Die Erfindung betrifft eine Fadenspleißvorrichtung für eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, die ein Spleißprisma mit einem pneumatisch beaufschlagbaren Spleißkanal sowie jeweils beidseitig des Spleißkanals angeordnete Fadenleitbleche aufweist und mit Fadenarretierungseinrichtungen ausgestattet ist.

Derartig ausgebildete Fadenspleißvorrichtungen zum pneumatischen Verbinden zweier Fadenenden sind im Zusammenhang mit den Arbeitsstellen von Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen, beispielsweise Kreuzspulautomaten, seit langem bekannt und in zahlreichen Patentschriften ausführlich beschrieben.

Solche Fadenspleißvorrichtungen weisen in der Regel außer einem Spleißprisma, das auf einem so genannten Luftverteilerblock angeordnet und mit Fadenleitblechen ausgestattet ist, Fadenarretier- und -schneideinrichtungen sowie Halte- und Auflöseröhrchen zur Vorbereitung der zu spleißenden Fadenenden auf.

Mit derartigen Fadenspleißvorrichtungen können zwei Fadenenden, die beispielsweise durch einen Fadenbruch oder durch einen kontrollierten Reinigerschnitt entstanden sind, pneumatisch so verbunden werden, dass eine nahezu garngleiche Verbindungsstelle besteht.

Nach einem Fadenbruch wird zum Beispiel der auf die Oberfläche einer Kreuzspule aufgelaufene Oberfaden mittels einer Saugdüse aufgenommen und in den Spleißkanal des Spleißprismas der Fadenspleißvorrichtung eingelegt. Nahezu gleichzeitig wird durch ein Greiferrohr der Unterfaden von einer in einer Abspulstellung positionierten Ablaufspule abgeholt und ebenfalls in den Spleißkanal eingelegt, wo der Oberfaden und der Unterfaden dann pneumatisch miteinander verwirbelt werden.

Damit solche Fadenverbindungen ein nahezu garngleiches Aussehen aufweisen und annähernd Garnfestigkeit besitzen, müssen allerdings verschiedene Voraussetzungen erfüllt sein. Die beiden zu verbindenden Fadenenden sollten beispielsweise zunächst exakt abgelängt und sorgfältig für den Spleißvorgang vorbereitet sowie anschließend passgenau im Spleißkanal des Spleißprismas positioniert werden. Die bekannten Fadenspleißvorrichtungen weisen zu diesem Zweck, wie vorstehend angedeutet, verschiedene Einrichtungen, zum Beispiel Fadenarretier- und Fadenschneideinrichtungen, Halte- und Auflöseröhrchen sowie einen Fadenzubringer auf.

In der Praxis werden die beiden Fadenenden durch die Saugdüse bzw. das Greiferrohr in den Bereich der Fadenspleißvorrichtung transportiert und dort unter anderem geführt durch Fadenleitbleche, die jeweils endseitig des Spleißkanals des Spleißprismas angeordnet sind, in den Spleißkanal eingefädelt. Während des Einfädelns in den Spleißkanal werden die Fadenenden außerdem in zugehörigen Fadenarretiereinrichtungen sowie Fadenschneideinrichtungen positioniert.

Die durch die Fadenschneideinrichtungen passgenau abgelängten und durch die Fadenarretiereinrichtungen fixierten Fadenenden werden anschließend in die Halte- und Auflöseröhrchen eingesaugt und dort pneumatisch vorbereitet.

Das heißt, die Fadenenden werden zunächst weitestgehend von ihrer Garndrehung befreit und anschließend durch einen Fadenzubringer so in den Spleißkanal des Spleißprismas gezogen, dass sie etwa auf gleicher Höhe parallel nebeneinander im Spleißkanal liegen, dabei jedoch eine gegenläufige Ausrichtung aufweisen. Die freien Fadenenden, deren Länge zum Beispiel abhängig ist vom Fadenmaterial und/oder vom Fadendurchmesser, ragen dabei vorzugsweise beidseitig jeweils aus dem Spleißkanal des Spleißprismas heraus.

Über eine oder mehrere in den Spleißkanal des Spleißprismas mündende Einlassbohrungen werden dann Druckluftstöße in den Spleißkanal eingeleitet, die für eine Verwirbelung der zunächst im Wesentlichen parallel nebeneinander im Spleißkanal liegenden Fasern der beiden Fadenenden führen, mit dem Ergebnis, dass eine haltbare Fadenverbindung entsteht.

