POLYESTERCARBONAT-PRÄPOLYMER

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Polyestercarbonat- Präpolymers, ein Polyestercarbonat-Präpolymer, ein Verfahren zur Herstellung eines Polyestercarbonat-Blends unter Verwendung des Polyestercarbonat-Präpolymers, ein Polyestercarbonat-Blend sowie eine Verwendung des Polyestercarbonat-Präpolymers.

Polyestercarbonate, welche Esterblöcke aus Iso- und/oder Terephthalsäure und Resorcin enthalten, weisen eine gute Witterungsbeständigkeit auf. Diese Materialien sind vor allem deshalb interessant, da sie keine Lackierung benötigen, um sie vor schädlichen Witterungseinflüssen und insbesondere vor UV-Licht zu schützen. Die Esterstrukturen aus Resorcin und der Iso- und/oder Terephthalsäure können bei Kontakt mit UV-Licht sogenannte Photo-Fries-Umlagerungen eingehen. Dabei entstehen unter anderem Hydroxybenzophenonstrukturen, welche in der Polymerkette eingebaut sind. Es ist bekannt, dass Hydroxybenzophenone UV-Absorptionseigenschaften aufweisen. Damit erklärt sich die gute Witterungsbeständigkeit. Dieser Sachverhalt wird beispielsweise in US20030050400 Al beschrieben. Der alternative Einsatz von UV-Absorbem ist dagegen weit weniger effektiv, da sich der größte Teil des UV-Absorbers in der Masse des Formteils anreichert. Die Konzentration an UV- Absorber an der Oberfläche eines Formteils, die insbesondere gegen UV-Licht geschützt werden muss, ist relativ gering. Möchte der Fachmann höhere Konzentrationen an UV-Absorber einsetzen, ist er mit weiteren Nachteilen konfrontiert. So setzen niedermolekulare Verbindungen insbesondere in höheren Konzentrationen die mechanischen Eigenschaften herab. Dies ist unerwünscht. Um höhere Konzentrationen an UV-Absorber in der Oberfläche zu verankern, ist es üblich, UV- empfmdliche Materialien wie Polycarbonat durch Lackschichten, welche hohe Konzentrationen an UV-Absorber aufweisen, zu schützen. Die Lackierung ist allerdings ein zusätzlicher Schritt, welcher Kosten verursacht und ist auch aus Nachhaltigkeitsgründen nicht immer die bevorzugte Lösung. Insbesondere im Bereich von Automobilaußenanwendungen ist es von Vorteil, wenn Materialien intrinsisch witterungsstabil sind und auf eine aufwändige Lackierung verzichtet werden kann.

Die beschriebenen Polyestercarbonate werden im Stand der Technik nach einem Phasengrenzflächenverfahren hergestellt. In diesem Prozess werden aromatische Diole und OH- terminierte Esterblöcke mittels Phosgen aufkondensiert. Die OH-terminierten Esterblöcke können ebenfalls durch Kondensation mit Phosgen ausgehend von aromatischen Disäuren und aromatischen Diolen in Lösung hergestellt werden. Ein derartiger Prozess zur Herstellung der Oligoester sowie der entsprechenden Polyestercarbonate ist in W00026275 Al beschrieben. In diesem Dokument werden als bevorzugte Polymere, Polyestercarbonate aus Bisphenol A enthaltend Esterblöcke aus Resorcin und Terephthal/Isophthalsäure beschrieben. Die Herstellung der Esterblöcke erfolgt dabei in einem Dichlormethan/Wassergemisch unter Einsatz wässriger NaOH Lösung ausgehend von den Säurechloriden der aromatischen Disäure sowie Resorcin. Die Polyesterlösung enthaltend Hydroxy- terminierte Esterblöcke wird in einen Phosgenierreaktor überführt. Es wird alkalische Bisphenol A Lösung im bevorzugten Fall eingeleitet und die Reaktionspartner mit Phosgen zur Reaktion gebracht.

