Die vorliegende Erfindung betrifft ein System zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen. Ein bahnförmige Ausgangsmaterial definiert eine Bahnlängsrichtung und dehnt sich zwischen zwei gegenüberliegenden Längsrändern aus. Das bahnförmige Ausgangsmaterial besteht vorzugsweise aus Papier oder Pappe.

Verpackungstaschen, eine Verpackungsmaterialbahn und Verpackungsmaterialzuschnitte sind aus DE 10 2020 114211 Ai bekannt. Solche Verpackungstaschen, etc. werden in der Verpackungsindustrie dazu eingesetzt, Gegenstände, insbesondere Versandartikel, zu verpacken, insbesondere um diese während dem Versand vor Beschädigungen zu schützen.

Zwar sind verschiedene Anlagen bekannt, um aus Verpackungsmaterialbahnen Verpackungstaschen zum Aufnehmen von Gegenständen wie Versandartikel zu bilden.

US 9,725,194 B2 beschreibt eine Anlage zum automatischen Verpacken von Gegenständen auf einer Gleitebene. Ein Bahnmaterial wird aus einer Zuführebene in die Gleitebene umgelenkt. Beim Umlenken wird das Verpackungsbahnmaterial an kantigen Keilen entlang gezogen, sodass längliche Rillen in das Verpackungsbahnmaterial eingebracht werden. Stromabwärts der Keile soll das Verpackungsbahnmaterial umgefaltet werden, um eine Verpackungsmaterialbahn zu bilden, aus der Zuschnitte entnommen werden können. Die Anlage hat eine große Länge in der Bahnlängsrichtung und weist somit einen großen Fußabdruck auf, was im Hinblick auf begrenzte Räumlichkeiten in einem Versandzentrum unerwünscht ist. Das Einbringen von Rillen mithilfe von Kanten hat sich als häufige Ursache für Bahnabrisse erwiesen, was störend für eine kontinuierliche Herstellung von Verpackungsmaterialbahn und Abschnitte daraus ist. Die mit der Anlage hergestellten Verpackungsmaterialzuschnitte weisen mitunter unzureichende Polstereigenschaften für einen beschädigungsfreien Transport von Versandartikeln aus.

GB 1,067,166 beschreibt eine Anlage zum Verpacken von Gegenständen. Die Anlage umfasst eine Vorratsrolle eines verschweißbaren Bahnmaterials wie Polyethylen oder Polyproyplen. Ausgehend von der Vorratsrolle wird das Bahnmaterial über Führungsrollen nach unten abgerollt und eingeführt zwischen einen quer zur Bahnlängsrichtung durch Seitenwände begrenzten Formkanal und einen sich im Inneren des Förderkanals ist erstreckenden Einführkanal. Der Einführkanal für einen bestimmten Typ gleichartiger Versandartikel dimensioniert ist. Im Verlauf des Einführkanals kann die nach oben offene Verpackungsmaterialbahn von oben mit Gegenständen wie Versandartikeln bestückt werden, mit einem Schieber werden die eingelegten Gegenstände aus dem Kanalpaar in der Förderrichtung hinaus in einen Verpackungsmaterialschlauch geschoben. Am Ende des Einführkanals werden die Ränder des Bahnmaterials durch ein Paar Faltlippen nach innen zusammen gefaltet und mit einem ersten Stempel versiegelt, um den Verpackungsmaterialschlauch zu bilden. Ein weiter förderstromabwärts angeordneter zweiter Stempel versiegelt die in Bahnlängsrichtung vorderen bzw. hinteren Ränder des Schlauchs und umfasst eine Schneide zum Vereinzeln von Verpackungstaschen. Unter ökologischen Gesichtspunkten ist es erwünscht, verschweißbare Kunststoffmaterialbahnen zu vermeiden. Die oben positionierte Vorratsrolle kann nur eine sehr begrenzte Menge der Ausgangsmaterialbahn bereithalten. Ferner ist sie infolge ihres Gewichts schwer und nur mit hohem zeitlichen Aufwand zu beladen. Auch hat sich das Umformen mithilfe eines Kanalpaars als häufige Ursache für Bahnabrisse erwiesen, was störend für eine kontinuierliche Herstellung von Verpackungsmaterialbahn und Abschnitte daraus ist. Die Kanalpaarung ist formabgestimmt auf bestimmte Gegenstände dimensioniert, sodass nicht flexibel zum Verpacken unterschiedliche Gegenstände variabler Form geeignet ist sondern für unterschiedliche Gegenstandtypen verschiedene Kanalpaare bereitgestellt werden müssen und die Anlage mit hohem Aufwand umgerüstet werden muss. Außerdem hat sich gezeigt, dass die im Bereich des Kanalpaars hervorstehenden Längsränder der Verpackungsmaterialbahn ein Verletzungsrisiko bergen. Die Verwendung des Schiebers ist für Benutzer ermüdend und kostet Zeit. Falls ein Benutzer zu große Gegenstände eingelegt hat, können diese oder die Verpackungsmaterialbahn bei Verwendung des Schiebers beschädigt werden. Die Anlage hat zudem einen großen Fußabdruck, was im Hinblick auf kleine Logistikzentren unerwünscht ist.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, die Nachteile des Stands der Technik zu überwinden, insbesondere ein System zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials bereitzustellen, welche bei geringem Raumbedarf einfach, sicher und verlässlich in der Handhabung und zum Verpacken unterschiedlichster Gegenstände geeignet ist

Demnach ist ein System zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials vorgesehen, wobei das Ausgangsmaterial eine Bahnlängsrichtung definiert und sich zwischen zwei in Bahnbreitenrichtung gegenüberliegenden Längsrändern ausdehnt. Insbesondere umfasst das Ausgangsmaterial, insbesondere überwiegend, d. h. wenigstens 75 %, insbesondere wenigstens 80 %, vorzugsweise wenigstens 90 %, Papier oder Pappe oder besteht daraus.

Bahnförmiges Material oder Bahnmaterial, wie das Ausgangsmaterial, hat eine Bahnlängsrichtung. Das bahnförmige Material hat vorzugsweise eine konstante Bahn-/Materialdicke. Bahnförmiges Material dehnt sich im Allgemeinen in Bahnbreitenrichtung quer zur Bahnlängsrichtung aus und weist quer zur Bahnrichtung betrachtet insbesondere eine kontante Breite auf. In der Bahnbreitenrichtung hat das bahnförmige Material gegenüberliegende Längsränder. In Bahnbreitenrichtung endet die Verpackungsmaterialbahn beziehungsweise das bahnförmige Ausgangsmaterial an jeweils einem sich in Bahnlängsrichtung erstreckenden Längsrand bzw. an einer Längskante. Beispielsweise besitzt das bahnförmige Ausgangsmaterial eine Breite von wenigstens 200 mm und insbesondere von höchstens 2000 mm. Beispielsweise beträgt die Breite in etwa 500 mm. Bahnförmiges Material hat im Allgemeineren sehr viel größere Maße in der Bahnlängsrichtung als in der Bahnbreitenrichtung, beispielsweise kann die Erstreckung des Bahnmaterials in der Bahnlängsrichtung wenigstens 20-mal, wenigstens 50-mal, wenigstens 100-mal, wenigstens 1000-mal größer sein als in Bahnbreitenrichtung. Bahnförmiges Material hat im Allgemeineren sehr viel größere Maße in der Bahnbreitenrichtung als in der Dickenrichtung, beispielsweise kann die Erstreckung des Bahnmaterials in der Bahnbreitenrichtung wenigstens 20-mal, wenigstens 50-mal, wenigstens 100-mal, wenigstens 1000-mal größer sein als die Bahn/-Materialdicke. Optional ist wenigstens ein an einem Längsrand angrenzender Längsrandstreifen ist wenigstens abschnittsweise mit einem kaltsiegelfähigen Klebstoff versehen. Die Klebebreite des mit kaltsiegelfähigem Klebstoff versehenen Längsrandstreifens kann wenigstens 10 mm und insbesondere höchstens 300 mm, 250 mm oder höchstens 200 mm betragen. Beispielsweise können beide gegenüberliegenden Längsränder mit kaltsiegelfähigem Klebstoff versehen sein.

Das bahnförmige Material ist vorzugsweise überwiegend oder vollständig aus einem zellulosebasierten Werkstoff gebildet. Insbesondere kann das bahnförmige Material aus Papier, wie Recyclingpapier, und/oder Pappe, insbesondere Wellpappe gebildet sein. Vorzugsweise ist ein bahnförmiges Material insbesondere aus Papier oder Pappe, insbesondere Wellpappe, bereitgestellt. Die Materialbahn kann aus Papier, wie Recyclingpapier, und/oder 100 % recyclingfähigem Papier, das ohne chemische Inhaltsstoffe hergestellt sein kann, hergestellt sein. Recyclingpapier sind insbesondere Papiermaterialien mit einem geringen Anteil (weniger als 50%) an frischfaserhaltigem Papiermaterial. Beispielswiese werden Papiermaterialien, die 70% bis 100% Recyclingpapier, insbesondere auf Basis von Altpapier, enthalten, verwendet. Das Recyclingpapier im Sinne dieser Erfindung kann Papiermaterial sein, das einen Zugfestigkeitsindex längs zur Maschinenlaufrichtung von höchstens 90 Nm/g aufweisen kann, vorzugsweise eine Zugfestigkeit von 15 Nm/g bis 60 Nm/g, und einen Zugfestigkeitsindex quer zur Maschinenlaufrichtung von höchstens 60 Nm/g aufweisen kann, vorzugsweise eine Zugfestigkeit von 5 Nm/g bis 40 Nm/g. Zur Bestimmung der Zugfestigkeit bzw. des Zugfestigkeitsindex kann eine Norm DIN EN ISO 1924-2 oder DIN EN ISO 1924-3 herangezogen werden. Zudem oder alternativ kann eine Recyclingpapiereigenschaft oder Altpapiereigenschaft durch den sogenannten Berstwiderstand charakterisiert werden. Ein Material in diesem Sinne ist Recyclingpapier mit einem Berstindex von höchstens 3,0 kPa*m ^A 2/g, vorzugsweise mit einem Berstindex von 0,8 kPa*m ^A 2/g bis 2,5 kPa*m ^A 2/g. Zur Bestimmung des Berstindex wird die Norm DIN EN ISO 2758 herangezogen. Weiterhin weist das Verpackungsmaterial eine flächenbezogene Masse von insbesondere 40 g/m2 bis max. 140 g/m2 auf. Das bahnförmige Ausgangsmaterial kann in Form einer Materialbahnrolle oder eines zick-zack-gefalteten Verpackungsmaterialstapels vorliegen, der auch Leporello-Stapel bezeichnet wird.

Das erfindungsgemäße System umfasst eine Einzugsvorrichtung zum Abziehen des bahnförmigen Ausgangsmaterials, insbesondere von einem Materialbahnvorrat, wie einer Vorratsrolle. Die Einzugsvorrichtung kann beispielsweise gegenüberliegende Förderrollen, Förderwalzen oder dergleichen umfassen. Es kann bevorzugt sein, dass die Einzugsvorrichtung eine Antriebseinheit, wie einen Elektromotor aufweist, der wenigstens eine Förderrolle oder -Walze antreibt. Vorzugsweise ist die Einzugsvorrichtung dazu ausgelegt, das bahnförmige Ausgangsmaterial von einem Materialbahnvorrat abzuziehen, beispielsweise einem zickzackgefalteten Vorratsstapel, der auch als Leporellostapel bezeichnet sein kann, oder von einer Vorratsrolle.

Das erfindungsgemäße System umfasst ferner eine Umformvorrichtung zum kontinuierlichen Umformen des bahnförmigen Ausgangsmaterials in eine Materialbahn mit einem sich in Bahnlängsrichtung erstreckenden Aufnahmehohlraum. Die Umformvorrichtung ist vorzugsweise dazu ausgelegt du eingerichtet, das, insbesondere ursprünglich flache, bahnförmige Ausgangsmaterial in eine Materialbahn mit V- oder U-förmigem Querschnitt umzuformen. Vorzugsweise hat der Aufnahmehohlraum der Materialbahn eine sich in der Bahnlängsrichtung erstreckende Einlegeöffnung. Insbesondere wird der Aufnahmehohlraum begrenzt durch einen gegenüber der Einlegeöffnung gebildeten Taschengrund sowie seitlich durch hervorstehende Flügel der Materialbahn. Die Materialbahn kann beispielsweise mit einem V- förmigem Querschnitt geformt werden. Die Umformvorrichtung kann beispielsweise dazu ausgestaltet sein, ein ursprünglich flaches bahnförmiges Ausgangsmaterial umzuformen, indem wenigstens ein Flügel, der sich entlang einem ersten (beispielweise im Sinne der Förderrichtung rechten) oder zweiten (beispielsweise im Sinne der Förderrichtung linken) Längsrand erstreckt auf den anderen Flügel zu gebogen oder gefaltet wird. Alternativ kann die Materialbahn mit einem U-förmigem Querschnitt geformt werden. Die Umformvorrichtung kann dazu ausgestaltet sein, gegenüberliegende Flügel an beiden gegenüberliegenden Längsrändern des ursprünglich flachen bahnförmigen Ausgangsmaterials unter Ausbildung eines sich entlang der Mitte des Bahnmaterials erstreckenden Rückens auf einander zu biegen oder zu falten. In dem System zum Umwandeln des bahnförmigen Ausgangsmaterials ist die Umformvorrichtung vorzugsweise in Förderrichtung nachfolgend zu der Einzugsvorrichtung angeordnet.

Insbesondere umfasst die Umformvorrichtung wenigstens ein Faltmittel, wie eine Faltwalze, das mit der Materialbahn in einen Berührkontakt, wie einen Rollkontakt, einen Gleitkontakt oder dergleichen, bringbar oder gebracht ist. Das Faltmittel kann insbesondere dazu ausgelegt und eingerichtet sein, gegen die Materialbahn zu drängen. Das Faltmittel kann derart relativ zu wenigstens einem anderen den Förderpfad des bahnförmigen Ausgangsmaterials bzw. der Materialbahn bestimmenden Mittel, insbesondere wenigstens einem förderstromaufwärts, förderstromabwärts, in Bezug auf die Förderrichtung rechts oder links relativ zu dem Faltmittel, angeordnet sein, dass das Faltmittel gemeinsam mit dem wenigstens einen andere Mittel eine Deformation einer ursprünglich flachen bahnförmigen Erstreckung veranlasst. Insbesondere ist auch das wenigstens eine andere den Förderpfad des bahnförmigen Ausgangsmaterials bzw. der Materialbahn bestimmenden Mittel in einen Berührkontakt mit dem Ausgangsmaterials bzw. der Materialbahn bringbar oder gebracht.