Bei diesen bekannten Fadenspleißvorrichtungen sorgen außerdem die Fadenleitbleche, die endseitig des Spleißkanals angeordnet sind, dafür, dass die zu verspleißenden Fadenenden problemlos in den Spleißkanal des Spleißprismas eingefädelt werden können sowie, dass die Fadenenden während des Spleißvorgangs nicht aus dem Spleißkanal herausgeblasen werden.

Die beschriebenen Fadenspleißvorrichtungen haben sich in der Praxis, insbesondere, wenn die Fäden eine gewisse Garnstärke nicht überschreiten, durchaus bewährt. Schwieriger gestaltet sich die Lage allerdings dann, wenn Grobgarne verarbeitet, das heißt, wenn Fadenenden verspleißt werden sollen, die einen relativ großen Garndurchmesser aufweisen.

Beim Spleißen der Fadenenden derartiger Grobgarne stellen sich während des Spleißvorgangs in dem Bereich zwischen den Fadenleitblechen und den Fadenarretierungseinrichtungen oft erhebliche Fadenschwingungen ein, die dazu führen, dass die erstellte Fadenspleißverbindung weder bezüglich ihren Festigkeit noch bezüglich ihres Aussehens vorgegebenen Qualitätsanforderungen entsprechen.

Um derartige Grobgarne ordnungsgemäß spleißen zu können, sind in der Vergangenheit zwar bereits verschiedene Vorschläge unterbreitet worden, wie man Fadenspleißvorrichtungen modifizieren könnte, die bekannten Vorschläge konnten allerdings nicht befriedigen.

Es ist zum Beispiel vorgeschlagen worden, im Bereich der Halte- und Auflöseröhrchen zusätzliche Arretierungsmittel anzuordnen, die die Fadenenden nach dem Ablängen durch die Fadenschneideinrichtungen fixieren. Diese Arretierungsmittel sollen verhindern, dass sich die abgelängten Fadenenden zu sehr kräuseln und nicht ordnungsgemäß vorbereitet werden oder während des Spleißvorgangs ganz oder teilweise aus dem Spleißkanal des Spleißprismas geblasen werden können.

Solche zusätzliche Fadenarretierungsmittel in Form gezackter Bleche, die in Höhe der Halte- und Auflöseröhrchen einer Fadenspleißvorrichtung angeordnet sind, sind beispielsweise in der EP 1 118 570 A2 beschrieben

Eine vergleichbare Fadenspleißvorrichtung ist auch in der DE 101 24 832 A1 beschrieben, bei der ebenfalls in Höhe der Halte- und Auflöseröhrchen zusätzliche Arretierungsmittel für die abgelängten Fadenenden angeordnet sind. Die Arretierungsmittel sind hier als unterdruckbeaufschlagbare Siebe ausgebildet, die dafür sorgen sollen, dass die abgelängten Fadenenden während des Spleißvorgangs pneumatisch fixiert sind.

Fadenspleißvorrichtungen, wie sie in der DE 101 24 832 A1 beschrieben sind, weisen allerdings den Nachteil auf, dass sie nicht nur relativ aufwendig und damit kostenintensiv, sondern auch relativ wartungsintensiv sind. Des Weiteren sind zum Beispiel durch die DE-AS 1 535 828 oder die DE 42 26 025 C2 Fadenspleißvorrichtungen bekannt, bei denen direkt im Bereich des Spleißkanals Haltemittel angeordnet sind, die die Fadenenden während des Spleißvorgangs fixieren.

Bei der Fadenspleißvorrichtung gemäß DE-AS 1 535 828 werden die Fadenenden dabei während des Spleißvorgangs beispielsweise durch zwei beabstandet angeordnete Klemmen fixiert, während die Fixierung der Fadenenden bei der Fadenspleißvorrichtung gemäß DE 42 26 025 C2 durch ein mittig angeordnetes, kissenartiges, luftdurchlässiges Element erfolgt.

Insgesamt konnten die bekannten Fadenspleißvorrichtungen im Zusammenhang mit der Verarbeitung von Grobgarnen, insbesondere mit der Erstellung ordnungsgemäßer Spleißverbindungen, nicht überzeugen und sind durchaus verbesserungsfähig.