Gemäß der DE60212172T2 werden die beschriebenen Polyestercarbonate mittels Festphasenpolymerisation erhalten. Das beschriebene Verfahren ist relativ aufwendig, da immer ein Schritt durchgeführt werden muss, bei dem das eingesetzte Polycarbonat zumindest teilweise kristallisiert wird. Zudem zeigt das Dokument, dass insbesondere die Verwendung aktivierter Carbonatquellen (wie beispielsweise Methylsalicylat gecapptes Polycarbonat) ausreichende Molmassen des Polyestercarbonats erzielt, sowie eine Randomisierung der Gruppen zumindest teilweise dadurch unterdrückt werden kann. Dieses Dokument verwendet ausschließlich OH- terminierte Oligoesterblöcke (d. h. die endständigen Gruppen des Oligoesters sind in der Regel Resorcin). Damit ergeben sich die gleichen Anbindungen zwischen dem Oligoester und dem Polycarbonat, wie oben zum Phasengrenzflächenverfahren beschrieben (siehe auch Figur 2). Das Dokument sagt explizit, dass das Schmelzeverfahren zur Herstellung solcher Polyestercarbonate nicht geeignet sei, da statistische Copolymere resultierten (d. h. die Polyesterblöcke sich abbauen und zufällig im Polymer verteilen). Allein daran ist schon zu erkennen, dass die Reaktionsbedingungen einer Festphasenpolymerisation nicht auf die in einem Schmelzeverfahren übertragbar sind.

Verfahren, die auf dem für Polycarbonat bekannten Schmelzeumesterungsprozess beruhen, sind bekannt und haben den Vorteil, dass auf Einsatzstoffe, die schwer zu handhaben sind wie beispielsweise Phosgen, verzichtet werden kann. Ferner haben sie den großen Vorteil, dass keine Lösungsmittel notwendig sind. Daher wäre es von industriellem Vorteil, Polyestercarbonate nach dem Schmelzeumesterungsverfahren herzustellen. Allerdings beinhaltet auch dieser Prozess Herausforderungen. So lassen sich die hochreaktiven Säurechloride nur schlecht durch andere Einsatzstoffe ersetzen. Umesterungsverfahren weisen häufig lange Verweilzeiten in entsprechenden Reaktoren auf. Hierbei kommt es aufgrund der hohen Temperaturen häufig zur Entstehung von Nebenprodukten, die die Produktqualität negativ beeinflussen. Da Schmelzeumesterungsprozesse normalerweise ohne komplexe Aufarbeitungsschritte auskommen, verbleiben Verunreinigungen wie auch Katalysatorrückstände im Produkt. Diese können die Produktqualität verschlechtern.

Ferner weisen Polycarbonate, die im Schmelzeumesterungsprozess hergestellt werden deutlich höhere Gehalte an Hydroxy-terminierten Endgruppen (Gehalt an phenolischen OH-Gruppen) im Vergleich mit entsprechenden Produkten aus dem Phasengrenzflächenprozess auf. Diese phenolischen OH Gruppen können durch oxidative Prozesse geschädigt werden, wodurch sich die Produktqualität verschlechtert. Insbesondere die optischen Eigenschaften leiden darunter. Es ist jedoch insbesondere bei einem Produkt, welches sich durch hohe intrinsische Witterungsstabilität auszeichnen soll, wichtig, gute optische Eigenschaften zu erhalten. Deshalb ist es von Vorteil, wenn der Gehalt an phenolischen OH Endgruppen im resultierenden Polymer gering ist. Hierzu ist jedoch im Stand der Technik bezüglich der genannten Polyestercarbonate keine Lehre zu erkennen, da der Stand der Technik ausschließlich die Herstellung der Polyestercarbonate mittels Phasengrenzflächenreaktion betrifft.

Da aus oben genannten Gründen die Reaktivität der Reaktionspartner geringer ist - verglichen mit den Einsatzstoffen im Phasengrenzflächenverfahren - ist es zudem unbekannt, wie sich oben genannte Polyestercarbonate mit hoher Viskosität resp. Molekulargewicht herstellen lassen.