Die Umformvorrichtung umfasst wenigstens ein Faltmittel, wie eine Faltwalze, Die Umformvorrichtung umfasst wenigstens ein Faltmittel, wie eine Faltwalze, das zum Einbringen von zwei von einem Taschengrund hervorstehenden Flügeln in das bahnförmige Ausgangsmaterial quer zur Bahnlängsrichtung zwischen den gegenüberliegenden Längsrändern gegen die Materialbahn drängt. Vorzugsweise drängt das Faltmittel in der Bahnbreitenrichtung insbesondere mittig zwischen den gegenüberliegenden Längsrändern gegen die Materialbahn.

Das System zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen umfasst ferner eine Umlenkung, wie eine Umlenkrolle, zum Führen des bahnförmigen Ausgangsmaterials von der Einzugsvorrichtung entlang der Umlenkung zu der Umformvorrichtung. In Förderrichtung ist die Umlenkung zwischen der Einzugsvorrichtung und der Umformvorrichtung angeordnet. Zweckmäßigerweise kann die Umlenkung ein Mittel realisieren, welches zumindest abschnittsweise den Förderpfad des bahnförmigen Ausgangsmaterials zwischen der Einzugsvorrichtung und der Umformvorrichtung bestimmt. Insbesondere kann die Umformvorrichtung derart auf das bahnförmige Ausgangsmaterial, die Einzugsvorrichtung und/oder die Umformvorrichtung abgestimmt sein, dass das bahnförmige Ausgangsmaterial an der Umformvorrichtung, insbesondere entlang einer zumindest teilweisen Umschlingung der Umformvorrichtung, eine flache bahnförmige Erstreckung aufweist. Eine flache bahnförmige Erstreckung des bahnförmigen Ausgangsmaterials ist insbesondere in Bezug auf die Erstreckung des Ausgangsmaterials in der Bahnbreitenrichtung zu verstehen. In der Förderrichtung bzw. der zur Förderrichtung korrespondierenden Bahnlängsrichtung kann das flache bahnförmige Ausgangsmaterial insbesondere durch Umlenkung, die Einzugsvorrichtung sowie gegebenenfalls eine Tragrolle oder dergleichen, entlang einem gekrümmten Verlauf geführt sein, wobei der gekrümmte Verlaufbeispielsweise abschnittsweise C- oder S-förmig sein kann. Vorzugsweise ist die Umlenkung dazu ausgestaltet, den Verlauf des bahnförmigen Ausgangsmaterials in der Förderrichtung zu ändern, beispielsweise um wenigstens 10° und/oder nicht mehr als i8o°.

Die Umlenkung kann beispielsweise als Walze, insbesondere als idealzylindrische Walze geformt sein. Vorzugsweise kann eine als Walze ausgebildete Umlenkung einstückig sein und erstreckt sich entlang der Breite des bahnförmigen Ausgangsmaterials. Alternativ kann eine als Walze gebildete Umlenkungen konvex geformt sein, wobei der Durchmesser im jeweiligen Endbereich der Walze kleiner ist als der Durchmesser in der Mitte. Der Vorteil dieser Ausgestaltung liegt darin, dass die Umlenkung einen positiven Einfluss auf die ihr in Flussrichtung nachgeschalteten Umformvorrichtung sowie auf das bahnförmige Ausgangsmaterial ausübt, und dass das bahnförmige Ausgangsmaterial relativ zur Umformvorrichtung mittig im System gehalten wird, wodurch zum einen das System besonders kompakt gestaltet sein kann und zum anderen im Wesentlichen auf Führungsmittel zum seitlichen Führen des bahnförmigen Ausgangsmaterials verzichtet werden kann. Ferner kann durch eine konvexe Bauform der Umlenkung das bahnförmige Ausgangsmaterial vorgedehnt werden, so dass der ihr nachgenschaltete Umformprozess vereinfacht und gegebenenfalls prozesssicherer gestaltbar ist, und die Fördergeschwindigkeit erhöht sein kann. Unter dem Begriff der konvexen Bauform versteht sich vorzugsweise eine stetig gewölbte Bauform. Alternativ sind aber auch Abstufungen denkbar, welche einer konvexen Silhouette nahekommen. In einfacher Weise ist nur eine einzelne Abstufung vorhanden, wobei die als Walze ausgebildete Umlenkung der Form eines Doppelkegelstumpfes gleicht, und im mittleren Bereich dieser Walze der Durchmesser am größten ist und im jeweiligen Endbereich der Walze der Durchmesser kleiner ist. Konvexe Bauformen einer solchen als Walze ausgebildeten Umlenkung haben sich bestens bewährt, wobei die verschiedenen Umfangsgeschwindigkeiten hinsichtlich einer sich ergebenden Reibung zwischen dem bahnförmigen Ausgangsmaterial und der Walze keinen erkennbaren Einfluss haben.

Es ist denkbar, dass die Umlenkung zusammengesetzt ist aus mehreren in Querrichtung über die Breite des bahnförmigen Ausgangsmaterials nebeneinander gegebenenfalls verteilt angeordneten Walzen- und/oder Rollenabschnitten. Diese Mehrzahl von Walzen- und/oder Rollenabschnitten verfügen entlang einer geraden Mittellängsachse über einen gemeinsamen Drehpunkt. Dabei kann eine zuvor genannte konvexe Bauform einer Umlenkung mit einer Umlenkwalze oder -rolle aus mehreren Abschnitten realisierbar sein, insbesondere indem zumindest einzelne Walzen- und/oder einzelne Rollenabschnitten verschiedene Außendurchmesser aufweisen, wobei bevorzugt die Gesamtschau aller zu einer Umlenkrolle oder -walze zusammen gesetzten Walzen- und/oder Rollenabschnitte konvexes Gebilde nach Art einer konvexen einhüllenden Silhouette darstellen.

Es kann bevorzugt sein, dass die Umlenkung mit einem Tänzer zusammenwirkt, welcher der Umlenkung in Förderrichtung vorgeschaltet ist. Prinzipiell kann ein solcher Tänzer als Rolle ausgebildet sein. Der Tänzer kann ein Spannmittel realisieren, durch welches das bahnförmige Ausgangsmaterial zwischen Einzugsvorrichtung und Umformvorrichtung stets auf Spannung gehalten wird. Die Spannkraft ist voreinstellbar und bewirkt einen prozesssicheren Umform- und Abfördervorgang, wie später noch näher erläutert wird. Die Umlenkung, beispielsweise eine Umlenkrolle, ist ausgelegt und eingerichtet zum Führen des bahnförmigen Ausgangsmaterials von der Einzugsvorrichtung entlang der Umlenkung zu der Umformvorrichtung. Vorzugsweise ist die Umlenkung der Umformvorrichtung in Förderrichtung vorgeschaltet. Gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung ist vorgesehen, dass die Umlenkung, insbesondere die Umlenkrolle, einen Umfangskontaktbereich von wenigstens io°, insbesondere wenigstens 45 ⁰ , vorzugsweise wenigstens 6o°, besonders bevorzugt wenigstens 90°, aufweist, der mit dem bahnförmigen Ausgangsmaterial in Kontakt bringbar ist oder in Kontakt steht. Vorzugsweise umfasst die Umlenkung ein teilzylindrisches oder zylindrisches, insbesondere rotierendes, den Förderpfad des bahnförmigen Ausgangsmaterials bestimmendes Mittel, das vorzugsweise durch eine, insbesondere eine einzige, Umlenkrolle realisiert ist. Es kann bevorzugt sein, dass die Umlenkung dazu ausgelegt und eingerichtet ist, die Förderrichtung der bahnförmigen Ausgangsmaterialbahn am Ausgang der Umlenkung in Relation zur Förderrichtung am Eingang der Umlenkung entsprechend dem Umfangskontaktbereich umzulenken. Durch die Umlenkung kann das System zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen auf besonders raumsparende Weise realisiert werden. Zudem kann durch das Vorsehen einer Umlenkung das Risiko von Abrissen des bahnförmigen Ausgangsmaterials im Vorlauf der Umformvorrichtung erheblich reduziert werden.

Gemäß einer Ausführung eines Systems gemäß dem zweiten Aspekt umfasst die Umlenkung wenigstens einen Halteriemen, der in Bezug auf die Umlenkachse radial außenseitig mit dem bahnförmigen Ausgangsmaterial in Berührkontakt bringbar ist oder steht, wobei der Halteriemen zumindest in einem Teil des Umfangskontaktbereichs, insbesondere in zumindest einem Großteil des Umfangskontaktbereich, wobei insbesondere der Großteil wenigstens 50 %, insbesondere wenigstens 75 %, vorzugsweise wenigstens 90 %, des Umfangskontaktbereichs umfasst, an das bahnförmige Ausgangsmaterial anlegbar ist oder an dem bahnförmigen Ausgangsmaterial anlegt. Insbesondere erstreckt sich der Halteriemen in der Bahnbreitenrichtung über weniger als die Hälfte, insbesondere weniger als ein Drittel, vorzugsweise weniger als 15 % der axialen Länge der Umlenkung und/oder einer Ausgangsbreite des bahnförmigen Ausgangsmaterials. Der Halterriemen ist vorzugsweise durch wenigstens zwei, insbesondere drei, Riemenwalzen geführt, wobei der Halteriemen zwischen einer ersten und einer zweiten Rie- menwalze an der Umlenkung, insbesondere der Umlenkrolle, anliegt. Es kann zweckmäßig sein, dass der Halteriemen mit einem Halteriemenantrieb gefördert wird, insbesondere mit einer Riemengeschwindigkeit entsprechend der Umfangsgeschwindigkeit der Umlenkrolle. Optional kann der Halteriemen freilaufend ausgeführt sein. Dazu kann wenigstens eine der Riemenwalzen mit einem Freilauf ausgestattet sein. Insbesondere sind bei einer Riemen-Um- lenkwalze die drehbare Lagerung und der Freilauf koaxial zueinander ausgerichtet. Insbesondere bei der Neuinstallation des bahnförmigen Ausgangsmaterials in das System hat sich der freilaufende Halteriemen als Installationshilfe sehr hilfreich erwiesen, welcher das bahnförmige Ausgangsmaterial gegen ein Rückläufen gehalten wird. Die Verwendung eines Halteriemens hat sich insbesondere in Kombination mit großen Umfangskontaktbereichen als zweckmäßig erwiesen.

Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung, welcher mit dem ersten und/oder den übrigen Aspekten kombinierbar ist, ist ein System zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen vorgesehen, welches eine Einzugsvorrichtung, eine Umformvorrichtung und eine Umlenkung umfasst. Gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung ist vorgesehen, dass die Umlenkung in Relation zu einer Vertikalrichtung oberhalb der Umformvorrichtung angeordnet ist und/oder dass die Umlenkung wenigstens eine Wendung des bahnförmigen Ausgangsmaterials zwischen der Einzugsvorrichtung und der Umformvorrichtung vorgibt. Der zweite Aspekt der Erfindung ist mit dem ersten und den übrigen kombinierbar. Alternativ kann, insbesondere in Kombination mit dem ersten und/oder den übrigen Aspekten der Erfindung, die Umlenkung in Förderrichtung vor der Umformvorrichtung angeordnet sein. Im Allgemeinen definiert die Umformvorrichtung, gegebenenfalls gemeinsam mit der stromaufwärts zu Umformvorrichtung vorgesehenen Umlenkung und/oder gemeinsam mit einer stromabwärts zur Umformvorrichtung vorgesehenen Beschickvorrichtung, einen Förderpfad für die Materialbahn, entlang dem die Materialbahn sich betriebsgemäß stromabwärts bewegt. Die Vertikalrichtung kann als die Richtung bestimmt sein, welche sich relativ zu einer Aufstandsfläche, wie einem Hallenboden, auf der das System anzuordnen oder angeordnet ist, orthogonal erstreckt. Die Vertikalrichtung korrespondiert vorzugsweise zur Richtung, in der die Schwerkraft wirkt. Es kann bevorzugt sein, dass die Förderrichtung am Ausgang der Umformung zur Förderrichtung am Eingang und/oder durch die Umformvorrichtung korrespondiert. Eine Wendung kann durch einen U-förmigen Förderpfad des bahnförmigen Ausgangsmaterials beschrieben werden, wobei das U beispielsweise stehend oder kopfüber orientiert sein kann. Ein S-förmiger Förderpfad des bahnförmigen Ausgangsmaterials umfasst zwei Wendungen, wobei das bahnförmige Ausgangsmaterial gemäß eines liegenden oder eines stehenden S geführt sein kann. Es ist denkbar, dass das bahnförmige Ausgangsmaterial entlang eines W- oder M-förmigen Förderpfads mit drei Wendungen geführt ist. Mittels einer oder mehrerer Wendungen können in dem System Spannungen zum Führen des bahnförmigen Ausgangsmaterials und zur Vorbereitung einer taschenförmigen Umformung bereitgestellt sein. Bei einer Ausführung der Umlenkung und der Umformvorrichtung mit je wenigstens einem teilzylindrischen oder zylindrischen, insbesondere rotierenden, den Förderpfad des bahnförmigen Ausgangsmaterials bzw. der Materialbahn bestimmenden Mittel kann es bevorzugt sein, dass die Zylinder- und/oder Drehachsen dieser Mittel raumparallel zueinander ausgerichtet sind. Durch das Anordnen einer Umlenkung kann das System zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen auf besonders raumsparende Weise realisiert werden. Zudem kann durch das Vorsehen einer Umlenkung das Risiko von Abrissen des bahnförmigen Ausgangsmaterials erheblich reduziert werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführung des Systems ist die Umlenkung in Relation zu einer Vertikalrichtung oberhalb der Einzugsvorrichtung und/oder gegebenenfalls oberhalb eines Materialbahnvorrats angeordnet. Es kann bevorzugt sein, dass die Förderrichtung am Eingang der Umformung zur Förderrichtung am Ausgang und/oder durch die Umformvorrichtung korrespondiert. Bei einer Ausführung der Umlenkung und der Einzugsvorrichtung mit je wenigstens einem teilzylindrischen oder zylindrischen, insbesondere rotierenden, den Förderpfad des bahnförmigen Ausgangsmaterials bestimmenden Mittel kann es bevorzugt sein, dass die Zylinder- und/oder Drehachsen dieser Mittel raumparallel zueinander ausgerichtet sind. Durch die Anordnung der Umlenkung oberhalb der Einzugsvorrichtung lassen sich weitere Raumsparpotenziale realisieren. Indem eine obere Umlenkung verwendet wird, statt eines im Stand der Technik zuoberst angeordneten Materialbahnvorrats, gestaltet sich die Handhabung des Systems sowohl bei der Wartung als auch beim Beladen mit neuem Ausgangsmaterial sehr viel einfacher als bei konventionellen Systemen. In vorteilhafter Weise können der Materialvorrat und die Einzugsvorrichtung in der Vertikalrichtung unmittelbar übereinander angeordnet werden, oder sie können leicht versetzt zueinander und gemäß der Vertikalrichtung im Wesentlichen übereinander angeordnet werden. Damit die Handhabung des Materialvorrats insbesondere beim Auswechseln und Nachfüllen möglichst leicht bewerkstelligt werden kann, ist die Einzugsvorrichtung bevorzugt oberhalb des Materialvorrats angeordnet. Der Materialvorrat und die Einzugsvorrichtung sind ferner benachbart zur Umformvorrichtung, insbesondere unmittelbar beieinander, angeordnet, so dass eine äußerst kompakte Bauform des Systems zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen realisierbar ist. Durch Anordnung der Umlenkung oberhalb der Einzugsvorrichtung und/ der der Umformvorrichtung kann eine besonders kompakte Bauform erreicht werden. Die Umlenkung kann auf diese Weise dazu eine besonders kompakte Bauweise des Systems bewirken. Ferner kann die Umlenkung bevorzugt als Walze ausgebildet sein. Über die Umlenkung, insbesondere die Umlenkwalze, läuft das bahnförmige Ausgangsmaterial. Sofern die Umlenkung als insbesondere idealzylindrische Walze ausgebildet ist, verlässt die Materialbahn die Umlenkung entsprechend der Kontur der Umlenkung in ebener Form und stellt das bahnförmige Ausgangsmaterial der Umformvorrichtung zur weiteren Verarbeitung in der stromabwärtigen Umformvorrichtung zur Verfügung.