Ausgehend von Fadenspleißvorrichtungen der vorstehend beschriebenen Gattung liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Fadenspleißvorrichtung zu entwickeln, die sicherstellt, dass insbesondere bei Grobgarnen zuverlässig ordnungsgemäße Fadenspleißverbindungen erstellbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass beidseitig des Spleißprismas in einem Bereich zwischen den Fadenleitblechen und der Fadenarretiereinrichtung jeweils wenigstens ein Störelement so positioniert ist, dass die zu spleißenden Fadenenden während des Spleißvorgangs das Störelement kontaktieren.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die erfindungsgemäße Ausführungsform hat insbesondere den Vorteil, dass während des Spleißvorgangs durch das an den Fadenenden anliegende Störelement zuverlässig verhindert wird, dass es in dem betreffenden Bereich zu übermäßigen Fadenschwingungen kommen kann. Das Störelement beeinflusst somit die Einbindung der Fadenenden sowohl hinsichtlich der Festigkeit als auch der Optik positiv.

Das Störelement stellt somit zuverlässig sicher, dass während des Spleißvorgangs die Fadenenden im Bereich zwischen den ausgangsseitig des Spleißkanals des Spleißprismas angeordneten Fadenleitblechen und den beabstandet angeordneten Fadenarretiereinrichtungen beruhigt werden. Das bedeutet, es wird verhindert, dass große Fadenschwingungen auftreten können, die sich bekanntlich negativ sowohl auf die Festigkeit als auch auf das Aussehen des Fadenspleißes auswirken würden.

In vorteilhafter Ausführungsform ist außerdem vorgesehen, dass das Störelement jeweils auf dem größeren der beiden Fadenleitbleche angeordnet ist.

Durch die Montage des Störelementes auf das größere Fadenleitblech wird erreicht, dass die zu spleißenden Fadenenden pneumatisch an das Störelement angelegt werden. Das heißt, da das kleine Fadenleitblech so an das Spleißprisma angeschlossen ist, dass die Ausgangsöffnung des pneumatisch beaufschlagten Spleißkanals teilweise abgedeckt ist, entsteht im Bereich der Ausgangsöffnung eine in Richtung des größeren Fadenleitbleches und damit in Richtung des Störelements wirksame Luftströmung, die die Fadenenden an das Störelement anlegt.

Gemäß vorliegender Erfindung können die Störelemente dabei unterschiedlich gestaltet sein. In einer ersten Ausführungsform ist beispielsweise vorgesehen, dass das Störelement so ausgebildet und angeordnet ist, dass die Fadenanlauf- oder Fadenanlagefläche des Störelements rechtwinklig zur Seitenwand des Spleißprismas verläuft. Bei solchen Störelementen ist die Fadenanlagefläche des Störelements relativ nahe im Bereich des großen Fadenleitbleches positioniert. Bei einer zweiten Ausführungsform weist das Störelement ein mit einer Fadenanlagefläche ausgestattetes Wandteil auf, das bezüglich der Seitenwand des Spleißprismas unter einem Winkel angeordnet ist. Bei einer solchen Ausbildung liegt die Fadenanlagefläche des Störelements weiter beabstandet zum großen Fadenleitblech, mit der Folge, dass der durch das Störelement auf die Fadenschwingungen der Fadenenden ausübbare Störfaktor sehr wirksam ist.

Des Weiteren ist es allerdings auch möglich, dass das Störelement mehrere jeweils mit einer Fadenanlagefläche ausgestattete Wandteile aufweist. Die Wandteile und damit die an den Wandteilen angeordneten Fadenanlageflächen können dabei rechtwinklig zur Seitenwand des Spleißprismas angeordnet sein und/oder bezüglich der Seitenwand des Spleißprismas einen Winkel aufweisen. Solche mit mehreren Fadenanlageflächen ausgestattete Störelemente sind bezüglich Fadenschwingungsunterdrückung sehr wirksam.

Vorzugsweise sind die Störelemente der Fadenspleißvorrichtung aus einem abriebfesten Material, zum Beispiel aus einem keramischen Werkstoff, oder aus einem hochfesten, metallischen Werkstoff gefertigt. Durch den Einsatz eines solchen abriebfesten Werkstoffs wird gewährleistet, dass die Störelemente, auch bei relativ starker Beanspruchung, eine hohe Lebensdauer aufweisen. Die Störelemente können dabei entweder, beispielsweise über eine Schraubverbindung, leicht auswechselbar am Spleißprisma montiert sein oder, zum Beispiel mittels einer Klebeverbindung, sicher aber nur relativ schwer lösbar am Spleißprisma befestigt sein.