Die Herstellung von Oligoesterblöcken aus aromatischen Disäuren wie Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure sowie aromatischen Diolen wie Resorcin ist bekannt. Dies ist z.B. in der noch nicht offengelegten Anmeldung EP21179513.3 beschrieben. Dabei werden die aromatischen Disäuren und die aromatischen Diole mittels DPC zur Reaktion gebracht. Mit Hilfe dieses Verfahrens ist es möglich, Oligoester mit verschiedenen Endgruppen, z.B. OH Endgruppen oder Phenylester- oder Phenylcarbonatendgruppen herzustellen.

Überraschenderweise wurde jedoch gefunden, dass bei Reaktion derartiger Oligoester mit aromatischen Polycarbonat-Präpolymeren der Gehalt an Esterstrukturen aus entsprechender Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure und entsprechendem aromatischen Diol, insbesondere Resorcin, im Polyestercarbonat zwar vorhanden, aber nicht ausreichend ist, um eine gute intrinsische Witterungsstabilität bereitzustellen. Wenn die Konzentration derartiger Strukturelemente gering ist, resultieren signifikant weniger Fries-Produkte - insbesondere Hydroxy-benzophenonstrukturen. Daher ist allerdings die intrinsische Stabilisierung gegen UV-Licht deutlich geringer. Diese Erkenntnis war überraschend, da es keine Hinweise aus dem Stand der Technik gibt, dass die oben genannten Strukturelemente bei Umesterung verloren gehen.

In W02005021616 Al ist die Herstellung von Hydroxy-terminierten Oligoesterblöcke in der Schmelze beschrieben. Hier wurde untersucht, wie ein Gehalt an OH-Endgruppen der Oligoester erzielt werden kann, welcher vergleichbar ist zu Oligoestem, welche in einem Verfahren mit einem Lösungsmittel erzielt werden können. Ebenso werden für diesen Zweck unterschiedliche Katalysatoren und der Einfluss der Fahrweise (z. B. unterschiedliche Temperaturen und Vakuum) getestet. Zudem werden die Oligoester im Anschluss mittels Phasengrenzflächenverfahren zu einem Polyestercarbonat aufkondensiert. Somit kann dieses Dokument keine Lehre enthalten, wie die aus Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure und Resorcin gebildeten Ester-Strukturen bei der Herstellung eines Polyestercarbonats mittels Schmelzeumesterung erhalten bleiben. In W02006057810 Al werden Oligoester nach dem Schmelzeumesterungsverfahren beschrieben, welche dadurch gekennzeichnet sind, dass sie einen hohen Anteil an Carboxyl-Endgruppen aufweisen. Diese Carboxyl-Endgruppen werden dann genutzt, um die Oligoester in Lacksystemen einzubinden. Hier wird dementsprechend auch kein Einsatz von Oligoestem in einem Schmelzeumesterungsprozess beschrieben.

Die US20030050400 Al beschreibt die Herstellung von Oligomeren aus aromatischen Disäuren und Resorcin. Der US20030050400 Al liegt die Aufgabe zu Grunde, OH-terminierte Bausteine zur Verfügung zu stellen, welche dann mittels Phasengrenzflächenverfahren zu Polyestercarbonaten umgesetzt werden können. Ähnlich wie in der W02005021616 Al wird hier nur über das Phasengrenzflächenverfahren berichtet und Rückschlüsse auf den Erhalt der gewünschten Esterstrukturen in einem Schmelzeverfahren sind daher nicht möglich.