Gemäß einer Ausführung des Systems ist das bahnförmige Ausgangsmaterial in der Umformvorrichtung mit einer Förderrichtung geführt, die in Relation zu einer Vertikalrichtung abwärts ausgerichtet ist. Es kann bevorzugt sein, dass die Umformvorrichtung, gegebenenfalls gemeinsam mit der stromaufwärts zu Umformvorrichtung vorgesehenen Umlenkung und/oder gemeinsam mit einer stromabwärts zur Umformvorrichtung vorgesehenen Beschickvorrichtung einen Förderpfad für die Materialbahn definiert, welcher im Verlauf des Förderpfads durch die Umformvorrichtung und/oder am Ausgang der Umformvorrichtung in der Vertikalrichtung abwärts ausgerichtet ist. Vorzugsweise erstreckt sich das bahnförmige Ausgangsmaterial mit seiner Bahnbreitenrichtung an der Umlenkung insbesondere flach entlang einer Kontaktlinie oder Kontaktfläche der Umlenkung mit dem bahnförmigen Ausgangsmaterial. Während es im Stand der Technik üblich ist, die Förderrichtung der Materialbahn in Umformvorrichtungen horizontal auszurichten und der Umformvorrichtung das bahnförmigen Ausgangsmaterial in horizontaler Richtung zuzuführen, können durch die erfindungsgemäße Auslegung weitere Platzersparnisse erreicht werden.

Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung, welcher mit dem ersten den übrigen Aspekten Aspekt kombinierbar ist, ist ein System zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen vorgesehen, welches eine Einzugsvorrichtung, eine Umformvorrichtung und eine Umlenkung umfasst. Die Umlenkung, beispielsweise eine Umlenkrolle, ist ausgelegt und eingerichtet zum Führen des bahnförmigen Ausgangsmaterials von der Einzugsvorrichtung entlang der Umlenkung zu der Umformvorrichtung.

Gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung umfasst die Umformvorrichtung wenigstens zwei in Förderrichtung hinter einander angeordnete Faltmittel. Die Faltmittel können beispielsweise durch Gleitschienenabschnitte, starre Gleitscheiben, Dornen, Faltwalzen oder dergleichen realisiert sein. Die Faltmittel realisieren vorzugsweise den Förderpfad der Materialbahn bestimmende Mittel der Umformvorrichtung. Die Umformvorrichtung und/oder eine Beschickvorrichtung definieren eine Führungsfläche für den Taschengrund. Vorzugsweise ist die Führungsfläche dazu ausgelegt, die V- oder U-förmigem umgeformter Materialbahn im Bereich des Taschengrunds und/oder zwischen gegenüberliegenden Flügeln der Materialbahn zu führen und/oder abzustützen. Es kann bevorzugt sein, dass die Führungsfläche zumindest abschnittsweise ein den Förderpfad des bahnförmigen Ausgangsmaterials bzw. der Materialbahn bestimmenden Mittel realisiert, das in einen Berührkontakt mit dem Ausgangsmaterial bzw. der Materialbahn bringbar oder gebracht ist. Die Führungsfläche kann insbesondere als Anschlag für in einer Beschickvorrichtung eingesetzte oder einsetzbare Gegenstände, wie Versandartikel, ausgelegt sein. Eine durch die Umlenkung, insbesondere die Umlenkrolle, definierte Umlenkachse ist quer, insbesondere senkrecht zu der Förderrichtung entlang der Führungsfläche ausgerichtet und/oder versetzt zu der Führungsfläche angeordnet.

Gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung ist vorgesehen, dass wenigstens ein erstes Faltmittel, wie eine erste Faltwalze, zwischen der Führungsfläche und der Umlenkachse angeordnet ist. Vorzugsweise korrespondiert das zweite Faltmittel, beispielsweise der Außenumfang einer zweiten Faltwalze, zur Lage der Führungsfläche. Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass ein in Bezug auf die Führungsfläche senkrechte Abstand zwischen dem ersten Faltmittel und der Führungsfläche wenigstens ein Achtel, insbesondere wenigstens ein Viertel, vorzugsweise wenigstens ein Drittel und/oder nicht mehr als drei Viertel, insbesondere nicht mehr als zwei Drittel, vorzugsweise nicht mehr als die Hälfte, der eines bezüglich der Führungsfläche orthogonalen Abstands der Umlenkachse zur Führungsfläche misst. Es sei klar, dass das zweite Faltmittel in Förderrichtung weiter entfernt von der Umlenkung angeordnet ist als das erste Faltmittel. Bei einer Ausführung einer Umformvorrichtung mit mehreren Faltwalzen oder dergleichen kann es bevorzugt sein, dass die Zylinder- und/oder Drehachsen dieser Faltmittel raumparallel zueinander ausgerichtet sind. Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen sein, dass die Zylinder- und/oder Drehachsen der Faltmittel, insbesondere Faltwalzen, raumparallel zu Umlenkachse ausgerichtet sind. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass Dank der Verwendung mehrerer Faltmittel in der Umformvorrichtung eine verlässliche, reproduzierbare, schnelle Umformung einer bahnförmigen Ausgangsmaterialbahn in eine umgeformter Materialbahn mit V- oder U-förmigen Querschnitt entlang einer besonders kurzen Erstreckung in der zur Förderrichtung korrespondierenden Bahnlängsrichtung bei geringem Abrissrisiko realisierbar ist.

Gemäß einer Ausführung des Systems gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung kann die Führungsfläche durch wenigstens ein zu wenigstens einem Faltmittel, wie Faltwalzen, insbesondere der zweiten Faltwalze, korrespondierendes Gegenlager, insbesondere wenigstens eine Gegenlagerrolle oder eine Gleitfläche, definiert sein. Mithilfe wenigstens einer Gegenlagerrolle, insbesondere mehreren Gegenlagerrollen, und/oder wenigstens einer Gleitfläche, insbesondere mehreren Gleitflächen, wobei insbesondere Gegenlagerrollen und Gleitflächen in der Förderrichtung abwechselnd vorgesehen sein können, kann ein verlässliches Gegenlager an der Führungsfläche zum Abstützen des Taschengrunds sowie gegebenenfalls in den Aufnahmehohlraum einsetzbare oder eingesetzter Gegenstände, wie Versandartikel, realisiert sein. Bei einem Gegenlager, das Gegenlagerrollen und Gleitflächen aufweist, kann vorgesehen sein, dass bei in der Förderrichtung hintereinander angeordnete Gegenlagerrollen und Gleitflächen die wenigstens eine Gegenlagerrolle gegenüber der wenigstens einen daran angrenzenden Gleitfläche geringfügig erhaben ist, wobei insbesondere die an der Gegenlagerrolle, insbesondere mehreren unmittelbar benachbarten Gegenlagerrollen, tangential angrenzende Ebene im Abstand zur Gleitfläche liegt. Der Abstand kann dergestalt bemessen sein, dass bei der Förderung der Taschengrund an der Gegenlagerrolle oder den Gegenlagerrollen anliegt und reibungsarm gefördert wird, wobei je nach Beladungszustand zusätzlich die wenigstens eine Gleitfläche zur Abstützung zur Verfügung steht. Der genannte Abstand liegt in einem Bereich von imm bis 3mm und beträgt typischerweise 1,5mm.

Bei einer weiteren Ausführung des Systems gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung ist ein drittes Faltmittel, insbesondere eine dritte Faltwalze, zwischen der Führungsfläche und dem ersten Faltmittel wie der ersten Faltwalze, angeordnet. Optional kann ein drittes sowie gegebenenfalls weitere Faltmittel in der Förderrichtung und/oder in der zur Führungsfläche orthogonalen Richtung zwischen dem ersten und dem zweiten Faltmittel angeordnet sein.

Gemäß einer Ausführung des Systems gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung umfasst die Umformvorrichtung wenigstens eine Faltwalze, vorzugsweise zwei oder drei Faltwalzen. Die wenigstens eine Faltwalze, insbesondere die zwei Faltwalzen oder die drei Faltwalzen, umfassen (je) zwei in Walzenaxialrichtung beabstandete Walzscheiben. Zwischen den Walzscheiben kann ein Abstandshalter vorgesehen sein. Durch den Abstand der Walzscheiben der wenigstens einen Faltwalze in Walzenaxialrichtung kann die V- oder U-Form der umgeformten Materialbahn vorgegebene sein. Insbesondere kann durch den Abstand der Walzscheiben einer Faltwalze in der Walzenaxialrichtung eine Querbreite des Taschengrunds bestimmt sein.

Vorzugsweise sind die Faltwalzen austauschbar und/oder einstellbar ausgeführt. Somit ist es möglich, das System einfach und rasch an ein anderes Material beziehungsweise an einen anderen Werkstoff des bahnförmigen Ausgangsmaterials anzupassen. Ebenso ist es möglich, leicht und rasch eine Anpassung an eine gewünschte V- oder U-Form der zu bildenden Materialbahn vorzunehmen. Eine mit V-förmigem Querschnitt umgeformte Materialbahn weist eine, bevorzugt genau eine, durch eine, insbesondere genau eine, Faltwalze eingebrachte Rille auf, entlang welcher vorzugsweise die eine scheibenförmige Walzscheibe läuft. Unabhängig der Anzahl der Rillen kann es vorteilhaft sein, wenn Walzscheiben verwendet werden, welche entlang der Rille laufen und die Rille während des Umformvorganges mechanisch derart bearbeiten, dass dadurch der Umformvorgang erleichtert sowie vereinfacht ist und mit einem geringeren Kraftaufwand von statten geht.

Gemäß einer Weiterbildung des Systems beträgt ein Achsenabstand zwischen der Umlenkachse und der Walzenachse der ersten Faltwalze, vorzugsweise in der Richtung parallel zur Führungsfläche, wenigstens 10 mm, insbesondere wenigstens 120 mm, und/oder nicht mehr als 300 mm, insbesondere nicht mehr als 220 mm, bevorzugt etwa 168 mm. Das Umlenkmittel kann optional einen kleineren Außendurchmesser aufweisen als die erste Faltwalze. Es hat sich gezeigt, dass mit einem derartigen Achsenabstand entlang einer kurzen Strecke in der Förderrichtung eine signifikante Umformung eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in eine Materialbahn mit V- oder U-förmigem Querschnitt realisiert werden kann.

Bei einer Ausführung des Systems gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung misst ein Umschlagabstand zwischen einem der Führungsfläche zugewandten Materialbahn-Kontaktbereich des ersten Faltmittels, insbesondere der ersten Faltwalze, vorzugsweise deren Außenumfang, und einem von der Führungsfläche abgewandten Umlenker- Kontaktbereich des Umlenkmittels, insbesondere der Umlenkrolle, wenigstens 10 mm, insbesondere wenigstens 40 mm, und/oder nicht mehr als 300 mm, insbesondere nicht mehr als 80 mm, bevorzugt etwa 70 mm. Es kann bevorzugt sein, dass der Umschlagabstand in der Richtung senkrecht zur Führungsfläche bestimmt ist.

Bei einer Ausführung des Systems ist eine Umformlänge von der Umlenkung, insbesondere der Umlenkrolle, bis zu dem zweiten Faltmittel, insbesondere der Walzenachse der zweiten Faltwalze, vorzugsweise bis zur eine Beschickungsöffnung, nicht größer als 120 cm. Insbesondere ist die Umformlänge nicht größer als 100 cm, vorzugsweise nicht größer als 80 cm. Alternativ oder zusätzlich ist vorgesehen, dass die Umformlänge nicht größer ist als eine zweifache Ausgangsbreite der bahnförmigen Ausgangsmaterialbahn, insbesondere nicht größer als das 1,5-fache der Ausgangsbreite.

Gemäß einer Ausführung des Systems zum Umformen eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen, welches beispielsweise gemäß dem ersten, zweiten oder dritten Aspekt realisiert sein kann, umfasst die Umformvorrichtung wenigstens ein paar in Bahnbreitenrichtung gegenüberliegende Führungsmittel, wie Führungsstäbe, zum Führen des bahnförmigen Ausgangsmaterials entlang einem sich in der Förderrichtung verjüngenden Pfad. Das Paar Führungsmittel kann beispielsweise dazu ausgestaltet sein, ein ursprünglich flaches bahnförmiges Ausgangsmaterial umzuformen, indem wenigstens ein Flügel, der sich entlang einem ersten (beispielweise im Sinne der Förderrichtung rechten) oder zweiten (beispielsweise im Sinne der Förderrichtung linken) Längsrand erstreckt auf den anderen Flügel zu gebogen oder gefaltet wird. Das Paar Führungsmittel kann ein den Förderpfad des bahnförmigen Ausgangsmaterials bzw. der Materialbahn bestimmenden Mittel, in Bezug auf die Förderrichtung rechts oder links, sowie gegebenenfalls einem förderstromaufwärts und/oder förderstromabwärts relativ zu dem Faltmittel, angeordnet sein. Vorzugsweise veranlasst das Faltmittel gemeinsam mit dem Paar Führungsmittel eine Deformation einer ursprünglich flachen bahnförmigen Erstreckung. Andere Führungsmittel können eine Mehrzahl einzelner Rollen aufweisen, womit in Förderrichtung die Reibung reduziert ist.

Gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung, welcher mit dem ersten und/oder den übrigen Aspekten Aspekt kombinierbar ist, ist ein System zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen vorgesehen, welches eine Einzugsvorrichtung, eine Umformvorrichtung und eine Umlenkung umfasst. Die Umlenkung, beispielsweise eine Umlenkrolle, ist ausgelegt und eingerichtet zum Führen des bahnförmigen Ausgangsmaterials von der Einzugsvorrichtung entlang der Umlenkung zu der Umformvorrichtung. Gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung weist das System ein Spannmittel, wie eine Tragrolle auf. Das Spannmittel definiert eine Spannmittelachse, die in Bahnbreitenrichtung ausgerichtet ist. Das Spannmittel ist mit dem bahnförmigen Ausgangsmaterial in Berührkontakt bringbar oder steht in Berührkontakt mit dem bahnförmigen Ausgangsmaterial, um das bahnförmige Ausgangsmaterial zu einer Ausweichbewegung quer zur Förderrichtung und quer zur Bahnbreitenrichtung zu drängen, insbesondere unter Krafteinwirkung, wobei insbesondere das bahnförmige Ausgangsmaterial mit einer vorbestimmten Spannung beziehungsweise Spannkraft beaufschlagt wird, damit es zwischen der Einzugsvorrichtung und der Fördervorrichtung stets gespannt ist und nicht durchhängt. Das Spannmittel ist in der Förderrichtung zwischen der Einzugsvorrichtung und der Umformvorrichtung angeordnet. Insbesondere ist das Spannmittel zwischen der Einzugsvorrichtung und dem Umlenker, insbesondere der Umlenkrolle, angeordnet. Vorzugsweise ist das Spannmittel dazu ausgelegt, eine Ausgleichsbewegung in der Vertikalrichtung nach oben und/oder unten durchzuführen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführung des vierten Aspekts der Erfindung ist das Spannmittel vorgespannt. Die Vorspannung drängt das Spannmittel zur Ausgleichsbewegung. Vorzugsweise ist die Vorspannkraft entgegen einer durch das bahnförmige Ausgangsmaterial auf das Spannmittel wirkenden Kraft gerichtet. Insbesondere ist das Spannmittel durch eine mechanische Feder vorgespannt. Alternativ oder zusätzlich weist das Spannmittel eine Spannmasse auf. Die Spannmasse kann das Spannmittel im Sinne der Schwerkraft vertikal abwärts drängen. Vorzugsweise ist das Spannmittel druckluftfrei. Durch die Vermeidung eines Druckluft- Aktors, beispielsweise eines pneumatischen Kolbens, kann der Energie- Raumbedarf des Systems minimiert werden.

Bei einer Ausführung des vierten Aspekts der Erfindung ist das Spannmittel beweglich an der Einzugsvorrichtung gelagert. Das Spannmittel ist im Allgemeinen quer zur Förderrichtung beweglich gelagert. Insbesondere kann das Spannmittel in der Vertikalrichtung beweglich gelagert sein. Bevorzugt ist das Spannmittel quer zur Förderrichtung mit einer vertikalen Bewegungskomponente, beispielsweise entlang eine Schräge oder eines Bogens, beweglich gelagert. Die Einzugsvorrichtung kann beispielsweise eine lineare Führung aufweisen, in der das Spannmittel gehalten ist. Alternativ kann die Einzugsvorrichtung einen schwenkbaren oder ein paar schwenkbar, aufweisen, welche das Spannmittel schwenkbar an der Einzugsvorrichtung halten. Alternativ ist das Spannmittel am Gestell des Systems schwenkbar gelagert.

Eine weitere Ausführung des vierten Aspekts der Erfindung sieht vor, dass das Spannmittel wenigstens einen Lagesensor umfasst, wie ein Kontaktgeber. Die Einzugsvorrichtung ist vorzugsweise dazu ausgelegt und eingerichtet, das bahnförmige Ausgangsmaterial abhängig von dem Lagesensor mit einer Einzugsgeschwindigkeit zu beaufschlagen, wobei die Einzugsvorrichtung abhängig von einer Schwellwerterfassung, wie einer Erfassung einer Ausgangslage, einen Antrieb aktiv oder inaktiv schaltet. Wenn der Antrieb in einem aktiven Zustand ist, treibt er die Einzugsvorrichtung an, um das bahnförmige Ausgangsmaterial von dem Materialbahnvorrat einzuziehen. Im inaktiven Zustand des Antriebs betätigt dieser die Einzugsvorrichtung nicht. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass für einen kontinuierlichen und raschen Betrieb des Systems stets hinreichend Ausgangsmaterial bereitgestellt wird. Gleichzeitig werden Materialstau und Materialabrisse vermieden. Alternativ zu dem genannten Zweipunktregelverfahren sind auch andere Regelverfahren denkbar. Beispielsweise kann ein Dreipunktregler neben dem (ersten) aktiven und dem inaktiven Zustand noch einen (zweiten aktiven) Betriebszustand des Antriebs mit einer Fördergeschwindigkeit schalten, welcher schneller oder langsamer ist als die Fördergeschwindigkeit des (ersten) aktiven Zustands. Alternativ oder zusätzlich kann das Spannmittel als stetiger Regler ausgebildet sein, beispielsweise mit einem Wegsensor oder Winkelsensor zum kontinuierlichen Erfassen einer Ist-Stellung des Spannmittels.

Alternativ oder zusätzlich umfasst eine Ausführung des Systems einen Kraftmesssensor, insbesondere zum Messen einer auf ihn wirkenden absoluten Kraft. Ein Bestandteil der detektier- ten Kraft bezieht sich auf die Spannkraft des unter Vorspannung sich befindenden bahnförmigen Ausgangsmaterials. Der Kraftmesssensor kann an einer Lagerung und/oder Halterung der Umlenkung und/oder der Einzugsvorrichtung oder einer anderen geeigneten Stelle des Systems angeordnet sein. Der Kraftmesssensor sowie die Antriebs- und/oder der Einzugsvorrichtung sind Bestandteil eines Antriebsregelkreises. Vorzugsweise ist der Antriebsregelkreis dazu ausgelegt und eingerichtet, die Vorspannung des bahnförmigen Ausgangsmaterials stets auf einem vordefinierten Niveau zu halten, insbesondere unabhängig vom Betrieb der Fördervorrichtung. Der Antriebsregelkreis ist vorzugsweise dazu ausgelegt und eingerichtet, beim Anlaufen einer Förderbewegung ein sanftes Anlaufen des Antriebs der Fördervorrichtung einzustellen. Insbesondere ist der Antriebsregelkreis dazu ausgelegt und eingerichtet, die die Fördergeschwindigkeit für das Bahnmaterial allmählich zu steigern. Weiter alternativ oder zusätzlich ist der Antriebsregelkreis dazu ausgelegt und eingerichtet, bei einem Abschaltvorgang die Fördergeschwindigkeit bis zum Stillstand sanft und allmählich zu reduzieren. Eine solche Ausgestaltung des Systems mit einem Antriebsregelkreis kann frei von einem Spannmittel ausgeführt sein.

Gemäß einem fünften Aspekt und/oder sechsten Aspekt der Erfindung, welcher mit den übrigen Aspekten Aspekt kombinierbar ist, ist ein System zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen vorgesehen, welches eine Einzugsvorrichtung, eine Umformvorrichtung und eine Umlenkung umfasst. Die Umlenkung, beispielsweise eine Umlenkrolle, ist ausgelegt und eingerichtet zum Führen des bahnförmigen Ausgangsmaterials von der Einzugsvorrichtung entlang der Umlenkung zu der Umformvorrichtung.

Gemäß dem fünften oder sechsten Aspekt der Erfindung umfasst die Einzugsvorrichtung wenigstens ein Rillelement zum Einbringen wenigstens einer Längsriße, insbesondere wenigstens einer Längsmittelrille, vorzugsweise zwei oder drei Längsmittelrillen, in das bahnförmige Ausgangsmaterial. Vorzugsweise ist das wenigstens eine Rillelement auf ein Faltmittel, insbesondere wenigstens eine, vorzugsweise erste, Faltwalze, abgestimmt. Zweckmäßig kann das System mit wenigstens einem Rillelement ausgestattet sein, das dazu ausgelegt ist, eine Rille oder mehrere Rillen in der Bahnlängsrichtung in das, vorzugsweise Papier oder Pappe umfassen oder daraus bestehende, bahnförmige Ausgangsmaterial einzubringen, um den umformen Vorgang des bahnförmigen Ausgangsmaterials entlang der Längsrillen durch die Faltmittel zu verbessern. Vorzugsweise erfolgt das Einbringen der wenigstens einen Längsrille entsprechend DE 10 2020 114211 Al.

Gemäß dem fünften Aspekt der Erfindung umfasst das wenigstens eine Rillelement ein, vorzugsweise teflonbeschichtetes, stehendes Messer oder wenigstens eine rotierbar gelagerte Rillscheibe. Mit einem solchen Rillelement lassen sich Rillen in das bahnförmige Ausgangsmaterial zuverlässig bei geringem Abrissrisiko einbringen.

Gemäß dem sechsten Aspekt der Erfindung ist das wenigstens eine Rillelement federvorgespannt und/oder druckluftfrei gelagert. Durch eine Vorspannung des Rillelements, vorzugsweise eine Vorspannung mittels wenigstens einer mechanischen Feder und/oder ohne pneumatischen Aktor lässt sich die erforderliche Formkraft optimal einstellen, um eine schnelle und zuverlässige Umformwirkung durch das System zu gewährleisten.

Gemäß einer Ausführung eines federvorgespannten und/oder druckluftfrei gelagerten Rill elements drängt dieses wenigstens eine Rillelement gegen ein Rillengegenlager, wie eine Gegenlagerrolle. Das Rillengegenlager ist vorzugsweise separat von einer angetriebenen und/oder getriebenen Einzugswalze der Einzugsvorrichtung realisiert.

Eine Ausführung des Systems zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen gemäß wenigstens einem der Aspekte eins bis sechs umfasst ferner eine Förde rvorrichtung zum Ab fördern des in der Umformvorrichtung umgeformten bahnförmigen Ausgangsmaterials, wobei die Fördervorrichtung ein Paar mit einander kooperierende Förderwalzen zum Ergreifen wenigstens eines Längsrands der Materialbahn mit V- oder U-förmigem Querschnitt umfasst. Es kann bevorzugt sein, dass die paarweise miteinander kooperierenden Förderwalzen eine idealzylindrische und/oder glatte Außenumfangsfläche aufweisen.

Bei einer Weiterbildung des Systems mit einer Fördervorrichtung ist vorgesehen, dass die Förderwalzen eine erste Förderwalze umfassen, die wenigstens einen konvexen umfänglichen Prägevorsprung aufweist und eine zweite Förderwalze mit wenigstens einem Prägerücksprung, der zu dem Prägevorsprung komplementär ist.

Gemäß einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung des Systems mit Fördervorrichtung realisieren die Förderwalzen eine Längssiegelung. Die Förderwalzen sind dazu ausgelegt und eingerichtet, zwei gegenüberliegende Flügel der Materialbahn mit V- oder U-förmigem Querschnitt mit einem Versiegelungsdruck von wenigstens 0,5 bar, insbesondere wenigstens ein bar, vorzugsweise wenigstens 1,5 bar gegeneinander zu pressen, um einen die Verpackungstasche begrenzenden Längsstreifen zu formen. Die Höhe des Versiegelungsdrucks kann an den verwendeten Klebstoff angepasst sein. Ein Versiegelungsdruck von i bar entspricht einer Fügekraft von io Newton pro Quadratzentimeter, die auf die Verpackungstasche einwirkt.

Die Förderwalzen sind optional an der äußeren Mantelfläche reibschlüssig ausgebildet, um die Materialbahn prozesssicher fördern zu können. Dazu kann die äußere Manteloberfläche profiliert sein. Eine Profilierung kann nach Art einer Riffelung oder eines Rändels ausgebildet sein. Alternativ dazu kann die äußere Mantel Oberfläche glatt und/oder als Gummierung ausgebildet sein. Die Förderwalzen selbst rotieren vorzugsweise paarweise gegenläufig, wobei die zwei gegenüberliegenden Flügel der Materialbahn zwischen ihnen hindurch geführt werden und dabei die Versiegelung erfolgt. Ferner ziehen die Förderwalzen das bahnförmige Ausgangsmaterial durch die vorgeschaltete Umformvorrichtung hindurch, wobei der Antrieb der Förderwalzen optional in Funktionsunion den Umformprozess antreibt. Es kann vorgesehen sein, dass beim und/oder in Folge des Förderns des bahnförmigen Ausgangsmaterials durch die Walzen der Fördervorrichtung als Reaktion dessen die Einzugsvorrichtung aktiviert, insbesondere derart, dass Material vom Materialvorrat nachgefördert wird und/oder dass die Spannung des bahnförmigen Ausgangsmaterials stets gewährleistet ist.

Es kann bevorzugt sein, dass die Förderwalzen mit nur einem Antrieb versehen sind. Es können beide Förderwalzen über ein Getriebe miteinander antriebstechnisch gekoppelt sein. Alternativ wird nur eine der beiden Förderwalten angetrieben, während die andere als Stütz- und Fügerolle lose mitläuft. Dabei kann in einer weiteren Variante die angetriebene Förderwalze als reibschlüssige Förderwalze ausgebildet sein, insbesondere an ihrer äußeren Manteloberfläche die Profilierung und/oder eine Gummierung aufweisen und über die äußere Mantel Oberfläche die Materialbahn fördern.

Eine andere Ausführung des Systems zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen gemäß wenigstens einem der Aspekte eins bis sechs, welche mit der vorigen kombinierbar ist, umfasst ferner eine Beschickvorrichtung. Die Beschickvorrichtung hat eine Beschicköffnung, durch welche Versandartikel oder Versandgüter in den Aufnahmehohlraum der umgeformten Materialbahn einsetzbar sind.