Auch bezüglich der Fadenanlagefläche der Wandteile der Störelemente sind unterschiedliche Ausführungsformen vorgesehen. In einer ersten Ausführungsform ist die im Bereich der Anlage der Fadenenden am Wandteil angeordnete Fadenanlagefläche des Störelements weitestgehend gerade ausgebildet. Allerdings kann die im Bereich der Anlage der Fadenenden angeordnete Fadenanlagefläche des Störelements auch eine Aussparung aufweisen. Eine solche Aussparung führt dazu, dass die Fadenenden im Bereich der Anlageflächen zentriert werden, mit der Folge, dass die Fadenschwingungen der Fadenenden gestört und damit relativ stark unterdrückt werden.

Die Fadenspleißvorrichtung für die Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten kann allerdings auch mit weiteren vorteilhaften Einrichtungen ausgestattet sein. Derartige Fadenspleißvorrichtungen können beispielsweise außer einem mit Störelementen ausgestatteten, pneumatischen Spleißprisma auch weitere Einrichtungen, wie zum Beispiel ein mit Arretierungsmittels ausgestattetes Deckblech, ein mit Arretierungsmittel ausgestattetes Aufsatzblech oder ein spezielles Fadenbremselement aufweisen. Mit solchermaßen ausgestatteten Fadenspleißvorrichtungen ist auch bei der Verarbeitung von Grobgarnen stets gewährleistet, dass die erstellten Fadenspleißverbindungen stets ordnungsgemäß sind, das heißt, dass die Fadenspleißverbindungen Garnfestigkeit sowie ein garngleiches Aussehen aufweisen.

Weitere Einzelheiten der Erfindung sind nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 in Seitenansicht eine Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten Fadenspleißvorrichtung,

Fig. 2 eine Fadenspleißvorrichtung, deren Spleißprisma mit einem erfindungsgemäßen Störelement ausgestattet ist, während des Einlegens der zu verbindenden Fadenenden, in Draufsicht,

Fig. 3 die Fadenspleißvorrichtung gemäß Figur 2, während des Spleißvorgangs,

Fig. 4 eine Fadenspleißvorrichtung gemäß Stand der Technik, während des

Spleißvorgangs,

Fig. 5 eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Störelements, mit einer Aussparung im Bereich der Fadenanlagefläche,

Fig. 6 eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Störelements, mit einer geraden Fadenanlagefläche,

Fig. 7 eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Störelements, mit einem bezüglich der Seitenwand des Spleißprismas unter einem Winkel angeordneten Wandteil, das eine Fadenanlagefläche aufweist,

Fig. 8 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Störelements, mit mehreren, jeweils eine Fadenanlagefläche aufweisenden Wandteilen.

In Figur 1 ist in Seitenansicht schematisch eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine, im Ausführungsbeispiel ein so genannter Kreuzspulautomat 1 , dargestellt. Derartige Kreuzspulautomaten 1 weisen üblicherweise eine Vielzahl gleichartiger, in Reihe nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen 2, im vorliegenden Fall so genannte Spulstellen auf, auf denen, wie bekannt und daher nicht näher erläutert, auf einer Ringspinnmaschine produzierte Spinnkopse 9, die relativ wenig Garnmaterial aufweisen, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult werden. Nach ihrer Fertigstellung werden diese Kreuzspulen 15 zum Beispiel mittels eines selbsttätig arbeitenden (nicht dargestellten) Serviceaggregates, vorzugsweise eines Kreuzspulenwechslers, auf eine maschinenlange Kreuzspulen- Transporteinrichtung 21 übergeben und zu einer maschinenendseitig angeordneten Spulenverladestation oder dergleichen transportiert.

Solche Kreuzspulautomaten 1 weisen außerdem eine Logistikeinrichtung in Form eines Spulen- und Hülsentransportsystems 3 auf, in dem, auf Transporttellern 8, die Spinnkopse 9 beziehungsweise abgespulte Leerhülsen umlaufen. Von einem solchen Spulen- und Hülsentransportsystem 3 sind in Figur 1 lediglich die Kopszuführstrecke 4, die reversierend antreibbare Speicherstrecke 5, eine der zu den Spulstellen 2 führenden Quertransportstrecken 6 sowie die Hülsenrückführstrecke 7 dargestellt.

