Die Erfindung betrifft ein Pressblech zum Erzeugen tiefer Strukturen in plattenförmi gen Produkten, wie beispielsweise in Holzwerkstoffplatten oder aus harzbeschichte ten Papieren (Kraftpapieren) bestehenden Laminaten.

Ein solches Pressblech ist beispielsweise aus der DE 10 2014 010 747 B4 bekannt.

In vielen Industriezweigen werden zur Herstellung von strukturierten Oberflächen strukturierte Pressbleche als Matrize verwendet. Die Pressbleche sind üblicherweise Stahlbleche in einer Stärke von wenigen Millimetern (überwiegend 5 mm), die ver chromt und poliert sind. In der Holzwerkstoffindustrie werden solche Pressbleche in sogenannten Kurztaktpressen eingesetzt. In diesen Kurztaktpressen werden kunst harzimprägnierte Dekorpapiere unter Druck und Temperatur auf Holzwerkstoffplatten aufgepresst. Bei dem Pressprozess schmilzt das Kunstharz auf und vernetzt nach, wobei es teilweise auch in die Holzwerkstoffplatte eindringt und damit eine gute Ver ankerung der kunstharzimprägnierten Papiere auf der Holzwerkstoffplatte erzeugt wird. Mit dem aus der DE 10 2014 010 747 B4 bekannten Pressblech kann bis zur Oberseite der Holzwerkstoffplatte durchdringend geprägt werden. Ein Einprägen von Strukturen in die Holzwerkstoffplatte hinein ist jedoch nicht möglich.

Auch ist es bekannt, kunstharzimprägnierte Dekorpapiere mit Phenolharz imprägnier ten Kraftpapieren zu Verpressen. Die so hergestellten Laminate werden dann auf Trägerlatten aufkaschiert und finden als Arbeitsplatten oder Trennwände usw. Ver wendung.

Aus der EP 2 127 901 B1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Fußbodenpaneelen bekannt, für das eine Kurztaktpresse Verwendung findet, in der das Pressblech im Bereich mit einer Zone niedrigem Drucks für die nachträgliche Weiterverarbeitung des Fußbodenpaneels zwei dicht nebeneinander angeordnete Stege und zusätzlich einzeln angeordnete Stege für das Simulieren von Fugenfüllungslinien aufweist. Die Bereiche mit den zwei Stegen bzw. die einzeln angeordneten Stempel wiederholen sich in gewünschten Abständen. Die eingeprägten Vertiefungen können verschie dene Formen aufweisen. Die Platten können nach dem Prägen in einzelne Dielen bzw. Fliesen aufgeteilt werden. Sie können aber auch immer zu mehreren zusam menhängend weiterverarbeitet werden, sodass für die Prägung der zusammenhän genden Teile nur eine schmale kleinflächige Zone hohen Drucks notwendig ist. Die gesamte zusammenhängende Dielen- bzw. Fliesenfläche wird in diesem Falle als Zone geringen Drucks bezeichnet.

Die Strukturen auf den Pressblechen werden üblicherweise durch Ätzen hergestellt. Dabei werden in einem komplexen Prozess auf die Stahlrohlinge säurebeständige Lacke aufgedruckt, die in ihrem Druckbild der späteren Struktur entsprechen. An den Stellen, an denen kein Lack aufgebracht wird, wird im anschließenden Ätzprozess Material abgetragen. An den Stellen, an denen sich der Lack befindet nicht. Proble matisch ist dabei, dass man mit einem einzigen Ätzprozess nicht beliebige Ätztiefen erreichen kann. Das bedeutet, dass man für tiefe Strukturen sehr viele Ätzzyklen durchlaufen muss. Dies macht den Herstellungsprozess, wie er beispielsweise in der EP 2 186 650 B1 beschrieben ist, langwierig und teuer.

Ab einer bestimmten Strukturtiefe kann die Ätztechnik nicht mehr eingesetzt werden, da der beschriebene Lackauftrag in immer tieferen Strukturen nicht mehr präzise auf getragen werden kann. Üblicherweise liegen tiefe Strukturen, die über die Ätztechno logie erzeugt werden, bei ca. 200 pm.

