachbarten Seiten dieses 12-zackigen Sterns können, insbesondere zur Erleichterung der Fertigung, abgerundet sein. Wiederum in einer Radialebene betrachtet, kann der Krümmungsradius solcher Übergänge beispielsweise in einem Bereich zwischen 5 mm und 1 ,5 mm liegen. Der Krümmungsradius kann am oberen axialen Ende der Maschinen-Anschlusseinrichtung kleiner sein als am unteren axialen Ende der Maschinen- Anschlusseinrichtung. Vorzugsweise ist dieser Krümmungsradius, insbesondere in einer Radialebene, die mittig zwischen den beiden axialen Enden der Maschinen-Anschlusseinrichtung liegt, größer als 2 mm, insbesondere größer als 214 mm, vorzugsweise größer als 2,5 mm. Weiter vorzugsweise ist dieser Krümmungsradius, insbesondere in der mittig angeordneten Radialebene, kleiner als 4,5 mm, insbesondere kleiner als 4 mm, vorzugsweise kleiner als 3,5 mm. Weiter vorzugsweise beträgt dieser Krümmungsradius, insbesondere in der mittig angeordneten Radialebene, ungefähr 3 mm ± 14 mm. Durch diese Krümmungsradien wird einerseits eine hohe Festigkeit erzielt, andererseits ist die Fertigung, beispielsweise bei Verwendung eines Tiefziehverfahrens, dadurch einfacher.

In ähnlicher Weise kann die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung Abrundungen aufweisen, insbesondere an Übergängen zwischen zwei benachbarten Kontaktflächen. In einer Radialebene betrachtet, kann der Krümmungsradius solcher Übergänge beispielsweise in den vorangehend für die Maschinen-Anschlusseinrichtung erwähnten Bereichen liegen, wobei der Krümmungsradius für die Werkzeug-Anschlusseinrichtung im Wesentlichen gleich dem Krümmungsradius für die Maschinen-Anschlusseinrichtung sein oder hiervon abweichen kann, insbesondere größer als dieser sein kann. Der Krümmungsradius solcher Abrundungen kann an allen Stellen der Abrundung gleich (also konstant) sein oder aber unterschiedlich (also variabel) sein. Wenn also vorliegend beispielsweise beschrieben ist, dass zwei benachbarte Kontaktflächen der Werkzeug-Anschlusseinrichtung (in einer Radialebene betrachtet) einen gewissen Winkel einschließen, beispielsweise einen Innenwinkel von 120° bzw. 210°, so ist dies nicht notwendigerweise so zu verstehen, dass diese zwei Kontaktflächen sich (im geometrisch exakten Sinn) an genau einem Punkt bzw. an genau einer Linie/Kante treffen, sondern so, dass sich dazwischen eine wie vorangehend beschriebene Abrundung befinden kann.

Der in dem Merkmal g) erwähnte Begriff „Ausnehmung“ ist insbesondere als eine einzelne Ausnehmung zu verstehen, also als eine zusammenhängende Ausnehmung (insbesondere eine baulich abgeschlossene und von gegebenenfalls vorhandenen anderen Ausnehmungen getrennte Ausnehmung) - manchmal auch als diskrete Ausnehmung (oder auf Englisch „discrete recess“) bezeichnet - und nicht etwa als die Summe von mehreren einzelnen (diskreten) Ausnehmungen.

Außerdem meint der in dem Merkmal g) erwähnte Begriff „Umfang der Profilkontur“ insbesondere den Umfang, den die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung hätte, wenn sie auch im Bereich der Ausnehmung fortgesetzt wäre, insbesondere so (gegebenenfalls regelmäßig) fortgesetzt wäre wie in Bereichen, in denen die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung keine Ausnehmung oder nur wesentlich kleinere Ausnehmungen aufweist. Gegebenenfalls kann unter dem Begriff „Umfang der Profilkontur“ (der mit wenigstens einer Ausnehmung versehenen Werkzeug-Anschlusseinrichtung) auch der Umfang des Innenprofils der Maschinen-Anschlusseinrichtung verstanden werden, insbesondere auf Höhe (in axialer Richtung) der Ausnehmung der Werkzeug-Anschlusseinrichtung.

Im Hinblick auf Merkmal i) kann die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung also beispielsweise in wenigstens einer, insbesondere mehreren, insbesondere allen, Ebenen senkrecht zur Drehachse die Form eines unregelmäßigen Sechsecks aufweisen - oder aber weder ein Sechseck noch ein Siebeneck aufweisen.

Nachfolgend werden mehrere Ausführungsformen der Werkzeugeinrichtung beschrieben, die jeweils, soweit dies nicht ausdrücklich ausgeschlossen wird oder technisch nicht sinnvoll ist, beliebig miteinander sowie mit den weiteren beschriebenen anderen Aspekten der Erfindung und deren Ausführungsformen kombiniert werden können.

Bei Ausführungen, bei denen zumindest a) zutrifft, kann durch die Verringerung der Anzahl an Vorsprüngen gegebenenfalls auch eine Verringerung des Trägheitsmoments, der Masse und/oder des Materialverbrauchs der Werkzeugeinrichtung erreicht werden.

Gemäß manchen Ausführungsformen, wenn zumindest a) zutrifft, stimmt die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung über einen ersten Teilbereich im Wesentlichen mit der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung überein und weicht über einen zweiten Teilbereich von der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung ab, wobei die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in dem zweiten Teilbereich innerhalb eines Volumens verläuft, das durch das Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung definiert wird.

Oder mit anderen Worten: Über den ersten Teilbereich stellt die Profilkontur der Werkzeug- Anschlusseinrichtung in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse im Wesentlichen einen Teil eines sternförmigen Polygons dar, wobei das sternförmige Polygon zwölf nach außen ragende Vorsprünge sowie zwölf nach innen konkave Vertiefungen aufweist. Dagegen verläuft die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in dem zweiten Teilbereich der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in dem gleichen Querschnitt senkrecht zur Drehachse innerhalb dieses sternförmigen Polygons (bzw. innerhalb des Volumens, das durch die jeweiligen sternförmigen Polygone in den verschiedenen Radialebenen der Werkzeug-Anschlusseinrichtung definiert wird).

Dadurch, dass die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in dem zweiten Teilbereich innerhalb dieses Volumens verläuft, wird das Trägheitsmoment der Werkzeugeinrichtung reduziert, weil in dem zweiten Teilbereich das Innenprofil näher an der Drehachse verläuft als es der Fall wäre, wenn das Innenprofil auch in dem zweiten Teilbereich dem sternförmigen Polygon folgen würde.

Zum Begriff „innerhalb des Volumens, das durch das Innenprofil der Maschinen-Anschluss- einrichtung definiert wird“, sei Folgendes angemerkt: Der Abschnitt der Werkzeug-Anschlusseinrichtung, der in die Maschinen-Anschlusseinrichtung eingesetzt werden soll, verläuft ohnehin innerhalb des Volumens der Maschinen-Anschlusseinrichtung. Bei bestimmungsgemäßer Benutzung der Werkzeugeinrichtung mit einer entsprechenden Werkzeugmaschine entsteht in zumindest mehreren Bereichen ein Kontakt zwischen der Werkzeug-Anschlusseinrichtung und der Maschinen-Anschlusseinrichtung, und zwar ein Punkt-, Linien- oder Flächenkontakt, d.h. Bereiche des Außenprofils der Werkzeugeinrichtung berühren punktweise oder bereichsweise das Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung. Vorliegend meint aber „innerhalb des Volumens“, dass der betreffende Bereich des Außenprofils der Werkzeugeinrichtung in einem Abstand zum Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung verläuft, also auf einem kleineren Radius bezogen auf die Drehachse. Bei dem Abstand handelt es sich insbesondere um einen Abstand, der größer ist als ein mikroskopisch kleiner Abstand, beispielsweise um einen Abstand, der zumindest in manchen Bereichen wenigstens 0,1mm beträgt.

Gemäß manchen Ausführungsformen verbindet die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in dem zweiten Teilbereich zwei nach außen weisende Vorsprünge durch eine im Wesentlichen ebene Fläche oder eine gekrümmte Fläche.

Auch durch eine solche ebene oder gekrümmte Fläche kann das Trägheitsmoment der Werkzeugeinrichtung reduziert werden - nicht nur, weil die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung, wie vorangehend beschrieben, näher an der Drehachse verläuft, sondern auch, weil eine solche gekrümmte und insbesondere eine solche ebene Fläche eine direkte(re) Verbindung oder „Abkürzung“ darstellen kann, deren Verlauf kürzer sein kann als ein Verlauf entlang dem sternförmigen Polygon. Bei gleicher Wandstärke und gleichem Ausgangsmaterial ergibt sich durch einen kürzeren Verlauf somit auch ein geringeres Gewicht der Werkzeugeinrichtung. Hierdurch kann sich gegebenenfalls auch eine Materialersparnis ergeben. Andererseits ist ein Verlauf der Profilkontur mit nach außen gerichteten Vorsprüngen und nach innen gerichteten Vertiefungen besonders vorteilhaft hinsichtlich der mechanischen Stabilität, also der Betriebsfestigkeit und/oder der Steifigkeit der Werkzeug-Anschlusseinrichtung. Dabei meint der Begriff Betriebsfestigkeit die Fähigkeit des Werkzeugs, die auftretenden Belastungen für die projektierte Lebensdauer zu ertragen, und Steifigkeit den Widerstand des Werkzeugs gegen die, insbesondere elastische, Verformung durch eine auftretende Kraft bzw. ein Moment. Eine Ausführung, bei der die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in dem zweiten Teilbereich zwei nach außen weisende Vorsprünge durch eine im Wesentlichen ebene Fläche oder eine gekrümmte Fläche verbindet, eignet sich daher insbesondere für solche Anwendungen, bei denen nur eine reduzierte Belastung zu erwarten ist, beispielsweise bei der Bearbeitung eines Werkstücks, für das materialbedingt nur geringe Bearbeitungskräfte erforderlich sind.

Um die Vorteile eines reduzierten Drehmoments zu erreichen und dennoch eine relativ große Festigkeit, d. h. Belastbarkeit der Werkzeugeinrichtung zu erreichen, kann die Profilkontur auch in dem zweiten Teilbereich mit nach außen gerichteten Vorsprüngen und nach innen gerichteten Vertiefungen aufweisen, aber eben auf einem geringeren Radius als in dem ersten Teilbereich.

Gemäß manchen Ausführungsformen, bei denen die Werkzeugeinrichtung nur einen einzigen nach außen weisenden Vorsprung aufweist, kann die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in dem zweiten Teilbereich die zwei Kontaktflächen dieses einzigen Vorsprungs durch wenigstens drei im Wesentlichen ebene Flächen oder durch wenigstens eine im Wesentlichen gekrümmte Fläche oder durch wenigstens eine im Wesentlichen ebene Fläche und wenigstens eine im Wesentlichen gekrümmte Fläche verbinden. Auch solche Ausführungen eignen sich insbesondere für Anwendungen, bei denen nur eine reduzierte Belastung zu erwarten ist.

Bei Ausführungen, bei denen zumindest b) zutrifft, kann durch den wenigstens einen zusätzlichen Vorsprung gegebenenfalls die mechanische Stabilität oder Belastbarkeit der Werkzeugeinrichtung erhöht werden.

Gemäß manchen Ausführungsformen, wenn zumindest b) zutrifft, stimmt die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung über einen ersten Teilbereich im Wesentlichen mit der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung überein und weicht über einen zweiten Teilbereich von der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung ab, wobei die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in dem zweiten Teilbereich innerhalb eines Volumens verläuft, das durch das Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung definiert wird. Auf diese Weise kann gegebenenfalls sowohl eine erhöhte mechanische Stabilität oder Belastbarkeit als auch eine Verringerung des Trägheitsmoments und/oder des Materialaufwandes erreicht werden.

Bei diesen Ausführungen kann die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in dem zweiten Teilbereich mehr nach außen weisende Vorsprünge aufweisen, als die Maschinen- Anschlusseinrichtung konkave Vertiefungen aufweist.

Bei Ausführungen, bei denen zumindest c) zutrifft, kann gegebenenfalls wiederum eine Verringerung des Trägheitsmoments, der Masse und/oder des Materialverbrauchs erreicht werden. Dadurch, dass die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung an wenigstens zwei, insbesondere wenigstens drei, um den Umfang der Profilkontur versetzten Bereichen von der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung abweicht, kann gegebenenfalls aber auch eine gleichmäßigere Gewichtsverteilung im Bereich der Werkzeug-Anschlusseinrichtung erreicht werden, als es der Fall wäre, wenn die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in nur einem Bereich ihres Umfangs von der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung abweicht.

Gemäß manchen Ausführungsformen, wenn zumindest c) zutrifft, definieren die Bereiche, in denen die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung mit der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung im Wesentlichen übereinstimmt, eine Mehrzahl von ersten Teilbereichen und die Bereiche, in denen die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung von der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung abweicht, definieren eine Mehrzahl von zweiten Teilbereichen, wobei die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in den zweiten Teilbereichen innerhalb eines Volumens verläuft, das durch das Innenprofil der Maschinen- Anschlusseinrichtung definiert wird. Hierdurch kann gegebenenfalls wiederum eine Verringerung des Trägheitsmoments, der Masse und/oder des Materialverbrauchs erreicht werden.

Gemäß manchen Ausführungsformen stimmt die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in: genau einem der zweiten Teilbereiche oder wenigstens einem der zweiten Teilbereiche oder mehreren der zweiten Teilbereiche oder mehreren, aber nicht allen, der zweiten Teilbereiche oder allen zweiten Teilbereichen in einem ersten Querschnitt senkrecht zur Drehachse mit der Profilkontur der Maschinen-An- schlusseinrichtung im Wesentlichen überein und weicht in einem zweiten vom ersten Querschnitt verschiedenen Querschnitt senkrecht zur Drehachse von der Profilkontur der Maschi- nen-Anschlusseinrichtung ab.

Oder mit anderen Worten: in dem ersten Querschnitt folgt bzw. entspricht die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung auch in einem, mehreren oder allen zweiten Teilbereichen der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung und weist also in diesem/diesen Teilbereichen) einen oder mehrere nach außen weisende Vorsprünge und gegebenenfalls konkave Vertiefungen auf - entsprechend den zwölf nach innen zur Drehachse hin ragenden konvexen Vorsprüngen sowie zwölf konkaven Vertiefungen des Innenprofils der Maschinen-Anschlusseinrichtung. Dagegen folgt bzw. entspricht die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in dem zweiten, davon verschiedenen Querschnitt nicht der Profilkontur der Maschinen- Anschlusseinrichtung. Beispielsweise kann die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung zumindest in einem oder mehreren der zweiten Teilbereiche nicht konisch gestaltet sein, sondern parallel zur Drehachse verlaufen.

Die Abweichung der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung von der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung kann somit einzelne Bereiche des Umfangs insgesamt (d.h. über die gesamte axiale Erstreckung der Werkzeug-Anschlusseinrichtung) betreffen, oder nur einzelne axiale Bereiche dieser gesamten axialen Erstreckung. Beispielsweise kann die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einem zweiten Teilbereich erst konisch (insbesondere der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung folgend) und dann parallel zur Drehachse verlaufen.

Merkmal c) lässt also Ausführungen zu, bei denen in manchen Winkelbereichen (bezogen auf die Drehachse) die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung dem Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung über mehrere oder alle Querschnitte folgt und in anderen Winkelbereichen nicht.

Merkmal c) lässt auch Ausführungen zu, bei denen die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung zwar in manchen oder sogar allen Winkelbereichen im Wesentlichen konisch verläuft, aber mit einem anderen Öffnungswinkel als die Maschinen-Anschlusseinrichtung, z.B. mit einem kleineren Öffnungswinkel. Als Öffnungswinkel wird vorliegend insbesondere das Zweifache des Winkels zwischen der Drehachse und einer Tangentialebene an einem Punkt der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung beziehungsweise der Maschinen-Anschlusseinrichtung angesehen. Der Öffnungswinkel der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung kann auch dahingehend von dem Öffnungswinkel der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung abweichen, dass der Querschnitt der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer von der Werkzeugmaschine weiter entfernten Ebene (senkrecht zur Drehachse) - also einer weiter unten gelegenen Ebene - kleiner ist als in einer näher an der Werkzeugmaschine gelegenen Ebene (senkrecht zur Drehachse) - also einer weiter oben gelegenen Ebene. Dabei kann der Öffnungswinkel der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung dann betragsmäßig kleiner oder aber größer als der Öffnungswinkel der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung sein, oder aber gleich groß.