Des Weiteren verfügen solche Kreuzspulautomaten 1 üblicherweise über eine Zentralsteuereinheit 18, die über einen Maschinenbus 35 sowohl mit den separaten Arbeitsstellenrechnern 29 der einzelnen Arbeitsstellen 2 als auch (nicht dargestellt) mit einer Steuereinrichtung des Serviceaggregates verbunden ist.

Die über das Spulen- und Hülsentransportsystem 3 angelieferten Spinnkopse 9 werden in Abspulstellungen AS, die sich jeweils im Bereich der Quertransportstrecken 6 an den Arbeitsstellen 2 befinden, zu großvolumigen Kreuzspulen 15 umgespult.

Die einzelnen Arbeitsstellen 2 verfügen zu diesem Zweck bekanntlich über verschiedene Einrichtungen, die einen ordnungsgemäßen Betrieb dieser Arbeitsstellen 2 gewährleisten. Diese Einrichtungen sind beispielsweise eine Saugdüse 12 zum Handhaben des Oberfadens 31 , ein Greiferrohr 25 zum Handhaben des Unterfadens 32 sowie eine als pneumatische Fadenspleißvorrichtung 10 ausgebildete Fadenverbindungseinrichtung. Die Saugdüse 12 und das Greiferrohr 25 sind jeweils über Saugluftanschlüsse an einen maschinenlangen Saugluftkanal 37 angeschlossen. Die Saugdüse 12 ist dabei um eine Schwenkachse 16 und das Greiferrohr 25 um eine Schwenkachse 26 begrenzt schwenkbar gelagert.

Weitere (nicht näher dargestellte) Einrichtungen solcher Arbeitsstellen 2 von Kreuzspulautomaten 1 sind zum Beispiel Fadenspanner, Fadenreiniger, Paraffiniereinrichtung, Fadenschneideinrichtung, Fadenzugkraftsensor sowie Unterfadensensor. Die pneumatische Fadenspleißvorrichtung 10 ist bezüglich des während des normalen Spulbetriebes regulären Fadenlaufes etwas zurückgesetzt angeordnet, das heißt, die Fadenspleißvorrichtung 10 wird während des normalen Spulbetriebes nicht durch den laufenden Faden tangiert.

Solche Arbeitsstellen 2 verfügen des Weiteren über eine Spulvorrichtung 24 zum Wickeln einer Kreuzspule 15. Die Spulvorrichtung 24 weist unter anderem einen Spulenrahmen 28 auf, der um eine Schwenkachse 13 beweglich gelagert ist und eine Einrichtung zum drehbaren Haltern einer Kreuzspulenhülse aufweist. Im Ausführungsbeispiel liegt die im Spulenrahmen 28 frei drehbar halterte Kreuzspule 15 mit ihrer Oberfläche auf einer angetriebenen Nuttrommel 14 auf und wird während des Spulbetriebes von dieser über Reibschluss mitgenommen. Der auf die Kreuzspule 15 aufzuwickelnde Faden stammt dabei von einem Spinnkops 9, der im Bereich der Quertransportstrecke 6 in einer Abspulstellung AS positioniert ist.

Die Figur 2 zeigt in Draufsicht eine Fadenspleißvorrichtung 10 mit einem erfindungsgemäß ausgebildeten Störelement 30 während des Einlegens der zu verspleißenden Fadenenden. Wie ersichtlich, sind ober- und unterhalb der Fadenspleißvorrichtung 10 Fadenarretier- und - schneideinrichtungen 11 , 17 angeordnet. Das heißt, die oben liegende Fadenarretier- und - schneideinrichtung 11 weist eine Fadenarretiereinrichtung 11A zum Fixieren eines mit der Kreuzspule 15 verbundenen, durch die Saugdüse 12 vorgelegten so genannten Oberfadens 31 sowie eine Fadenschneideinrichtung 11 B zum Ablängen eines mit einem Vorlage-Spinnkops 9 verbundenen, durch das Greiferrohr 25 vorgelegten so genannten Unterfadens 32 auf.