Ausgehend von diesem Stand der Technik lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zu Grunde, mindestens einen Nachteil des Stands der Technik zu überwinden. Insbesondere lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Polyestercarbonat-Blend bereitzustellen, umfassend Esterblöcke auf Basis von Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure und einem aromatischen Diol, bevorzugt Resorcin, welche durch ein Schmelzeumesterungsverfahren zugänglich sind. Dabei sollten die entsprechenden Polyestercarbonat-Blends möglichst hohe Konzentrationen an Esterstrukturen aus aromatischer Säure und aromatischem Diol (nicht Bisphenol) enthalten. Damit war es ein Aspekt dieser Erfindung, dass die resultierenden Polyestercarbonat-Blends eine gute intrinsische Witterungsbeständigkeit aufweisen. Diese sollte insbesondere aus intakten Estergruppen aus Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure und dem aromatischen Diol, insbesondere Resorcin oder einer abgeleiteten Verbindung resultieren. Diese intakten Gruppen sind in der Lage, Hydroxybenzophenonstrukturen zu bilden und damit dem Polyestercarbonat-Blend UV- Absorptionseigenschaften zu verleihen. Dadurch kann die intrinsische Witterungsstabilität erhöht werden. Bevorzugt sollten die Polyestercarbonat-Blends gleichzeitig eine gute Verarbeitbarkeit aufweisen. Ganz besonders bevorzugt sollten die Blends gleichzeitig einen möglichst geringen phenolischen OH-Endgruppengehalt aufweisen. Damit sollen die Polyestercarbonat-Blends bevorzugt witterungsstabil und / oder auch im Wesentlichen vergilbungsstabil und / oder im Wesentlichen nicht zu einer Polymerdegradation zum Beispiel durch oxidativen Abbau neigen. Ebenso ist es bevorzugt, dass bei der Herstellung des Polyestercarbonat-Blends zudem keine Rohstoffe, die Herausforderungen in der Handhabung bieten wie beispielsweise Phosgen, zum Einsatz kommen. Zusätzlich sollte ein Verfahren zur Herstellung von Polyestercarbonat-Blends bereitgestellt werden, welches möglichst einfach ist, das heißt zum Beispiel möglichst wenige und/oder unaufwendige und/oder energieintensive Schritte umfassen. Mindestens eine, bevorzugt alle der oben genannten Aufgaben wurden durch die vorliegende Erfindung gelöst. Überraschend wurde gefunden, dass, wenn ein Oligoester, enthaltend Esterverknüpfungen zwischen Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure und Resorcin oder einer von Resorcin abgeleiteten Verbindung, gemäß des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Oligo- und/oder Poly carbonat vermischt bzw. gemeinsam mit Polycarbonat thermisch verarbeitet wird ein hoher Anteil an Esterstrukturen aus aromatischem Diol (nicht Bisphenol) und Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure im resultierenden Polyestercarbonat-Blend erhalten werden kann. Wenn eine hohe Menge an Oligoester mit einer geringen Menge an Oligo- und/oder Polycarbonat im ersten Prozessschritt umgesetzt wird und in einem zweiten Prozessschritt das erhaltene Polyestercarbonat- Präpolymer mit einer großen Menge an Polycarbonat umgesetzt wird, kann ein Polyestercarbonat- Blend mit einem hohen Anteil an Esterstrukturen aus aromatischem Diol und aromatischer Säure erhalten werden. Das erfmdungsgemäße Verfahren unter Verwendung der speziellen Polyestercarbonat-Präpolymere fuhrt dazu, dass ein Polyestercarbonat-Blend erhalten wird, in dem zu einem hohen Anteil die Isophthalsäure- und /oder Terephthalsäure-Gruppen unmittelbar mit dem aromatischen Diol wie z.B. Resorcin verbunden sind. Darüber hinaus sind auch Esterverknüpfungen aus aromatischem Bisphenol wie z.B. Bisphenol A und aromatischer Disäure enthalten.

Ohne an eine Theorie gebunden sein zu wollen, scheint der erste Verfahrensschritt, bei dem der Oligoester in einem großen Überschuss zu dem Oligo- und/oder Polycarbonat umgesetzt wird, zu einem Polyestercarbonat-Präpolymer zu führen, bei dem die wenigen Carbonat-Einheiten, die an den Oligoester gebunden sind, zu einer guten Kompatibilität mit dem im zweiten Verfahrensschritt einzusetzenden Polycarbonat zu führen. Dies ermöglicht es, dass sowohl das Polyestercarbonat- Präpolymer als auch das Polycarbonat im zweiten Verfahrensschritt zu einer homogenen Mischung umgesetzt werden kann. Diese homogene Mischung weist sowohl gute optische als auch mechanische Eigenschaften auf. Zudem bleibt unter diesen Bedingungen ein Großteil der Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure Ester zum aromatischen Diol, welches sich von Bisphenol A unterscheidet, bestehen, so dass das resultierende Blend auch intrinsisch witterungsstabil ist.

