BESCHREIBUNG

Sicherheitseinrichtung und Verfahren für eine

Austragvorrichtung einer Ballenpresse

Die Erfindung betrifft eine Sicherheitseinrichtung und ein Sicherheitsverfahren für eine Austragvorrichtung einer stationären Ballenpresse und eine Austragvorrichtung mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs .

Aus der Praxis sind stationäre Ballenpressen zur

Herstellung von Pressballen aus geschnittenen Fasern, insbesondere Kunstfasern, bekannt. Derartige Ballenpressen besitzen unter anderem eine Austragvorrichtung für zugeführte kurz geschnittene Fasern, insbesondere

Kunstfasern. Bei der Herstellung von solchen Pressballen zeigten sich in der Praxis Probleme mit der Produktions und Betriebssicherheit.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine

verbesserte Sicherheitstechnik für eine Ballenpresse aufzuzeigen .

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen in den selbstständigen Ansprüchen.

Die beanspruchte Sicherheitstechnik, d.h. die

Sicherheitseinrichtung und das Sicherheitsverfahren, und die damit ausgerüstete Austragvorrichtung sowie stationäre Ballenpresse und auch Ballenpressanlage, haben

verschiedene Vorteile.

Die Sicherheitstechnik weist eine Detektionseinrichtung bzw. ein Detektionsverfahren auf, die eine Wickelbildung von Fasern an der Austragvorrichtung detektieren. Die Detektionseinrichtung ist hierfür entsprechend ausgebildet und angeordnet. Wenn mittels der Detektion eine Wickelbildung festgestellt wird, kann die

Sicherheitseinrichtung eine geeignete Sicherheitsmaßnahme auslösen .

Mit der Erfindung wurde erkannt, dass die Probleme, z.B. Fasergutkontaminierungen, auf eine mögliche

Faseranlagerung und eine Wickelbildung von Fasern an der Austragvorrichtung zurückgeführt werden können. Solche Faserwickel können sich insbesondere an einzeln oder mehrfach vorhandenen beweglichen, insbesondere umlaufend bewegten, Austragmitteln bilden. Die Wickelbildung kann mehrere und unterschiedliche Ursachen haben. Die

Faserwickel können z.B. durch Anhaften von Fasern an Teilen der Austragvorrichtung, durch gegenseitiges

Verkleben von Fasern oder auch durch Mängel im

Faserschnitt und Fasern mit Überlänge sowie durch

Verklumpung von Fasern entstehen. Ein Faserwickel kann an Teilen der Austragvorrichtung anhaften.

Unter einem Faserwickel wird eine zusammenhängende

Ansammlung von Fasern verstanden, die eine gewisse

Festigkeit und Formstabilität hat. Sie kann durch eine Anlagerung von Fasern entstehen und durch Anlagerung weiterer Fasern wachsen. Sie kann sich auch verdichten, z.B. durch eine Relativbewegung von Teilen der

Austragvorrichtung und durch interne Faserbewegungen. Der Faserwickel kann z.B. eine klumpenartige Form und/oder eine längliche, zopfartige Form haben. Ein Faserwickel kann sich auch um ein ggf. bewegtes Teil der

Austragvorrichtung, z.B. eine rotierende Welle,

herumwinden .

Die Faserwickel können an der Austragvorrichtung

verbleiben und können unterschiedliche Störungen

verursachen. Bei einem Faserwechsel können Fasern aus dem Wickel im Pressenbetrieb in kleinen Teilen wieder

abgegeben werden und das neue Fasergut kontaminieren. Faserwickel können andererseits die Bewegungen der

Austragmittel behindern. Sie können zerrieben und

verschmutzt oder auch überhitzt und angekohlt werden. Dies kann ebenfalls zu Kontaminierungen führen. Faserwickel können auch in einen Freilaufspalt zwischen einem

Austragmittel und einem umgebenden Gehäuse der

Austragvorrichtung gelangen. Sie können ferner in den Lagerbereich der beweglichen Austragmittel gelangen.

Gewisse Arten von Fasern, insbesondere Kunstfasern, haben auch eine niedrige Schmelztemperatur und

Entzündungstemperatur. In Verbindung mit mechanischer Reibung kann dies zu einem Abtropfen von Schmelze in den nachfolgenden Pressenbereich und zu einer Verschmutzung sowie einer Brandgefahr führen.

Mit der beanspruchten Sicherheitstechnik lassen sich solche wickelbedingten Störungen rechtzeitig erkennen und auch vorbeugend vermeiden.

Die Sicherheitstechnik ist bevorzugt der

Austragvorrichtung zugeordnet. Die Sicherheitstechnik kann im Wege der Erstausrüstung herstellerseitig an der

Austragvorrichtung angeordnet, insbesondere integriert werden. Die Sicherheitstechnik kann aber auch an einer bestehenden Austragvorrichtung nachgerüstet oder

umgerüstet werden. Die Sicherheitstechnik kann eine eigenständige technische und wirtschaftliche Einheit sein. Sie kann auch Bestandteil einer Austragvorrichtung, einer Ballenpresse und einer Ballenpressanlage sein.