Entsprechend verfügt die unten liegende Fadenarretier- und -schneideinrichtung 17 über eine Fadenarretiereinrichtung 17A zum Fixieren des mit Vorlage-Spinnkops 9 verbundenen, durch das Greiferrohr 25 vorgelegten Unterfadens 32 sowie eine Fadenschneideinrichtung 17B zum Ablängen des von der Saugdüse 12 vorgelegten Oberfadens 31. Aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit und weil zum Verständnis der Erfindung nicht zwingend notwendig, wurde auf die Darstellung eines im Bereich der Fadenspleißeinrichtung 10 ebenfalls angeordneten, bekannten Fadenzubringers verzichtet.

Wie aus Figur 2 weiter ersichtlich, weist die Fadenspleißvorrichtung 10 einen Luftverteilungsblock 33 auf, in dem so genannte Halte- und Auflöseröhrchen 34 eingelassen sind. Auf dem Luftverteilungsblock 33 ist ein Spleißprisma 19 angeordnet, das über einen pneumatisch beaufschlagbaren Spleißkanal 20 verfügt.

Das Spleißprisma 19 ist, beispielsweise über eine Schraubverbindung 39, auswechselbar am Luftverteilungsblock 33 festgelegt.

Im Einbauzustand des Spleißprismas 19 stehen in den Spleißkanal 20 mündende Einblasöffnungen mit einer Pneumatikbohrung im Luftverteilungsblock 33 in Verbindung, die über eine entsprechende Leitung, in die zum Beispiel ein Elektromagnetventil eingeschaltet ist, an einer Druckluftquelle angeschlossen ist.

Wie zum Beispiel aus den Figuren 2, 3 und 4 ersichtlich, sind im Bereich der Austrittsöffnungen des Spleißkanals 20 des Spleißprismas 19 jeweils so genannte Fadenleitbleche 22, 23 angeordnet, wobei die Fadenleitbleche 22 und 23 unterschiedlich ausgebildet sind. Das heißt, die kleineren Fadenleitbleche 22 sind plan ausgebildet und im Einbauzustand parallel zu den Seitenwänden 27 des Spleißprismas 19 montiert. Die Anordnung der kleinen Fadenleitbleche 22 ist dabei vorzugsweise außerdem so gewählt, dass die vorne liegende Umlenkkante der Fadenleitbleche 22 jeweils etwa auf Höhe der Mitte des Spleißkanals 20 des Spleißprismas 19 liegt. Die zugehörigen, jeweils auf der gegenüberliegenden Seite der Austrittsöffnungen des Spleißkanals 20 angeordneten größeren Fadenleitbleche 23 weisen bezüglich der Seitenwand 27 des Spleißprismas 19 jeweils eine Abwinkelung auf.

Wie in den Figuren 2 und 3 dargestellt, ist auf den großen Fadenleitblechen 23 außerdem jeweils ein erfindungsgemäßes, so genanntes Störelement 30 angeordnet. Diese erfindungsgemäßen Störelemente 30, deren Funktion später anhand der Figuren 3 und 4 erläutert werden wird, können verschiedene Ausführungsformen aufweisen sowie unterschiedlich an das Spleißprisma 19 angeschlossen sein. Die Störelemente 30 können beispielsweise mittels einer Schraubverbindung 39 leicht lös- und auswechselbar mit dem Spleißprisma 19 verbunden oder, zum Beispiel durch ein Klebemittel, fest an das Spleißprisma 19 angeschlossen sein.

Die Figuren 5 bis 8 zeigen einige der möglichen Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Störelements 30.

Die Figuren 5 und 6 zeigen beispielweise erfindungsgemäße Störelemente 30, mit einem im Einbauzustand jeweils parallel zur Seitenwand des Spleißprismas 19 angeordneten Wandteil 41 , aber unterschiedlich ausgebildeten Fadenanlaufflächen 36. Das Störelement 30 gemäß Figur 6 weist beispielsweise eine im Wesentlichen gerade durchlaufende Fadenanlauffläche 36 auf, während das in Figur 5 dargestellte Störelement 30 im Bereich seiner Fadenanlauffläche 36 mit einer Ausbuchtung 38 versehen ist. Eine solche Ausbuchtung 38 führt zu einer vorteilhaften Zentrierung der zu verspleißenden Fadenenden während des Spleißvorgangs.