Gemäß manchen Ausführungsformen weicht die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in genau einem der zweiten Teilbereiche oder wenigstens einem der zweiten Teilbereiche oder mehreren der zweiten Teilbereiche oder mehreren, aber nicht allen, der zweiten Teilbereiche oder allen zweiten Teilbereichen in allen Querschnitten senkrecht zur Drehachse von der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung ab.

Merkmal c) lässt also u.a. Ausführungen zu, bei denen die Profilkontur in einem oder mehreren Teilbereichen in allen Querschnitten senkrecht zur Drehachse mit der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung übereinstimmt und in einem oder mehreren weiteren Teilbereichen in manchen, aber nicht allen Querschnitten senkrecht zur Drehachse mit der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung übereinstimmt und in einem oder mehreren weiteren Teilbereichen in allen Querschnitten senkrecht zur Drehachse von der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung abweicht.

Bei Ausführungen, bei denen zumindest d) zutrifft, kann die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung wiederum innerhalb des Volumens verlaufen, das durch das Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung definiert wird. Auf diese Weise kann gegebenenfalls eine Verringerung des Trägheitsmoments, der Masse und/oder des Materialverbrauchs der Werkzeugeinrichtung erreicht werden. Gemäß manchen Ausführungsformen, wenn zumindest d) zutrifft, stimmt die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in wenigstens einem ersten Querschnitt senkrecht zur Drehachse mit der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung im Wesentlichen überein. Dies kann beispielsweise am oberen axialen Ende der Werkzeug-Anschlusseinrichtung der Fall sein. In anderen (zweiten) Querschnitten senkrecht zur Drehachse weicht die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung aufgrund deren Verlaufs parallel zur Drehachse dagegen von der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung ab. Es sind aber auch Ausführungsformen denkbar, bei denen sich der Querschnitt senkrecht zur Drehachse, in dem die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung im Wesentlichen mit der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung übereinstimmt, nicht am oberen axialen Ende der Werkzeug-Anschlusseinrichtung befindet, sondern beispielsweise an einer axialen Position zwischen dem oberen und dem unteren Ende der Werkzeug-Anschlusseinrichtung.

Gemäß manchen Ausführungsformen, wenn zumindest d) zutrifft, weicht die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in allen Querschnitten senkrecht zur Drehachse von der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung ab.

Die Abweichung in allen Querschnitten senkrecht zur Drehachse könnte sich beispielsweise so manifestieren, dass der Querschnitt bzw. die Querschnitte der Profilkontur der Werkzeug- Anschlusseinrichtung über einen oder mehrere Winkelbereiche mit dem Querschnitt bzw. den Querschnitten der Maschinen-Anschlusseinrichtung übereinstimmt bzw. übereinstimmen und in einem oder mehreren anderen Winkelbereichen davon abweicht bzw. abweichen, insbesondere innerhalb des Querschnitts der Maschinen-Anschlusseinrichtung verläuft bzw. verlaufen. Zusätzlich verläuft die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung bei diesen Ausführungen parallel zur Drehachse.

Bei Ausführungen, bei denen zumindest e) zutrifft, kann die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung wiederum innerhalb des Volumens verlaufen, das durch das Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung definiert wird. Eine drehfeste Verbindung zwischen Werkzeug-Anschlusseinrichtung und Maschinen-Anschlusseinrichtung kann dennoch erreicht werden, wenn zumindest in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung zumindest über einen (ausreichend großen) Winkelbereich der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung entspricht bzw. dieser folgt und/oder die Werkzeug-Anschlusseinrichtung die Maschinen-Anschlusseinrichtung an mehreren (am Umfang verteilten) Stellen berühren kann. Gemäß manchen Ausführungsformen, wenn zumindest e) zutrifft, ist der Verlauf der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung steiler als der Verlauf des Innenprofils der Maschinen- Anschlusseinrichtung.

Insbesondere kann sich eine abweichende, insbesondere steilere, Neigung der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung im Vergleich zur Maschinen-Anschlusseinrichtung beispielsweise so manifestieren, dass der kleinste Winkel, der zwischen einer oder mehreren (T angentialebenen an einer oder mehreren) Kontaktfläche(n) der Werkzeug-Anschlusseinrichtung und der Drehachse eingeschlossen ist, kleiner ist als der kleinste Winkel, der zwischen einer oder mehreren (Tangentialebenen an einer oder mehreren) Innenprofilfläche(n) oder Ma- schinen-Kontaktflächen des Innenprofils der Maschinen-Anschlusseinrichtung und der Drehachse eingeschlossen ist.

Wie Merkmal c) lässt auch Merkmal e) Ausführungen zu, bei denen die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung zwar im Wesentlichen konisch verläuft, aber mit einem anderen Öffnungswinkel als die Maschinen-Anschlusseinrichtung, z.B. mit einem kleineren Öffnungswinkel. Der Öffnungswinkel der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung kann auch dahingehend von dem Öffnungswinkel der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung abweichen, dass der Querschnitt der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer von der Werkzeugmaschine weiter entfernten Ebene (senkrecht zur Drehachse) - also weiter unten gelegenen Ebene - kleiner ist als in einer näher an der Werkzeugmaschine gelegenen Ebene (senkrecht zur Drehachse) - also einer weiter oben gelegenen Ebene. Dabei kann der Öffnungswinkel der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung dann betragsmäßig kleiner oder aber größer als der Öffnungswinkel der Profilkontur der Maschinen-Anschlusseinrichtung sein, oder aber gleich groß.

Bei Ausführungen, bei denen zumindest f) zutrifft, können die wenigstens zwei Ausnehmungen beispielsweise als Durchgangsbohrungen oder als, insbesondere nach radial innen gerichtete, Vertiefungen ausgebildet sein. Hierdurch kann wiederum eine Verringerung des Trägheitsmoments, der Masse und/oder des Materialverbrauchs der Werkzeugeinrichtung erreicht werden.

Gemäß manchen Ausführungsformen, wenn zumindest f) zutrifft, ist wenigstens eine der Ausnehmungen jeweils zwischen zwei benachbarten Kontaktflächen angeordnet.

Dies kann gegebenenfalls die Herstellung der Werkzeugeinrichtung vereinfachen, kann aber auch zu einer Verbesserung der Drehmomentübertragungskapazität beitragen, wie im Folgenden erläutert wird. Gemäß manchen Ausführungsformen ist wenigstens eine der Ausnehmungen so zwischen zwei benachbarten Kontaktflächen angeordnet, dass sich die zwei benachbarten Kontaktflächen in wenigstens einem, insbesondere mehreren, insbesondere allen, Querschnitten senkrecht zur Drehachse nicht berühren. In letzterem Fall erstreckt sich die wenigstens eine Ausnehmung also über die gesamte axiale Erstreckung einer oder beider sich gegenüberliegenden Kanten der Kontaktflächen. Dagegen berühren sich die zwei benachbarten Kontaktflächen in wenigstens einem, insbesondere mehreren, Querschnitten senkrecht zur Drehachse, wenn sich die wenigstens eine der Ausnehmungen nicht über die gesamte axiale Erstreckung einer oder beider sich gegenüberliegenden Kanten der Kontaktflächen erstreckt.

Gemäß manchen Ausführungsformen hat die wenigstens eine der Ausnehmungen in Umfangsrichtung der umlaufenden Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung eine Länge LA und eine an diese Ausnehmung angrenzende Kontaktfläche eine Länge LK, wobei das Verhältnis LK : LA wenigstens 4 : 3, vorzugsweise wenigstens 5 : 3, vorzugsweise wenigstens 2 : 1 , vorzugsweise wenigstens 5 : 2, vorzugsweise wenigstens 3 : 1 beträgt.

Ein größeres Verhältnis LK : LA kann die mechanische Stabilität, d. h. die Festigkeit und/oder die Steifigkeit der Werkzeugeinrichtung, und somit auch deren Drehmoment-Belastbarkeit begünstigen. Durch ein kleineres Verhältnis LK : LA kann dagegen eine größere Verringerung des Trägheitsmoments, der Masse und/oder des Materialverbrauchs erreicht werden.

Gemäß manchen Ausführungsformen ist bzw. sind wenigstens eine, insbesondere mehrere, insbesondere alle, der Ausnehmungen in Umfangsrichtung der umlaufenden Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung an Winkelpositionen angeordnet, an denen ein Vorsprung der Werkzeug-Anschlusseinrichtung vorgesehen ist. An diesen Winkelpositionen kann die Wirkung der Ausnehmungen hinsichtlich Verringerung des Trägheitsmoments besonders groß sein.

Gemäß manchen Ausführungsformen weist die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung wenigstens eine nach radial innen weisende Vertiefung auf. Dabei kann die wenigstens eine Vertiefung der Werkzeug-Anschlusseinrichtung insbesondere zwischen zwei benachbarten Kontaktflächen angeordnet sein bzw. durch zwei benachbarte Kontaktflächen gebildet werden.

Gemäß manchen Ausführungsformen ist bzw. sind wenigstens eine, insbesondere mehrere, insbesondere alle, der Ausnehmungen in Umfangsrichtung der Profilkontur der Werkzeug- Anschlusseinrichtung an Winkelpositionen angeordnet sind, an denen eine Vertiefung der Werkzeug-Anschlusseinrichtung vorgesehen ist.

Dabei kann wenigstens eine, insbesondere mehrere, insbesondere alle, der Ausnehmungen an einer Winkelposition eines Vorsprungs der Werkzeug-Anschlusseinrichtung eine größere Länge in Umfangsrichtung der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung aufweisen als wenigstens eine, insbesondere mehrere, insbesondere alle, der Ausnehmungen an einer Winkelposition einer Vertiefung der Werkzeug-Anschlusseinrichtung. Dies kann fertigungstechnisch vorteilhaft sein. Außerdem liefert eine Ausnehmung an einer Winkelposition eines Vorsprungs der Werkzeug-Anschlusseinrichtung einen größeren Beitrag zur Verringerung des Trägheitsmoments als eine (ansonsten gleichartige) Ausnehmung an einer Winkelposition einer Vertiefung der Werkzeug-Anschlusseinrichtung.

Alternativ kann bzw. können wenigstens eine, insbesondere mehrere, insbesondere alle, der Ausnehmungen an einer Winkelposition eines Vorsprungs der Werkzeug-Anschlusseinrichtung (hinsichtlich ihrer Länge in Umfangsrichtung der Profilkontur) im Wesentlichen genauso groß sein wie wenigstens eine, insbesondere mehrere, insbesondere alle, der Ausnehmungen an einer Winkelposition einer Vertiefung der Werkzeug-Anschlusseinrichtung, oder sogar kleiner. Um dies sicherzustellen, können im Rahmen der Erfindung gegebenenfalls fertigungstechnische Begebenheiten berücksichtigt werden, wie nachfolgend erläutert wird.

Bei Ausführungen, bei denen zumindest g) zutrifft, trägt die relativ große Ausnehmung in besonderem Maße zu einer Verringerung des Trägheitsmoments und gegebenenfalls auch der Masse und des Materialverbrauchs der Werkzeugeinrichtung bei.

Gemäß manchen Ausführungsformen, wenn zumindest g) zutrifft, erstreckt sich die Ausnehmung in wenigstens einer Ebene senkrecht zur Drehachse über wenigstens 40%, insbesondere wenigstens 45%, insbesondere wenigstens 50% des Umfangs der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung. Alternativ erstreckt sich diese Ausnehmung in keiner Ebene senkrecht zur Drehachse über wenigstens 50%, insbesondere wenigstens 45%, insbesondere wenigstens 40% des Umfangs der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung erstreckt, wenn eine solche Ebene für sich allein betrachtet wird. Insbesondere kann sich die Ausnehmung in diesem Fall über verschiedene senkrecht zur Drehachse verlaufende Ebenen erstrecken.

Der Verlauf der Ausnehmung kann in Umfangsrichtung beispielsweise einen oder mehrere Knicke, Wellen oder eine Zick-Zack-Struktur usw. aufweisen. Ähnlich wie bei Merkmal g) trägt auch bei Ausführungen, bei denen zumindest h) zutrifft, ein relativ kleiner Übereinstimmungsbereich (und somit ein relativ großer Abweichungsbereich) in besonderem Maße zu einer Verringerung des Trägheitsmoments und gegebenenfalls auch der Masse und des Materialverbrauchs bei.

Gemäß manchen Ausführungsformen, wenn zumindest h) zutrifft, weicht die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in dem wenigstens einen Abweichungsbereich von dem Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung dadurch ab, dass die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in Bezug auf das Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung zur Drehachse nach radial innen zurückgesetzt ist, insbesondere auf einem kleineren Radius oder kleineren Radii verläuft als ein entsprechender Bereich des Innenprofils der Maschinen-Anschlusseinrichtung und/oder die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in Bezug auf das Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung eine andere Neigung zur Drehachse hat, insbesondere parallel zur Drehachse verläuft und/oder die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung eine Ausnehmung aufweist und/oder die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung eine stufige Struktur aufweist.

Der Ausdruck „stufige Struktur“ ist insbesondere so zu verstehen, dass die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung nicht etwa im Wesentlichen gleichförmig von einem axialen Ende der Kontaktflächen zu einem anderen axialen Ende der Kontaktflächen verläuft, sondern wenigstens eine dazwischenliegende Stufe aufweist. Unter dem Begriff „Stufe“ wird dabei, wenn die Anschlusseinrichtung in einem durch die Drehachse verlaufenden Querschnitt gesehen wird, eine deutliche Änderung des Winkels in einer Richtung zur Drehachse hin verstanden, dem eine entsprechende Gegenänderung des Neigungswinkels folgt. Um dies an einem Beispiel zu erläutern: ein erster, insbesondere unterer, Bereich der Kontaktfläche schließt einen Winkel von 70° mit einer zur Drehachse senkrechten Ebene ein, während ein anderer, insbesondere oberer, Bereich der Kontaktfläche, einen Winkel von 50° mit einer zur Drehachse senkrechten Ebene einschließt.

Eine solche stufige Struktur kann aber auch einen oder mehrere Abschnitte aufweisen, in denen die Werkzeug-Anschlusseinrichtung (im Wesentlichen) senkrecht zur Drehachse verläuft. Eine Werkzeug-Anschlusseinrichtung mit stufiger Struktur muss nicht notwendigerweise um den gesamten Umfang stufig ausgebildet sein, sondern kann in manchen Abschnitten des Umfangs stufig ausgebildet sein und in anderen nicht-stufig. Ebenso kann die Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einem oder mehreren Abschnitten des Umfangs eine erste stufige Struktur aufweisen und in einem oder mehreren anderen Abschnitten des Umfangs eine zweite, von der ersten stufigen Struktur verschiedene, stufige Struktur aufweisen.

Gemäß manchen Ausführungsformen, wenn zumindest h) zutrifft, kann die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung wenigstens zwei diskrete Abweichungsbereiche aufweisen, insbesondere wenigstens drei diskrete Abweichungsbereiche, und/oder kann die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung wenigstens zwei diskrete Übereinstimmungsbereiche aufweisen, insbesondere wenigstens drei diskrete Übereinstimmungsbereiche, und/oder kann die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in wenigstens einem Abweichungsbereich in allen senkrecht zur Drehachse verlaufenden Ebenen von dem Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung abweichen, oder die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung kann in wenigstens einem Abweichungsbereich in wenigstens einer, insbesondere in mehreren, aber nicht allen, senkrecht zur Drehachse verlaufenden Ebenen mit dem Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung übereinstimmen.

Die Werkzeug-Anschlusseinrichtung kann auch (wesentlich) mehr als drei Übereinstimmungsbereiche und/oder Abweichungsbereiche aufweisen, beispielsweise (wenigstens) sechs, insbesondere (wenigstens) zwölf, insbesondere (wenigstens) 24.