In einer vorteilhaften Ausführung sind die

Detektionseinrichtung und das Detektionsverfahren

vorgesehen und ausgebildet, eine Wickelbildung von Fasern an einem Freilaufspalt und/oder an einer Lagerung von einem oder mehreren beweglichen Austragmitteln,

insbesondere rotierenden Austragwalzen, der

Austragvorrichtung zu detektieren. Die Detektierung kann eine Wickelbildung von Fasern unmittelbar und/oder mittelbar erfassen. Die

Detektionseinrichtung und das Detektionsverfahren können hierfür entsprechend vorgesehen und ausgebildet sein.

Eine unmittelbare Detektion ist z.B. auf optischem Wege durch einen optischen Sensor, z.B. eine Kamera oder auf andere Weise möglich. Eine mittelbare Detektion kann z.B. durch Erfassung einer Temperaturerhöhung erfolgen. Es können auch andere physikalische Folgeerscheinungen einer Wickelbildung erfasst werden, z.B. durch Detektion von Geräuschen, Gasentwicklung, Leistungsänderungen oder dgl .. Eine Temperaturerhöhung kann insbesondere im Bereich von einem Freilaufspalt und/oder von einer Lagerung eines Austragmittels erfolgen. An einem Freilaufspalt besteht die größte Gefahr einer unerwünschten Ansammlung von

Fasern und der Bildung eines Faserwickels. Dies ist insbesondere bei einem walzenförmigen Austragmittel mit einem großen Durchmesser und einer entsprechend großen Umfangsgeschwindigkeit im Bereich zum angrenzenden

stationären Gehäuse und einem dortigen Einlaufspalt der Fall. Beim Einfüllen des Faserguts in die

Austragvorrichtung können u.U. Fasern in den Freilaufspalt fallen .

Eine Temperaturerhöhung kann in unterschiedlicher Weise sensorisch erfasst werden. Günstig ist eine Anordnung von ein oder mehreren Thermosensoren im Bereich von einem

Freilaufspalt und/oder von einer Lagerung. Der oder die Thermosensoren können am Gehäuse der Austragvorrichtung und/oder am beweglichen Austragmittel, insbesondere einer rotierenden Austragwalze, z.B. an deren Mantel, Schaft oder Welle, angeordnet sein. Eine Anordnung der Sensorik im Mantelbereich mit entsprechendem radialen Abstand von der Drehachse ist von Vorteil und erfasst eine Erwärmung direkt am dortigen Freilaufspalt .

Ein Thermosensor kann z.B. als Wärmefühler zur Erfassung einer Wärmeleitung am Gehäuse und/oder Austragmittel ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich sind andere sensorische Erfassungsmöglichkeiten gegeben, z.B. durch eine optische Wärmeerfassung durch eine Wärmebildkamera, insbesondere Infrarotkamera oder dgl ..

Die Erfassung einer Wickelbildung von Fasern auf

thermischem Wege hat den Vorteil, dass eine Wickelbildung einerseits mit ausreichender Detektionssicherheit und andererseits rechtzeitig vor Eintritt der genannten

Störungen, z.B. Anschmelzen und/oder Entzünden von Fasern, erfolgen kann. Der oder die Thermosensoren können auf eine Auslösetemperatur ansprechen, die im Bereich zwischen einer normalen Betriebstemperatur und einer in der Regel deutlich höheren Schmelztemperatur und/oder

Entzündungstemperatur liegt. Bei Überschreiten der

Auslösetemperatur kann die Sicherheitseinrichtung in geeigneter Weise reagieren. Die Auslösetemperatur kann faserspezifisch sein. Sie kann definiert bzw. vorgegeben werden .

Die Sicherheitseinrichtung kann außer der

Detektionseinrichtung eine Anzeige und/oder einen

Sicherheitsaktor aufweisen, welcher eine

Sicherheitsmaßnahme an der Ballenpresse durchführt. Eine Anzeige und ein Sicherheitsaktor können jeweils einzeln oder mehrfach vorhanden sein. Es kann auch mehrere

unterschiedliche Anzeigen bzw. Sicherheitsaktoren geben.

Eine Anzeige kann optisch und/oder akustisch und/oder haptisch ein Signal, insbesondere ein Alarmsignal,

abgeben. Dies kann z.B. ein optisches und akustisches Alarmsignal und eine Warn- oder Störungsmeldung an den Steuerstand einer Ballenpresse oder Ballenpressanlage sein .

Ein Sicherheitsaktor kann z.B. die Ballenpresse

automatisch abstellen. Der gleiche oder einer anderer Sicherheitsaktor kann eine Faserzufuhr zur Ballenpresse umschalten. Hierbei kann die Faserzufuhr zur Ballenpresse blockiert werden. Die Faserzufuhr kann andererseits in redundanter Weise zu einer anderen bereitstehenden oder ggf. schon laufenden Ballenpresse umgeleitet werden.