Zudem kann der Polyestercarbonat-Blend in einem lösungsmittelfreien Verfahren hergestellt werden. Insbesondere kann auch auf den Einsatz schwer zu handhabender Stoffe, wie beispielsweise Phosgen, verzichtet werden. Ebenso weist das erfmdungsgemäße Verfahren nur wenige Schritte (insbesondere keinen aufwendigen Schritt der Kristallisation beispielsweise des Polycarbonats) auf. Zudem erfordern diese Schritte auch nicht die Anwesenheit eines Lösungsmittels (wie beispielsweise eine Kristallisation). Damit ist der Polyestercarbonat-Blend mittels eines einfachen und ökologisch und/oder ökonomisch vorteilhaften Verfahrens zugänglich. Insbesondere ist das erfmdungsgemäße Verfahren auch scale-up-fähig. Dies bedeutet bevorzugt, dass das erfmdungsgemäße Verfahren auch im industriellen Maßstab durchgeführt werden kann. Dies zeigt insbesondere, dass das erfmdungsgemäße Verfahren kontrollierbar und damit der Maßstab vorhersagbar auch vergrößert werden kann.

Hinzu kommt, dass nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Präpolymer und/oder ein Blend bereitgestellt werden kann ohne die Verwendung einer aktivierten Carbonatquelle (wie beispielsweise ein Oligocarbonat oder ein Polycarbonat mit 2-Methoxycarbonylphenoxy- Endgruppen siehe dazu auch DE60212172T2). Solche aktivierten Carbonatquellen sind in der Regel teurer als klassische „unaktivierte“ Gruppen (beispielsweise ein Oligocarbonat oder ein Polycarbonat mit Phenoxy-Endgruppen) und müssen vor allem in einem zusätzlichen Schritt extra hergestellt werden.

Erfindungsgemäß wird daher in einem Aspekt ein Verfahren zur Herstellung eines Polyestercarbonat-Präpolymers bereitgestellt, umfassend die Schritte

(a) Bereitstellen eines Oligoesters, umfassend Strukturen der Formel (I), in der Ri unabhängig voneinander jeweils für ein Wasserstoffatom, ein Halogen oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht und n mindestens 4 ist,

(b) Bereitstellen eines Oligocarbonats und/oder eines Polycarbonats und

(c) Umsetzen von 65 bis 95 Gew.-% des Oligoesters aus Schritt (a) mit 35 bis 5 Gew.-% des Oligocarbonats und/oder Polycarbonats aus Schritt (b), wobei sich die Gew.-% auf die Summe des Gewichts an Oligoester aus Schritt (a) und an Oligocarbonat und/oder Polycarbonat aus Schritt (b) beziehen, mittels Kondensationsreaktion in der Schmelze , um ein Polyestercarbonat-Präpolymer zu erhalten.

Die Herstellung eines Oligoesters aus Verfahrensschritt (a) ist im Stand der Technik bekannt. Beispielsweise wird ein entsprechendes Verfahren in W02005/021616 Al zur Herstellung insbesondere OH-terminierter Oligoester offenbart (siehe beispielsweise Beispiel 1 der W02005/021616A1). Ebenso wird ein Verfahren zur Herstellung eines Oligoesters in der noch nicht offengelegten Anmeldung EP21179513.3 beschrieben. Es ist bevorzugt, dass der Oligoester des Schritts (a) in Abwesenheit eines Lösungsmittels hergestellt wird. Dies fuhrt dazu, dass keine weiteren Aufreinigungsschritte notwendig sind, um den Oligoester im erfindungsgemäßen Schritt (c) umzusetzen.