In allen vorangehend beschriebenen Ausführungsformen können sich die wenigstens zwei Kontaktflächen, insbesondere alle Kontaktflächen, der Werkzeug-Anschlusseinrichtung zwischen einer ersten und einer zweiten Abschlussebene erstrecken, die senkrecht zur Drehachse angeordnet sind und voneinander beabstandet sind, wobei die Werkzeugeinrichtung einen Übergangsabschnitt aufweisen kann, der die Werkzeug- Anschlusseinrichtung mit dem Arbeitsbereich verbindet und der sich vorzugsweise, bezogen auf die Drehachse, insbesondere im Wesentlichen, auf Höhe der ersten Abschlussebene an die Werkzeug-Anschlusseinrichtung anschließt, und wobei die Werkzeugeinrichtung einen Deckelabschnitt aufweisen kann, der sich von dem Außenprofil der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in Richtung zur Drehachse hin erstreckt und der sich, bezogen auf die Drehachse, insbesondere im Wesentlichen, auf Höhe der zweiten Abschlussebene befindet. Insbesondere kann sich die erste Abschlussebene an oder in der Nähe des unteren axialen Endes der Werkzeug-Anschlusseinrichtung und die zweite Abschlussebene an oder in der Nähe des oberen axialen Endes der Werkzeug-Anschlusseinrichtung befinden.

Ein zweiter Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft eine Werkzeugeinrichtung mit wenigstens einem zur Einwirkung auf ein Werkstück geeigneten Arbeitsbereich, welche zur Verwendung mit einer insbesondere handgeführten Werkzeugmaschine vorgesehen ist, wobei die Werkzeugmaschine eine dreh-oszillierende Antriebswelle aufweist, die sich wenigstens 10 mal pro Sekunde in eine erste Drehrichtung um eine maschinenfeste Drehachse bewegt und dann jeweils die Bewegung umkehrt und sich in eine zweite, entgegengesetzte Drehrichtung bewegt, wobei an dieser Antriebswelle und koaxial zu dieser eine Maschinen-Anschlusseinrichtung mit einem sich in Richtung der Drehachse konisch erweiternden Innenprofil angeordnet ist, welches eine um die Drehachse umlaufende Profilkontur mit einer Anzahl von zwölf nach innen zur Drehachse hin ragenden konvexen Vorsprüngen sowie zwölf konkave Vertiefungen aufweist, welche eine nicht unterbrochene, im Wesentlichen stetig verlaufende Profilwand bilden, die im Wesentlichen rotationssymmetrisch um die Drehachse angeordnet sind, wobei diese Antriebswelle eine Halteeinrichtung zum Halten der Werkzeugeinrichtung aufweist, und wobei die Werkzeugeinrichtung eine Werkzeug-Anschlusseinrichtung aufweist, welche im Wesentlichen drehfest mit dieser Maschinen-Anschlusseinrichtung verbindbar ist, um Drehmomente und Kräfte zwischen Werkzeugmaschine und Werkzeugeinrichtung zu übertragen, so dass die Werkzeugeinrichtung eine dreh-oszillierende Bewegung koaxial zu dieser Antriebswelle ausführt, wobei die Werkzeug-Anschlusseinrichtung ein Außenprofil mit einer um die Drehachse umlaufenden Profilkontur mit wenigstens einem nach außen weisenden Vorsprung aufweist, wobei dieser wenigstens eine Vorsprung dazu eingerichtet ist, im mit der Werkzeugmaschine verbundenen Zustand in diese Vertiefungen des Innenprofils der Maschinen-Anschlusseinrichtung einzugreifen und wobei der wenigstens eine nach außen weisende Vorsprung wenigstens zwei Kontaktflächen aufweist, wobei wenigstens eine dieser Kontaktflächen dafür vorgesehen ist, die Drehbewegung der Maschinen-Anschlusseinrichtung auf die Werkzeug-Anschlusseinrichtung in der ersten Drehrichtung zu übertragen, und wobei wenigstens eine zweite dieser Kontaktflächen dafür vorgesehen ist, die Drehbewegung der Maschinen-Anschlusseinrichtung auf die Werkzeug-Anschlusseinrichtung in der zweiten Drehrichtung zu übertragen, wobei sich die wenigstens zwei Kontaktflächen, insbesondere alle Kontaktflächen, der Werkzeug-Anschlusseinrichtung zwischen einer ersten und einer zweiten Abschlussebene erstrecken, die senkrecht zur Drehachse angeordnet sind und voneinander beabstandet sind, wobei die Werkzeugeinrichtung einen Übergangsabschnitt aufweist, der die Werkzeug-Anschlusseinrichtung mit dem Arbeitsbereich verbindet und der sich vorzugsweise, bezogen auf die Drehachse, insbesondere im Wesentlichen, auf Höhe der ersten Abschlussebene an die Werkzeug-Anschlusseinrichtung anschließt, wobei die Werkzeugeinrichtung einen Deckelabschnitt aufweist, der sich von dem Außenprofil der Werkzeug-Anschlusseinrichtung in Richtung zur Drehachse hin erstreckt und der sich, bezogen auf die Drehachse, insbesondere im Wesentlichen, auf Höhe der zweiten Abschlussebene befindet, wobei die Werkzeugeinrichtung im Bereich der Kontaktflächen eine Wandstärke tk aufweist und im Bereich des Deckelabschnitts eine Wandstärke td aufweist, wobei die Wandstärke tk im Bereich der Kontaktflächen größer ist als die Wandstärke td im Bereich des Deckelabschnitts.

Gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung kann also die Werkzeugeinrichtung mit einer geringeren Wandstärke td im Bereich des Deckelabschnitts als die Wandstärke tk im Bereich der Kontaktflächen gefertigt werden. Auch hierdurch kann eine Verringerung des Trägheitsmoments, der Masse und/oder des Materialverbrauchs der Werkzeugeinrichtung erreicht werden.

Gemäß manchen Ausführungsformen wird die Wandstärke tk im Bereich der Kontaktflächen: in einer Richtung senkrecht zu der entsprechenden Kontaktfläche gemessen, oder in einer Richtung gemessen, die einer Projektion einer Senkrechten zu der entsprechenden Kontaktfläche auf eine senkrecht zur Drehachse verlaufenden Ebene entspricht. Wenn die Kontaktflächen nicht parallel zur Drehachse verlaufen, ergibt sich bei diesen Messungen eine (unter Umständen geringfügig) unterschiedliche Wandstärke.

Vorzugsweise ist dabei die Wandstärke tk im Bereich der Kontaktflächen: als Mittelwert aller Wandstärken im Bereich der Kontaktflächen oder als Maximalwert aller Wandstärken im Bereich der Kontaktflächen oder als Minimalwert aller Wandstärken im Bereich der Kontaktflächen definiert. Diese Ausführungsformen berücksichtigen insbesondere, dass die Wandstärke im Bereich der Kontaktflächen nicht notwendigerweise über alle Bereiche der Kontaktflächen konstant ist. Ein Mittelwert aller Wandstärken im Bereich der Kontaktflächen kann beispielsweise als Median definiert sein oder als gewichteter Mittelwert ermittelt werden, beispielsweise indem die Wandstärken über alle Kontaktflächen integriert werden und das Ergebnis dieser Integration durch die Gesamtfläche der Kontaktflächen geteilt wird.

Gemäß manchen Ausführungsformen wird die Wandstärke td im Bereich des Deckelabschnitts in einer Richtung parallel zur Drehachse gemessen und wird vorzugsweise als Mittelwert aller Wandstärken im Bereich des Deckelabschnitts oder als Maximalwert aller Wandstärken im Bereich des Deckelabschnitts oder als Minimalwert aller Wandstärken im Bereich des Deckelabschnitts oder als Wandstärke an der radial innersten Stelle des Deckelabschnitts definiert.

Hierdurch wird berücksichtigt, dass die Wandstärke im Bereich des Deckelabschnitts nicht notwendigerweise über alle Bereiche des Deckelabschnitts konstant ist.

Gemäß manchen Ausführungsformen ist die Wandstärke tk im Bereich der Kontaktflächen um wenigstens 10% oder 20% oder 30% größer als die Wandstärke td im Bereich des Deckelabschnitts. Oder umgekehrt ausgedrückt ist die Wandstärke td im Bereich des Deckelabschnitts um wenigstens 10% oder 20% oder 30% kleiner als die Wandstärke tk im Bereich der Kontaktflächen.

Hierdurch kann wiederum eine Verringerung des Trägheitsmoments, der Masse und/oder des Materialverbrauchs der Werkzeugeinrichtung erreicht werden.

Gemäß manchen Ausführungsformen beträgt die Wandstärke td im Bereich des Deckelabschnitts zwischen 1mm und 1 ,5mm. Gleichwohl sind auch andere Abmessungen möglich.

Gemäß manchen Ausführungsformen weist der Deckelabschnitt wenigstens eine, insbesondere zentrale Öffnung auf.

Durch diese Öffnung im Deckelabschnitt können beispielsweise die in der WO 2015/014468 A1 offenbarten Hakeneinrichtungen durchgreifen, um die Werkzeugeinrichtung an einer wie in dieser Druckschrift beschriebenen Werkzeugmaschine zu halten. Der Deckelabschnitt kann weitere Ausnehmungen oder Kodierungseinrichtungen (oder auf Englisch „keying devices“) aufweisen, wie z.B. in axialer Richtung erhabene (also von der ersten Abschlussebene nach oben weg weisende) Bereiche, oder Vertiefungen (also Bereiche im Deckelabschnitt, deren Oberfläche näher an der ersten (unteren) Abschlussebene liegt als dies bei umliegenden Bereichen des Deckelabschnitts der Fall ist) oder Durchgangsbohrungen. Solche Kodierungseinrichtungen können dazu dienen, dass bestimmte Werkzeugeinrichtungen nur mit bestimmten Werkzeugmaschinen benutzt werden können, beispielsweise indem bestimmte Werkzeugmaschinen in der Maschinen-Anschlusseinrichtung komplementär geformte Kodierungseinrichtungen aufweisen. Andererseits können solche Kodierungseinrichtungen auch die Kompatibilität mit bestimmten Werkzeugmaschinen gewährleisten.

Gemäß manchen Ausführungsformen weist die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung eine stufige Struktur auf. Die stufige Struktur kann insbesondere mehrere Stufen aufweisen. Dabei können die Kontaktflächen für unterschiedliche Stufen der Werkzeug-Anschlusseinrichtung eine unterschiedliche Neigung in Bezug auf die Drehachse aufweisen. Zusätzlich oder alternativ kann die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung unterschiedliche Querschnitte, insbesondere im Falle von parallel zur Drehachse verlaufenden Kontaktflächen, in einer Ebene senkrecht zur Drehachse aufweisen.

Ein dritter Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft eine Werkzeugmaschinen- und Werkzeugeinrichtungskombination, aufweisend: eine wie vorangehend beschriebene Werkzeugeinrichtung und eine Werkzeugmaschine, wobei die Werkzeugmaschine eine dreh-oszillierende Antriebswelle aufweist, die sich wenigstens 10 mal pro Sekunde in eine erste Drehrichtung um eine maschinenfeste Drehachse bewegt und dann jeweils die Bewegung umkehrt und sich in eine zweite, entgegengesetzte Drehrichtung bewegt, und wobei an dieser Antriebswelle und koaxial zu dieser eine Maschinen-Anschlusseinrichtung mit einem sich in Richtung der Drehachse konisch erweiternden Innenprofil angeordnet ist, welches eine um die Drehachse umlaufende Profilkontur mit einer Anzahl von zwölf nach innen zur Drehachse hin ragenden konvexen Vorsprüngen sowie zwölf konkave Vertiefungen aufweist, welche eine nicht unterbrochene, im Wesentlichen stetig verlaufende Profilwand bilden, die im Wesentlichen rotationssymmetrisch um die Drehachse angeordnet sind, wobei diese Antriebswelle eine Halteeinrichtung zum Halten der Werkzeugeinrichtung aufweist.

Ein vierter Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer wie vorangehend beschriebenen Werkzeugeinrichtung, wobei das Verfahren zur Herstellung der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung einen urformenden, umformenden, oder generativen Verfahrensschritt oder eine Kombination aus mehreren solcher Verfahrensschritte aufweist, welche aus einer Gruppe ausgewählt sind, welche aus Schmieden, Eindrücken, Walzen, Strangpressen, Falten, Tiefziehen, Sicken, Bördeln, Richten, Biegen, Recken, Stauchen, Sintern, Gießen, schichtweises Aufträgen besteht, und/oder zur Herstellung einer Ausnehmung oder Öffnung einen trennenden Verfahrensschritt aufweist, vorzugsweise einen thermisch trennenden oder einen mechanisch trennenden Verfahrensschritt aufweist oder eine Kombination aus mehreren solcher Verfahrensschritte, welche aus einer Gruppe ausgewählt sind, welche aus Sägen, Schleifen, Fräsen, Stanzen, Scheren, Partikelstrahlschneiden, Elektronenstrahlschneiden, Laserstrahlschneiden, Plasmaschneiden, Brennschneiden, funkenerosives Schneiden besteht.

Insbesondere kann die Werkzeugeinrichtung, wenigstens aber deren äußere Form, vollständig oder weit überwiegend mittels eines generativen Fertigungsverfahrens erzeugt werden.

Gemäß manchen Ausführungsformen weist das Verfahren die folgenden Schritte auf:

A) Bereitstellen eines Werkstücks, wobei das Werkstück einen im Wesentlichen ebenen Bereich aufweist;

B) Herstellen wenigstens einer Ausnehmung oder Öffnung in dem im Wesentlichen ebenen Bereich des Werkstücks;

C) Bearbeiten des im Wesentlichen ebenen Bereichs des Werkstücks zum Herstellen der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung, wobei der Schritt C) nach den Schritten A) und B) durchgeführt wird.

Bei diesem Verfahren wird also die wenigstens eine Ausnehmung oder Öffnung erzeugt, bevor aus dem zunächst im Wesentlichen ebenen Bereich des Werkstücks die Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung hergestellt wird. Dies kann das Herstellungsverfahren vereinfachen.

Gemäß manchen Ausführungsformen bildet die im Schritt B) hergestellte Ausnehmung oder Öffnung eine Ausnehmung oder Öffnung in der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung, insbesondere zwischen zwei benachbarten Kontaktflächen, insbesondere im Bereich eines nach außen weisenden Vorsprungs und/oder einer nach innen konkaven Vertiefung der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung.

Es kann im Schritt B) vorgesehen sein, dass Ausnehmungen oder Öffnungen sowohl im Bereich eines nach außen weisenden Vorsprungs als auch im Bereich einer nach innen konkaven Vertiefung der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung ausgebildet werden. Diese können beispielsweise zunächst gleich groß sein. Das Bearbeiten im Schritt C) kann aber zur Folge haben, dass eine Ausnehmung oder Öffnung im Bereich eines nach außen weisenden Vorsprungs letztendlich (in Umfangsrichtung) größer ist als eine Ausnehmung oder Öffnung im Bereich einer nach innen weisenden konkaven Vertiefung der Profilkontur der Werkzeug- Anschlusseinrichtung.

Alternativ hierzu können die Ausnehmungen oder Öffnungen im Schritt B) zunächst mit unterschiedlicher Größe (in Umfangsrichtung) erzeugt werden. Beispielsweise kann eine Ausnehmung oder Öffnung, die in der fertigen Werkzeugeinrichtung im Bereich eines nach außen weisenden Vorsprungs vorgesehen ist, zunächst kleiner gestaltet werden als eine Ausnehmung oder Öffnung, die in der fertigen Werkzeugeinrichtung im Bereich einer nach innen weisenden konkaven Vertiefung der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung vorgesehen ist. Durch das Bearbeiten des im Wesentlichen ebenen Bereichs des Werkstücks im Schritt C) kann sich die Größe der Ausnehmungen oder Öffnungen verändern, insbesondere unterschiedlich verändern, beispielsweise derart, dass die zunächst mit (in Umfangsrichtung) unterschiedlicher Größe erzeugten Ausnehmungen oder Öffnungen, insbesondere an den Vorsprüngen bzw. Vertiefungen der Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung, im Wesentlichen die gleiche Größe (in Umfangsrichtung) annehmen.

Die Schritte A), B) und C) können in der angegebenen Reihenfolge durchgeführt werden. Anstatt einem sequenziellen Ausführen der Schritte A), B) und C) sind aber auch Verfahren denkbar, bei denen die Schritte A) und B) im Wesentlichen gleichzeitig durchgeführt werden, beispielsweise unter Zuhilfenahme einer entsprechenden Form, in der nicht nur die (zunächst ebene) Außenkontur der Werkzeugeinrichtung bzw. die Werkzeugeinrichtung insgesamt geformt wird, sondern gleichzeitig auch die Ausnehmungen oder Öffnungen. Auch bei dieser Variante wird aber der Schritt C) erst nach den Schritten A) und B) durchgeführt.