Der gebildete Faserwickel kann auf geeignete Weise

entfernt werden, z.B. durch manuellen Eingriff an der abgeschalteten Ballenpresse bzw. abgeschalteten

Austragvorrichtung .

Eine andere vorbeugende Sicherheitsmaßnahme kann in einem Ausblasen von Luft oder einem anderen bevorzugt

gasförmigen Fluid an der Lagerung eines beweglichen

Austragmittels bestehen. Sich nähernde Fasern werden dadurch weggeblasen und an einem Zutritt in die

Lagerstelle gehindert. Fasern können auch aus einem

Freilaufspalt durch eine entsprechende Luftströmung ausgeblasen werden. Die Anzeige (n) und/oder der oder die Sicherheitsaktor (en) sind mit der Detektionseinrichtung verbunden. Die

Sicherheitseinrichtung kann ferner eine Steuerung

aufweisen. Dies kann eine eigene separate und

hardwaremäßige Steuerung sein. Alternativ ist ein

Steuermodul möglich, das in eine andere Steuerung, z.B. in die Steuerung der Ballenpresse oder in die

Anlagensteuerung einer Ballenpressanlage oder dgl .

integriert ist. Ein solches Steuermodul kann softwaremäßig und/oder hardwaremäßig ausgebildet sein. Die

Detektionseinrichtung, die Anzeige und/oder der oder die Sicherheitsaktor (en) können mit der Steuerung verbunden sein In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:

Figur 1 : Eine perspektivische Ansicht einer

Ballenpressanlage mit mehreren

Ballenpressen mit jeweils einer

Austragvorrichtung und einer

Sicherheitseinrichtung,

Figur 2 : eine Seitenansicht der Ballenpressanlage von Figur 1,

Figur 3 und 4: perspektivische Ansichten einer

Austragvorrichtung aus entgegengesetzten Blickrichtungen,

Figur 5 : eine Unteransicht der Austragvorrichtung von Figur 3 und 4,

Figur 6 : einen Querschnitt durch eine

Austragvorrichtung gemäß Figur 3 bis 5,

Figur 7 : einen Längsschnitt durch eine

Austragvorrichtung gemäß Figur 3 bis 6,

Figur 8 : eine Stirnansicht der Antriebsseite der

Austragvorrichtung mit einer

Sicherheitseinrichtung und

Figur 9: eine Stirnansicht der anderen Seite der

Austragvorrichtung in transparenter Darstellung mit einer

Sicherheitseinrichtung . Die Erfindung betrifft eine Sicherheitseinrichtung (4) und ein Sicherheitsverfahren für eine Austragvorrichtung (5) einer Ballenpresse (2,3). Die Erfindung betrifft auch eine Austragvorrichtung (5), die mit einer

Sicherheitseinrichtung (4) ausgerüstet ist. Zur Erfindung zählen zudem eine Ballenpresse (2,3) mit einer

Austragvorrichtung (5) nebst Sicherheitseinrichtung (4) und eine Ballenpressanlage (1) mit mehreren solcher

Ballenpressen (2,3). Die Erfindung bezieht sich ferner auch auf ein Verfahren zur Herstellung von Pressballen.

Figur 1 und 2 zeigen eine Ballenpressanlage (1), in der mehrere Ballenpressen (2,3) in geeigneter Weise angeordnet sind, z.B. in einer Reihe. In einer anderen Ausführung ist auch eine Einzelanordnung einer Ballenpresse (2) möglich. Die Ballenpressen (2) sind der Übersicht halber ohne ihr Gerüst dargestellt.

Die gezeigten Ballenpressen (2,3) sind untereinander z.B. gleichartig ausgebildet. Die einzeln oder mehrfach

vorhandenen Ballenpressen (2,3) sind jeweils als

stationäre Ballenpresse ausgebildet. Diese unterscheidet sich von beweglichen Ballenpressen, die z.B. auf

landwirtschaftlichen Anhängern angeordnet sind.

Die ein oder mehreren Ballenpressen (2,3) sind für die Herstellung von hochverdichteten Pressballen aus

zugeführten kurz geschnittenen Fasern vorgesehen und ausgebildet. Die Fasern sind vorzugsweise Kunstfasern. Sie können aus einem Kunststoff, z.B. Acryl, Polyester oder dgl . bestehen. Die Fasern können aus einem einheitlichen Kunststoff oder einer Materialmischung von

unterschiedlichen Kunststoffen bestehen.

Die kurz geschnittenen Fasern werden aus langen

Fasersträngen, sogenanntem Tow, hergestellt. Sie werden dazu z.B. mittels einer Schneidvorrichtung (nicht dargestellt) von den Fasersträngen in der gewünschten und vorzugsweise gleichbleibenden Länge abgeschnitten. Solche kurz geschnittenen Fasern werden auch als Stapelfaser bezeichnet .