Besonders bevorzugt wird der Oligoester des Schritts (a) durch ein Verfahren hergestellt, bei dem

[I] zumindest Isophthalsäure und / oder Terephthalsäure mit einem Diol der Formel (3) und mindestens einem Diarylcarbonat der Formel (4) gemischt werden, wobei in der Ri für ein Wasserstoffatom, ein Halogen oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, bevorzugt für Wasserstoff steht und wobei in der R2 jeweils unabhängig voneinander für Wasserstoff oder für -COOCH3, bevorzugt für Wasserstoff steht,

[II] diese Mischung aus Schritt [I] in Anwesenheit mindestens eines Katalysators erhitzt wird und

[III] an die Mischung aus Schritt [II] Vakuum angelegt wird, um den Oligoester, zu erhalten.

Die Aufarbeitung des Oligoesters - soweit überhaupt notwendig und/oder gewünscht - kann durch für den Fachmann bekannte Weise durchgeführt werden, beispielsweise durch Fällung. Jedoch ist es bevorzugt, dass bei der Aufarbeitung keine Lösungsmittel verwendet werden.

Für den Fachmann ist ersichtlich, dass R ¹ beispielsweise in Formel (I), Formel (3), Formel (300), Formel (la) und/oder Formel (7), von der Position her so gewählt wird, dass die Photo-Fries- Umlagerungen möglich sind. Beispielsweise dürfen nicht alle ortho-Positionen durch R ¹ blockiert sein. Das mögliche Substitutionsmuster ist für den Fachmann jedoch auf Grund seines Fachwissens ersichtlich.

Erfindungsgemäß wird gelegentlich von einem „aromatischen Diol“ gesprochen. Dieser Ausdruck wird insbesondere in Abgrenzung zu einem „Bisphenol“ verwendet (häufig wird auch darauf hingewiesen, dass mit einem aromatischen Diol kein Bisphenol gemeint ist). Dem Fachmann ist bekannt, dass ein Bisphenol im weitesten Sinne auch ein aromatisches Diol ist. Jedoch kann er im Kontext der vorliegenden Erfindung eine entsprechende Unterscheidung vornehmen auf Basis seines Fachwissens (insbesondere, wenn es darum geht, welche Strukturen eine intrinsische UV-Aktivität aufweisen und welche nicht). Bevorzugt wird unter einem aromatischen Diol eine Struktur der Formel (3) verstanden. Besonders bevorzugt wird unter einem aromatischen Diol Resorcin oder eine von Resorcin abgeleitete Verbindung verstanden. Ein „Bisphenol“ im Sinne der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt eine Verbindung, welche durch Formel (III) dargestellt wird (siehe auch „Y“ in Formel (II), wobei in Formel (III) an den jeweils eine OH-Gruppe vorhanden ist (die Struktur von Formel (III) ist somit eine Bisphenol-Struktur, welche durch Reaktion der OH-Gruppen entstanden ist; dem Fachmann ist dieser Zusammenhang bekannt). Ein besonders bevorzugtes Bisphenol ist Bisphenol A.

Ebenso optional kann das beschriebene Verfahren einen weiteren Schritt aufweisen, bei dem der Oligoester mit einem Disäurediphenylester, bevorzugt Isophthalsäurediphenylester und/oder Terephthalsäurediphenylester umgesetzt wird. Durch eine solche Reaktion kann der OH- Endgruppengehalt reduziert werden, falls gewünscht.

Der Oligoester des Verfahrensschritts (a) kann OH-terminiert, Phenylester-terminiert, Säureterminiert oder Phenylcarbonat-terminiert sein, beziehungsweise Mischungen der genannten Endgruppen enthalten. Bevorzugt ist der Oligoester OH-, Phenylester-, Phenylcarbonat-terminiert oder eine beliebige Mischung der vorgenannten Terminierungen liegt vor. Der Fachmann kann das erfindungsgemäße Verfahren auf die enthaltene(n) Endgruppe(n) anpassen. Beispielsweise kann Einfluss auf die Terminierung durch die Zusammensetzung/das Verhältnis der verwendeten Monomere, die Reaktionstemperatur, der verwendete Katalysator, das Anlegen und auch die Stärke von Vakuum genommen werden. Dadurch kann ebenfalls die Viskosität und auch die resultierende Glasübergangstemperatur des Oligoesters beeinflusst werden.