Die nachfolgenden Figuren zeigen verschiedene Merkmale und Ausführungsformen der Erfindung und sind teilweise schematisiert, wobei auch eine Kombination einzelner Merkmale und Ausführungsformen über die Figuren hinaus möglich ist.

Dabei zeigt:

Fig. 1 eine beispielhafte perspektivische Ansicht einer Maschinen-Anschlusseinrichtung gemäß dem Stand der Technik. Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 3 einen Querschnitt eines Innenprofils einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und eines Außenprofils einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene senkrecht zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 4 einen Querschnitt eines Innenprofils einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und eines Außenprofils einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene senkrecht zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 5 einen Querschnitt eines Innenprofils einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und eines Außenprofils einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene senkrecht zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 6 einen Querschnitt eines Innenprofils einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und eines Außenprofils einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene senkrecht zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 7 einen Querschnitt eines Innenprofils einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und eines Außenprofils einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene senkrecht zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 8 einen Querschnitt eines Innenprofils einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und eines Außenprofils einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene senkrecht zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 9 einen Querschnitt eines Innenprofils einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und eines Außenprofils einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene senkrecht zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 10 einen Querschnitt eines Innenprofils einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und eines Außenprofils einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene senkrecht zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Fig. 11 einen Querschnitt eines Innenprofils einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und eines Außenprofils einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene senkrecht zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 12 einen Querschnitt eines Innenprofils einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und eines Außenprofils einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene senkrecht zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 13 einen Querschnitt eines Innenprofils einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und eines Außenprofils einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene senkrecht zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 14 einen Querschnitt eines Innenprofils einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und eines Außenprofils einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene senkrecht zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 15 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 16 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 17 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 18 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 19 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Fig. 20 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 21 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 22 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 23 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 24 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 25 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 26 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 27 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 28 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, teilweise auch eine Seitenansicht. Fig. 29 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, teilweise auch eine Seitenansicht.

Fig. 30 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 31 einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung und einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, teilweise auch eine Seitenansicht.

Fig. 32 im Querschnitt eine Detailansicht einer Profilwand einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung in einer Ebene parallel zur Drehachse gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 33 eine Draufsicht auf ein Werkstück zum Herstellen einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 34 eine Draufsicht auf eine Werkzeug-Anschlusseinrichtung, die aus dem Werkstück der Fig. 33 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde.

Fig. 35 eine Draufsicht auf eine Werkzeugeinrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 36 eine Seitenansicht einer Werkzeugmaschinen- und Werkzeugeinrichtungskombination gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 37 einen Verfahrensablauf eines Verfahrens zum Herstellen einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 1 zeigt eine beispielhafte perspektivische Ansicht einer Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 gemäß dem Stand der Technik. Fig. 1 ist WO 2015/014468 A1 entnommen. Die Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 ist am unteren Ende einer Antriebswelle 41 einer Werkzeugmaschine 50 (Fig. 36) befestigt bzw. bildet mit der Antriebswelle 41 ein integrales Bauteil. Bei bestimmungsgemäßer Benutzung führt die Antriebswelle 41 und somit auch die Maschinen- Anschlusseinrichtung 40 oszillierende Bewegungen um die Drehachse 10 aus, wobei die Drehachse 10 mit der Längsachse der Antriebswelle 41 zusammenfällt. Die Maschinen-An- schlusseinrichtung 40 ist an ihrem (axial) unteren Ende durch eine untere Endfläche 49 begrenzt. In einem axialen Abstand zur unteren Endfläche 49 befindet sich eine obere Endfläche 48 der Maschinen-Anschlusseinrichtung. Axial zwischen der oberen und unteren Endfläche 48, 49 weist die Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 eine Profilwand 42a auf, die eine ringförmige Grundform hat, wobei die radial außen liegende Seite im gezeigten Beispiel zylindrisch ausgestaltet ist. Innerhalb der ringförmigen Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 befindet sich ein Hohlraum bzw. Ausnehmung mit einem durch die Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 definierten Volumen.

Die im wesentlichen ringförmige Profilwand 42a bildet einen geschlossenen Ring, ist also nicht unterbrochen, wobei aber auch Varianten denkbar sind, bei der die Profilwand 42a eine oder mehrere Unterbrechungen hat, also nicht um 360° umlaufend ist.

Auf der Innenseite weist die ringförmige Profilwand 42a ein Innenprofil mit einer um die Drehachse 10 umlaufenden Profilkontur 42 auf. Diese Profilkontur 42 erstreckt sich im Wesentlichen zwischen der unteren Endfläche 49 und der oberen Endfläche 48. Das Innenprofil bzw. die Profilkontur 42 erweitert sich konisch in Richtung der Drehachse 10, und zwar derart, dass sich der Bereich mit dem kleineren Innendurchmesser näher an der Werkzeugmaschine (bzw. näher an der oberen Endfläche 48) befindet und der Bereich mit dem größeren Innendurchmesser sich in größerem Abstand von der Werkzeugmaschine (bzw. näher an der unteren Endfläche 49) befindet.

Querschnitte der Profilkontur 42 in Ebenen senkrecht zur Drehachse 10 (also in Radialebenen) weisen jedoch - zumindest größtenteils bzw. an den meisten axialen Positionen - keinen kreisrunden Innendurchmesser auf, sondern ähneln einem sternförmigen Polygon mit einer Anzahl von zwölf nach innen zur Drehachse 10 hin ragenden konvexen Vorsprüngen 44 sowie zwölf konkaven Vertiefungen 45. Zwischen jeweils zwei benachbarten Vorsprüngen 44 bzw. zwischen jeweils zwei Vertiefungen 45 weist das Innenprofil 42 jeweils zwei Maschinen-Kon- taktflächen 43 auf, wobei sich in dem gezeigten Beispiel abgerundete Übergänge (ohne Bezugszeichen) jeweils zwischen zwei benachbarten Maschinen-Kontaktflächen 43, also an den Winkelpositionen der Vorsprünge 44 und der Vertiefungen 45, befinden. In Umfangsrichtung könnte man den Verlauf des Innenprofils 42 mit den Maschinen-Kontaktflächen 43 und den dazwischenliegenden abgerundeten Übergängen auch als wellenförmig bezeichnen. Aufgrund der sich konisch erweiternden Profilkontur 42 schließen die Maschinen-Kontaktflä- chen 43 einen von 90° verschiedenen Winkel mit einer Radialebene ein. Sie sind also gegenüber der Drehachse 10 geneigt. Außerdem gilt aufgrund der Anordnung der Maschinen-Kon- taktflächen 43 gemäß einem sternförmigen Polygon Folgendes. Die Maschinen-Kontaktflä- chen 43 werden von einer unendlich großen Anzahl von Axialebenen (also Ebenen, welche die Drehachse 10 einschließen) geschnitten. Ohne Beschränkung der Allgemeinheit betrachten wir nun eine bestimmte Axialebene (nicht in den Figuren gezeigt). Der Schnitt dieser bestimmten Axialebene mit einer entsprechenden Maschinen-Kontaktfläche 43 bildet eine Linie. Wiederum ohne Beschränkung der Allgemeinheit betrachten wir nun einen bestimmten Punkt auf dieser Linie, der in Fig. 1 mit „X“ gekennzeichnet ist. Zu diesem Punkt X bilden wir den Normalenvektor 47, der von der Profilwand 42a weg zeigt. Dieser Normalenvektor 47 verläuft nicht in der unserer Betrachtung zu Grunde gelegten Axialebene, sondern schließt einen von null verschiedenen Winkel mit dieser Axialebene ein. Insgesamt ist der Normalenvektor 47 also sowohl gegenüber dieser Axialebene als auch gegenüber einer Radialebene geneigt.

Schließlich weist die Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 auch zwei Halteeinrichtungen bzw. Hakeneinrichtungen 46 auf, die um eine Achse senkrecht zur Drehachse 10 schwenkbar gelagert sind. Diese Schwenkachse befindet sich im Bereich bzw. etwas oberhalb der oberen Endfläche 48. Wenn die Halteeinrichtungen 46 (bzw. deren untere Enden) nach innen zur Drehachse 10 geschwenkt sind, kann eine STARLOCK®-Werkzeugeinrichtung an der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 befestigt bzw. von dieser entfernt werden. Wenn die Halteeinrichtungen 46 (bzw. deren untere Enden) nach außen von der Drehachse 10 weggeschwenkt sind, kann eine STARLOCK®-Werkzeugeinrichtung durch das Zusammenspiel der Halteeinrichtungen 46 und der Profilwand 42a an der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 gehalten werden. Die Werkzeugmaschine 50 und die Werkzeugeinrichtung 30 (Fig. 36) bilden dann eine Werkzeugmaschinen- und Werkzeugeinrichtungskombination 55 und können bestimmungsgemäß zum Sägen, Schleifen, Schaben usw. benutzt werden.

WO 2015/014468 A1 und der WO 2015/014469 A1 enthalten weitere Einzelheiten bezüglich möglicher Ausgestaltungen der Werkzeugmaschine 50 und der Halteeinrichtungen 46. Auf diese Druckschriften wird hier ausdrücklich verwiesen. Dabei ist anzumerken, dass auch Halteeinrichtungen möglich sind, die nur eine Hakeneinrichtung 46 aufweisen, oder eine andere Art der Befestigung, beispielsweise eine Schraube, wie beispielsweise auch in WO 2015/014468 A1 beschrieben ist. Auf Fig. 36, die eine Werkzeugmaschinen- und Werkzeugeinrichtungskombination 55 zeigt, wurde bereits verwiesen. Zusätzlich zu den vorangehend beschriebenen Einzelheiten zeigt Fig. 36, dass die Werkzeugeinrichtung 30 einen Arbeitsbereich 21 aufweist. In dem gezeigten Beispiel befindet sich dieser an einem Ende der Werkzeugeinrichtung 30, das dem Ende der Werkzeugeinrichtung 30, mit dem diese an der Werkzeugmaschine 50 befestigt ist, gegenüberliegt. Es sind auch alternative Ausführungsformen möglich, bei denen die Werkzeugeinrichtung 30 mehrere, voneinander getrennte Arbeitsbereiche 21 aufweist.

Zwischen dem Arbeitsbereich 21 und der noch näher zu beschreibenden Werkzeug-Anschlusseinrichtung, mit der die Werkzeugeinrichtung 30 an der Werkzeugmaschine 50 befestigt werden kann, weist die Werkzeugeinrichtung 30 einen Übergangsabschnitt 7 auf. Durch diesen Übergangsabschnitt 7 wird die dreh-oszillierende Bewegung zum Arbeitsbereich 21 übertragen. Der Übergangsabschnitt 7 kann auch als Flansch angesehen werden bzw. einen solchen aufweisen, wie im Folgenden näher beschrieben wird. Dieser Flansch 7 kann sich auch in entgegengesetzter Richtung bezüglich des Arbeitsbereichs 21 über die Werkzeug- Anschlusseinrichtung hinaus erstrecken, wie es in Fig. 36 am rechten Ende der Werkzeugeinrichtung 30 angedeutet ist.

Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 ist im Wesentlichen in zwei axial beabstandeten Ebenen aufgebaut, nämlich einer ersten bzw. unteren Abschlussebene 18 und einer zweiten bzw. oberen Abschlussebene 19, mit einer Profilwand 2a, die zwischen diesen axial beabstandeten Ebenen 18, 19 angeordnet ist bzw. sich zwischen diesen erstreckt.

Die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 weist im Bereich der unteren Abschlussebene 18 einen Flansch 7 bzw. Übergangsabschnitt 7 auf. Der Außenumfang dieses Flansches 7 ist in Fig. 2 (kreis)rund ausgebildet, wobei der Flansch 7 in anderen Ausführungsformen an seinem Außenumfang auch andere Formen annehmen kann.

Der Flansch 7 weist, wie in Fig. 2 gezeigt, zwölf gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilte Ausnehmungen 9 auf. Wie in Fig. 2 durch einen gestrichelten Kreis in dem Bereich des Flansches 7 angedeutet ist, liegen diese Ausnehmungen 9 auf einem konzentrisch in Bezug auf den Außenumfang des Flansches 7 angeordneten (fiktiven) Kreis. In anderen Ausführungsformen ist auch eine andere Anzahl solcher Ausnehmungen 9 und eine andere Anordnung derselben möglich. Die Ausnehmungen in dem Flansch 7 können dazu dienen, den Flansch 7 an einer Platte 28 (Fig. 35) zu befestigen, beispielsweise durch Verschrauben, Vernieten, Verschweißen usw.

Bei manchen Arten der Befestigung zwischen Flansch 7 und Platte 28 sind keine Ausnehmungen 9 in dem Flansch 7 nötig, sodass diese Ausnehmungen 9 auch entfallen können.

Die Platte 28, der Flansch 7 und/oder die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 können beispielsweise aus gehärtetem Stahlblech gefertigt sein, wobei aber auch andere, ausreichend stabile Materialien denkbar sind. Wie in Fig. 35 gezeigt, bildet die Platte 28 zusammen mit der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 und dem Flansch 7 die Werkzeugeinrichtung 30. Der Arbeitsbereich 21 ist in Fig. 35 am rechten Ende der Platte 28 angeordnet.

Wie Fig. 36 zeigt, kann die Platte 28 im Wesentlichen eben (mit einer ebenen Oberseite und einer dazu parallelen, beabstandeten ebenen Unterseite) ausgebildet sein, wobei dies nicht zwingend ist. Beispielsweise kann die Platte 28 an einer oder mehreren Stellen abgewinkelt sein.

Während Fig. 2 die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 (zusammen mit dem daran angeordneten Flansch 7) als eigenständiges Bauteil zeigt, das gemäß Fig. 35 mit einer hiervon zunächst separaten Platte 28 verbunden werden kann, kann die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 , der Flansch 7 und die Platte 28 auch als integrales Bauteil (also einstückig) ausgebildet sein. Insbesondere kann die gesamte Werkzeugeinrichtung 30 einstückig bereitgestellt werden. Auch in diesem Fall können die Ausnehmungen 9 in dem Flansch 7 entfallen.

Wie der Fig. 2 weiter zu entnehmen ist, ist der Flansch 7 nicht als durchgehende, geschlossene Scheibe ausgebildet, sondern weist eine (zentrale) Ausnehmung (ohne Bezugszeichen) in Form eines sternförmigen Polygons mit zwölf nach (radial) außen weisenden Vorsprüngen sowie zwölf nach (radial) innen weisenden Vertiefungen auf. Über dieser zentralen Ausnehmung ist in Fig. 2 ein erhabener Bereich gezeigt, der die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 bildet. Die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 weist an ihrem oberen Ende (im Bereich der oberen Abschlussebene 19) einen Deckelabschnitt 6 auf. Der Deckelabschnitt 6 bildet an seinem Außenumfang auch ein sternförmiges Polygon mit zwölf nach außen weisenden Vorsprüngen und zwölf nach innen weisenden Vertiefungen, wobei das durch den Deckelabschnitt 6 gebildete sternförmige Polygon kleiner ist als die sternförmige Ausnehmung in Flansch 7. In der Mitte des Deckelabschnitts 6 befindet sich eine zentrale Öffnung 20. Im bestimmungsgemäßen Gebrauch können beispielsweise die in Fig. 1 gezeigten Hakeneinrichtungen 46 die zentrale Öffnung 20 durchgreifen oder eine oder mehrere andere Halteeinrichtungen einer Werkzeugmaschine 50 sich durch die zentrale Öffnung 20 erstrecken, um so die Werkzeug- Anschlusseinrichtung 1 bzw. die gesamte Werkzeugeinrichtung 30 an der Werkzeugmaschine 50 zu halten.

Wenn die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 bzw. die Werkzeugeinrichtung 30 bestimmungsgemäß an einer Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 einer Werkzeugmaschine 50 befestigt ist, verläuft die Drehachse 10 nicht nur zentral durch die Antriebswelle 41 der Werkzeugmaschine 50, sondern auch zentral durch die Öffnung 20 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 . Dabei steht die Drehachse 10 senkrecht auf dem Deckelabschnitt 6. Im Betrieb der Werkzeugmaschine 50 werden die oszillierenden Bewegungen der Antriebswelle 41 der Werkzeugmaschine 50 in noch zu beschreibender Weise auf die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 bzw. die Werkzeugeinrichtung 30 übertragen, sodass die Werkzeugeinrichtung 30 auch oszillierende Bewegungen um die Drehachse 10 ausführt. Aus diesem Grund wird vorliegend der Begriff „Drehachse 10“ auch im Zusammenhang mit der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 bzw. der Werkzeugeinrichtung 30 entsprechend benutzt, ebenso der Begriff „axial“.