Das in Figur 7 dargestellte Störelement 30 weist ein mit einer Fadenanlauffläche 36 ausgestattetes Wandteil 41 auf, das im Einbauzustand des Störelements 30 bezüglich der zugehörigen Seitenwand 27 des Spleißprismas 19 unter einem Winkel a angeordnet ist.

Das in Figur 8 dargestellte Störelement 30 weist zwei Wandteile 41 auf, die jeweils mit einer Fadenanlauffläche 36 ausgestattet sind. Im Einbauzustand des Störelements 30 ist das erste Wandteil 41 bezüglich der zugehörigen Seitenwand 27 des Spleißprismas 19 parallel angeordnet, während das zweite Wandteil 41 bezüglich der Seitenwand 27 des Spleißprismas 19 unter einem Winkel a positioniert ist.

Die vorstehend beschriebenen Störelemente 30 weisen außerdem beispielsweise eine Befestigungsbohrung 40 auf und können somit mittels einer Schraubverbindung problemlos, im Bedarfsfall leicht lösbar, am Spleißprisma 19 befestigt werden.

Die Erfindung soll ausdrücklich nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsformen für Störelemente 30 beschränkt sein. Die Störelemente 30 können beispielsweise auch mehr als zwei mit Fadenanlaufflächen 36 ausgestattete Wandteile 41 aufweisen. Ebenso ist es denkbar, dass die Wandteile 41 nur teilweise mit einer Fadenanlauffläche 36 ausgebildet sind und zumindest teilweise ausgehöhlt sind. Das heißt, dass Wandteil 41 weist beispielsweise einen als Fadenanlauffläche 36 ausgebildeten schmalen Rand auf, während im Bereich der Fadenanlauffläche 36 das Wandteil 41 ausgehöhlt ist. Des Weiteren könnte auch die Ausbildung der Fadenanlauffläche 36 eine abweichende, zum Beispiel wellige Form aufweisen.

Funktion der erfindunqsqemäß ausgebildeten Fadenspleißvorrichtunq:

Bei einer Spulunterbrechung, beispielsweise aufgrund eines regulären Reinigerschnitts oder eines Fadenbruches oberhalb des Fadenspanners, bleibt der Unterfaden 32 im Fadenspanner der Arbeitsstelle 2 gehalten, da der Fadenreiniger aufgrund des Ausbleibens eines dynamischen Fadensignals die Fadenklemmfunktion des Fadenspanners ausgelöst hat. Der im Fadenspanner gehaltene Unterfaden 32 wird anschließend durch das Greiferrohr 25 abgeholt, das zu diesem Zweck zunächst in den Bereich des Fadenspanners geschwenkt wird und dort den Unterfaden 32 ansaugt. Der Fadenspanner gibt gleichzeitig den Unterfaden 32 frei.

Wenn die erfolgreiche Aufnahme des Unterfadens 32, zum Beispiel durch einen innerhalb des Greiferrohres 25 angeordneten (nicht dargestellten) Sensor, registriert wird, schwenkt das Greiferrohr 25 in eine obere, in Figur 2 angedeutete Position. Der Unterfaden 32 wird dabei in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 sowie in das Fadenarretierelement 17A der unteren und das Fadenschneidelement 11 B der oberen bzw. unteren Fadenarretier- und Fadenschneideinrichtung 11 , 17 eingelegt.

Etwa gleichzeitig wird der auf die Kreuzspule 15 aufgelaufene Oberfaden 31 durch die Saugdüse 12 aufgenommen und ebenfalls in den Spleißkanal 20 der Fadenspleißvorrichtung 10 eingelegt. Die Saugdüse 12 fädelt dabei den Oberfaden 31 , wie in Figur 2 dargestellt, in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19, in das Fadenarretierelement 11A der oberen Fadenarretier- und -schneideinrichtung 11 sowie in das Fadenschneidelement 17B der unteren Fadenarretier- und -schneideinrichtung 17 ein. Anschließend werden die Fadenschneideinrichtungen 11 B und 17B aktiviert und dabei der Unter- sowie der Oberfaden 31 bzw. 32 auf eine vorgegebene Länge geschnitten. Die abgeschnittenen, freien Fadenenden von Ober- und Unterfaden 31 , 32 werden durch das Greiferrohr 25 bzw. die Saugdüse 12 entsorgt.