Ein Pressblech, das für die Verpressung von Imprägnaten für Möbel genutzt wird, kann durchaus 70 000 bis 100 000 Pressungen ohne signifikanten Verschleiss über stehen. Bei Verwendung von korundhaltigen Imprägnaten reduziert sich der Anzahl der möglichen Pressungen auf die Hälfte bis ein Drittel. Wenn dann noch eine tiefe Struktur gewünscht ist, kann sich die Pressenanzahl bis zur Überarbeitung nochmals halbieren. Daraus resultieren nicht nur hohe Kosten, sondern auch ein Mehrbedarf an Blechen. Die EP 2 991 293 B1 offenbart eine Kurztaktpresse, bei der das Pressblech am Rand mit einem rahmenförmigen Vorsprung versehen ist, mit dem ein Verdrängen des beim Pressen aufschmelzenden Harzes der Papiere am Rand des Pressblechs ver mieden wird, wodurch die Verschleißneigung drastisch reduziert werden soll. Beim Verpressen kommt es zu einem Fließen des Harzes und ohne den Vorsprung zu ei ner Verdrängung des aufgeschmolzenen Harzes zur Seite hin. Wenn die harzimpräg nierten Papiere auch Hartstoffe beispielsweise Korund, enthalten, kommt es durch die Ausdehnung des Pressblechs beim Pressen zu Relativbewegung zwischen den Korundkörnern und dem Pressblech, was zu einem erhöhten Verschleiß führt.

Aus der DE 10 2010 031 421 A1 ist eine Presse mit Pressblechen bekannt, die nach außen gerichtete Stege aufweisen. Diese Stege sind einstückig aus dem Pressblech herausgebildet und dienen der Führung der Pressbleche in Labyrinthplatten.

Die DE 10 2012 004 375 U1 offenbart eine Werkstoffplatte mit einer strukturierten Oberfläche, in der erhabene und tiefliegende Bereiche ausgebildet sind. Die Prägung der Oberfläche erfolgt durch ein Pressblech oder ein Endlosband, das vollflächig ei nen ersten Glanzgrad aufweist und in weiteren Arbeitsschritten in mehreren ausge wählten Bereichen weitere unterschiedliche Glanzgrade erhalten hat. Die Glanzgrade werden durch eine metallische Beschichtung oder eine mechanische und/oder che mische Nachbehandlung erzeugt.

Aus der DE 10 2011 051 266 A1 ist ein Presskörper zur Herstellung eines Laminats und ein Verfahren zur Herstellung eines Presskörpers bekannt. Der strukturgebende Oberflächenbereich des Presskörpers weist Erhebungen auf, die aus einem formlo sen Werkstoff, insbesondere aus Tinte, gebildet werden. Je nach Anforderung kön nen die Erhebungen gehärtet sein.

Hiervon ausgehend, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Pressblech herzu stellen, mit dem besonders tiefe Strukturen geprägt werden können, insbesondere in Holzwerkstoffplatten, die mit duroplastischen, dekorativen Imprägnaten beschichtet werden sollen. Dabei sollen aufwendige Ätzprozesse unterbleiben. Für spezielle An wendungen soll eine einfach Herstellungsmöglichkeit für das Pressblech geschaffen werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe zeichnet sich das Pressblech durch einen metallischen Grundkörper aus, in den in vorgesehenen Vertiefungen streifenförmige und/oder rah menförmige Stege eingesetzt sind, die eine höhere Wärmeleitfähigkeit aufweisen als der Grundkörper.

Diese Ausgestaltung ist besonders sinnvoll, wenn korundhaltige Imprägnate mit tie fen Strukturen und/oder einer Sonderoberfläche geprägt werden sollen, und in Folge des Verschleißes eine relativ häufige Überarbeitung der Pressbleche notwendig ist. Die besonders hoch beanspruchten Bereiche sind die Bereiche, mit denen die Strei fen in das Blech eingeprägt werden. Diese Bereiche können ausgetauscht werden, wenn sie nicht einteilig aus dem Pressblech herausgebildet sind, sondern durch ein gesetzte Stege gebildet werden, die mit dem Blech verbindbar sind.