Die zentrale Öffnung 20 im Deckelabschnitt 6 kann beispielsweise eine runde, insbesondere kreisrunde, Form aufweisen, wobei aber auch andere Formen möglich sind. Bei dem in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel hat die zentrale Öffnung 20 eine runde Grundform, an die acht nach außen weisende Ausbuchtungen oder Arme angeformt sind. Ferner kann der Deckelabschnitt 6, wie in Fig. 2 gezeigt, weitere Ausnehmungen zusätzlich zur zentralen Öffnung 20 aufweisen, die weiter unten näher erläutert werden.

Eine Profilwand 2a der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 ist in dem Bereich zwischen Flansch 7 und Deckelabschnitt 6 angeordnet bzw. erstreckt sich in diesem. Die Profilwand 2a definiert 24 Kontaktflächen 3, die auch dem sternförmigen Verlauf der Öffnung in Flansch 7 bzw. dem sternförmigen Rand des Deckelabschnitts 6 folgen. Die Übergänge zwischen Deckelabschnitt 6 und den Kontaktflächen 3 bzw. zwischen den Kontaktflächen 3 und dem Flansch 7 können Abrundungen 8 aufweisen.

Die nach außen weisenden Kontaktflächen 3 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 sollen einen (formschlüssigen) Kontakt mit den nach innen weisenden Maschinen-Kontaktflächen 43 ermöglichen, vorzugsweise zumindest teilweise einen Flächenkontakt. Zu diesem Zweck sind die Kontaktflächen 3 der Werkzeugeinrichtung 30 zumindest im Wesentlichen dem Verlauf der Maschinen-Kontaktflächen 43 entsprechend angeordnet. Ein nach außen gerichteter Normalenvektor auf einem Punkt der Kontaktfläche 3 schließt also einen von Null verschiedenen Winkel mit einer Radialebene ein. Des Weiteren liegt ein solcher Normalenvektor auf einer Geraden, die die Drehachse 10 nicht schneidet. Diese Gerade schließt somit auch einen von Null verschiedenen Winkel mit einer Axialebene ein, auf der dieser Punkt liegt.

Wenn also ein solcher (formschlüssiger) Kontakt zwischen den Kontaktflächen 3 und den Ma- schinen-Kontaktflächen 43 vorliegt und die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 mittels einer oder mehrerer Haken- oder Halteeinrichtungen 46 an der Werkzeugmaschine 50 gehalten wird, ist die Werkzeugeinrichtung 30 (zumindest im Wesentlichen) drehfest mit der Antriebswelle 41 der Werkzeugmaschine 50 verbunden.

Die Kontaktflächen 3 können bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 und auch bei allen anderen hier beschriebenen Ausführungsbeispielen (im Wesentlichen) eben sein oder einsinnig oder mehrsinnig gekrümmt sein. Unter dem Begriff „einsinnig gekrümmt“ ist eine an jedem Punkt der Fläche nur in eine Richtung gekrümmte Fläche, z.B. eine zylindrische Fläche, zu verstehen. Unter dem Begriff „mehrsinnig gekrümmt“ ist eine an wenigstens einem Punkt der Fläche in mehrere Richtungen gekrümmte Fläche, z.B. eine Kugeloberfläche, zu verstehen. Auch Mischformen sind denkbar, sodass eine Kontaktfläche 3 beispielsweise in einem Bereich eben, in einem weiteren Bereich einsinnig und in einem weiteren Bereich mehrsinnig gekrümmt sein kann.

Aufgrund der sternförmigen Anordnung der Kontaktflächen 3 bilden jeweils zwei benachbarte Kontaktflächen 3 einen nach (radial) außen weisenden Vorsprung 4 bzw. eine nach (radial) innen zurückgesetzte Vertiefung 5. Allerdings berühren sich benachbarte Kontaktflächen 3 bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 nicht. Jeweils zwischen zwei benachbarten Kontaktflächen 3 ist (in Umfangsrichtung der Profilwand 2a) eine Ausnehmung 9a bzw. 9b angeordnet, welche die entsprechenden benachbarten Kontaktflächen 3 voneinander trennt. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 haben die Ausnehmungen 9a im Bereich eines Vorsprungs 4 eine größere Länge (in Umfangsrichtung der Profilwand 2a) als die Ausnehmungen 9b im Bereich einer Vertiefung 5. Gemäß anderen Ausführungsformen ist es auch möglich, dass die Ausnehmungen 9a und 9b beispielsweise alle die gleiche Länge in Umfangsrichtung der Profilwand 2a aufweisen.

Durch die Ausnehmungen 9a und 9b ist das Trägheitsmoment der Werkzeugeinrichtung 30 reduziert im Vergleich zu einer Werkzeugeinrichtung, die diese Ausnehmungen nicht aufweist und ansonsten gleichartig gefertigt ist. Ein weiterer Vorteil wird weiter unten im Zusammenhang mit den Figuren 33 und 34 erläutert. Es werden nun unter Bezugnahme auf die Figuren 3 bis 14 mehrere Ausführungsbeispiele beschrieben, die als Varianten zu der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 der Fig. 2 angesehen werden können. Dabei zeigen die meisten der Figuren 3 bis 14 jeweils nur einen Schnitt in einer Radialebene im Bereich der Kontaktflächen 3, also an einer axialen Position, die sich zwischen den Abrundungen 8 beim Übergang zum Deckelabschnitt 6 bzw. dem Flansch 7 befindet. In anderen Radialebenen können die Werkzeug-Anschlusseinrichtungen 1 entsprechende bzw. ähnliche Schnitte aufweisen, allerdings - aufgrund der konischen Ausbildung der Profilwand 2a - mit einem entsprechend größeren oder kleineren Durchmesser.

Die in den Figuren 3 bis 14 gezeigten Schnitte sind im Interesse einer besseren Übersichtlichkeit vereinfacht dargestellt.

Die Schnittdarstellung der Fig. 3 zeigt zur besseren Orientierung die Maschinen-Anschluss- einrichtung 40 bzw. deren Profilwand 42a in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse zwischen dem äußeren gestrichelt dargestellten Kreis, der die beispielsweise zylindrische Außenfläche der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 andeutet, und dem äußeren sternförmigen Polygon der Fig. 3. Die Innenseite dieses äußeren sternförmigen Polygons stellt die Profilkontur bzw. das Innenprofil 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 dar, an der Maschinen-Kon- taktflächen 43 angeordnet sind.

Fig. 3 zeigt auch die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 bzw. deren Profilwand 2a zwischen den beiden inneren sternförmigen Polygonen in einem Querschnitt senkrecht zur Drehachse. Die Außenseite des äußeren dieser zwei inneren sternförmigen Polygone (durchgezogene Linie) stellt die Profilkontur bzw. das Außenprofil 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung dar. Das gestrichelt dargestellte, innerste sternförmige Polygon deutet die Innenseite der Profilwand 2a an.

Die Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 weist in diesem Beispiel 24 Kontaktflächen 3 sowie zwölf nach außen weisende Vorsprünge 4 und zwölf nach innen zurückgesetzte Vertiefungen 5 auf. Die Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 weist zwölf entsprechende nach innen weisende Vorsprünge 44 sowie zwölf nach außen zurückgesetzte Vertiefungen 45 auf.

Die mit durchgezogenen Linien dargestellten sternförmigen Polygone, also die Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 und die Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40, sind in Fig. 3 in einem gewissen Abstand zueinander dargestellt. Dieser Abstand dient lediglich einer klaren Darstellung. Im bestimmungsgemäßen Gebrauch berühren sich die beiden Profi I Konturen 2, 42, in Abhängigkeit von den Fertigungstoleranzen an zahlreichen Punkten oder in zahlreichen Flächenbereichen, sodass sich eine formschlüssige Verbindung zwischen Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 und Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 ergibt.

In Fig. 3 sind - anders als in Fig. 2 - keine Ausnehmungen 9a, 9b zwischen benachbarten Kontaktflächen 3 gezeigt. Diese können dennoch vorhanden sein, insbesondere in einer von der im Schnitt dargestellten Radialebene unterschiedlichen Radialebene. Mit anderen Worten, gemäß diesem Ausführungsbeispiel entspricht die Profilkontur 2 (also das Außenprofil der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1) zumindest im Wesentlichen der Profilkontur 42 (also dem Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40) in zumindest der gezeigten Radialebene und gegebenenfalls auch in anderen Radialebenen. In einer oder gegebenenfalls mehreren (nicht gezeigten) Radialebenen weicht die Profilkontur 2 dagegen von der Profilkontur 42 ab.

Die Figuren 4 bis 14 zeigen weitere Varianten der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 der Figuren 2 bzw. 3. Die Art der Darstellung folgt im Wesentlichen der der Fig. 3, wobei im Interesse einer kompakten, übersichtlichen Darstellung bereits beschriebene Merkmale nicht erneut beschrieben werden und gegebenenfalls auch nicht erneut mit entsprechenden Bezugszeichen versehen sind. Außerdem wurde in den Figuren 4 bis 14 auf die Darstellung der Außenseite der Profilwand 42a der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 (gestrichelt dargestellter Kreis in Fig. 3) und der Innenseite der Profilwand 2a der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 (gestrichelt dargestelltes Polygon in Fig. 3) verzichtet.

Im Unterschied zu der Ausführungsform in Fig. 3 weist die Ausführungsform der Fig. 4 einen Abweichungsbereich 13 auf. In diesem folgt bzw. entspricht die Profilkontur 2 der Werkzeug- Anschlusseinrichtung 1 nicht der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40. Während die Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 in diesem Abweichungsbereich 13 (nur) eine durch zwei Maschinen-Kontaktflächen 43 gebildete, nach außen zurückgesetzte Vertiefung 45 aufweist, weist die Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 in diesem Abweichungsbereich 13 zwei durch insgesamt vier Kontaktflächen 3 gebildete, nach außen weisende Vorsprünge 4 und eine dazwischenliegende, nach innen zurückgesetzte Vertiefung 5 auf. Die Profilkontur 2 weicht somit in diesem Abweichungsbereich 13 von der Profilkontur 42 ab - sie verläuft in diesem Bereich nach radial innen zurückgesetzt mit einem Abstand zur Profilkontur 42, also innerhalb des durch die Profilkontur 42 definierten Volumens. Im gezeigten Ausführungsbeispiel weist die Profilkontur 2 somit insgesamt dreizehn Vorsprünge 4 und dreizehn Vertiefungen 5 auf. Die in Fig. 5 gezeigte Variante weist einen größeren Abweichungsbereich 13 bzw. drei separate Abweichungsbereiche 13 auf. Während in diesem/diesen Abweichungsbereich(en) 13 die Profilkontur 42 drei durch insgesamt sechs Maschinen-Kontaktflächen 43 gebildete, nach außen zurückgesetzte Vertiefungen 45 aufweist, weist die Profilkontur 2 in diesem/diesen Ab- weichungsbereich(en) 13 sechs durch insgesamt zwölf Kontaktflächen 3 gebildete, nach außen weisende Vorsprünge 4 mit entsprechenden, dazwischen gebildeten Vertiefungen 5 auf. Die Profilkontur 2 verläuft hier wiederum nach radial innen zurückgesetzt mit einem Abstand zur Profilkontur 42, also innerhalb des durch die Profilkontur 42 definierten Volumens.

In anderen, nicht dargestellten Varianten kann der Abweichungsbereich 13 größer oder aber kleiner sein, bzw. es können mehr, oder aber weniger Abweichungsbereiche 13 vorhanden sein.

Wie das weitere Ausführungsbeispiel der Fig. 6 zeigt, ist auch die Form des Verlaufs der Profilkontur 2 nicht auf die in den Figuren 4 bzw. 5 gezeigten Formen beschränkt. So weist gemäß Fig. 6 die Profilkontur 2 in dem (bzw. in einem) Abweichungsbereich 13 einen Vorsprung 4 auf, der eine von anderen Vorsprüngen unterschiedliche Form hat. Während in den Ausführungsbeispielen der Figuren 3 bis 5 die Kontaktflächen 3 der Profilkontur 2 (in der gezeigten Radialebene gemessen) an den nach außen weisenden Vorsprüngen 4 einen Innenwinkel von (ungefähr) 120° und an den Vertiefungen 5 einen Innenwinkel von (ungefähr) 210° einschließen, finden sich in dem Ausführungsbeispiel der Fig. 6 auch Innenwinkel mit anderen Werten. Beispielsweise an den durch das Bezugszeichen 5 gekennzeichneten Vertiefungen beträgt der Innenwinkel (ungefähr) 270°. Gemäß anderen, nicht dargestellten Varianten sind auch andere Formen der Profilkontur 2 möglich, insbesondere mit anderen Innenwinkeln und/oder mit Kontaktflächen 3 unterschiedlicher Größe usw.

In dem weiteren Ausführungsbeispiel der Fig. 7 weist der mit dem Bezugszeichen 4 gekennzeichnete, nach außen weisende Vorsprung der Profilkontur 2 einen Innenwinkel auf, der (wesentlich) weniger als 120° beträgt, nämlich etwa 60°. Hierdurch ergibt sich an dieser Stelle (im Wesentlichen) kein Flächenkontakt zwischen Profilkontur 2 und Profilkontur 42, sondern (bei entsprechendem axialen Verlauf der Profilkontur 2) ein Linienkontakt, der aber in der zweidimensionalen Darstellung der Fig. 7 nur als Punktkontakt erscheint.

Fig. 8 zeigt zwei Ausführungsbeispiele. In dem ersten, nur mit durchgezogenen Linien dargestellten Ausführungsbeispiel stimmt die Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 überwiegend, nämlich in einem ersten Teilbereich bzw. Übereinstimmungsbereich 12, mit der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 überein. In einem zweiten Teilbereich bzw. Abweichungsbereich 13 hingegen weicht die Profilkontur 2 von der Profilkontur 42 ab, indem die Profilkontur 2 in diesem Teilbereich 13 zwei nach außen weisende Vorsprünge - die beiden oberen, mit dem Bezugszeichen 4 gekennzeichneten Vorsprünge - durch eine (im Wesentlichen) ebene Fläche 14a verbindet, obwohl sich „dazwischen“ eine weitere, nach außen zurückgesetzte Vertiefung 45 der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 befindet. In diesem zweiten Teilbereich bzw. Abweichungsbereich 13 verläuft die Profilkontur 2 innerhalb des durch die Profilkontur 42 definierten Volumens. Die Profilkontur 2 hat in diesem Ausführungsbeispiel nur elf nach außenweisende Vorsprünge 4 und zehn nach innen zurückgesetzte Vertiefungen 5.

Bei dem zweiten, in Fig. 8 gezeigten Ausführungsbeispiel ist ein weiterer Vorsprung 4 der Profilkontur 2 durch eine (im Wesentlichen) ebene Fläche 14a ersetzt, wie durch eine gestrichelte Linie angedeutet ist. Die obigen Erläuterungen gelten entsprechend. In diesem Ausführungsbeispiel hat die Profilkontur 2 nur zehn Vorsprünge 4 (bzw. nur neun Vorsprünge 4, wenn der obere rechte nicht als Vorsprung anzusehen ist, weil sich zwischen diesem und den benachbarten Vorsprüngen 4 (links oben und rechts) keine Vertiefung 5 befindet). Außerdem hat die Profilkontur 2 in diesem Ausführungsbeispiel nur acht Vertiefungen 5.

In Varianten ist eine andere Anzahl bzw. Anordnung von (ebenen) Verbindungsflächen 14a möglich, solange es wenigstens einen Vorsprung 4 gibt.

Fig. 9 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Profilkontur 2 in einem ersten Teilbereich 12 wiederum (im Wesentlichen) mit der Profilkontur 42 übereinstimmt. Dieser erste Teilbereich 12 erstreckt sich bezogen auf die Drehachse 10 über einen Winkel a (hier Übereinstimmungswinkel genannt) von (ungefähr) 210°. Im Vergleich zum Ausführungsbeispiel der Fig. 3 ist jedoch ein Teil der sternartigen Profilkontur 2, nämlich in einem zweiten Teilbereich bzw. Abweichungsbereich 13, der sich über einen Winkel ß (hier Abweichungswinkel genannt) von (ungefähr) 150° erstreckt, durch eine gekrümmte Verbindungsfläche 14b ersetzt. Auch in diesem Ausführungsbeispiel verläuft die Profilkontur 2 innerhalb des durch die Profilkontur 42 definierten Volumens. Dabei kann die gekrümmte Verbindungsfläche 14b an den nach innen weisenden Vorsprüngen 44 der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 anliegen oder auch nicht.