Die Fasern werden der oder den Ballenpressen (2,3) mittels einer Faserversorgung (30) in geeigneter Weise zugeführt, z.B. in einem Luftstrom, der durch die kanalförmige

Faserversorgung (30) strömt. Die Faserversorgung (30) kann an eine oder mehrere Ballenpressen (2,3) angeschlossen sein .

Die jeweilige Ballenpresse (2,3) weist eine Faserzuführung (6) auf, mit der die Fasern aus der Faserversorgung (30) entnommen und in die Ballenpresse (2,3) eingeführt werden. Die Faserzuführung (6) kann z.B. als Kondenser ausgebildet sein, der die Fasern aus dem Luftstrom abscheidet.

Die Ballenpressen (2,3) weisen jeweils eine

Presseinrichtung (9) auf, mit der die zugeführten Fasern in einem vorzugsweise beweglichen Presskasten (nicht dargestellt) zu einem Pressballen mit hoher Presskraft, z.B. von 500 to, verdichtet und verpresst werden. Die Presseinrichtung (10) weist hierfür obere und untere stationäre und/oder beweglichte Pressstempel und einen geeigneten, z.B. hydraulischen, Pressstempelantrieb auf.

Die Fasern werden der Presseinrichtung (9) von der

bevorzugt oben liegenden Faserzuführung (6) über einen aufrechten Schacht (7), eine dortige Austragvorrichtung (5) und eine Fülleinrichtung (8) zugeführt. Die

Austragvorrichtung (5) befindet sich z.B. im Schacht (7) und unterhalb der Faserzuführung (6) . Unterhalb der

Austragvorrichtung (5) ist die Fülleinrichtung (8)

angeordnet. Diese ist vorzugsweise an die Presseinrichtung (9) angeschlossen. Der Schacht (7) ist ein Füllschacht, in dem die

zugeführten Fasern oderhalb der Austragvorrichtung (5) aufgestaut werden. Die Austragvorrichtung (5) fördert die Fasern gesteuert im Schacht (7) nach unten zur

Fülleinrichtung (8). Die Austragvorrichtung (5) kann andererseits die Luft im Schacht (7) passieren lassen. Sie kann die Funktion einer Zellenradschleuse haben. Die

Austragvorrichtung (5) wird nachfolgend näher beschrieben.

Die Fülleinrichtung (8) weist z.B. einen liegend oder schräg angeordneten Sammelschacht für die von oben

zugeführten Fasern auf, die dann aus dem Sammelschacht in die Presseinrichtung (9) übergeben, insbesondere

überschoben werden. In der Fülleinrichtung (8) können die zugeführten Fasern vorverdichtet werden, z.B. durch einen Schieber. Dieser kann auch für den Weitertransport der vorverdichteten Fasern in die Presseinrichtung (9) sorgen. Die Fülleinrichtung (8) kann eine Dosiereinrichtung und ggf. eine Wiegeeinrichtung aufweisen. Hierdurch können die Fasern chargenweise und mit definierter Menge bzw. Gewicht zugeführt werden, wobei der Pressballen aus einer

vorgegebenen Chargenzahl hergestellt wird.

Die Ballenpresse (2,3) kann ferner eine jeweils eigene oder gemeinsame Verpackungseinrichtung (10) für den

Pressballen aufweisen. Der hochverdichtete Pressballen kann dabei in geeigneter Weise verpackt werden, z.B.

mittels einer Umreifung und ggf. einer Umhüllung mit einer Verpackungsfolie oder dgl .. Bei der gezeigten

Ballenpressanlage (1) sind mehrere

Verpackungseinrichtungen (10) getrennt und ggf. in höherer Zahl gegenüber den Ballenpressen (2,3) angeordnet. Die verpackten Pressballen werden von der

Verpackungseinrichtung (10) an ein Fördermittel, z.B.

einen Fahrwagen, ein Förderband oder dgl., zum Abtransport übergeben . Die Pressballen werden dabei mittels einer

Transporteinrichtung (11) von der jeweiligen Ballenpresse (2,3) zu einer separat angeordneten Verpackungseinrichtung (10) transportiert. Die Transporteinrichtung kann z.B. mit einer längs einer Traverse z.B. hängend verfahrbaren und drehbaren Transportgabel transportiert werden. Zum Greifen des hochverdichteten Pressballens unter Aufrechterhaltung des Pressdrucks kann die Transportgabel Gabelarme

aufweisen, die mit hoher Kraft relativ zueinander zum Schließen und Öffnen bewegt werden können.

Die Austragvorrichtung (5) ist in Figur 3 bis 9 näher dargestellt. Sie weist ein oder mehrere bewegliche

Austragmittel (21,22,23) auf. Das oder die Austragmittel (21,22,23) sind vorzugsweise umlaufend beweglich. In der gezeigten Ausführungsform sind die Austragsmittel

(21,22,23) z.B. als rotierende zylindrische Austragwalzen ausgebildet. Alternativ ist eine andere Ausbildung von Austragmitteln, z.B. als Kegelwalzen, umlaufende Bänder, Rechen oder dgl . möglich.