Die Stege können form- und/oder stoffschlüssig mit dem Grundkörper verbunden sein. Die Vorteile einer lösbaren Verbindung bei eingelegten Stegen lassen sich ins besondere bei der Aufarbeitung der abgenutzten Bleche erkennen. Die Bereiche, die für die tiefen Strukturen verantwortlich sind, werden insbesondere, wenn korundhal tige Harze oder Overlayimprägnate verarbeitet werden, einem starkem Verschleiss unterworfen. Dies bedeutet, dass die üblicherweise verwendeten Edelstahlbleche in relativ kurzen Zeiträumen überarbeitet werden müssen.

Durch diese Ausgestaltung der in den Grundkörper eingesetzten Profilierung können die Pressbleche rasch umgearbeitet werden, weil die Stege immer wieder durch Frä sen entfernt und durch neue Elemente ersetzt werden können. Insbesondere einge klebte oder eingelötete Stege können über ein elegantes Verfahren aus dem Blech entfernt werden. Es muss lediglich der Bereich in dem sich der Streifen befindet über den Schmelzpunkt des Lotes oder des Klebstoffes erwärmt werden. Da die Pressble che bei Temperaturen zwischen 190 und 220°C genutzt werden, muss sowohl die Verlötung und die Verklebung eine Wärmestandfestigkeit besitzen, die deutlich über den 220°liegen. Im Falle des Lötens müsste das Verfahren des Hartlötens angewen det werden unter Verwendung von Silber- oder Messinglot. Bei der Verklebung soll ten Hochtemperaturepoxidkleber verwendet werden, die noch oberhalb 250°C ther misch stabil sind. Die Stege können dabei, je nach Verschleißzustand entweder überarbeitet werden oder gegen neue Stege ausgetauscht werden.

Durch die gegenüber dem Grundkörper höhere Wärmeleitfähigkeit der Stege wird der in der Holzwerkstoffplatte oder dem Laminat zu verformende Bereich schneller durchgewärmt und elastifiziert. Der Prägeprozess kann damit deutlich materialscho nender gestaltet werden, da eine zu starke Erwärmung des plattenförmigen Produk tes vermieden wird. Werden die tiefen Strukturen in eine Holzwerkstoffplatte geprägt, wird dadurch eine zu starke Erwärmung des Holzwerkstoffs und ein Austrocknen bzw. Zerstören des Leims, mit dem die Holzfasern oder Holzspäne versehen sind, vermieden.

Um die Stege in den Grundkörper einzusetzen, werden vorzugsweise nutenförmige Vertiefungen in den Grundkörper gefräst, in die die Stege eingeklebt, eingelötet oder eingeschweißt werden können.

Die Stege können aus einer Stahl, einer Aluminium-, einer Messing- oder einer Kup ferlegierung bestehen. Auch Reinmetalle, die gegebenenfalls auch Legierungsbe standteile im Prozentbereich enthalten können, können zum Einsatz kommen. Insbe sondere Kupfer kann als Reinmetall Verwendung finden.

Vorzugsweise sind der Grundkörper und die Stege verchromt, und insbesondere vor zugsweise sind die von dem Grundkörper wegweisenden Kanten der Stege abgerun det. Die Stege können eine Höhe von 0,2 bis zum 5 mm aufweisen. Vorzugsweise beträgt die Höhe 1 bis 3 mm, insbesondere 2 mm.

Sowohl die Oberseite der Stege als auch die Oberseite des Grundkörpers können eine Strukturierung aufweisen, mit der in die Oberfläche beispielsweise eine zu dem Dekor korrespondierende Struktur eingeprägt werden kann. Zu einem Holzdekor würde die Strukturierung dann eine hierzu kongruente Holzmaserung darstellen, um eine so genannte„Synchronpore“ zu erzeugen.

Die Strukturierung des Grundkörpers kann von der Strukturierung der Stege abwei chen, wenn eine besondere optische Gestaltung der Oberseite des fertigen Produk tes gewünscht ist.

Mit Hilfe einer Zeichnung sollen Ausführungsbeispiele der Erfindung nachfolgend nä her beschrieben werden. Es zeigen:

Figur 1 - die perspektivische Darstellung eines ersten erfindungsgemäß ausge stalteten Pressblechs;

Figur 2 den Schnitt entlang der Linie ll-ll nach Figur 1 ;

Figur 3 - die perspektivische Darstellung eines zweiten erfindungsgemäß ausge stalteten Pressblechs;

Figur 4 - die schematische Ansicht eines in ein Pressblech eingesetzten Steges in Teildarstellung.