In Varianten dieses Ausführungsbeispiels können auch mehrere zweite Teilbereiche bzw. Abweichungsbereiche 13, in denen die Profilkontur 2 von der Profilkontur 42 abweicht, mit dazwischenliegenden ersten Teilbereichen bzw. Übereinstimmungsbereichen 12, in denen die Profilkontur 2 (im Wesentlichen) mit der Profilkontur 42 übereinstimmt, vorgesehen sein. Außerdem kann der bzw. können die zweite(n) Teilbereich(e) bzw. Übereinstimmungsbereiche 13 größer oder kleiner sein, als es in Fig. 9 gezeigt ist. Ebenso kann die Form der Profilkontur 2 in dem zweiten Teilbereich 13, also die gekrümmte Verbindungsfläche 14b, von der in Fig. 9 gezeigten Form abweichen.

Fig. 10 zeigt eine Abwandlung der Fig. 9. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 10 ist nur ein Vorsprung 4 der Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 2 vorgesehen, mit zwei benachbarten Vertiefungen 5. Der Bereich zwischen den beiden Vertiefungen 5 bildet einen Übereinstimmungsbereich bzw. ersten Teilbereich 12. In diesem ersten Teilbereich 12, der sich über einen Übereinstimmungswinkel a von (ungefähr) 30° erstreckt, stimmt die Profilkontur 2, also die Kontaktflächen 3a und 3b, (im Wesentlichen) mit der Profi Ikontur 42 über ein. In dem weit größeren Abweichungsbereich bzw. zweiten Teilbereich 13, der sich über einen Abweichungswinkel ß von (ungefähr) 330° erstreckt, weicht die Profilkontur 2, also die Verbindungsfläche 14b, von der Profilkontur 42 ab. Vorzugsweise berührt aber die gekrümmte Verbindungsfläche 14b die Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 zumindest an den (bzw. manchen) nach innen weisenden Vorsprüngen 44, damit sich allein durch den Kontakt zwischen der Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 und der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 ein Formschluss ergibt und so die Werkzeugeinrichtung 30 drehfest mit der Werkzeugmaschine 50 verbunden werden kann. Falls die gekrümmte Verbindungsfläche 14b die Profilkontur 42 nicht berührt, kann sich dennoch ein Formschluss und eine drehfeste Verbindung zwischen Werkzeugeinrichtung 30 und Werkzeugmaschine 50 ergeben, indem die Werkzeugeinrichtung 30 einerseits durch die Haken- bzw. Halteeinrich- tung(en) 46 an der Werkzeugmaschine 50 gehalten wird und andererseits ein Kontakt zwischen Profilkontur 2 und Profilkontur 42 in dem Übereinstimmungsbereich 12 besteht. Für manche Anwendungen kann dies eine ausreichende Befestigung der Werkzeugeinrichtung 30 an der Werkzeugmaschine 50 darstellen.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 stimmt größtenteils mit dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 überein. Allerdings sind gemäß Fig. 11 die beiden (im Wesentlichen ebenen) Kontaktflächen 3a und 3b größer ausgebildet als es gemäß Fig. 10 der Fall ist. Die Kontaktflächen 3a und 3b liegen allerdings nur teilweise an der Profilkontur 42 an. Zwischen diesen Kontaktflächen 3a und 3b verbleibt nur eine Zacke des sternförmigen Polygons, in Fig. 11 auch mit dem Bezugszeichen 4 versehen, obwohl es sich streng genommen nicht um einen nach außen weisenden Vorsprung handelt, weil die Profilkontur 2 - zumindest in dem dargestellten Schnitt - keine nach innen zurückgesetzte Vertiefungen 5 aufweist. Die Kontaktflächen 3a und 3b sind analog zu Fig. 10 durch eine gekrümmte Verbindungsfläche 14b verbunden. Vorzugsweise berührt auch im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 die gekrümmte Verbindungsfläche 14b die Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 zumindest an den nach innen weisenden Vorsprüngen 44, wobei dies aber nicht zwingend ist. Hinsichtlich des Formschlusses bzw. der drehfesten Befestigung zwischen Werkzeugeinrichtung 30 und Werkzeugmaschine 50 wird auf die entsprechenden Ausführungen im Zusammenhang mit Fig. 10 verwiesen.

Fig. 12 zeigt eine weitere Abwandlung des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 3. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 12 bildet der mit durchgezogenen Linien dargestellte Querschnitt der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 ein Sechseck, das aber kein regelmäßiges Sechseck ist, sondern eines, bei dem zwei gegenüberliegende Seiten deutlich länger sind als die verbleibenden Seiten. An den vier kürzeren Seiten weist die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 vier Kontaktflächen 3a und 3b auf, an denen die Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 (im Wesentlichen) mit der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 übereinstimmt, sodass diese Bereiche Übereinstimmungsbereiche 12 darstellen. Die (weit größeren) Abweichungsbereiche 13 erstrecken sich in den verbleibenden Abschnitten des Umfangs der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 bzw. der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40.

Fig. 12 zeigt in gestrichelten Linien auch exemplarisch die zentrale Öffnung 20 zur Befestigung der Werkzeugeinrichtung 30 an der Werkzeugmaschine 50, sowie zwei mögliche Anordnungen des Flansches bzw. Übergangsabschnitts 7 und des Arbeitsbereichs 21. In der Variante, bei der der Arbeitsbereich 21 in Fig. 12 rechts oben angeordnet ist, erstreckt sich der Übergangsabschnitt 7 etwa von der Mitte einer der längeren Seiten des Sechsecks senkrecht zu dieser nach außen. In der Variante, bei der der Arbeitsbereich 21 in Fig. 12 rechts unten angeordnet ist, erstreckt sich der Übergangsabschnitt 7 in der gleichen Ausrichtung wie die längeren Seiten des Sechsecks und bildet sozusagen eine Verlängerung des Sechsecks nach außen. Andere Formen, Größen und Orientierungen der Profilkontur 2 und des Übergangsabschnitts 7 sind ebenso möglich.

Fig. 13 zeigt eine Abwandlung der Fig. 12, wobei hier die Profilkontur 2 kein Sechseck bildet, sondern im Vergleich zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 12 dahingehend in einer Art Kurvenbahn gekrümmt ist, dass die sich jeweils gegenüberliegenden Kontaktflächen 3a bzw. 3b nicht mit sich jeweils bezogen auf die Drehachse 10 symmetrisch gegenüberliegenden Ma- schinen-Kontaktflächen 43 in Kontakt stehen, sondern mit Maschinen-Kontaktflächen 43, die bezogen auf die Drehachse 10 jeweils um 150° versetzt sind. Die so entstehenden zwei Übereinstimmungsbereiche 12 erstrecken sich in diesem Ausführungsbeispiel jeweils über einen Winkel von 30°. Ein größerer der beiden Abweichungsbereiche 13 erstreckt sich über einen Winkel von 180°, ein kleinerer über einen Winkel von 120°. In diesem Ausführungsbeispiel addieren sich die beiden Übereinstimmungsbereiche zu einem Übereinstimmungswinkel von 60°, die beiden Abweichungsbereiche zu einem Abweichungswinkel von 300°. Eine formschlüssige bzw. drehfeste Befestigung zwischen Werkzeugeinrichtung 30 und Werkzeugmaschine 50 kann sich evtl, bereits durch den Kontakt an den Kontaktflächen 3a und 3b ergeben, gegebenenfalls auch durch die Befestigung der Werkzeugeinrichtung 30 mittels der Halte- bzw. Hakeneinrichtungen 46 im Bereich der zentralen Öffnung 20. Unter Umständen kann auch der Übergangsbereich 7 an der Unterseite der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 anliegen, wodurch der Kontakt zwischen den Kontaktflächen 3a bzw. 3b und entsprechenden Maschinen-Kontaktflächen 43 gegebenenfalls verbessert wird, wenn die Werkzeugeinrichtung 30 mittels der Halte- bzw. Hakeneinrichtungen 46 gegen die Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 verspannt wird.

Fig. 14 zeigt eine weitere Abwandlung des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 12. Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 14 steht die Profilwand 2a nur im Bereich von zwei benachbarten Kontaktflächen 3a und 3b in Kontakt mit entsprechenden Maschinen-Kontaktflächen 43. Eine formschlüssige bzw. drehfeste Befestigung zwischen Werkzeugeinrichtung 30 und Werkzeugmaschine 50 kann sich evtl, bereits durch den Kontakt an den Kontaktflächen 3a und 3b sowie der Befestigung der Werkzeugeinrichtung 30 mittels der Halte- bzw. Hakeneinrichtungen 46 im Bereich der zentralen Öffnung 20 ergeben. Unter Umständen kann auch der Übergangsbereich 7 an der Unterseite der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 anliegen, wodurch der Kontakt zwischen den Kontaktflächen 3a bzw. 3b und entsprechenden Maschinen-Kontaktflächen 43 gegebenenfalls verbessert wird, wenn die Werkzeugeinrichtung 30 mittels der Halte- bzw. Hakeneinrichtungen 46 gegen die Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 verspannt wird.

Vorangehend wurde anhand der Figuren 2 bis 14 beispielhaft erläutert, dass bzw. inwiefern die Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 von der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 in Umfangsrichtung abweichen kann. Eine Abweichung zwischen Profilkontur 2 und Profilkontur 42 kann aber, insbesondere abschnittsweise, auch in axialer Richtung bzw. in der axialen Erstreckung der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 vorliegen. Dies wird anhand mehrerer Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Figuren 15 bis 31 erläutert.

Eine Abweichung zwischen Profilkontur 2 und Profilkontur 42 kann auch sowohl in Umfangsrichtung (wie anhand der Figuren 2 bis 14 erläutert) als auch in axialer Richtung (wie nachfolgend anhand der Figuren 15 bis 31 erläutert wird) vorliegen. Mit anderen Worten, jede Abweichung in Umfangsrichtung bzw. jedes der Ausführungsbeispiele gemäß Figuren 2 bis 14 kann im Rahmen der Erfindung mit jeder Abweichung in axialer Richtung bzw. jedem der Ausführungsbeispiele gemäß Figuren 15 bis 31 kombiniert werden. Außerdem ist es möglich, dass eine Werkzeugeinrichtung 30 mehrere Arten von Abweichungen in Umfangsrichtung und/oder mehrere Arten von Abweichungen in axialer Richtung aufweisen kann, gegebenenfalls in verschiedenen Querschnitten und/oder verschiedenen auf die Drehachse 10 bezogenen Winkelbereichen.

Fig. 15 zeigt einen Querschnitt einer Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 und einer Werkzeug- Anschlusseinrichtung 1 in einer Ebene parallel zur Drehachse 10 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Die Drehachse 10 verläuft in Fig. 15 vertikal in der Zeichenebene. Die Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 ist symmetrisch bzw. koaxial um die Drehachse 10 angeordnet. Aufgrund der Neigung der Profilkontur bzw. des Innenprofils 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 bildet der Raum unter der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 im gezeigten Querschnitt ein T ra- pez. Auch gezeigt sind zwei Hakeneinrichtungen 46 der Werkzeugmaschine 50, die zur Befestigung der Werkzeugeinrichtung 30 bzw. zum Verspannen des Außenprofils 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 gegen das Innenprofil 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 dienen. In den Figuren 15 bis 31 ist die Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 zwecks klarer Darstellung wieder in einem gewissen Abstand von der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 gezeigt. Im bestimmungsgemäßen Gebrauch liegt aber die Profilkontur 2 zumindest in manchen Bereichen an der Profilkontur 42 an.

Wie in Fig. 15 dargestellt ist, weist die Werkzeugeinrichtung 30 einen Flansch bzw. Übergangsabschnitt 7 auf, an dessen einen Ende einen Arbeitsbereich 21 vorgesehen ist. Der Flansch 7 befindet sich (bezogen auf die Drehachse 10) im Bereich einer ersten (unteren) Abschlussebene 18, die gestrichelt angedeutet ist. Über dem Flansch 7 erhebt sich die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 mit einer (hier trapezförmig dargestellten) Profilwand 2a mit Profilkontur 2. An das obere Ende der Profilwand 2a schließt sich im Bereich einer gestrichelt angedeutet, zweiten (oberen) Abschlussebene 19 der Deckelabschnitt 6 an, der auch einen Teil der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 bildet. Der Deckelabschnitt 6 weist die zuvor beschriebene zentrale Öffnung 20 auf, durch die sich die Hakeneinrichtungen 46 oder andere Halteeinrichtungen 46 erstrecken. Während die Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 in dem in Fig. 15 dargestellten Schnitt im Wesentlichen der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 entspricht, ist dies nicht notwendigerweise um den gesamten Umfang der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 der Fall. In nicht dargestellten Querschnitten, die von dem in Fig. 15 dargestellten Querschnitt abweichen, kann die Profilkontur 2 von der Profilkontur 42 abweichen, beispielsweise gemäß einem der in Fig. 2 bis 14 dargestellten Beispiele oder gemäß einem der nachfolgend beschriebenen Beispiele der Figuren 16 bis 31.

Einige Merkmale der in den Figuren 16 bis 31 dargestellten Kombinationen von Werkzeugeinrichtung 30 bzw. Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 und Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 entsprechen den in Bezug auf Fig. 15 erläuterten Merkmalen und werden daher nicht erneut beschrieben. Nachfolgend werden vorwiegend nur die Merkmale beschrieben, in denen sich die Ausführungsbeispiele der Figuren 16 bis 31 von dem Ausführungsbeispiel der Fig. 15 unterscheiden. Außerdem sind die Hakeneinrichtungen 46, die Drehachse 10 und die Abschlussebenen 18 und 19 in den Figuren 16 bis 31 nicht gezeigt. Auch ist zu beachten, dass in einigen der Figuren 16 bis 31 in der rechten und linken Hälfte unterschiedliche Merkmale gezeigt sind. Dies ist so zu verstehen, dass die in diesen Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele an verschiedenen Stellen an dem Umfang, insbesondere an sich gegenüberliegenden Stellen, unterschiedliche Merkmale aufweisen können. Andererseits sind diese Figuren auch so zu verstehen, dass sie jeweils zwei verschiedene Ausführungsbeispiele zeigen, d.h. eine Werkzeugeinrichtung 30 kann im Rahmen der Erfindung entsprechend der linken Hälfte einer solchen Figur oder entsprechend der rechten Hälfte einer solchen Figur ausgebildet sein.

In Fig. 16 (links) verläuft die Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 nicht parallel zur Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40, sondern (im Wesentlichen) parallel zur Drehachse 10, und zwar über ihre gesamte axiale Erstreckung. In diesem Fall liegt die Profilkontur 2 nur an ihrem oberen Ende an der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 an. Es entsteht somit eine Ausnehmung 9 in dem (in Fig. 16 dreieckig dargestellten) Raum zwischen der Profilkontur 2 und der Profilkontur 42. In Fig. 16 (rechts) verläuft die Profilkontur 2 hingegen wie in Bezug auf Fig. 15 beschrieben.

In Fig. 17 (links) verläuft die Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 auch nicht parallel zur Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40, sondern (abschnittsweise) parallel zur Drehachse 10, allerdings nicht über ihre gesamte axiale Erstreckung. Stattdessen weist die Profilkontur 2 eine Stufe 17 auf, an der die Profilkontur 2 (im Wesentlichen) in einer Radialebene verläuft. Die Stufe 17 kann beispielsweise ungefähr in der Mitte zwischen der unteren und oberen Abschlussebene 18, 19 angeordnet sein, oder aber an einer anderen axialen Position. In diesem Fall liegt die Profilkontur 2 nur an ihrem oberen Ende und auf dem Niveau der Stufe 17 an der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 an.

In Fig. 17 (rechts) weist die Profilkontur 2 zwei Stufen auf. Die Stufen können die axiale Erstreckung der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 in gleich große oder (wie gezeigt) unterschiedlich große axiale Abschnitte unterteilen. Außerdem sind auch mehr als zwei Stufen möglich. Ansonsten gelten entsprechend die vorangehenden Erläuterungen in Bezug auf Fig. 17 (links).