In der gezeigten Ausführungsform sind drei Austragsmittel bzw. Austragwalzen (21,22,23) in einem räumlichen Dreieck angeordnet. Zwei Austragmittel (21,22,23) sind auf

gleicher Höhe nebeneinander an der Oberseite und das dritte Austragmittel (23) zentral darunter angeordnet. Statt der gezeigten Trippelanordnung kann auch eine

Tandemanordnung von z.B. dem Paar oberer Austragmittel (21,22) oder eine andere Anordnung mit einer anderen Zahl von Austragmitteln (21,22,23) vorhanden sein.

Die Austragmittel (21,22,23), insbesondere Austragwalzen, sind mit ihrer Längsachse und ihrer z.B. zentralen

Bewegungsachse parallel zueinander angeordnet. Hierbei werden zwischen den Austragmitteln (21,22,23) Schlitze gebildet, durch welche die Fasern gefördert werden können. In der gezeigten Ausführungsform drehen die beiden oberen Austragwalzen (21,22) gegenläufig und fördern die Fasern durch den zentralen Schlitz zwischen ihnen nach unten zur unteren Austragwalze (23). Das untere Austragmittel bzw. die Austragwalze (23) schlägt die von oben im Strom zugeführten Fasern ab und verteilt sie seitlich im Schacht (7) . Das untere Austragmittel (23) bzw. die Austragwalze kann links- oder rechtsdrehend sein. Die beiden oberen Austragmittel (21,22) können sich langsamer als das untere Austragmittel (23) bewegen, insbesondere drehen. Die gezeigten Austragwalzen rotieren jeweils um eine zentrale Drehachse .

Die Austragmittel (21,22,23) haben in der gezeigten

Ausführungsform jeweils einen steuerbaren Antrieb (26) , insbesondere einen Walzenantrieb. Die Antriebe (26) sind z.B. allesamt an einer Seite der Austragmittel (21,22,23) angeordnet. An der anderen, gegenüber liegenden Seite kann eine Synchronisierung (28) vorhanden sein, welche die beiden oberen Austragmittel (21,22) miteinander in ihrer Drehgeschwindigkeit synchronisiert, z.B. durch eine Kette, einen Zahnriemen oder dgl .. Die Synchronisierung (28) kann auch entfallen.

Wie Figur 6 im Querschnitt und Figur 7 im Längsschnitt verdeutlichen, bestehen die gezeigten Austragwalzen

(21,22,23) jeweils aus einem zentralen Schaft (24) oder einer Welle, die mit radialem Abstand von einem bevorzugt konzentrischen Mantel (25) umgeben ist. Schaft (24) und Mantel (25) können durch Stützscheiben (32) miteinander verbunden sein.

Der Mantel (25) der Austragmittel (21,22,23), insbesondere Austragwalzen, kann an der Außenseite jeweils ein

geeignetes Förderelement für die Fasern aufweisen. Bei den oberen Austragwalzen (21,22) wird das Förderelement z.B. von mehreren axialen Förderleisten gebildet, die vom

Mantel (25) nach außen abstehen und in Umfangsrichtung am Mantel (25) mit gegenseitigem Abstand gleichmäßig verteilt sind. Bei der unteren Austragwalze (23) wird das

Fördermittel von einer Vielzahl von nach außen abstehenden Pins gebildet, die jeweils in axialen Reihen am Mantel (25) angeordnet sind, wobei die Reihen in Umfangsrichtung mit Abstand gleichmäßig am Mantel (25) verteilt sind.

Andere Arten von Förderelementen, z.B. Schuppen, Rechen oder dgl . , sind möglich. Die sind z.B. für andere, insbesondere bandartige, Austragmittel vorteilhaft.

Die Austragvorrichtung (5) weist ferner ein Gehäuse (19) auf. Dieses ist schachtartig oder ringartig ausgebildet und hat eine obere Öffnung und eine untere Öffnung. Die Öffnungen schließen jeweils an den Schacht (7) an. Die beweglichen Austragmittel (21,22,23), insbesondere

Austragwalzen, sind jeweils mittels einer Lagerung (27), insbesondere einer Walzenlagerung, an den

gegenüberliegenden stirnseitigen Wänden (20) des Gehäuses (19) gelagert. Hierbei können z.B. die Schäfte oder Wellen

(24) drehbar gelagert werden. An den Stirnseiten (20) befinden sich auch die Antriebe (26) und die ggf.

gegenüberliegende Synchronisierung (28).