Das Pressblech besteht aus einem Grundkörper 1 , der beispielsweise ein Stahlblech mit einer Dicke von 5 mm ist. In dieses Stahlblech sind parallel zueinander beabstan- dete Vertiefungen 4 eingebracht, die durch Ätzen oder Fräsen erzeugt worden sein können. Anstelle von nutenförmigen Vertiefungen 4 können auch Ausnehmungen (Löcher) vorgesehen sein, die dann aber nicht über die volle Breite des Grundkör pers 1 reichen können. In die Vertiefungen 4 sind streifenförmige Stege 2 (vgl. Figur 1 ) oder rahmenförmige Stege 3 (vgl. Figur 3) eingesetzt. Die Stege 2, 3 bestehen aus einem Material, das eine höhere Wärmeleitfähigkeit als das Material des Grund körpers 1 besitzt. Vorzugsweise bestehen sie aus einer Aluminium-, Messing- oder Kupferlegierung. Auch kann eine Stahllegierung verwendet werden. Die Stege 2 sind mit dem Grundkörper 1 stoffschlüssig verbunden, indem sie beispielsweise mit dem Grundkörper 1 verschweißt oder verlötet sind. Auch können die Stege 2 in die Vertie fungen oder Ausnehmungen 4 eingeklebt werden. Auf der Oberseite 1 .1 ist der Grundkörper 1 mit einer Strukturierung 1.2 versehen, mit der eine zu dem Dekor der Holzwerkstoffplatte oder des Laminats passende Struktur in die Oberseite des plat tenförmigen Produktes eingeprägt werden kann. Auch die Oberseite 2.2 bzw. 3.2 der Stege 2, 3 kann mit einer Strukturierung 2.3, 3.3 versehen sein. Die Strukturierung 2.3, 3.3 der Stege 2, 3 kann von der Strukturierung 1.2 des Grundkörpers 1 abwei chen.

Die vom Grundkörper 1 wegweisenden Kanten 2.1 , 3.1 der Stege 2, 3 können abge rundet sein, um das Einprägen der Struktur zu vereinfachen. Wie Figur 4 zeigt, kön nen die Übergänge 2.4 am Steg 2 zum Pressblech 1 hin gerundet sein, sodass sich im Übergangsbereich vom Pressblech 1 zum Steg 2 keine Höhendifferenz einstellt. Diese Verrundung kann auch am Rahmen 3 vorgesehen werden (nicht gezeigt).

Die Breite des oberen Bereichs 2.5 des Steges 2 ist variabel. Diese Breite hängt da von ab, wie breit die gewünschte Vertiefung im Produkt sein soll. Diese Breite be stimmt sich von dem Sägeschnitt, mit dem eine großformatige Platte in einzelne Pa neele aufgeteilt wird. Die schrägen Flanken 2.6 des Steges 2 bilden sich am Produkt ab.

Mit einem erfindungsgemäß ausgestalteten Pressblech wurde wie folgt gearbeitet:

Ausführungsbeispiel 1 :

In ein glattes, verchromtes Laborblech (Format: 650 x 500 mm) als Grundkörper 1 wurden im Abstand von 200 mm zunächst zwei Nuten 4 mit einer Breite > 20 mm und einer Tiefe von < 1 mm gefräst in die dann als Stege 2 zwei verchromte Me tallstege eingesetzt und mit Hilfe eines Hochtemperatur stabilen Cyanacrylats mit dem Laborblech aus Stahl verklebt. Die Stege 2, 3 waren 2 cm breit und ragten 1 mm über die Oberseite 1 des Blechs hervor. Im Kantenbereich 2.1 waren sie einsei tig abgerundet. Sie wurden mit der nichtabgerundeten Seite zum Grundkörper 1 ver klebt. Nach dem Aushärten des Klebstoffs wurde das Pressblech als Oberblech in eine Laborpresse eingebaut. Dann wurden HDF-Platten (8 mm, Rohdichte:

850 kg/m ³ ) mit Melaminharz imprägnierten Dekorpapieren auf der Oberseite und Ge- genzug-lmprägnaten auf der Unterseite belegt und gemäß den unten stehenden Pressparameter verpresst. Nach dem Abkühlen wurde bei den beiden stegförmigen Vertiefungen in der Oberseite der HDF-Platten die Einpresstiefe bestimmt. Strukturtiefe in mm

Variante / Presspa Aufgeklebte Stege Aufgeklebte Stege aus ver rameter aus verchromtem Stahl chromtem Aluminium

( 1 ,0 mm Stärke ) ( 1 ,0 mm Stärke )

p=70 bar, T=180°C, 0,45 0,65

t=20 sec

p=70 bar, T=200°C, 0,58 0,7

t=15 sec

p=70 bar, T=200°C, 0,6 0,83

t=20 sec

Wie der Tabelle entnehmbar ist, kann man durch Verwendung eines Metalls mit hö herer Wärmeleitfähigkeit deutlich bessere Verformergebnisse erzielen. Dies bedeu tet, dass man bei Verwendung eines Metalls mit besserer Wärmeleitfähigkeit entwe der mit moderateren Pressparametern arbeiten kann oder die Stärke der aufgekleb ten Stege 2, 3 reduzieren kann, um zum gleichen Verformergebnis zu kommen.

Ausführungsbeispiel 2:

In ein unverchromtes, mit einer Holzstruktur versehenes Laborblech (Format: 650 x 500 x 5 mm) als Grundkörper 1 wurde ein Rahmen 3 mit einer Außenabmessung von 350 x 350 x 1 mm und einer Breite von 20 mm mittig eingefräst. Anschließend wurde ein Stahl- und ein Aluminiumrahmen 3, welcher vom Format in die Vertiefung 4 passte und eine Höhe von 2 mm hatte, in die Vertiefung mit Hilfe eines Hochtempe ratur stabilen Cyanacrylat eingeklebt. Im unteren Kantenbereich 3.4 war der Rah men 3 abgerundet, sodass nach dem Einkleben keine Höhendifferenz im Übergang zwischen Blech und Rahmen 3 feststellbar war. Nach dem Aushärten des Klebstoffs wurde das Pressblech jeweils als Oberblech in eine Laborpresse eingebaut. Dann wurden HDF-Platten (8 mm, Rohdichte: 850 kg/m ³ ) mit Melaminharz imprägnierten Dekorpapieren auf der Oberseite und Gegenzug-Imprägnaten auf der Unterseite be legt und gemäß den unten stehenden Pressparameter verpresst. Nach dem Abküh len wurde bei den beiden rahmenförmigen Vertiefungen in der Oberseite der HDF- Platten die Einpresstiefe bestimmt. Strukturtiefe in mm

Variante / Presspa Eingeklebter Rahmen Eingeklebter Rahmen aus rameter aus verchromtem Stahl verchromtem Aluminium

( 2,0 mm Stärke ) ( 2,0 mm Stärke )

p=70 bar, T=180°C, 0,45 0,69

t=20 sec

p=70 bar, T=200°C, 0,61 0,79

t=15 sec

p=70 bar, T=200°C, 0,64 0,89

t=20 sec

Wie der Vergleich zwischen Ausführungsbeispiel 1 und 2 zeigt, wird mit der etwas di ckeren, in das Blech eingelegten Leiste aus Aluminium noch einmal ein besseres Er gebnis erreicht.

Ausführungsbeispiel 3:

In ein unverchromtes, mit einer Holzstruktur versehenes Laborblech (Format: 650 x 500 x 5 mm) als Grundkörper 1 wurde ein Rahmen 3 mit einer Außenabmessung von 350 x 350 x 1 mm und einer Breite von 20 mm mittig eingefräst. Anschließend wurde ein verzinkter Aluminiumrahmen 3, welcher vom Format in die Vertiefung 4 passte und eine Höhe von 2 mm hatte, in die Vertiefung eingesetzt und mit dem Blech verlö tet. Im oberen Kantenbereich 3.1 war der Rahmen 3 abgerundet, sodass nach dem Einsetzen keine Höhendifferenz im Übergang zwischen Blech und Rahmen 3 fest stellbar war. Danach wurde das Pressblech verchromt. Dann wurde es als Oberblech in eine Laborpresse eingebaut. Anschließend wurden HDF-Platten (8 mm, Roh dichte: 850 kg/m ³ ) mit Melaminharz imprägnierten Dekorpapieren auf der Oberseite und Gegenzug-Imprägnaten auf der Unterseite belegt und gemäß den unten stehen den Pressparameter verpresst. Nach dem Abkühlen wurde bei der rahmenförmigen Vertiefungen 4 in der Oberseite der HDF-Platten die Einpresstiefe bestimmt. Strukturtiefe in mm