In Fig. 18 (links) weist die Profilkontur 2 auch eine Stufe 17 auf. An dieser Stufe 17 verläuft die Profilkontur 2 allerdings nicht in einer Radialebene, sondern ändert lediglich ihre Neigung. Oberhalb der Stufe 17 entspricht die Neigung der Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 im Wesentlichen der Neigung der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40. Unterhalb der Stufe 17 verläuft die Profilkontur 2 (im Wesentlichen) parallel zur Drehachse 10.

In Fig. 18 (rechts) weist die Profilkontur 2 wiederum eine Stufe 17 auf. An dieser Stufe 17 verläuft die Profilkontur 2 (im Wesentlichen) in einer Radialebene. Außerdem ändert sich an dieser axialen Position die Neigung der Profilkontur 2. Unterhalb der Stufe 17 entspricht die Neigung der Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 im Wesentlichen der Neigung der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40. Oberhalb der Stufe 17 verläuft die Profilkontur 2 (im Wesentlichen) parallel zur Drehachse 10.

In Fig. 19 (beide Seiten) weist die Profilkontur 2 (relativ große) Abrundungen 8 an ihrem oberen Ende auf. Diese erstrecken sich über einen größeren Bereich als eventuell vorhandene Abrundungen an entsprechenden Stellen am oberen Ende der Profilkontur 42 der Maschinen- Anschlusseinrichtung 40, d.h. die Abrundungen 8 der Werkzeugeinrichtung 30 können einen größeren Krümmungsradius aufweisen als eventuell vorhandene Abrundungen der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40. Unterhalb der Abrundungen 8 kann die Neigung der Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 im Wesentlichen der Neigung der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 entsprechen.

In Fig. 20 (links) weist die Profilkontur eine Stufe 17 auf. Oberhalb der Stufe 17 entspricht die Neigung der Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 im Wesentlichen der Neigung der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40. Unterhalb der Stufe 17 verläuft die Profilkontur 2 allerdings nicht parallel zur Drehachse 10 (wie es beispielsweise in Fig. 17 der Fall war), sondern ändert lediglich ihre Neigung. Auch in diesem Abschnitt vergrößert sich der Abstand der Profilkontur 2 von der Drehachse 10 mit zunehmender Entfernung von dem Deckelabschnitt 6. Unterhalb der Stufe 17 verläuft die Profilkontur 2 steiler als oberhalb. Der Öffnungswinkel der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 ist in diesem Abschnitt kleiner als der Öffnungswinkel der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 oberhalb der Stufe 17 und auch kleiner als der Öffnungswinkel des entsprechenden Abschnitts der Maschinen-Anschlussein- richtung 40.

Auch in Fig. 20 (rechts) weist die Profilkontur eine Stufe 17 auf. Unterhalb der Stufe 17 entspricht die Neigung der Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 im Wesentlichen der Neigung der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40. Die Profilkontur 2 verläuft allerdings auf dem Niveau der Stufe 17 nicht in einer Radialebene und oberhalb der Stufe 17 auch nicht parallel zur Drehachse 10, sondern ändert lediglich ihre Neigung. Auch in diesem Abschnitt vergrößert sich der Abstand der Profilkontur 2 von der Drehachse 10 mit zunehmender Entfernung von dem Deckelabschnitt 6. Unterhalb der Stufe 17 verläuft die Profilkontur 2 steiler als oberhalb. Der Öffnungswinkel der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 ist in diesem Abschnitt größer als der Öffnungswinkel der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 unterhalb der Stufe 17 und auch größer als der Öffnungswinkel des entsprechenden Abschnitts der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40.

In Fig. 21 (links) weist die Profilkontur eine Stufe 17 auf. Oberhalb der Stufe 17 entspricht die Neigung der Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 im Wesentlichen der Neigung der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40. Unterhalb der Stufe 17 verläuft die Profilkontur 2 nicht parallel zur Drehachse 10, sondern ändert ihre Neigung. Im Gegensatz zu dem Beispiel der Fig. 20 (links) verringert sich aber in diesem Abschnitt der Abstand der Profilkontur 2 von der Drehachse 10 mit zunehmender Entfernung von dem Deckelabschnitt 6.

In Fig. 21 (rechts) weist die Profilkontur keine Stufe 17 auf. Die Neigung der Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung weicht aber von der Neigung der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 dahingehend ab, dass sich der Abstand der Profilkontur 2 von der Drehachse 10 mit zunehmender Entfernung von dem Deckelabschnitt 6 verringert. In diesem Fall liegt die Profilkontur 2 nur an ihrem oberen Ende an der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 an.

Das in Fig. 22 gezeigte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem der Fig. 15 dadurch, dass die Profilwand 2a auf der linken Seite eine kürzere axiale Erstreckung hat als auf der rechten Seite. Insbesondere steht die Profilwand 2a auf der linken Seite nicht über die Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 (nach unten) hinaus. Bei diesem Ausführungsbeispiel kann die Profilwand 2a auch an anderen Stellen des Umfangs verkürzt sein, insbesondere auf dem gleichen Niveau wie ganz links, wie es durch eine Linie angedeutet ist, in der sich Punkte und Striche abwechseln. Erst im Bereich rechts, in der Nähe des Übergangsabschnitts 7, vergrößert sich die axiale Erstreckung der Profilwand 2a. Alternativ kann sich die axiale Erstreckung der Profilwand 2a im Verlauf um den Umfang bis zum Bereich des Übergangsabschnitts 7 stetig erhöhen, wie es durch die schräg verlaufende gestrichelte Linie angedeutet ist.

Das in Fig. 23 gezeigte Ausführungsbeispiel kann als Extremfall des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 22 angesehen werden. Am linken Ende des Deckelabschnitts 6 weist die Werkzeugeinrichtung 30 überhaupt keine Profilwand 2a auf, die unterhalb des Deckelabschnitts 6 verläuft. D.h. aufgrund der endlichen Materialstärke des Deckelabschnitts 6 stellt die axiale Erstreckung des Deckelabschnitts 6 an dessen linken Rand die Profilwand 2a dar. Gegebenenfalls liegt der Deckelabschnitt 6 (die „Profilkontur 2“) in diesem Fall nur an seinem oberen Ende an der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 an, insbesondere wenn der linke Rand des Deckelabschnitts 6 parallel zur Drehachse 10 verläuft. Fig. 23 zeigt in einem separaten Kreis aber auch eine Variante, die einen vergrößerten Ausschnitt am linken Ende des Deckelabschnitts 6 (siehe kleiner Kreis) darstellt. Wenn der linke Rand des Deckelabschnitts 6 nicht parallel zur Drehachse 10 verläuft, sondern in der Weise abgeschrägt ist, dass die Neigung dieses abgeschrägten Randes der Profilkontur 2 im Wesentlichen der Neigung der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 entspricht, kann sich sogar in diesem Bereich ein - wenn auch sehr kleiner - Flächenkontakt zwischen Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 und Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 ergeben. In Richtung zum Übergangsabschnitt 7 (also nach rechts) kann sich eine Profilwand 2a erheben, deren Höhe nach rechts zunimmt. Die Höhe der Profilwand 2a kann sich beispielsweise (in Umfangsrichtung) gleichmäßig erhöhen, wie es durch eine schräg verlaufende gestrichelte Linie angedeutet ist. Alternativ kann sich die Höhe der Profilwand 2a auch in nicht gleichmäßiger Weise erhöhen, wie es durch eine Linie angedeutet ist, in der sich Punkte und Striche abwechseln.

In Fig. 24 ist ein Ausführungsbeispiel angedeutet, das im Wesentlichen dem der Fig. 13 entsprechen kann. Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 24 erstreckt sich der Deckelabschnitt 6 nicht bis ganz links an die geneigte Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40. Stattdessen sind Kontaktflächen 3a und 3b an den Deckelabschnitt 6 angeformt, und zwar an Stellen, die den Positionen der Kontaktflächen 3a und 3b in Fig. 13 entsprechen. Durch diese Kontaktflächen kann sich die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 an der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 abstützen. Außerdem kann sich die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 im Bereich rechts, also in Richtung des Übergangsabschnitts, an der Maschinen- Anschlusseinrichtung 40 abstützen. Optional kann sich auch, ausgehend von den dargestellten Kontaktflächen 3a, 3b, in Richtung zum Übergangsabschnitt 7 (also nach rechts) eine Profilwand 2a erheben, deren Höhe nach rechts zunimmt. Die Höhe der Profilwand 2a kann sich beispielsweise (in Umfangsrichtung) gleichmäßig erhöhen, wie es durch eine schräg verlaufende gestrichelte Linie angedeutet ist.

Fig. 25 illustriert ein Ausführungsbeispiel, das als Variante der Fig. 24 angesehen werden kann und auch bereits im Zusammenhang mit der Fig. 13 erläutert wurde. Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel der Fig. 24 verläuft die Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 in der rechten Hälfte weniger steil als die Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrich- tung 40. Somit liegt in diesem Bereich kein Kontakt zwischen Profilwand 2a und Profilwand 42a vor. Stattdessen kann sich eine formschlüssige Verbindung zwischen Werkzeugeinrichtung 30 und Werkzeugmaschine 50 dadurch ergeben, dass die Kontaktflächen 3a und 3b an der Profilwand 42a anliegen und außerdem die Werkzeugeinrichtung 30 mittels Haken- oder anderen Halteeinrichtungen 46 an der Werkzeugmaschine 50 gehalten wird. Gegebenenfalls kann auch der Flansch 7, wie bereits beschrieben, an der Unterseite der Maschinen-An- schlusseinrichtung 40 anliegen.

In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 26 kann die Profilkontur 2 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 im Wesentlichen mit der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 (zumindest abschnittsweise) übereinstimmen. Im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 15, bei dem die gesamte Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 mit einer im wesentlichen konstanten Wandstärke gefertigt sein kann, unterscheidet sich gemäß Fig. 26 die Wandstärke (d.h. Dicke) td im Bereich des Deckelabschnitts 6 von der Wandstärke tk im Bereich der Kontaktflächen 3 bzw. der Profilkontur 2. Insbesondere kann die Wandstärke tk größer sein als die Wandstärke td, beispielsweise mindestens doppelt so groß.

Auch in dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 27 kann die Wandstärke tk im Bereich der Kontaktflächen 3 bzw. der Profilkontur 2 größer sein als die Wandstärke td im Bereich des Deckelabschnitts 6. Dabei kann die Profilwand 2a doppelwandig aufgebaut sein, mit einer Innenwand 22 und einer Außenwand 23. Im links dargestellten Teil der Fig. 27 verlaufen diese im Wesentlichen parallel zueinander und auch parallel zu einer Maschinen-Kontaktfläche 43. Dabei kann die Materialstärke der Innenwand 22 und der Außenwand 23 gleich oder unterschiedlich sein und auch gleich oder unterschiedlich im Vergleich zur Wandstärke td des Deckelabschnitts 6. Bei einer solchen doppel- oder mehrwandigen Profilwand 2a gilt als Wandstärke tk jedoch die Gesamtdicke der Profilwand 2a, also in dem gezeigten Beispiel die Summe der Materialstärken der Innenwand 22 und der Außenwand 23 sowie deren Abstand. Dabei kann die Wandstärke tk in einer Radialebene gemessen werden, wie es durch den oberen Doppelpfeil in der linken Hälfte der Fig. 27 angedeutet ist. Die Wandstärke tk kann aber auch in einer Richtung senkrecht zu einer entsprechenden Kontaktfläche 3 gemessen werden, wie es durch den unteren Doppelpfeil in der linken Hälfte der Fig. 27 angedeutet ist. Dadurch ergeben sich (leicht) unterschiedliche Werte für die Wandstärke tk.

In der rechten Hälfte der Fig. 27 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei der zwar die Außenwand 23 parallel zu einer Maschinen-Kontaktfläche 43 verläuft, die Innenwand 22 hingegen nicht. Die Innenwand 22 kann beispielsweise parallel zur Drehachse 10 verlaufen. In diesem Fall kann die Wandstärke tk beispielsweise als Minimalwert oder Maximalwert aller Wandstärken im Bereich der Kontaktflächen 3 definiert sein oder aber, wie in Fig. 27 angedeutet, als Mittelwert.

In den Figuren 28 und 29 ist die Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 wie in den vorangehenden Figuren im Querschnitt dargestellt, die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 hingegen in einer Seitenansicht. Entsprechend ist die Profilwand 2a der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 mit mehreren Kontaktflächen 3 und dazwischenliegenden, sich abwechselnden, nach außenweisenden Vorsprüngen 4 und nach innen zurückgesetzten Vertiefungen 5 dargestellt. Mehrere Arten von Ausnehmungen 9 sind in der Profilwand 2a dargestellt. Diese können verschiedene Ausführungsbeispiele darstellen, wobei aber auch zwei oder mehr verschiedene Ausnehmungen 9 in der Profilwand 2a eines einzelnen Ausführungsbeispiels vorgesehen sein können. Im dargestellten Beispiel kann eine Ausnehmung 9 beispielsweise Zickzack-artig (links), als Streifen (Mitte) oder rund/oval (rechts) ausgebildet sein. Eine einzelne Ausnehmung 9 kann auf eine Kontaktfläche 3 beschränkt sein oder sich über zwei oder mehrere Kontaktflächen 3 erstrecken.

Fig. 29 zeigt weitere Beispiele von Ausnehmungen 9 in einer Profilwand 2a, die eine Wellenform oder einen Knick aufweisen können.

Während die Profilkontur 2 der Profilwand 2a gemäß Fig. 28 oder 29 durch die Ausnehmungen 9 in ihrem Verlauf unterbrochen ist und somit von einer Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 zumindest in Höhe der Ausnehmungen 9 abweicht, kann die Profilkontur 2 an anderen axialen Positionen, also außerhalb der Ausnehmungen 9, gegebenenfalls mit der Profilkontur 42 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 übereinstimmen.

Fig. 30 zeigt Merkmale, die mit jedem der anderen vorliegend beschriebenen Ausführungsformen kombiniert werden können. In der linken Hälfte der Fig. 30 weist der Deckelabschnitt 6 eine Ausnehmung 25 auf, also eine nach unten weisende Vertiefung. In der rechten Hälfte der Fig. 30 weist der Deckelabschnitt 6 hingegen einen erhabenen Bereich 24 auf. Die nach unten weisende Ausnehmung 25 bzw. der erhabene Bereich 24 sind als Sacklochausnehmungen ausgebildet, also am axialen Ende abgeschlossen. Stattdessen könnte das axiale Ende auch offen sein. Ebenso könnte die Ausnehmung 25 als Durchgangsbohrung statt als Sacklochausnehmung ausgebildet sein.

Die Ausnehmung 25 und der erhabene Bereich 24 können mit entsprechenden Merkmalen 26 und 27 der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 Zusammenwirken. Insbesondere können die Ausnehmung 25 und der erhabene Bereich 24 als Kodierungseinrichtung fungieren, beispielsweise derart, dass die Werkzeugeinrichtung 30 nur in einer bestimmten Orientierung zur Werkzeugmaschine 50 eingesetzt werden kann oder dass die Kompatibilität der Werkzeugeinrichtung 30 mit Werkzeugmaschinen von verschiedenen Herstellern oder mit bestimmten Typen von Werkzeugmaschinen eines bestimmten Herstellers gewährleistet ist. Eine oder mehrere solcher oder andersartiger Kodierungseinrichtungen können am Deckelabschnitt 6 vorgesehen sein.

Fig. 31 zeigt - ähnlich wie die Figuren 28 und 29 - die Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 im Querschnitt und die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 in einer Seitenansicht. Entsprechend ist die Profilwand 2a der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 mit mehreren Kontaktflächen 3 und dazwischenliegenden, sich abwechselnden, nach außen weisenden Vorsprüngen 4 und nach innen zurückgesetzten Vertiefungen 5 dargestellt.

Die Profilwand 2a weist mehrere Ausnehmungen 9, 9a oder 9b auf. Wie in der Mitte und im linken Teil gezeigt ist, können sich (in Umfangsrichtung) breitere Ausnehmungen 9a und schmalere Ausnehmungen 9b abwechseln. Beispielsweise können breitere Ausnehmungen 9a an manchen oder allen Vorsprüngen 4 der Seitenwand 2a angeordnet sein und schmalere Ausnehmungen 9b an manchen oder allen Vertiefungen 5 der Seitenwand 2a, wie es auch in Fig. 2 gezeigt ist. Dabei können die Ausnehmungen 9a und 9b ähnliche Formen und die gleiche Länge und Position in axialer Richtung aufweisen, wie es in der linken Hälfte der Fig. 31 dargestellt ist. Die rechte Hälfte der Fig. 31 zeigt hingegen Ausnehmungen 9 an unterschiedlichen axialen Positionen und mit Längen (in axialer Richtung), die sich von denen in der linken Hälfte unterscheiden.