Zwischen dem oder den Austragmitteln (21,22,23) und der stirnseitig benachbarten Gehäusewand (20) wird jeweils ein Freilaufspalt (29) gebildet. Dieser wird durch einen axialen Abstand zwischen dem jeweiligen Austragmittel (21,22,23), insbesondere dessen Mantel (25), und der

Gehäusewand (20) gebildet und ermöglicht eine ungehinderte Relativbewegung des jeweiligen Austragmittels (21,22,23) gegenüber der stationären Gehäusewand (20) . In einer anderen Ausführung kann ein Freilaufspalt (29) auch an einer gegenseitigen Überdeckung zwischen dem Stirnende des Austragmittels (21,22,23), insbesondere seines Mantels

(25), und einer hinterschnittenen Gehäusewand (20) bestehen . Die Austragvorrichtung (5) fördert die in einem Pulk oder einer Säule oberhalb im Schacht (7) angeordneten Fasern durch die besagten Schlitze nach unten und verteilt sie im unteren Bereich des Schachts (7) . Dabei ist es möglich, dass sich Fasern im Freilaufspalt (29) und/oder im Bereich der Lagerung (27) ansammeln und miteinander verbinden. Hierdurch kann ein in Figur 7 am Mantelbereich

angedeuteter Faserwickel (31) entstehen. Der Freilaufspalt (29) befindet sich vor der Lagerung (27) . Hier können sich z.B. zuerst Faseransammlungen und ein Faserwickel (31) bilden .

Der Faserwickel (31) kann sich in Bewegungs- oder

Drehrichtung an einem Austragmittel (21,22,23) erstrecken. Er kann z.B. den Freilaufspalt (29) zumindest stellenweise schließen. Er kann sich auch an der Welle (24) bzw. der Lagerung (27) bilden und kann eventuell auch in die

Lagerung eindringen. Durch die herrschende Bewegung und durch Reibungswärme kann sich der Faserwickel (31)

erhitzen. Je nach Schmelztemperatur und/oder

Entzündungstemperatur der Fasern kann es dabei auch zu einem Anschmelzen und/oder einem Endzünden der Fasern und des Faserwickels kommen.

Die Sicherheitseinrichtung (4) weist eine

Detektionseinrichtung (12) auf, die für die Detektion einer Wickelbildung von Fasern an der Austragvorrichtung (5) vorgesehen und ausgebildet ist. Hierdurch wird auch ein Detektionsverfahren zur Detektion einer Wickelbildung ausgeführt. Die Sicherheitseinrichtung (4) ist der

Austragvorrichtung (4) zugeordnet. Die

Sicherheitseinrichtung (4), insbesondere die

Detektionseinrichtung (12) kann an der Austragvorrichtung (5) in geeigneter Weise angeordnet sein, z.B. durch Anbau oder Integration. Die Sicherheitseinrichtung (4) kann weitere Komponenten (13,14,15) aufweisen, die ggf. an anderer Stelle angeordnet sind. Hierauf wird nachfolgend eingegangen .

In der gezeigten Ausführungsform sind die

Detektionseinrichtung (12) und das Detektionsverfahren dazu ausgebildet, eine Wickelbildung von Fasern an einem

Freilaufspalt (29) und/oder an einer Lagerung (27)von einem oder mehreren Austragmitteln (21,22,23) zu

detektieren. Bei dem Ausführungsbeispiel erfolgt die

Detektion der Wickelbildung mittelbar durch Erfassung einer Temperaturerhöhung im Bereich von einem

Freilaufspalt (29) und/oder von einer Lagerung (27) .

Die Detektionseinrichtung (12) weist gemäß Figur 8 und 9 eine Sensorik (17) auf, die z.B. zur mittelbaren Erfassung einer Wickelbildung von Fasern an der Austragvorrichtung (5) ausgebildet ist.

Die Sensorik (17) weist einen oder mehrere, gleiche oder unterschiedliche Sensoren (18) auf. Diese sind z.B. als Thermosensoren ausgebildet. In der gezeigten

Ausführungsform sind mehrere gleichartige Thermosensoren (18) vorhanden. Diese sind z.B. an oder in einer oder beiden stirnseitigen Gehäusewänden (20) angeordnet. Die Thermosensoren (18) sind z.B. als Wärmefühler ausgebildet, die auf konvektivem Wege eine Temperatur an der

Gehäusewand (20) erfassen, die durch eine Wickelbildung der Fasern beeinflusst und insbesondere erhöht werden kann. Ein Faserwickel (31) kann Reibungswärme erzeugen, die zu einer solchen Temperaturerhöhung an der Gehäusewand (20) führt.

Die Thermosensoren (18) sind in geeigneter Zahl und an geeigneter Stelle an der Gehäusewand (20) angeordnet.

Hierbei befindet sich zumindest ein Thermosensor (18) im Bereich von einem Freilaufspalt (29) und/oder einer

Lagerung (27) . Die von einer dortigen Wickelbildung ausgehende Wärme und Temperaturerhöhung kann dadurch nahe an der Entstehungsstelle detektiert werden.