Es ist insbesondere bevorzugt, dass der Oligoester des erfindungsgemäßen Verfahrensschritts (a) zumindest teilweise keine OH-Terminierungen aufweist. Damit weist das resultierende Polyestercarbonat-Präpolymer bzw. der resultierende Polyestercarbonat-Blend bevorzugt im Wesentlichen keine, besonders bevorzugt keine Verknüpfungen von beispielsweise Resorcin zum beispielsweise BPA über eine Carbonatbrücke auf. Insbesondere bevorzugt weist das erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Präpolymer und/oder der erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Blend (beides weiter unten beschrieben) im Wesentlichen keine, besonders bevorzugt keine Strukturen der Formel (300) auf, wobei in der Struktur der Formel (300) Ri unabhängig voneinander jeweils für ein Wasserstoffatom, ein Halogen oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, bevorzugt für die zu Ri der Formel (la) genannten Bedeutungen steht, Y unabhängig voneinander jeweils für eine Struktur der Formeln (III), (IV), (V) oder (VI) steht, bevorzugt für die zu Formel (II) genannten Bedeutungen steht und die „*“ jeweils die Positionen angeben, mit denen Struktur der Formel (300) in die Polymerkette des Polyestercarbonats anbindet/ anbinden würde.

Die Formulierung „im Wesentlichen keine Strukturen der Formel (III)“ ist für den Fachmann verständlich. Es ist ersichtlich, dass Spuren solcher Gruppen durch Verunreinigungen vorhanden sein können. Erfmdungsgemäß werden sie jedoch bevorzugt vermieden.

Insbesondere ist es bevorzugt, dass der Oligoester des erfmdungsgemäßen Verfahrensschritts (a) zumindest teilweise keine OH-Terminierungen aufweist und dass das erfmdungsgemäße Polyestercarbonat-Präpolymer insbesondere bevorzugt über dieses Verfahren erhalten wird.

Beispielsweise kann in Schritt (I) bevorzugt durch das molare Verhältnis der Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure zum Diol der Formel (3) Einfluss genommen werden auf das resultierende Endgruppenverhältnis im Oligoester. Bevorzugt ist das molare Verhältnis von Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure zum Diol der Formel (3) 0,50 bis 1,20, besonders bevorzugt 0,70 bis 1,15, ganz besonders bevorzugt 0,75 bis 1,12.

Das Diol der Formel (3) wird erfmdungsgemäß bevorzugt häufiger auch als „Resorcin oder eine von Resorcin abgeleitete Verbindung“ bezeichnet. Damit ist bevorzugt gemeint, dass, wenn ein Substituent Ri vorliegt, eine von Resorcin abgeleitete Verbindung vorliegt, welche den Substituenten Ri mit den angegebenen Bedeutungen aufweist.

Bevorzugt wird in Verfahrensschritt (I) sowohl Isophthalsäure als auch Terephthalsäure eingesetzt. Wenn beide Disäuren eingesetzt werden, dann ist es zusätzlich bevorzugt, dass das molare Verhältnis von Isophthalsäure zu Terephthalsäure 0,25-4,0 zu 1, besonders bevorzugt 0,4 - 2,5 zu 1 und ganz besonders bevorzugt 0,67 - 1,5 zu 1 beträgt. Ebenso ist es bevorzugt, dass es sich bei dem Diol der Formel (3) um Resorcin handelt. Ebenso und bevorzugt gleichzeitig ist es bevorzugt, dass es sich bei dem Diarylcarbonat der Formel (4) um Diphenylcarbonat handelt.

Besonders bevorzugt wird ein molares Verhältnis von Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure zu dem Diarylcarbonat der Formel (4) von 1 zu 2 - 2,5 , weiter bevorzugt von 1,0 zu 2,01 - 2,25 und am bevorzugsten von 1,0 zu 2,05 eingesetzt.