Fig. 32 zeigt im Querschnitt eine Detailansicht einer Werkzeugeinrichtung 30 in einer Ebene parallel zur Drehachse 10 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Der dargestellte Ausschnitt zeigt die Profilwand 2a, einen Teil des Deckelabschnitts 6, sowie den Übergangsabschnitt 7 und den Arbeitsbereich 21. Außerdem zeigt Fig. 32 Abrundungen 8 an den Übergängen von der Profilwand 2a zu dem Deckelabschnitt 6 bzw. zu dem Übergangsabschnitt 7. Wie zuvor beschrieben, ist der Deckelabschnitt 6 im Bereich einer oberen Abschlussebene 19 angeordnet, der Übergangsabschnitt 7 im Bereich einer unteren Abschlussebene 18. Wie in Fig. 32 gezeigt, erstreckt sich die Profilwand zwischen den Abrundungen 8 und hat somit eine axiale Erstreckung Ep. Die Werkzeug-Anschlusseinrichtung insgesamt bzw. der Abstand zwischen der unteren und oberen Abschlussebene 18, 19 hat eine axiale Erstreckung Ew. Je nach Größe der Abrundungen 8 kann sich die Profilwand 2a der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 über einen axialen Bereich Ep erstrecken, der weniger als 100 % der Erstreckung Ew der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 entspricht, beispielsweise höchstens 90% oder höchstens 80% oder höchstens 70% oder höchstens 60% oder höchstens 50% der axialen Erstreckung Ew der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 . Falls die Abrundungen 8 die gleiche axiale Erstreckung aufweisen, kann die Profilwand 2a mittig in Bezug zur axialen Erstreckung Ew der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 angeordnet sein, andernfalls kann sie nicht mittig in Bezug zu dieser angeordnet sein.

In weiteren, in den Figuren nicht dargestellten Varianten, die auf jeder der vorliegend beschriebenen Ausführungsformen beruhen können, ist es vorgesehen, dass die zentrale Öffnung 20 der Werkzeugeinrichtung 30 Teil einer radialen, beispielsweise U-förmigen, Öffnung in dem Deckelabschnitt 6 bildet, die sich entlang einer Radialen bis an den Rand des Deckelabschnitts 6 erstreckt. Die Radiale, entlang welcher sich die radiale Öffnung im Deckelabschnitt 6 erstreckt, kann insbesondere einen von 0° verschiedenen Winkel mit der Längsachse der Werkzeugeinrichtung 30 einschließen, beispielsweise einen Winkel im Bereich zwischen ungefähr 120° und 150°. An die radiale bzw. U-förmige Öffnung im Deckelabschnitt 6 schließt sich eine Öffnung oder Unterbrechung in der Profilwand 2a an, sodass die Werkzeugeinrichtung 30 zu einer Seite hin offen ist. Dies bietet die Möglichkeit, eine solche Werkzeugeinrichtung 30 auch mit Werkzeugmaschinen 50 zu benutzen, die eine Ausgangswelle bzw. Oszillationsachse mit einem Klemmteil am unteren Ende der Ausgangswelle aufweisen und bei denen dieses Klemmteil einen größeren Querschnitt hat als der Querschnitt der zentralen Öffnung 20 der Werkzeugeinrichtung 30. Bei solchen Werkzeugmaschinen 50 wird die Werkzeugeinrichtung 30 von einer Seite an die Ausgangswelle herangeführt, bis die zentrale Öffnung 20 der Werkzeugeinrichtung 30 konzentrisch mit der Ausgangswelle positioniert ist, und dann durch das Klemmteil am unteren Ende der Ausgangswelle - gegebenenfalls im Zusammenspiel mit einem weiter oben an der Ausgangswelle angeordneten Klemmteil - festgeklemmt. Bei diesen Varianten kann die U-förmige Öffnung im Deckelabschnitt 6 und die sich daran anschließende Öffnung bzw. Unterbrechung in der Profilwand 2a eine im Wesentlichen konstante oder variable Breite aufweisen. Beispielsweise kann die U-förmige Öffnung im Deckelabschnitt 6 und die sich daran anschließende Öffnung bzw. Unterbrechung in der Profilwand 2a durch zwei (zumindest abschnittsweise) im Wesentlichen parallel verlaufende Kanten im Deckelabschnitt 6 bzw. in der Profilwand 2a definiert sein.

Ein Herstellungsverfahren einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 wird nachfolgend unter gleichzeitiger Bezugnahme auf die Figuren 33, 34 und 37 erläutert. Dabei zeigen die Figuren 33 und 34 verschiedene Stadien im Herstellungsverfahren der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 , während Fig. 37 den Verfahrensablauf allgemein darstellt.

Nach dem Start 80 des Verfahrens wird in einem Schritt 81 ein Werkstück 60 bereitgestellt, aus dem die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 zu fertigen ist. Das Werkstück 60 kann zunächst beispielsweise als eine flache, runde Scheibe 60 vorliegen, beispielsweise aus gehärtetem Stahlblech. Die Scheibe 60 weist somit einen ebenen Bereich 61 auf, der sich aber in diesem Ausführungsbeispiel über die gesamte Scheibe 60 erstreckt. Die Materialstärke der Scheibe 60 kann beispielsweise in einem Bereich zwischen 0,75 und 3 mm, bevorzugt zwischen 1 und 1 ,5 mm liegen. Zunächst kann das Werkstück 60 ohne irgendwelche Konturen, Ausnehmungen usw. vorliegen.

In einem Schritt 82 wird die Scheibe 60 mit mehreren Ausnehmungen versehen, insbesondere mit einer zentralen Öffnung 20, sowie mehreren um diese zentrale Öffnung 20 angeordneten Ausnehmungen 62, 63, 64. Dabei können die Ausnehmungen 62 bis 64 - je nach Ausführungsform - unterschiedliche Formen und Größen aufweisen und auf verschiedenen Radien von der Mitte der Scheibe 60 angeordnet sein.

Fig. 33 zeigt drei verschiedene Arten von solchen Ausnehmungen 62 bis 64, die auf verschiedenen Radien liegen. Der mittlere Radius ist als Kreis mit einer gestrichelten Linie angedeutet. In diesem Ausführungsbeispiel weist die Scheibe 60 regelmäßig um den Umfang verteilte Ausnehmungen 63 auf diesem mittleren Radius auf, die jeweils um 15° versetzt sind. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind allerdings nur drei dieser Ausnehmungen 63 dargestellt. Die Ausnehmungen 63 befinden sich in einem (ringförmigen) Bereich, aus dem später die Profilwand 2a der Werkzeugeinrichtung entsteht.

Die Ausnehmungen 64 auf dem äußeren Radius (in der Nähe des Außenumfangs der Scheibe 60) können auch gleichmäßig in Umfangsrichtung verteilt sein, beispielsweise jeweils um 30° versetzt, wie in Fig. 33 gezeigt. Diese Ausnehmungen 64 können als Schweißpunkte oder als Durchgangsbohrungen für Schrauben, Nieten usw. zur späteren Verbindung mit der Platte 28 (Fig. 35) ausgebildet sein, wie vorangehend beschrieben wurde. Die Ausnehmungen 62 auf dem inneren Radius können wie zuvor beschrieben als Kodierungseinrichtungen dienen oder die Kompatibilität mit verschiedenen Arten von Werkzeugmaschinen gewährleisten. Auch hier sind nur zwei um 30° versetzte Ausnehmungen 62 dargestellt. Entsprechende weitere Ausnehmungen 62 können vorgesehen sein, sodass die Scheibe 60 in diesem Bereich beispielsweise zwölf Ausnehmungen 62 aufweisen kann.

In einem weiteren Verfahrensschritt 83 wird die zunächst flache Scheibe 60 verformt, beispielsweise durch ein Tiefziehverfahren oder Ähnliches, um die Scheibe 60 in die dreidimensionale Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 zu überführen, die in Fig. 34 dargestellt ist. In diesem Verfahrensschritt 83 wird ein innerer Bereich der Scheibe 60 - in diesem Beispiel ein Bereich, der in Fig. 34 durch das innere der beiden sternförmigen Polygone angedeutet ist und dessen Außenrand zwischen den Ausnehmungen 62 und 63 verläuft - gegenüber dem äußeren Ring, in dem sich die Ausnehmungen 64 befinden und der in Fig. 34 außerhalb des größeren der beiden sternförmigen Polygone angedeutet ist, versetzt, sodass sich dieser innere Bereich auf einer anderen Radialebene befindet als der äußere Ring.

Wie in Fig. 34 dargestellt, bildet der innere Bereich den Deckelabschnitt 6 der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1. Der äußere Ring stellt dagegen den Übergangsabschnitt bzw. Flansch 7 dar. Der mittlere Bereich zwischen den beiden in Fig. 34 gezeigten sternförmigen Polygonen bildet die Profilwand 2a, die sich zwischen dem Flansch 7 und dem Deckelabschnitt 6 erstreckt und deren Kontaktflächen 3 sowohl gegenüber einer (Radial-)Ebene, in welcher beispielsweise der Flansch 7 verläuft, als auch gegenüber der Drehachse 10 - diese verläuft senkrecht zur Zeichenebene - geneigt ist. Weil die dreidimensionale Struktur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 in der zweidimensionalen Darstellung der Fig. 34 nicht sofort ersichtlich ist, wird zusätzlich auch (nochmal) auf Fig. 2 verwiesen.

Durch die im Schritt 83 stattfindende Verformung verformen sich auch die Ausnehmungen 63 der Fig. 33. Durch die Verformung (beispielsweise durch Tiefziehen) werden die Ausnehmungen 63 erstens länger („höher“) - in der zweidimensionalen Darstellung der Fig. 34 ist dies dadurch veranschaulicht, dass sich die radiale Erstreckung der Ausnehmungen 63 (in Fig. 34 als Ausnehmungen 9a und 9b gekennzeichnet) vergrößert hat. Zweitens werden durch die Verformung diejenigen Ausnehmungen 63 (in Umfangsrichtung) breiter, die sich letztendlich an den Stellen der nach außen weisenden Vorsprünge 4 der Profilwand 2a befinden - in Fig. 34 sind dies die Ausnehmungen 9a. Dagegen werden durch die Verformung diejenigen Ausnehmungen 63 (in Umfangsrichtung) schmaler, die sich letztendlich an den Stellen der nach innen zurückgesetzten Vertiefungen 5 der Profilwand 2a befinden - in Fig. 34 sind dies die Ausnehmungen 9b.

Nach dem Schritt 83 kann das Verfahren enden (Schritt 84).

Es wurde vorangehend erwähnt, dass das Vorsehen von Ausnehmungen 9a bzw. 9b an den Stellen der Vorsprünge 4 bzw. Vertiefungen 5 die Drehmomentübertragungskapazität erhöhen kann - dies im Vergleich zu einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung, die statt solcher Ausnehmungen Abrundungen zwischen benachbarten Kontaktflächen 3 aufweist, aber ansonsten im Wesentlichen gleich ausgebildet ist. Diese erhöhte Drehmomentübertragungskapazität ist darauf zurückzuführen, dass ein Drehmoment von der Maschinen-Anschlusseinrichtung 40 vorwiegend oder sogar ausschließlich nur durch Kontaktflächen 3 in die Werkzeug-Anschlusseinrichtung 1 eingeleitet wird, nicht aber (oder nur zu einem geringen Anteil) über die Abrundungen zwischen zwei benachbarten Kontaktflächen 3. Fertigungsbedingt benötigen solche Abrundungen aber eine gewisse Länge in Umfangsrichtung, insbesondere um bei einem Tiefziehverfahren auftretende Materialspannungen über einen ausreichend großen Bereich zu verteilen - bei einer scharfen Kante zwischen zwei Kontaktflächen 3 könnte das Material während des Tiefziehverfahrens an dieser Stelle brechen. Die Erfinder haben festgestellt, dass die aufaddierte Gesamtlänge (in Umfangsrichtung) aller Ausnehmungen 9a bzw. 9b kleiner gestaltet werden kann als die aufaddierte Gesamtlänge (in Umfangsrichtung), die für solche Abrundungen benötigt wird. Mit anderen Worten, trotz der Ausnehmungen 9a und 9b bzw. gerade durch diese Ausnehmungen kann die Gesamtfläche der Kontaktflächen 3 gegenüber einer (ansonsten gleichen) Ausführungsform mit Abrundungen zwischen den Kontaktflächen 3 vergrößert werden. Über eine auf diese Weise vergrößerte Fläche kann entsprechend ein größeres Drehmoment übertragen werden.

Als Variante zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 33 und 34 können die Ausnehmungen 63 auch unterschiedlich dimensioniert werden, insbesondere so, dass im Schritt 82 diejenigen Ausnehmungen 63, die für Positionen an Vorsprüngen 4 vorgesehen sind und aus denen später die Ausnehmungen 9a werden, in Umfangsrichtung schmaler ausgebildet werden als diejenigen Ausnehmungen 63, die für Positionen an Vertiefungen 5 vorgesehen sind und aus denen später die Ausnehmungen 9b werden. Bei entsprechender Dimensionierung können dann die Ausnehmungen 9a und 9b nach dem Tiefziehen gegebenenfalls im Wesentlichen die gleiche Länge in Umfangsrichtung aufweisen. Bezugszeichenliste

1 Werkzeug-Anschlusseinrichtung

2 Profilkontur / Außenprofil der Werkzeug-Anschlusseinrichtung

2a Profilwand (der Werkzeugeinrichtung)

3 Kontaktflächen

3a, 3b einzelne Kontaktflächen

4 Vorsprung (der Werkzeug-Anschlusseinrichtung)

5 Vertiefung (der Werkzeug-Anschlusseinrichtung)

6 Deckelabschnitt

7 Übergangsabschnitt / Flansch

8 Abrundung

9 Ausnehmungen

9a Ausnehmung im Bereich eines Vorsprungs

9b Ausnehmung im Bereich einer Vertiefung

10 Drehachse

12 Übereinstimmungsbereich(e) / erste(r) Teilbereich(e) der Werkzeug-Anschlusseinrichtung

13 Abweichungsbereich(e) / zweite(r) Teilbereich(e) der Werkzeug-Anschlusseinrichtung

14a, b (Verbindungs-)Fläche

17 Stufe

18 erste Abschlussebene / untere Abschlussebene

19 zweite Abschlussebene / obere Abschlussebene

20 (zentrale) Öffnung

21 Arbeitsbereich

22 innere Seitenwand

23 äußere Seitenwand

24 (erhabene) Kodierungseinrichtung (der Werkzeugeinrichtung)

25 (als Ausnehmung gestaltete) Kodierungseinrichtung (der Werkzeugeinrichtung)

26 (erhabene) Kodierungseinrichtung (der Werkzeugmaschine)

27 (als Ausnehmung gestaltete) Kodierungseinrichtung (der Werkzeugmaschine)

28 Platte

30 Werkzeugeinrichtung

40 Maschinen-Anschlusseinrichtung

41 Antriebswelle

42 Profilkontur / Innenprofil der Maschinen-Anschlusseinrichtung

42a Profilwand (der Werkzeugmaschine) 43 Maschinen-Kontaktfläche

44 Vorsprung (der Maschinen-Anschlusseinrichtung)

45 Vertiefung (der Maschinen-Anschlusseinrichtung)

46 Halte- oder Hakeneinrichtung

47 Normalenvektor (auf Maschinen-Kontaktfläche)

48 obere Endfläche (der Maschinen-Anschlusseinrichtung)

49 untere Endfläche (der Maschinen-Anschlusseinrichtung)

50 Werkzeugmaschine

55 Werkzeugmaschinen- und Werkzeugeinrichtungskombination

60 Werkstück/Scheibe

61 ebener Bereich

62-64 Ausnehmung / Öffnung (in Werkstück)

80-84 Verfahrensschritte

Ew axiale Erstreckung einer Werkzeug-Anschlusseinrichtung

Ep axiale Erstreckung einer Profilkontur der Werkzeug-Anschlusseinrichtung l_A Länge einer Ausnehmung (in Umfangsrichtung)

LK Länge einer Kontaktfläche (in Umfangsrichtung) tk Wandstärke (im Bereich einer Kontaktfläche) td Wandstärke (im Bereich des Deckelabschnitts) a Übereinstimmungswinkel ß Abweichungswinkel