Gemäß einer Weiterbildung eines Systems mit Beschickvorrichtung ist vorgesehen, dass die Beschickvorrichtung zwei zu der Beschicköffnung benachbarte, quer zur Förderrichtung gegenüberliegende Führungen für gegenüberliegende Flügel, insbesondere Längsränder, der Materialbahn mit V- oder U-förmigem Querschnitt umfasst. Die Führungen können beispielsweise realisiert sein durch Führungsfläche, Führungswalzen und/oder Führungswalzen. Die Führungen sind in der Förderrichtung stromaufwärts und/oder im Bereich der Beschicköffnung, insbesondere auf Höhe der Beschicköffnung, angeordnet.

Bei einer bevorzugten Weiterbildung des Systems mit Beschickvorrichtung ist das wenigstens eine Führungswalzenpaar, insbesondere reibschlüssig, mit einem Antrieb, insbesondere einem Förderantrieb der Fördervorrichtung, verbunden.

Gemäß einer anderen Ausführung umfasst das Systems zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen gemäß wenigstens einem der Aspekte eins bis sechs, welche mit der vorigen kombinierbar ist, ferner wenigstens eine Versiegelungsvorrichtung zum Versiegeln wenigstens eines Querstreifens und/oder eines Längsstreifens des umgeformten bahnförmigen Ausgangsmaterials und/oder eine Trennvorrichtung zum Abtrennen einer Verpackungstasche von der Ausgangsmaterialbahn entlang eines Querstreifens.

Bevorzugte Ausführungen sind in den Unteransprüchen gegeben.

Im Folgenden werden weitere Eigenschaften, Merkmale und Vorteile der Erfindung mittels Beschreibung bevorzugter Ausführungen der Erfindung anhand der beiliegenden beispielhaften Zeichnungen deutlich, in denen zeigen:

Figur la eine Seitenansicht einer ersten Ausführung eines Systems zum Umformen eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Versandtaschen;

Figur ib eine Seitenansicht einer zweiten Ausführung eines Systems zum Umformen eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Versandtaschen;

Figur 2 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführung eines Systems zum Umformen eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Versandtaschen;

Figur 3 eine Detailansicht einer Umlenkung;

Figur 3a ein System zum Umformen eines bahnförmigen Ausgangsmaterials mit einer anderen Umlenkungsvariante;

Figur 3b ein System zum Umformen eines bahnförmigen Ausgangsmaterials mit einer anderen Umlenkungsvariante;

Figur 3c ein System zum Umformen eines bahnförmigen Ausgangsmaterials mit einer weiteren Umlenkungsvariante;

Figur 4 eine Detailansicht einer Umformvorrichtung in der Förderrichtung;

Figur 5 eine Detailansicht der Umformvorrichtung gemäß Figur 4 quer zur Förderrichtung; Figur 6 eine Seitenansicht einer dritten Ausführung eines Systems zum Umformen eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Versandtaschen;

Figur 7 eine perspektivische Ansicht des Systems gemäß Figur 6;

Figur 8 eine Seitenansicht einer Einzugsvorrichtung mit Rillelementen;

Figur 9 eine Detailansicht einer Beschickvorrichtung in der Beschickrichtung;

Figur io eine Detailansicht der Beschickvorrichtung gemäß Figur 9 quer zur Förderrichtung;

Figur 11 eine Schnittansicht einer Beschickvorrichtung in der Beschickrichtung;

Figur 12 eine Detailansicht einer Fördervorrichtung;

Figur 13 eine perspektivische Ansicht einer Trenn- und Versiegelungsvorrichtung;

Figur 14 eine schematische Darstellung einer Beschickvorrichtung mit einer Messvorrichtung;

Figur 15 eine perspektivische Ansicht einer Beschickvorrichtung mit einem optischen Sensor;

Figur 16 eine perspektivische Ansicht einer Beschickvorrichtung mit einem Etikettierer und einem Lichtgitter;

Figur 17 eine Seitenansicht perspektivische Ansicht einer Versandtasche;

Figur 18 eine perspektivische Ansicht der Versandtasche gemäß Figur 17; und

Figur 19 eine Ansicht der Versandtasche gemäß Figur 17 mit Blick von außen auf den Taschengrund.

Zur Vereinfachung der Lesbarkeit werden in der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungen der verschiedenen für sich genommen realisierbaren oder kombinierbaren Aspekte der Erfindung für die gleichen oder ähnliche Komponenten unterschiedlicher Ausführungen von Systemen zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials in Verpackungstaschen die gleichen oder ähnliche Bezugszeichen verwendet. Der Fachmann versteht, dass, obgleich die nachfolgend exemplarisch beschriebenen Ausführungen eines Systems mitunter mehrere miteinander kombinierbaren erfindungsgemäßen Aspekte verkörpert, die verschiedenen Aspekte jeweils einzeln für sich genommen oder in beliebiger Kombination miteinander realisierbar sind. Ein erfindungsgemäßes System zum Umwandeln eines bahnförmigen Ausgangsmaterials, das eine Bahnlängsrichtung definiert und sich zwischen zwei in Bahnbreitenrichtung gegenüberliegenden Längsrichtung ausdehnt, insbesondere einem bahnförmigen Ausgangsmaterial aus Papier oder Pappe, in Verpackungstaschen wird ist Allgemeinen mit dem Bezugszeichen 100 oder 200 versehen. Die verschiedenen Ausführungen erfindungsgemäßer Systeme, welche einerseits mit dem Bezugszeichen 100 oder andererseits mit dem Bezugszeichen 200 versehen sind, unterscheiden sich im Wesentlichen nur in der Lage der verschiedenen Systemkomponenten relativ zueinander und dem sich daraus ergebenden Förderpfad für das Ausgangsmaterial.

Das bahnförmige Ausgangsmaterial 1 ist vorzugsweise aus Pappe oder Papier gebildet oder besteht daraus. Das Ausgangsmaterial 1 kann neben Pappe oder Papier einen Klebstoff oder dergleichen für eine Versiegelung der zu bildenden Verpackungstaschen 11 umfassen. Ein Beispiel für eine mit dem erfindungsgemäßen System erzeugbare Verpackungstasche 11 ist in den Figuren 17-19 abgebildet.

Wie in Figur la und ib oder Figur 2 dargestellt, kann das bahnförmige Ausgangsmaterial 1 für das System 100 (oder 200) als Materialbahnvorrat 2 beispielsweise in Form einer Vorratsrolle bereitgestellt sein. Der Materialbahnvorrat 2 ist bevorzugt in Bodennähe angeordnet, sodass auch schwere, große Materialbahnvorräte 2 ohne Kräne oder ähnliche Hilfsmittel zum Anheben in Verwendung genommen werden können. Stattdessen kann beispielsweise ein fahrbares Traggestell 20 für einen Materialbahnvorrat 2 verwendet werden, wie etwa in Figur 2 zu sehen. Das Traggestell 20 selbst kann mit dem System 100 mechanisch gekoppelt sein, beispielsweise angesteckt sein, um eine optimierte Ausrichtung des bahnförmigen Ausgangsmaterials 1 relativ zur Einzugsvorrichtung 110/210 zu gewährleisten. Das zum Materialbahnvorrat 2 aufgerollte bahnförmige Ausgangsmaterial 1 hat eine Bahnbreitenrichtung B. Die Erstreckung des Ausgangsmaterials 1 in der Bahnbreitenrichtung B entspricht der Zylinderhöhe des rollenförmigen Materialbahnvorrats 2. Die gegenüberliegenden, kreisförmigen Basisflächen rollenförmigen bzw. zylindrischen Materialbahnvorrat 2 sind durch die gegenüberliegenden Längsrän- der 6 der Ausgangsmaterialbahn 1 gebildet. Zum Bilden des rollenförmigen Materialbahnvorrats 2 ist die Ausgangsmaterialbahn 1 im Sinne ihrer Bahnlängsrichtung L aufgewickelt.

Das System 100 sowie gegebenenfalls das Traggestell 20 stehen auf einer Oberfläche, wie einem Hallenboden, die sich im Wesentlichen horizontal ausdehnt. Eine Vertikalrichtung V erstreckt sich orthogonal auf dieser Oberfläche und/oder im Sinne der Schwerkraft.

Zur Verarbeitung der bahnförmigen Ausgangsmaterial 1 in eine Vielzahl von Verpackungstaschen 11 durch das System 100 wird die Materialbahn 1 mit ihrer Bahnlängsrichtung L entsprechend einer Förderrichtung F durch das System 100 geführt, sowie hindurch gezogen und dabei von dem rollenförmigen Materialbahnvorrats 2 abgewickelt. Innerhalb der verschiedenen Komponenten des Systems 100 kann die lokale Förderrichtung F, entlang welcher das bahnförmige Material 1 bewegt wird, in Bezug auf die Vertikalrichtung V wie auch in Bezug auf eine Horizontalrichtung veränderlich sein.

Der Förderpfad der Materialbahn i durch das System 100 gemäß der in Figur la und ib oder Figur 2 exemplarisch abgebildeten Ausführungen, wie auch durch das System 200 gemäß der in Figur 6 und 7 exemplarisch dargestellten Ausführung verläuft im Allgemeinen (in sukzessiver Reihenfolge entsprechend der nachfolgenden Auflistung der Systemkomponenten) von einem Materialbahnvorrat 2 durch eine Einzugsvorrichtung 110/210, entlang einem Spannmittel, wie einer Tragrolle 115/215, zu einer Umlenkung, wie einer Umlenkrolle 120/220, und sodann zu einer Umformvorrichtung 130/230 und einer darauf folgenden Beschickvorrichtung 150/250 sowie weiter mit einer Fördervorrichtung 170/270 und einer Versiegelungsvorrichtung 180/280 sowie zuletzt einer Trennvorrichtung 190/290.

Bei den hier exemplarisch dargestellten Ausführungen erstreckt sich das bahnförmige Ausgangsmaterial 1 im Verlauf vom Materialbahnvorrat 2 bis zur Umlenkrolle 120/220 in der Bahnbreitenrichtung B im Wesentlichen flach, insbesondere in einer Horizontalrichtung. An der Umlenkrolle 120/220 erfährt die Ausgangsmaterialbahn eine Wendung. Ausgehend von der Umlenkung wird das bahnförmige Ausgangsmaterial 1 in der Umformvorrichtung 130/230 zu einer Materialbahn mit V- oder U-förmigem Querschnitt und einem sich in Bahnlängsrichtung L erstreckenden Aufnahmehohlraum 9 geformt. Der Aufnahmehohlraum 9 ist einerseits durch einen Taschengrund 7 und beidseitig hiervon durch quer zur Förderrichtung F und/ oder Bahnlängsrichtung L hervorstehende Flügel 8 begrenzt und den sich in der Bahnlängsrichtung L aus. Aus der Umformvorrichtung 130/230 wird die Materialbahn 5 mit V- oder U-förmigem Querschnitt an die Beschickvorrichtung 150/250 übergeben. Die Beschickvorrichtung 150/250 weist gegenüberliegend zum Taschengrund 7 einen Beschicköffnung 151/251 auf, durch die Versandartikel 21 in den Aufnahmehohlraum 9 einsetzbar sind. Mittels der Fördervorrichtung 170/270 wird die mit wenigstens einem Versandartikel 21 belegte, im Querschnitt V- oder U-förmige Materialbahn 5 aus der Beschickvorrichtung 150/250 in Förderrichtung F weiter gezogen. Eine Versiegelungsvorrichtung 180/280 bringt in die V- oder U-förmige Materialbahn 5 Querstreifen 15 und Längsstreifen 16 ein, um Verpackungstaschen 11 zu formen. Der Querstreifen 15 einerseits und der Längsstreifen 16 andererseits kann durch unterschiedliche Komponenten und/oder Mechaniken der Versiegelungsvorrichtung 180/280 eingebracht werden. Die Trennvorrichtung 190/290 vereinzelt mit wenigstens einem Versandartikel 21 belegte Verpackungstaschen 11 von der Materialbahn 1. Die Versiegelungsvorrichtung 180/280 kann zumindest teilweise in Funktionsunion mit der Fördervorrichtung 170/270 und/oder der Trennvorrichtung 190/290 gebildet sein. Zum Ziehen der Materialbahn 5 in Förderrichtung F weist die Fördervorrichtung 170/270 Förderwalzen 171 und 172 / 271 und 272 auf, welche gegenüberliegend zueinander angeordnet sind, sowie gegenläufig zueinander rotieren und wobei zwischen den Förderwalzen 171 und 172 / 271 und 272 eingangsseitig die noch zueinander beabstandeten Flügel 8 der Materialbahn mit V- oder U-förmigen Querschnitt eingeführt werden. Während des Fördervorgangs werden die Flügel 8 weiter aufeinander zu bewegt. Die Flügel 8 können zwischen den Förderwalzen

171 und 172 / 271 und 272 während des Förderns aufeinander gedrückt werden, wobei zum einen eine Versiegelung des Kantenbereichs der Flügel 8 zwischen den Förderwalzen 171 und

172 / 271 und 272 erfolgt, um die Längsstreifen 16 zu bilden. Beim Einbringen des Längsstrei- fens 16 kann sogleich der Aufnahmehohlraum 9 quer zur in Bahnlängsrichtung L geschlossen werden. Der wenigstens eine Versandartikel 21 ist dann von drei Seiten der Materialbahn eingeschlossen, nämlich seitens des Taschengrundes 7, seitens der durch die Förderwalzen 171 und 172 / 271 und 272 erzeugte Versiegelung in Form der Längsstreifen 16 in Bahnlängsrichtung L und seitens des stirnseitigen Endbereichs der Materialbahn durch die Versiegelungsvorrichtung 180/280.