Die aus dem Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 herausragenden Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 werden jeweils in eines der unterdruckbeaufschlagbaren Halte- und Auflöseröhrchen 34 eingesaugt und dort, vorzugsweise pneumatisch, wenigstens teilweise von ihrer Fadendrehung befreit.

Im Anschluss werden die vorbereiteten Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 durch einen so genannten (nicht dargestellten) Fadenzubringer so in den Spleißkanal 20 zurückgezogen, dass die Fadenenden im Spleißkanal 20 mit vorgegebener Überlappung nebeneinander positioniert sind, das heißt, die Fadenenden des Ober und des Unterfadens 31 , 32 sind so positioniert, dass sie jeweils etwas aus dem Spleißkanal 20 herausragen. Durch entsprechendes Ansteuern zum Beispiel eines Elektromagnetventils wird anschließend über Einblasöffnungen Spleißluft in den Spleißkanal 20 des Spleißprismas 19 geblasen und dabei die Fasern der im Spleißkanal 20 befindlichen Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 miteinander verwirbelt.

Während dieses Spleißvorgangs tritt, wie in Figur 4 anhand des Standes der Technik angedeutet, über die Austrittsöffnungen des Spleißkanals 20 außerdem Spleißluft mit schraubenlinienförmiger Ausrichtung aus dem Spleißkanal 20 aus, mit der Folge, dass sich, wenn keine besonderen Maßnahmen zum Einsatz kommen, im Freiraum zwischen den Fadenleitblechen 22, 23 und den Fadenarretierelementen 11 A bzw. 17A, relativ unkontrollierte Fadenbewegungen einstellen.

Solche unkontrollierten Fadenbewegungen wirken sich insbesondere bei Grobgarnen sehr negativ auf die zu erstellenden Fadenspleiße aus, das heißt, mit den bekannten, in Figur 4 dargestellten Fadenspleißvorrichtungen 10 sind Grobgarne oft kaum ordnungsgemäß spleißbar.

Um die Erstellung ordnungsgemäßer Fadenspleiße auch bei Grobgarnen gewährleisten zu können, werden die Fadenspleißvorrichtungen 10 mit erfindungsgemäßen Störelementen 30 modifiziert.

Das heißt, auf dem größeren der beiden jeweils ausgangsseitig des Spleißkanals 20 des Spleißprismas 19 angeordneten Fadenleitbleche 23 wird jeweils ein Störelement 30 befestigt, das wenigstens ein Wandteil 41 mit einer Fadenanlauffläche 36 aufweist.

Die Fadenanlauffläche 36 der Störelemente 30 ragt jeweils, wie in Figur 3 dargestellt, so in den Freiraum zwischen den Fadenleitblechen 22, 23 und den Fadenarretierelementen 11 A bzw. 17A hinein, dass die zu spleißenden Fadenenden während des Spleißvorgangs an den Fadenanlaufflächen 36 der Störelemente 30 anliegen.

Dieses Anliegen der Fadenenden an den Störelementen 30 führt zu einer erheblichen Beruhigung der Fadenenden, mit der Folge, dass auch bei der Verarbeitung von Grobgarnen haltbare, nahezu garngleiche Fadenverbindung entstehen. Bezugszeichenhste

Kreuzspulautomat 23 Fadenleitblech

Arbeitsstelle 24 Spulvorrichtung

Spulen- und Hülsentransportsystem 25 Greiferrohr

Kopszuführstrecke 26 Schwenkachse von 25

Speicherstrecke 27 Seitenwand von 19

Quertransportstrecke 28 Spulenrahmen

Hülsenrückführstrecke 29 Arbeitsstellenrechner

Transportteller 30 Störelement

Spinnkops 31 Oberfaden

Fadenspleißvorrichtung 32 Unterfaden

Fadenarretier- und

Fadenschneidvorrichtung 33 Luftverteilungblock

Saugdüse 34 Halte- und Auflöseröhrchen

Schwenkachse von 28 35 Maschinenbus

Nuttrommel 36 Fadenanlauffläche

Kreuzspule 37 Saugluftkanal

Schwenkachse von 12 38 Ausbuchtung

Fadenarretier- und 39 Schraubverbindung

Fadenschneidvorrichtung 40 Befestigungsbohrung

Zentralsteuereinheit 41 Wandteil

Spleißprisma

Spleißkanal

Kreuzspulen-Transporteinrichtung

Fadenleitblech AS Abspulstellung