Figur 8 zeigt eine Stirnansicht der Gehäusewand (20) an der Antriebsseite, wobei die Antriebe (26) nicht

dargestellt sind und nur die Schäfte oder Wellen (24) und deren Lagerungen (27) an der Gehäusewand (20) ersichtlich sind. In der Nähe der z.B. drei Lagerungen (27) ist jeweils ein Thermosensor (18) angeordnet.

Alternativ oder zusätzlich können sich ein oder mehrere weitere Thermosensoren (18) an der Gehäusewand (20) befinden, die z.B. im Bereich eines Freilaufspalts (29) angeordnet sind. Darüber hinaus können weitere

Thermosensoren an anderen Stellen des Gehäuses (19) angeordnet sein. Mit solchen anderen Sensoren können

Referenztemperaturen an Stellen der Austragvorrichtung (5) aufgenommen werden, die nicht von einer Wickelbildung belastet sind. Hierüber kann z.B. die normale

Betriebstemperatur aufgenommen werden.

Figur 9 zeigt eine teilweise transparente Stirnansicht der anderen Gehäusewand (20) mit der nur in Teilen

dargestellten Synchronisiereinrichtung (28). Durch die teilweise transparente Darstellung der Gehäusewand (20) sind die Schäfte bzw. Wellen (24) und die Mäntel (25) der Austragmittel (21, 22, 23) , insbesondere Austragwalzen, sichtbar. Hierbei ist auch die Zuordnung von ein oder mehreren Sensoren (18) im Bereich von einem oder mehreren Freilaufspalten (29) im Mantelbereich zu erkennen.

Die Thermosensoren (18) können in beliebig geeigneter Weise an der Gehäusewand (20) oder deren Teilen angeordnet sein. Sie können sich z.B. an Abdeck- oder Lagerblechen befinden. Sie können als z.B. aufgesetzter Wärmefühler an der Außenseite der Gehäusewand (20) oder einem ihrer Teile angeordnet sein. In einer anderen und nicht dargestellten Ausführungsform können ein oder mehrere, z.B. konvektive Thermosensoren (18) an dem oder den Austragmitteln (21,22,23) angeordnet sein. Sie können sich am Schaft (24) und/oder am Mantel (25) befinden. Sie können dabei nahe an der Stirnseite oder der Lagerung (27) von Schaft (24) und/oder Mantel (25) angeordnet sein.

Außer dem gezeigten Ausführungsbeispiel und der

vorgenannten Abwandlung sind auch andere Varianten der Sensorik (17) und ihrer ein oder mehreren gleichen oder unterschiedlichen Sensoren (18) möglich. Ein Thermosensor kann z.B. als Dehnmessstreifen ausgebildet sein, der Wärmedehnungen an geeigneter Stelle des Gehäuses (19) und/oder eine Austragmittels (21,22,23) aufnimmt .

Die Sicherheitseinrichtung (4) weist außer der

Detektionseinrichtung (12) weitere besagte Komponenten auf. Dies können z.B. gemäß Figur 1 und 2 eine Steuerung (13), eine Anzeige (14) und ein Sicherheitsaktor (15) sein. Die Anzeige (14) und der Sicherheitsaktor (15) können alternativ oder in Kombination vorhanden sein. Sie können außerdem jeweils einzeln oder mehrfach angeordnet sein. Die Detektionseinrichtung (12), die Anzeige (14) und der Sicherheitsaktor (15) können mit der schematisch angedeuteten Steuerung (13) verbunden sein.

Wenn die Sensorik (17), insbesondere deren ein oder mehrere Sensoren (18), eine Temperaturerhöhung und das Überschreiten einer definierten und vorgegebenen

Auslösetemperatur signalisieren, kann die

Sicherheitseinrichtung (4), insbesondere deren Steuerung (13), eine geeignete Sicherungsmaßnahme ergreifen. Die Temperatur bzw. Temperaturerhöhung kann direkt gemessen oder indirekt, z.B. durch eine Wärmedehnung, erfasst werden Die Auslösetemperatur kann faserspezifisch sein. Sie kann zwischen einer normalen Betriebstemperatur an der

Austragvorrichtung (5) und einer faserspezifischen höheren Grenz-Temperatur liegen, ab der die jeweilige Faser schmilzt und/oder sich entzündet. Eine normale

Betriebstemperatur kann z.B. bei 100°C liegen, wobei die höhere Grenztemperatur für ein Schmelzen oder Entzünden der Faser bei ca. 300°C liegt. Die Auslösetemperatur liegt zwischen diesen beiden Temperaturen. Sie kann so gewählt werden, dass einerseits die Detektionssicherheit für eine Wickelbildung gewährleistet ist und andererseits noch ein ausreichender Abstand zu der besagten Grenztemperatur für ein Schmelzen und/oder Entzünden der jeweiligen Faserart besteht. Eine solche Auslösetemperatur kann z.B. bei ca. 200°C liegen. Bei einer solchen Auslösetemperatur kann eine Wickelbildung rechtzeitig vor einem Schmelzen

und/oder Entzünden der Fasern im Faserwickel (31)

detektiert werden. Für die Bestimmung der aktuellen und normalen Betriebstemperatur können die vorgenannten andereren Referenz-Thermosensoren benutzt werden.