Variante / Presspa Eingelöteter Rahmen aus verchromtem Aluminium rameter ( 2,0 mm Stärke )

p=70 bar, T=180°C, 0,69

t=20 sec

p=70 bar, T=200°C, 0,81

t=15 sec

p=70 bar, T=200°C, 0,9

t=20 sec

Wie der Vergleich zwischen Ausführungsbeispiel 2 und 3 zeigt, wird mit der einge klebten bzw. eingelöteten Leiste aus Aluminium kein gravierender Unterschied bei der Strukturtiefe erreicht.

Je nach Bedarf können also auf- oder eingeklebte Stege 2, 3 verwendet werden, wo bei der Prozess des Aufklebens vor der Verchromung stattfinden sollte. Besser kön nen natürlich Stege 2, Rahmen 3 oder andere Geometrien, die z. B. Intarsien simu lieren sollen, in ein eingefrästes Stahlblech eingesetzt und verlötet oder per„Lichtbo genfügen“ verbunden werden. Damit können sogenannte„registered embossing“ Strukturen erzeugt werden, die ansonsten nur schwierig bzw. mit hohen Kosten her gestellt werden können.

Dieses Blech mit den eingesetzten Stegen 2 bzw. Rahmen 3 kann dann insgesamt verchromt werden, wobei wenn nötig die einzusetzenden Metallstege, -rahmen 2, 3 usw. zunächst durch eine Vorbehandlung ( z. B. Verzinken, Eloxieren ) vorbereitet werden können. Als Metalle mit hoher Wärmeleitfähigkeit kommen Aluminium, Mes sing und Kupfer in Frage, wobei Kupfer wegen seiner mit Stahl vergleichbaren Wär meausdehnung besser geeignet ist.

Je nach Bedarf kann bereits bei der Herstellung der Pressbleche Rücksicht auf die benötigten Stege 2 und/oder Rahmen 3 genommen werden. So kann z. B. bei der Strukturierung ( Ätzen ) des Pressblechs an den Stellen, wo sich später ein einge fräster Steg 2 und/oder Rahmen 3 befinden soll, auf die Strukturierung verzichtet werden. Diese können dann nach der Strukturierung und dem Fräsen eingefügt wer den. Dabei ist von Vorteil, dass die Struktur des Blechs der des Stegs/Rahmens 2, 3 angepasst werden kann. Die Stege 2, 3 können eine Höhe von > 0,2 bis 5 mm aus gehend von der Höhe des Pressblechs haben. Natürlich können die Stege 2, Rah men 3 oder andere Geometrien auch durch einen 3D-Druck im Blech erzeugt wer den.

Derartige Pressbleche können insbesondere für Sonderprodukte verwendet werden. Es kann sich dabei z. B. um Bleche handeln, die für die Herstellung von Laminatbö den eingesetzt werden, die im Verbindungsbereich eine sogenannte gepresste Fuge bzw. eine angedeutete Fuge für ein Fliesendekor haben sollen. Zusätzlich können natürlich auch die eingesetzten Stege 2, Rahmen 3 usw. eine andere Strukturierung aufweisen als der Rest des Bleches. Dieses kann z. B. eine Holzstruktur haben, wo hingegen das eingelegte Profil unstrukturiert sein könnte.

Bezugszeichenliste

1 Grundkörper / Pressblech

1.1 Oberseite

1.2 Strukturierung

2 Stege / Rahmen

2.1 Kante / Kantenbereich

2.2 Oberseite

2.3 Strukturierung

2.4 Übergang

2.5 Bereich

2.6 Flanke

3 Stege / Rahmen

3.1 Kante / Kantenbereich

3.2 Oberseite

3.3 Strukturierung

4 Vertiefungen