In einer alternativen Ausgestaltung sind (nicht näher dargestellte) Versiegelungswalzen als Walzenpaar vorgesehen, welche gegenüberliegend zueinander angeordnet sind und den Förderwalzen 171 und 172 / 271 und 272 in Förderrichtung F vorgeschaltet sind. Jede der Versiegelungswalze ist drehbar gelagert, wobei wenigstens eine der Lagerstätten mittels Kraftbeaufschlagung beweglich angeordnet ist und relativ zu der anderen Versiegelungswalze beweglich ist. Die Kraftbeaufschlagung kann durch eine Federkraft bereitgestellt werden, so dass dadurch die Versiegelungswalzen beziehungsweise die Förderwalzen 171 und 172 / 271 und 272 aufeinander zu bewegt werden und die Versiegelung des Kantenbereichs der Flügel 8 erfolgt. Ferner ist die Federkraft einstellbar ausgebildet, welches mittels eines Einstellgewindes ermöglicht wird. Es ist somit im Rahmen dieser Beweglichkeit auch eine Nachgiebigkeit geschaffen, wobei sich die Achsabstände der jeweiligen Lagerstätten und somit die Achsabstände der jeweiligen Förderwalzen 171 und 172 / 271 und 272 an die Dicke des bahnförmigen Ausgangsmaterials 1 anpassen können, wobei eine konstante oder eine nahezu konstante Andruckkraft der Walzen 171 und 172 / 271 und 272 unabhängig der Dicke des bahnförmigen Ausgangsmaterials 1 durch die nahezu konstante Federkraft gewährleistet ist. Dabei kann der Betrag der Nachgiebigkeit, die entgegen der Federkraft gerichtet ist, in einer Spanne des 1,5-fachen bis 5- fachen der Dicke des bahnförmigen Ausgangsmaterials 1 liegen. Typische bahnförmige Ausgangsmaterialien 1 weisen eine Dicke in einer Spanne von 0,5 Millimeter bis zu 5 Millimetern auf, vorzugsweise jedoch etwa 1,5 Millimeter. Die Realisierung einer Beweglichkeit kann auf verschiedenste Wege erfolgen. Prinzipiell kommen sich linear bewegliche Schlittenführungen aber auch schwenkbare Lagerböcke in Betracht. Diese können ggf. mit einer Wegbegrenzung ausgestattet sein, so dass sich im materialfreien Zustand der Vorrichtung ein kleiner Luftspalt zwischen den Walzen einstellt.

Gemäß einer ersten Ausführung ist die Versiegelungsvorrichtung 180/280 der Trennvorrichtung 190/290 in Förderrichtung F vorgeschaltet. Prozesstechnisch erfolgt zunächst das Verschließen der Materialbahn an der noch offenen Seite durch die Versiegelungsvorrichtung 180/280, so dass nun der wenigstens eine Versandartikel 21 von dem Material der Materialbahn vollständig umhüllt und eingeschlossen ist. Das Verschließen und Versiegeln erfolgt vorteilhafte rweise mittels und zwischen zwei Backen, welche sich über die gesamte Breite der Verpackungstasche 11 und somit quer zur Bahnlängsrichtung L erstrecken. Dabei ist wenigstens eine der Backen durch einen Antrieb verschiebbar antreibbar, derart, dass die wenigstens eine motorisch bewegliche Backe von außen auf die Materialbahn eine Kraft in einer der Höhe von 1 bar beziehungsweise 10 Newton pro Quadratzentimeter ausübt, wodurch die Versiegelung erfolgt und der Querstreifen 15 gebildet wird. Die Verpackungstasche 11 ist dann gebildet und umgibt den Versandartikel.

Anschließend können einzelne Verpackungstaschen 11 in einem weiteren Prozessschritt mittels der Trennvorrichtung 190/290 von der Materialbahn abgetrennt und damit vereinzelt werden. Alternativ kann auch in prozessualer Reihenfolge die Abtrennung und Vereinzelung der Verpackungstasche 11 wie eingangs beschrieben erfolgen, wenn sichergestellt ist, dass im abschließenden Prozessschritt die Versiegelung wie beispielsweise wie eingangs beschrieben erfolgt. Dazu kann es zweckdienlich sein, wenn die wenigstens eine verschiebbar antreibbare Backe mittels einer Gegenbacke die abgetrennte Versandtasche 11 fixiert und unmittelbar in Zusammenschau mit dem Trennen und Vereinzeln von der Materialbahn die Versiegelung beziehungsweise das Erzeugen des Querstreifens 15 erfolgt. Wesentlich ist und bleibt jedoch bei diesen Ausführungsformen und Prozessfolgen, dass die Versiegelungsvorrichtung 180/280 zumindest teilweise in Funktionsunion mit der Trennvorrichtung 190/290 steht.

Figur la zeigt eine Seitenansicht einer ersten Ausführung des Systems 100 zum Umwandeln des bahnförmigen Ausgangsmaterials 1, das insbesondere aus Papier oder Pappe gebildet ist, in Verpackungstaschen 11. Eine Einzugsvorrichtung 110 zieht das bahnförmige Ausgangsmaterial 1 vom Materialbahnvorrat 2 ab. Die Einzugsvorrichtung 110 ist in Vertikalrichtung V oberhalb des Materialbahnvorrat 2 angeordnet.

Förderstromabwärts der Einzugsvorrichtung 110 ist das bahnförmige Ausgangsmaterial 1, welches gegebenenfalls in der Einzugsvorrichtung 110 mittels eines Rillelements 105 zu einer zu einer gerillten Materialbahn 3 geformt wurde, entlang einer Tragrolle 115 geführt. Die Tragrolle 115 kann als Losrolle oder Tänzer bezeichnet sein. Die Tragrolle 115 ist an dem System 100, bei der Ausführung gemäß Figur la an der Einzugsvorrichtung 110, quer zur Förderrichtung F beweglich gelagert. Die Tragrolle 115 ist zur Durchführung einer Ausweichbewegung a relativ zu Einzugsvorrichtung 110 und/oder einer Umlenkung 120 beweglich gehalten. Wie in Figur la dargestellt, kann die Ausweichbewegung a in der Vertikalrichtung V ausgerichtet sein. Vorzugsweise realisiert die Tragrolle ein Spannelement. Sie hält das bahnförmige Ausgangsmaterial 1 bzw. ggf. die gerillte Materialbahn zwischen der Einzugsvorrichtung 110 und der Fördervorrichtung 170 mit einem vorbestimmten Maß gespannt.

Die Tragrolle 115 kann beispielsweise durch eine Masse, insbesondere ihr Eigengewicht, in Vertikalrichtung V abwärts vorgespannt sein. Alternativ oder zusätzlich kann die Tragrolle 115 zur Durchführung einer Ausweichbewegung a federvorgespannt sein. Die Tragrolle 115 ist vorzugsweise frei von einem pneumatischen Aktor ausgeführt. Entgegen der Vorspannung der Tragrolle 215 wirkt die Spannkraft des bahnförmigen Ausgangsmaterials 1 infolge einer durch eine Fördervorrichtung 170 in Förderrichtung F auf die Ausgangsmaterialbahn 1 wirkenden Zugkraft. Mithilfe der Tragrolle können Diskontinuitäten zwischen einer Fördergeschwindigkeit beim Abziehen der bahnförmigen Ausgangsmaterialbahn 1 von dem Materialbahnvorrat 2 einerseits und einer Fördergeschwindigkeit an der Fördervorrichtung 170 und/oder der Trennvorrichtung 190 andererseits ausgeglichen werden. Durch eine Verlagerung der Tragrolle 115 in Richtung der Ausgleichsbewegung a verlängert sich der Förderpfad von der Einzugsvorrichtung 110 zu Beschickvorrichtung 150, sodass entlang des Förderpfads eine Puffermenge an bahnförmigem Ausgangsmaterial 1 vorgehalten werden kann. Von der Einzugsvorrichtung 110 verläuft der Förderpfad der Ausgangsmaterialbahn S-förmig mit zwei Wendungen, zuerst einer leichten an der Tragrolle 115 und sodann einer starken an der Umlenkrolle 120, zur Umformvorrichtung 130.

Im Vorlauf der Umformvorrichtung 130 ist eine Umlenkung, die bei der hier exemplarisch dargestellten Ausführung als Umlenkrolle 120 realisiert ist, angeordnet. Das bahnförmige Ausgangsmaterial 1 stützt sich entlang der Umlenkachse U an der Umlenkrolle 120 ab, bevor es durch die Umformvorrichtung 130 gefördert wird. Die Umlenkrolle 120 oder Umlenkwalze erstreckt sich in Richtung der Umlenkachse U über mehr als die Ausgangsbreite b der Ausgangsmaterialbahn 1.

Figur 3 zeigt eine Umlenkung mit einer Umlenkrolle 120 und einem optionalen Halteriemen 125. Das bahnförmige Ausgangsmaterial 1 wird entlang eines Umfangskontaktbereichs 121 geführt. Der Umfangskontaktbereich 121 erstreckt sich bei der in Figur 3 abgebildeten exemplarischen Ausführung entsprechend Figur la und ib über mehr als 90° um den Außenumfang der Umlenkrolle 120. Der Halteriemen 125 steht mit einem Teil des Umfangskontaktbereichs 121 in Berührkontakt. Durch den Halteriemen 125 kann vermieden werden, dass das bahnförmige Ausgangsmaterial 1 von der Umlenkrolle 120 abhebt, was anderenfalls zu Materialstau oder Materialabrissen führen könnte. Der Halteriemen 125 kann als Einfädelhilfe dienen, wenn eine neue Materialbahn in die Maschine eingeführt wird. Wenn der Halteriemen mit einer leichten Spannung an der Umlenkung anliegt, kann das genügen, um die neu einzufädelnde Materialbahn zwischen Umlenkung 120 und Riemen 125 zu halten. Dadurch kann verhindert werden, dass das Ausgangsmaterial durch Schwerkraft bzw. durch den Tänzer wieder zurück gezogen wird. Vorzugsweise weisen die, insbesondere die angetriebene, Riemen-Umlenkrollen 126 einen Freilauf auf, der die Förderbewegung des Ausgangsmaterials 1 bei seiner Bewegung in der Förderrichtung F nicht behindert. Es kann bevorzugt sein, dass ein Freilauf einzig in der angetriebenen Riemen-Umlenkrolle integriert ist und die übrigen Riemen-Umlenkrollen frei drehbar sind.

Vorzugsweise ist eine der Riemen-Umlenkwalzen 126 angetrieben. Der Riemenwalzen-Antrieb dient der Einrichtungshilfe. Mithilfe des Riemenwalzen-Antriebs kann der Riemen 125 und damit die Materialbahn in verlangsamter Fahrt von der einrichtenden Person allmählich auf Tastendruck gefördert. Dadurch kann sich der Einrichter komplett darauf konzentrieren, das neue Ausgangsmaterial durch die Umformung 130 und die Fördervorrichtung 170 zur Schneideinrichtung 190 hindurch zu fädeln. Ist die Maschine eingerichtet, agiert der Freilauf und der Riemen läuft lose mit - bleibt aber unter Vorspannung im Kontakt zum bahnförmigen Ausgangsmaterial 1.

Bei der in Figur 3 dargestellten Ausführung ist der Halteriemen 125 entlang drei Riemen-Umlenkrollen 126, 127 geführt, von denen beispielsweise eine Riemen-Umlenkrolle 126 angetrieben und eine Riemen-Umlenkrolle 127 zur Aufrechterhaltung einer Riemenspannung beweglich gelagert sein kann. Die angetriebene Riemenwalze 126 kann eine Antriebskraft zum Fördern der Ausgangsmaterialbahn 1 bewirken. Optional ist die Riemenwalze 126 mit einem Freilauf versehen, welcher antriebstechnisch zwischen dem Antriebsmotor und dem Halteriemen 125 selbst angeordnet ist. Dies erleichtert die Neuinbetriebnahme des Systems 100,200 beziehungsweise bei einem neuen Einzug einer neuen Materialbahn 5 in das System 100,200. Horizontal neben der stromaufwärtigen, angetriebene Riemen-Umlenkrolle 126 ist eine zweite Riemen-Umlenkrolle 128 angeordnet. Die Umlenkrolle 120 ist in Bezug auf diese Riemen-Umlenkrollen 126, 128 leicht in der Vertikalrichtung V nach unten versetzt mittig dazwischen angeordnet. Die stromabwärtige Riemen-Umlenkrolle 127 ist in Vertikalrichtung V senkrecht unterhalb der darüber angeordneten Rolle 128 platziert. Die Umlenkachse U der Umlenkrolle 120 befindet sich in der Vertikalrichtung V zwischen den beiden Riemen-Umlenkrollen 127, 128. In Richtung der Umlenkachse U erstreckt sich der Halteriemen 125 wesentlich kürzer als die Umlenkrolle 120. Ein gekrümmtes Leitblech 123 ist zwischen der stromabwärtigen Riemen- Umlenkrolle 127 und der Umlenkrolle angeordnet. Das kleine bogenförmige Leitblech 123 leitet die Materialbahn in Richtung der Umformrolle 131. Die hier als Umlenkrolle 120 realisierte Umlenkung ist in der Vertikalrichtung V senkrecht oberhalb der Umformvorrichtung 130 angeordnet. Die Umlenkrolle 120 ist auch oberhalb der Einzugsvorrichtung 110 angeordnet, welche sich oberhalb des Materialbahnvorrat 2 befindet. Die Umlenkung bildet bei der Ausführung gemäß Figur la, ib oder Figur 2 die oberste Komponente des Systems 100. Die Anordnung der Umlenkung zwischen Einzugsvorrichtung 110 und Umformvorrichtung 130 gestattet eine in Horizontalrichtung kompakte Bauweise, sodass das System 100 mit einem geringen Fußabdruck in einer Logistikhalle aufstellbar ist.

Figur 3a bis 3c zeigen Systeme 100, die wie oben bezüglich der Figuren 1 bis 3 beschrieben ausgeführt sind und sich im Wesentlichen nur durch die Form und Führung des jeweiligen Halteriemens 125 unterscheiden.

Bei der in Figur 3a dargestellten Ausführung ist der Halteriemen 125 entlang drei Riemen- Umlenkrollen 126, 127, 128 geführt. Ein Unterschied zu der zuvor bezüglich Figur 3 beschriebenen Variante ist in der Anordnung der förderstromabwärtigen Riemen-Umlenkrolle 127 zu sehen. Die Variante weist kein Leitblech auf. Stattdessen ist die stromabwärtige Riemen-Umlenkrolle 127 relativ zu der zweiten Riemen-Umlenkrolle 128 quer zur Förderrichtung F näher am Förderpfad F der Materialbahn angeordnet.

Bei der in Figur 3b dargestellten Ausführung erstreckt sich eine Leiteinrichtung 200 mit einem oberen Leitelement 220 und einem unteren Leitelement 210 bis zu einem Eingangsbereich 139 der Umformvorrichtung 130. Die Leitelemente 210, 220 sind als starre Leitbleche 211, 221 gebildet und enden in unmittelbarer Nähe zum Außenumfang der Umlenkrolle 120.