Die Anzeige (14) kann auf beliebigem Wege ein Warnsignal abgeben. Dies kann optisch, z.B. durch ein Warnlicht, und/oder akustisch, z.B. durch eine Sirene, und/oder haptisch, z.B. durch eine Vibration, erfolgen. Die Anzeige (14) kann an der Austragvorrichtung (5) und/oder an anderer Stelle der Ballenpresse (2,3) und/oder an einem Steuerstand und/oder an einem anderen Ort angeordnet sein.

Der einzeln oder mehrfach vorhandene Sicherheitsaktor (15) kann z.B. ein Notschalter (nicht dargestellt) sein. Die Steuerung (13) schaltet in Reaktion auf eine detektierte Wickelbildung dann die jeweilige Ballenpresse (2,3) über den Notschalter ab. Der Faserwickel (31) kann bei

abgeschalteter Ballenpresse (2,3) in geeigneter Weise entfernt werden, z.B. durch einen manuellen Eingriff an der Austragvorrichtung (5) . Ein Sicherheitsaktor (15) kann alternativ oder zusätzlich gemäß Figur 1 an der Faserzuführung (6) angeordnet sein und kann z.B. als Umschalter (16) ausgebildet sein. Ein solcher Umschalter (16) kann einerseits den Zutritt von

Fasern aus der Faserversorgung (30) in die Faserzuführung (6) blockieren. Ein Umschalter (16) kann alternativ oder zusätzlich eine redundante Umschaltfunktion für den

Faserstrom in der Faserversorgung (30) haben. Er kann diesen Faserstrom zu einer anderen, in Bereitschaft befindlichen oder bereits laufenden Ballenpresse (3) umleiten .

Die Sicherheitseinrichtung (4) kann eine weitere

vorbeugende Sicherheitsmaßnahme aufweisen. Die Lagerung (27) des oder der Austragmittel (21,22,23) kann z.B. als Freiblaslagerung ausgebildet sein und Luft oder ein anderes bevorzugt gasförmiges Fluid emittieren, welches Fasern von der Lagerung (27) fernhält und wegbläst.

Die Sicherheitseinrichtung (4) kann auch an anderer Seite eine Blaseinrichtung aufweisen, welche einzelne Fasern oder Faseransammlungen vorbeugend aus dem Bereich eines Freilaufspalts (29) wegbläst. Diese zusätzlichen

Komponenten oder Sicherheitsmaßnahmen der

Sicherheitseinrichtung (4) sind der Übersicht halber nicht dargestellt .

Abwandlungen des gezeigten Ausführungsbeispiels und der vorgenannten Varianten sind in verschiedener Weise

möglich. Insbesondere können deren Merkmale in beliebiger Weise miteinander kombiniert oder vertauscht werden.

Die Ballenpresse (2,3) kann eine andere Ausgestaltung und Anordnung haben. Sie muss auch nicht alle der vorgenannten Komponenten beeinhalten. Auf eine Verpackungseinrichtung (10) und eine Transporteinrichtung (11) der gezeigten Art kann alternativ verzichtet werden. Eine Verpackung des Pressballens kann auch in der Presseinrichtung (9) erfolgen . In der gezeigten Ausführungsform ist die Presseinrichtung

(9) stehend angeordnet. Sie kann alternativ liegend angeordnet sein. In einer weiteren Abwandlung kann die Fülleinrichtung (8) entfallen oder in anderer Weise ausgebildet sein. Desgleichen können auch die

Faserzuführung (6) und die Faserversorgung (30) in anderer Weise konstruktiv ausgebildet und angeordnet sein.

BEZUGSZEICHENLISTE

1 Ballenpressanlage

2 Ballenpresse

3 Ballenpresse

4 Sicherheitseinrichtung

5 Austragvorrichtung

6 Faser _Z uführung

7 Schacht

8 Fülleinrichtung

9 Presseinrichtung

10 Verpackungseinrichtung

11 Transporteinrichtung für Pressballen

12 Detektionseinrichtung

13 Steuerung

14 Anzeige

15 Sicherheitsaktor

16 Umschalter

17 Sensorik

18 Sensor, Thermosensor

19 Gehäuse

20 Gehäusewand, Stirnwand

21 Austragmittel, Austragwalze

22 Austragmittel, Austragwalze

23 Austragmittel, Austragwalze

24 Schaft, Welle

25 Mantel

26 Antrieb, Walzenantrieb

27 Lagerung, Walzenlagerung

28 Synchronisierung

29 Freilaufspalt

30 Faserversorgung

31 Faserwickel

32 Stützscheibe