Die Leitelemente 211, 221 begrenzen einen Kanal 201 durch den die Materialbahn gefördert wird. Die Kanalhöhe beträgt weniger als 5 cm, insbesondere weniger als 2,5 cm, vorzugsweise weniger als 1 cm und/oder wenigstens 5 mm. In einer Ausführung in Figur ib und Figur 3b verringert sich der Abstand der Leitelemente 211, 221 zueinander und somit die Kanalhöhe des Kanals 201 von der Einzugsvorrichtung 110 in Förderrichtung F zu der Umlenkrolle 120 kontinuierlich. Somit weisen das untere Leitblech 211 und das obere Leitblech 221 unterschiedliche Steigungen in Bezug auf die Horizontalrichtung auf. Dabei ist die Steigung des oberen Leitblechs 221 geringer als die des unteren Leitblechs 211. Dadurch ist genügend Platz für den Tänzer 115 vorhanden. In einer anderen Ausführung, die nicht näher dargestellt ist, sind die Leitelemente 211, 221 um die Kanalhöhe beabstandet planparallel zueinander ausgerichtet. In dieser Ausführung weisen das untere Leitblech 211 und das obere Leitblech 221 somit die gleiche Steigung in Bezug auf die Horizontalrichtung auf.

Bei der in Figur 3c dargestellten Ausführung ist der Halteriemen 125 entlang vier Riemen- Umlenkrollen 126, 127, 128, 129 geführt. Der Riemen 125 nimmt schon sehr früh, im Bereich der durch den betriebenen Riemen-Umlenkrolle 126 die Materialbahn in Empfang und leitet - ‘2^ - sie zur Umlenkung 120. Durch den Riemen 125 wird die Materialbahn an der Umfangsfläche der Umlenkrolle 120 entlang geführt.

Im Bereich vom Ausgang der Einzugsvorrichtung bis zur Umlenkrolle 120 erstreckt sich ein Leitblech unterhalb des Pfads der Materialbahn. Zwischen dem Riemen 125 und dem Leitblech wird eine kanalartige Führung für die Materialbahn definiert, die sich zunehmend verjüngt. Im Bereich der vertikalbeweglichen Tragrolle 115 ist so ein breiter Freiraum zwischen dem Leitblech und dem von der angetriebenen Rolle 126 Umlenkrolle 120 verlaufenden Riemen 125 bereit gestellt, in dem der Tänzer 115 beweglich ist. Dies ist auch dann von Vorteil, wenn ein vorlaufender Materialbahnabschnitt deformiert, etwa gebogen, ist und von dem Riemen 125 „eingefangen“ werden muss.

Drei der vier Riemen-Umlenkrollen 127, 128, 129 sind wie die zuvor bezüglich Figur 3a beschriebenen als Riemen-Umlenkrollen angeordnet, wobei bei der Ausführung gemäß Figur 3c keine dieser Rollen angetrieben ist. Die alternative Riemenführung hat im oberen Bereich zwei Riemen-Umlenkrollen 128 und 129, die horizontal zueinander versetzt an den gegenüberliegenden Seiten der Umlenkrolle 120 angeordnet sind. Gemäß einer nicht dargestellten Alternative könnte anstelle der beiden horizontal zueinander versetzten Riemen-Umlenkrollen 128, 129 nur eine einzige Riemen-Umlenkrolle mit ausreichend großem Durchmesser zum Umgehen der Umlenkrolle 120 vorgesehen sein.

Eine Umformvorrichtung 130 wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren 4 und 5 im Detail beschrieben. Ausgehend von der Umlenkung wird die Ausgangsmaterialbahn 1 in der Förderrichtung F korrespondierend zur Vertikalrichtung V abwärts in und durch die Umformvorrichtung 130 gefördert. Die Längsränder 6 der Materialbahn können im Wesentlichen in der durch die Umlenkung bestimmten Ebene verbleiben, welche sich von der Umlenkung zur Fördervorrichtung 170 erstreckt. Der Mittelbereich der Materialbahn wird der Umformvorrichtung 130 durch Faltmittel, die hierdurch Faltwalzen 131, 132 und 133 realisiert sind, zu einem Taschengrund 7 einer Materialbahn 5 mit V- oder U-förmigem Querschnitt geformt, der beidseits durch Flügel 8 eingerahmt ist, die sich bis hin zu den Längsrändern 6 erstrecken.

Die Umformvorrichtung 130 umfasst eine erste Faltwalze 131, deren Walzenachse W raumparallel zur Umlenkachse U ausgerichtet und versetzt zu Umlenkachse U angeordnet ist. In der Förderrichtung F ist ein Axialabstand X zwischen der Walzenachse W der ersten Faltwalze 131 und der Umlenkachse U vorgesehen. Quer zur Förderrichtung F erstreckt sich ein Umschlagabstand Y zwischen der Umlenkachse U und der Walzenachse W der ersten Faltwalze 131. Eine zweite Faltwalze 132 sowie gegebenenfalls eine dritte, zwischen der ersten Faltwalze 131 und der zweiten Faltwalze 132 angeordnete Faltwalze 133 definieren den Pfad des Taschengrunds 7 durch die Umformvorrichtung 130. Die Walzenachse W der zweiten Faltwalze 132 ist in Relation zu Umlenkachse U in Richtung der Förderrichtung F durch Umformvorrichtung 130 deutlich weiter versetzt angeordnet der Axialabstand X, bevorzugt um das 2-fache bis 5-fache. Quer zur Förderrichtung F (in der Beschickrichtung E) ist die zweite Faltwalze 132 relativ zur ersten Faltwalze 131 weiter relativ zu Umlenkachse U der Umschlagabstand Y, jedoch nicht mehr als 100 %, sondern nur etwa 10 % - 50 %. Die Walzenachsen W der Faltwalzen 131, 132 sowie gegebenenfalls 133 sind raumparallel zueinander.

Die Faltwalze 131, 132 und 133 sind durch ein paar Walzscheiben 135 gebildet, zwischen denen einen Abstandshalter 134 angeordnet ist. Der durch den Abstandshalter 134 definierte Abstand der Walzscheiben 135 relativ zueinander in der Richtung der Walzenachse W kann zu dem Abstand von Rillscheiben 107, 207 eines Rillelements 105 förderstromaufwärts der Umformvorrichtung korrespondieren.

Die Umformvorrichtung 130 hat eine Führungsfläche 140, die abschnittsweise durch den Faltwalze 131, 132, 133 zugeordnete Gegenlagerrollen 142, 143 realisiert ist. Die V- oder U-förmige geformte Materialbahn 5, insbesondere der Taschengrund 7, kann an der Führungsfläche 140 entlanggeführt werden. Vorzugsweise erstreckt sich die Führungsfläche 140 parallel zu der durch die Umlenkung und die Fördervorrichtung aufgespannten Ebene. Die Führungsfläche 140 erstreckt sich bei der Ausführung des Systems 100 gemäß der Figuren 1 oder 2 in einer im Wesentlichen vertikale Ebene.

Die Figuren 6 und 7 zeigen verschiedene Ansichten einer anderen Ausführung eines Systems 200 zum Umformen einer bahnförmigen Ausgangsmaterial in Verpackungstaschen. Auch bei diesem System 200 ist die die Umlenkung realisieren Umlenkrolle 220 in Vertikalrichtung V im obersten Bereich des Systems 200 angeordnet. Im Unterschied zu den oben beschriebenen Systemen 100 ist die Förderrichtung F allerdings in der Umformvorrichtung 230 wie auch am Ausgang der der Einzugsvorrichtung 210 im Wesentlichen horizontal ausgerichtet. Von der Einzugsvorrichtung 210 verläuft der Förderpfad der Ausgangsmaterialbahn S-förmig mit einer starken unteren Wendung an der Tragrolle 215 und sodann einer leichteren oberen Wendung an der Umlenkrolle 120, zur Umformvorrichtung 230. Die Einzugsvorrichtung 210 wird im nachfolgenden anhand von Figur 8 im Detail beschrieben.

Für die Anordnung der Führungsfläche 240 und ihre Anordnung in Relation zu den Faltwalzen 231, 232 und 233 sowie der Umlenkrolle 220 gilt im Wesentlichen das zuvor in Bezug auf die Figuren 4 und 5 dargelegte. Die Führungsfläche 240 erstreckt sich durch sowohl die Umlenkungsvorrichtung 230 als auch die Beschickvorrichtung 250. Mehrere Abschnitte der Führungsfläche 240 und darin angeordnete Gegenlagerrollen 241, 242, 243 und 245 bilden eine Abschnittsfläche für die Außenseite der Materialbahn 5 im Bereich des Taschengrunds 7.

Im Inneren der Umformvorrichtung 230 ist ein paar gegenüberliegende Führungsstangen 236 vorgesehen, deren Querabstand sich in der Förderrichtung F verjüngt. Quer zur Förderrichtung F sind die Führungsstangen 236 beidseitig der Faltwalzen 231, 232 und 233 angeordnet. In der Förderrichtung F erstrecken sich die Führungsstangen 236 im Wesentlichen von der Umlenkrolle 220 bis zur Beschickvorrichtung 250. Die Außenseiten der Flügel 8 können zum Bilden der V- oder U-förmig umgeformten Materialbahn 5 entlang der Führung standen 236 geführt werden. Die Gegenlagerrollen 241, 242 und 243 sind im Bereich der Umformvorrichtung 230 angeordnet und je einer Faltwalze 231, 232 und 233 zuordenbar. Die Gegenlagerrollen 245 sind im Bereich der Beschickvorrichtung 250 gegenüber zur Beschicköffnung 251 angeordnet. Die Führungsfläche 240 erstreckt sich bei der in den Figuren 6 und 7 dargestellten Ausführung des Systems 200 im Wesentlichen in einer horizontalen Ebene.

Die Beschickvorrichtung 250 ist förderstromabwärts der Umformvorrichtung 230 angeordnet. Die Beschickvorrichtung 250 hat eine von einem massiven Rahmen 255 vollumfänglich umgebene Beschicköffnung 251. Der Innenraum 259 der Beschickvorrichtung 250 erstreckt sich in Beschickrichtung E hinter dem Rahmen 255. In der Förderrichtung F hat die Beschicköffnung 251 eine lichte Länge f, welche die maximale Länge ein belegbarer Versandartikel bestimmt. Die Beschickrichtung E, durch welche (nicht näher dargestellte) Versandartikel durch die Beschicköffnung 251 der Beschickvorrichtung einsetzbar sind, erstreckt sich senkrecht zur Förderrichtung F und der durch die Führungsfläche 240 definierten Ebene.

Förderstromabwärts der Beschickvorrichtung 250 ist eine Fördervorrichtung 270 angeordnet, die die Längsränder 6 der Materialbahn 5 ergreifen und in der Förderrichtung F fördern kann. Nachfolgend zur Fördervorrichtung 270 ist eine Versiegelungs- und Trennvorrichtung 280/290 zum Bilden und Vereinzeln von Verpackungstaschen 11 aus dem bahnförmigen Ausgangsmaterial 1 vorgesehen.

Figur 8 zeigt eine Seitenansicht einer Einzugsvorrichtung 210. Die Einzugsvorrichtung 210 unterscheidet sich von der Einzugsvorrichtung 110 im Wesentlichen nur durch die Ausrichtung ihrer Förderrichtung F am Eingang bzw. Ausgang der Einzugsvorrichtung. Die Einzugsvorrichtung 210 umfasst ein Paar Förderwalzen 211 und 212, zwischen denen hindurch das bahnförmige Ausgangsmaterialbahn (in Figur 8 nicht im Detail dargestellt) förderbar ist. Die untere Förderwalze 211 ist mit einer Antriebseinrichtung vorgesehen, welche die Förderwalze 211 antreibt. Die obere Förderwalze 212 rollt auf der unteren Förderwalze 211 ab und folgt der Bewegung der unteren Förderwalze 211.

Die Einzugsvorrichtung 210 umfasst eine Rillelement 205. Der hier dargestellten bevorzugten Ausführung ist das Rillelement 205 stromaufwärts des Förderwalzenpaars 211, 212 angeordnet. Das Rillelement 205 umfasst zwei axial zueinander versetzte Rillscheiben 207, 208. Die Rillscheiben 207,208 sind durch eine Druckfeder 209 federvorgespannt an einem Ausleger 216 gelagert. Es ist denkbar, dass die Rillscheiben 207, 208 rotationsstarr gehalten sind. Vorzugsweise sind die Rillscheiben 207, 208 rotierbar gelagert. Die Rillscheiben 207, 208 rollen an der Gegenlagerwalze 206 ab. Die Druckfeder 209 drängt die Rillscheiben gegen die Gegenlagerrolle oder Gegenlagerwalze 206. Das bahnförmige Ausgangsmaterial (in Figur 8 nicht näher dargestellt) wird durch die Einzugsvorrichtung 210 entlang des Rillelements 205 gefördert, welches Längsrillen das bahnförmige Ausgangsmaterial 1 einbringt, sodass es zu einem gerillten Bahnmaterial 3 geformt wird. Förderstromabwärts von der Einzugsvorrichtung 210 in der Umformvorrichtung 230 bewirken die Faltmittel eine um Faltung des bahnförmigen Materials 1 bevorzugt entlang der durch das Rillelement 205 eingebrachten Längsrillen, um die Materialbahn 5 mit einem V- oder U-förmigem Querschnitt zu gestalten.

Die Figuren 9 und 10 zeigen eine Beschickvorrichtung 150. Mit Ausnahme der Orientierung der Führungsfläche 140 entspricht die Beschickvorrichtung 150 des Systems 100 im Wesentlichen der Beschickvorrichtung 250 des Systems 200. Die Gegenlagerrollen 145 sind im Bereich der Beschickvorrichtung 150 in der Beschickrichtung E gegenüber zur Beschicköffnung 151 angeordnet. Die Gegenlagerrollen 145 begrenzen in der Beschickrichtung E die Tiefe, bis zu welcher ein (nicht näher dargestellter) Versandartikel einsetzbar ist. Die Beschickrichtung E ist bei der in den Figuren 9 und 10 dargestellten Ausführung in Horizontalrichtung orientiert.

In der Förderrichtung F hat die Beschicköffnung 151 eine lichte Länge f. Quer zur Förderrichtung F hat die Beschicköffnung 151 eine lichte Weite q. Die lichte Länge f und die lichte Weite q der Beschicköffnung 151 sind definiert durch einen die Beschicköffnung 151 vollumfänglich umgebenen Rahmen 155. Quer zur Förderrichtung F ist die Beschicköffnung 151 durch gegenüberliegende Leitbleche 156 begrenzt. Das Leitblech 156 hat im Bereich der Beschicköffnung 151 eine abgerundete Biegung 156, sodass Versandartikel einfach entlang des Leitblechs 156 in die Beschicköffnung 151 und einen dahinter vorgesehenen Aufnahmehohlraum 9 einer V- oder U-förmigem Materialbahn 5 (vgl. Fig. 1) hineingleiten kann. Die Leitbleche 156 realisieren hinter dem Rahmen 155 im Inneren 159 der Beschickvorrichtung 150 Führungsbleche 144 zum Führen der Flügel 8 in der Förderrichtung F an ihren den Aufnahmehohlraum 9 definierenden Innenseiten. Weitere Führungsbleche 146 können zum Führen der Flügel 8 in der Förderrichtung F an ihren Außenseiten vorgesehen sein.

Die lichte Länge f und/oder die lichte Weite q kann einstellbar sein. Dabei nimmt der Rahmen 155 ein einstellbares Öffnungsmaß ein. Die lichte Länge f beziehungsweise die lichte Weite q begrenzen die maximalen Abmessungen des einlegbaren Versandartikels 21. Korrelierend zu dem Öffnungsmaß kann die maximale Größe der Verpackungstasche 11 entsprechend zu einer vorbestimmten Preisgruppe eines Paketzustellers ableitbar sein. Die lichte Länge f und/oder die lichte Weite q ist optional an Versandartikel 21 mit verschiedenen Abmessungen anpassbar, wobei insbesondere die Abmessungen der Verpackungstasche 11 entsprechend veränderlich ist. Figur 11 zeigt eine Schnittansicht durch die Beschickvorrichtung 150 durch eine Schnittebene hinter dem Rahmen 155. Die Flügel 8 bzw. Längsränder 6 der im Bereich der Beschickvorrichtung 150 V- oder U-förmigem Materialbahn 5 sind in Figur 11 strichliert dargestellt. Die Führung einerseits des rechten und andererseits des linken Flügels 8 zwischen den jeweiligen Führungsblechen 144 und 146 ist in der Schnittebene deutlich sichtbar. Die Führungsbleche 144, 146 bilden einen trichterartigen Einführabschnitt 153, der zu einer sicheren Zuführung der V- oder U-förmigen Materialbahn 5 aus der Umformvorrichtung in die Beschickvorrichtung 150 dient.

Förderstromabwärts der Beschicköffnung bilden die äußeren Führungsbleche 146 einen trichterartigen Übergabeabschnitt 154 zum Zuführen der Längsränder 6 der Materialbahn 5 in den Kontaktbereich zweier miteinander rotierender Förderwalzen 171, 172. Die Förderwalzen 171, 172 realisieren eine Fördervorrichtung 170, welche die Materialbahn 5 durch die Umformvorrichtung 130 zieht. Vorzugsweise haben die Förderwalzen 171, 172 mit einander kooperierende zylindrische Außenumfangsflächen. Die Förderwalzen 171, 172 können die Materialbahn 5 mit hohen Zugspannungen beaufschlagen, um die Umformung von einer flachen Ausgangsmaterialbahn in eine umgeformten Materialbahn entlang einer besonders kurzen Fallstricke durch die Umformvorrichtung 130 zu realisieren. Figur 12 zeigt eine optionale Ausgestaltung eines Förderwalzenpaars 171, 172, das eine Versiegelungsvorrichtung 180 bildet. Eine erste Förderwalze 171 hat einen vollumfänglichen Ringvorsprung 173, welcher in einer korrespondierenden vollumfänglichen Ringnut 174 der zweiten Förderwalze 172 abrollt. Die durch das Förderwalzenpaar gebildete Versiegelungsvorrichtung 180 versieht die Materialbahn 5 zur Bildung einer Verpackungstasche 11 mit einem Längsstreifen 16. Optional kann auf der Innenseite des Aufnahmehohlraums 9 zumindest im Bereich der Längsstreifen 16 und der Querstreifen 15 ein Kaltsiegelklebstoff auf der Materialbahn 5 aufgebracht sein.

Figur 13 zeigt schematisch die Versiegelung- und Trennvorrichtung 180/190. Die V- bzw. U- förmige Materialbahn fünf wird in der Förderrichtung F durch die Fördervorrichtung 170 zur und durch die Trenn- und Versiegelungsvorrichtung 180/190 gefördert. Die Versiegelungsvorrichtung 180 umfasst ein Paar quer zur Förderrichtung F gegenüberliegende Backen, welche zum Bilden einer eine Verpackungstasche 11 versiegelnden Querstreifen 15 gegeneinander Press bar sind. Die Trennvorrichtung 190 umfasst wenigstens eine, insbesondere Scherenoder guillotinenartige, Schneide oder alternativ eine Vielzahl schneidenartiger Zähne zum Vereinzeln einer Verpackungstasche 11 vom bahnförmigen Ausgangsmaterial 1. Wenigstens eine Backe der Versiegelungsvorrichtung 180 können mit einer Schneide der Trennvorrichtung 190 ausgestaltet sein, sodass bei einem an Pressvorgang der Backen gegeneinander zugleich mit dem Versiegeln der Verpackungstasche elf entlang eines Querstreifens 15 ein Abtrennen der Verpackungstasche 11 von der Materialbahn 5 erfolgt. Figur 14 zeigt eine schematische Darstellung einer Beschickvorrichtung 150 mit einer Messvorrichtung mit einem optischen Sensor in Form einer Kamera 158. Figur 15 zeigt eine perspektivische Darstellung einer Beschickvorrichtung 150 mit einer Kamera 158, die als optischer Sensor eines Lagesensors und/oder einer Messvorrichtung dienen kann. Die Kamera 158 sei im Rahmen der vorliegenden Offenbarung als beispielhafter Sensor zu verstehen.

Die Kamera 158 ist am Gestell der Beschickvorrichtung 150 getragen. Um eine Kollision zwischen Versandartikeln 21 und der Kamera 158 auszuschließen, ist die Kamera 158 stromaufwärts der Beschicköffnung 151 angeordnet. Die Kamera 158 ist im Wesentlichen entsprechend der Förderrichtung F in Richtung der Beschicköffnung 151 ausgerichtet. Die Blickrichtung der Kamera 158 ist derart ausgerichtet, dass sie in den Aufnahmehohlraum einer sich im Bereich der Beschickvorrichtung 150 erstreckenden Materialbahn hinein blickt.

Es kann bevorzugt sein, dass die Kamera 158 einen Bildbereich erfasst, welcher einen Referenzbereich entlang eines Innenrands der Beschicköffnung 151, insbesondere entlang des Führungsblechs 144, das Leitblechs 156 oder der Biegung 157, umfasst. Wenn die Kamera 158 Teile eines Lagesensors bildet, wird durch das System 100 eine eventuelle Bedeckung des Referenzbereichs durch ein Objekt, wie ein Körperteil eines Benutzers und/oder einen Versandartikel erfasst, um eine Bewegung einer oder mehrerer Komponenten des Systems 100 zu verhindern.

Die Kamera 158 erfasst in der schematischen Darstellung gemäß Figur 14 eine durch die Versiegelungsvorrichtung 180 definierte Referenzebene. Der infolge von Deformationen der Materialbahn 5 vorherrschende vorbestimmte Abstand c zwischen der Referenzebene und dem Versandartikel 21 kann vorbekannt sein oder mithilfe der Messvorrichtung bestimmt werden. Der Abstand c können beispielsweise korrespondierend zu einer bekannten Verjüngung der Materialbahn im Übergabebereich 154 sein. Mithilfe der Kamera 158 wird den Abstand von einer in Förderrichtung F hinteren Kante des Versandartikel 21 zu der Referenzebene erfasst. Die Messvorrichtung kann so die Stücklänge SL des Versandartikels bestimmen. Die Messvorrichtung kann auch andere Stückmaße, wie die Stückbreite SB quer zur Förderrichtung F und die Stückhöhe SH in der Beschickrichtung E bestimmen.

Ein Meßzyklus kann mithilfe eines Rechners, beispielsweise einer SPS, Recheneinheit oder ähnlichen zentralen Maschinensteuereinheit ein Signal an den für die Längenmessung vorgesehenen Sensor (hier: die Kamera 158) übermitteln. Der Sensor erfasst sodann den Versandartikel 21. Beispielsweise kann die Kamera 158 ein Bild aufnehmen, und das Bild in eine Vielzahl von Bildabschnitten, beispielsweise eine Feldmatrix umfassend 5x8 Felder, untergliedern. Die gegebenenfalls unterschiedlichen Abstände jedes dieser Bilderabschnitte zur Referenzebene wird bestimmt und an den Rechner zurück übermittelt. Der Rechner ermittelt dann den Maximalwert der unterschiedlichen Abstände. Der Abstand c zwischen dem Versandartikel 21 und dem vorderen Ende der zu bildenden Versandtasche 11 wie auch ein, gegebenenfalls dem Abstand c entsprechender, zweiter Abstand im Nachlauf des Versandartikel 21 kann für den Rechner vorbestimmt sein. Sodann kann der Rechner einen Vorschub bestimmen, entlang dem die Fördervorrichtung 170 die Materialbahn aus der Beschickvorrichtung 150 durch die Versiegelung- und/oder ab Trennvorrichtung 180 und/oder 190 fördert, und der das Gesamtmaß der zu bildenden Verpackungstasche 11 in der Bahnlängsrichtung L festgelegt. Das Gesamtmaß kann gegebenenfalls durch den Rechner mit wenigstens einem minimal- und/oder maximal-Schwellwert verglichen werden, um eventuell Versandartikel 21 mit unzulässiger Länge zu erkennen.

Alternativ kann ein Stückmaß, wie eine Stückhöhe SH eines Versandartikels 21, insbesondere eines besonders schmalen Versandartikels 21 durch einen vorzugsweise optischen Sensor der Messvorrichtung anhand des Reflexionsverhaltens an einer Innenseite (oder Außenseite) der Materialbahn 5 im Bereich der Beschicköffnung 151 bestimmt werden.

Figur 16 zeigt eine perspektivische Ansicht der Beschickvorrichtung 150. Entlang der Beschicköffnung 151 erstreckt sich ein Lichtgitter 149 eines Sicherheitssensors, die dazu ausgelegt ist, zu erfassen, wenn ein Benutzer ein Körperteil, insbesondere eine Hand oder einen Arm, in die Beschicköffnung 151 oder durch die Beschicköffnung 151 in das Innere 159 der Beschickvorrichtung 150 eingeführt hat. Das Lichtgitter 149 deckt im Wesentlichen die komplette durch die Beschicköffnung 151 aufgespannte Fläche innerhalb des Rahmens 155 ab. Wenn das Lichtgitter 149 eine Kollision mit einem Benutzer oder einem Gegenstand erfasst, wird durch den Sicherheitssensor veranlasst, dass das wenigstens eine oder mehrere Komponenten des Systems 100 inaktiviert werden, um auf diese Weise eine Verletzung des Benutzers auszuschließen.

Das System 100 umfasst auch eine Kennzeichnungsvorrichtung 160, die hier exemplarisch im Inneren 159 der Beschickvorrichtung 150 angeordnet ist. Die Kennzeichnungsvorrichtung 160 umfasst einen Mitnehmer 161, um Etiketten, beispielsweise Versandartikeln, gegen eine Außenseite der Materialbahn 5 im Bereich der Beschickvorrichtung 150 zu pressen. Das System 100 kann einen Scanner oder dergleichen aufweisen, um die in die Beschickvorrichtung 150 zugeführten Versandartikel 21 zu identifizieren und zu veranlassen, dass die Kennzeichnungsvorrichtung 160 ein entsprechendes Etikett für die Verpackungstasche elf des identifizierten Versandartikels 21 bereitstellt.

Figur 17 zeigt eine Seitenansicht einer Versandtasche oder Verpackungstasche 11. die Verpackungstasche 11 ist durch Querstreifen 15 und gegenüberliegenden zum Taschengrund sieben durch einen Längsstreifen 16 versiegelt. Innerhalb der Verpackungstasche 11 befindet sich ein strichliert dargestellter Versandartikel 21. Der Versandartikel 21 kann eine Stücklänge SL und eine Stückhöhe SH. Die Länge der Verpackungstasche 11 korrespondiert zur Summe der Stücklänge SL, dem vorbestimmten vorbestimmte Abstand c und dem zweiten Abstand d. Die Figuren 18 und 19 zeigen andere Ansichten der in Figur 17 dargestellten Verpackungstasche 11.

Die in der vorstehenden Beschreibung, den Figuren und den Ansprüchen offenbarten Merk- male können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Realisierung der Erfindung in den verschiedenen Ausgestaltungen von Bedeutung sein.

BEZUGSZEICHENLISTE

1 bahnförmiges Ausgangsmaterial

2 Materialbahnvorrat

3 gerillte Materialbahn

5 Materialbahn mit U-förmigem Querschnitt

6 Längsrand

7 Taschengrund

8 Flügel

9 Aufnahmehohlraum

11 Verpackungstasche

15 Querstreifen

16 Längsstreifen

21 Versandartikel

100, 200 System

105, 205 Rillelement

106, 206 Gegenlagerrolle

107, 108, 207, 208 Rillscheibe

109, 209 Druckfeder

110, 210 Einzugsvorrichtung

111, 211 angetriebene Förderwalze

112, 212 mitlaufende Förderwale

115, 215 Tänzer (Tragrolle, Losrolle)

116, 216 Ausleger

120, 220 Umlenkrolle

123 Führungsblech

125 Halteriemen

126, 127, 128, 129 Riemen-Umlenkrollen

130, 230 Umformvorrichtung

131, 132, 133, 231, 232, 233 Faltwalze

135, 235 Walzscheibe

136, 236 Führungsstab

139 Eingangsbereich

140, 240 Führungsfläche

141, 241 Gegenlagerrolle

142, 242 Gegenlagerrolle

145, 245 Gegenlagerrolle 146, 246 Führungsblech

149 Lichtgitter

150, 250 Beschickvorrichtung

15L 251 Beschicköffnung

153 Einführabschnitt

154 Übergabeabschnitt

155, 255 Rahmen

156, 256 Leitblech

157, 257 Biegung

158, 258 Kamera

159, 259 Innenseite

160, 260 Kennzeichnungsvorrichtung

161, 261 Mitnehmer

170, 270 Fördervorrichtung

171, 172, 271, 272 Förderwalze

173 Ringvorsprung

174 Ringnut

180, 280 Versiegelungsvorrichtung

190, 290 Trennvorrichtung

200 Leiteinrichtung

201 Kanal

210, 211 unteres Leitelement

220, 221 oberes Leitelement a Ausweichbewegung b Ausgangsbreite c Abstand d zweiter Abstand e Referenzebene f lichte Länge g Gesamtlänge

1 Umformlänge q lichte Länge

SB Stückbreite

SL Stücklänge

SH Stückhöhe

L Bahnlängsrichtung B Bahnbreitenrichtung

E Beschickrichtung

F Förderrichtung

U Umlenkachse V Vertikalrichtung

W Walzenachse

X Achsenabstand

Y Umschlagabstand