In Verfahrensschritt (II) wird das Gemisch aus Verfahrensschritt (I) in Anwesenheit mindestens eines Katalysators erhitzt. Bevorzugt werden in diesem Verfahrensschritt (II) die einzelnen Bestandteile aus Verfahrensschritt (I) aufgeschmolzen. Jedoch ist insbesondere die Terephthalsäure unter den gegebenen Bedingungen zumindest zu Beginn nicht löslich. Dies kann sich jedoch im Verlaufe des Verfahrensschritts (II) ändern. In Verfahrensschritt (II) wird in der Regel Kohlenstoffdioxid freigesetzt. Diese Verfahrensweise erlaubt eine schnelle Reaktion unter geringer Temperaturbelastung. Verfahrensschritt (II) erfolgt bevorzugt unter Schutzgasatmosphäre, bevorzugt unter Stickstoff und/oder Argon. Bevorzugt erfolgt der Schritt (II) in Abwesenheit eines Lösungsmittels. Der Begriff „Lösungsmittel“ ist in diesem Zusammenhang dem Fachmann bekannt. Erfindungsgemäß wird unter dem Begriff „Lösungsmittel“ bevorzugt eine Verbindung verstanden, die in keinem der Verfahrensschritte (I), (II) und/oder (III) eine chemische Reaktion eingeht. Ausgenommen sind solche Verbindungen, welche durch die Reaktion entstehen (beispielsweise Phenol, wenn Diphenylcarbonat als Diarylcarbonat eingesetzt wird). Selbstverständlich kann nicht ausgeschlossen werden, dass die Ausgangsverbindungen Spuren von Lösungsmitteln enthalten. Dieser Fall soll erfindungsgemäß bevorzugt umfasst sein. Jedoch wird erfindungsgemäß bevorzugt ein aktiver Schritt der Zugabe eines solchen Lösungsmittels vermieden.

Das Erhitzen in Verfahrensschritt (II) erfolgt bevorzugt auf Temperaturen von 180 °C bis 320 °C, bevorzugt 190 °C bis 310 °C und besonders bevorzugt von 230 °C bis 300 °C. Unter diesen Temperaturbedingungen kann es sein, dass bereits der entsprechende Arylalkohol des Diarylcarbonats, bevorzugt Phenol, abdestilliert wird. Verfahrensschritt (II) erfolgt dabei bevorzugt unter Normaldruck. Dabei wird bevorzugt so lange unter Normaldruck gerührt, bis die Gasentwicklung im Wesentlichen stoppt. Alternativ kann die Temperatur auch schrittweise - je nach beobachteter Reaktivität - auf 200°C - 320 °C, bevorzugt 210 - 310 °C, insbesondere bevorzugt 215 - 300 °C erhöht werden. Die Reaktivität kann über die Gasentwicklung auf dem Fachmann bekannte Weise abgeschätzt werden. Prinzipiell sind auch höhere Temperaturen in diesem Schritt möglich, jedoch kann es bei höheren Temperaturen zu Nebenreaktionen kommen (z.B. Verfärbungen). Daher sind höhere Temperaturen weniger bevorzugt.

Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem mindestens einen Katalysator um eine organische Base oder eine lewissaure Übergangsmetallverbindung. Bei der organischen Base handelt es sich bevorzugt um Alkylamine, Imidazol(derivate), Guanidinbasen wie Triazabicyclodecen, DMAP und entsprechende Derivate, l,5-Diazabicyclo[4.3.0]non-5-en (DBN) und Diazabicycloundecen (DBU), am bevorzugsten DMAP. Diese Katalysatoren bringen insbesondere den Vorteil, dass sie im erfindungsgemäßen Verfahrensschritt (III) durch das angelegte Vakuum abgetrennt werden können. Dies bedeutet, dass das resultierende Gemisch, enthaltend Oligoester, nur einen geringen Gehalt bis gar keinen Katalysator mehr enthält. Dies bringt insbesondere den Vorteil, dass keine anorganischen Salze, welche beispielsweise immer über eine Route, bei der Phosgen verwendet wird, anfallen, im Gemisch aus Oligoestem und damit auch nicht im späteren Polyestercarbonat vorhanden sind. Es ist bekannt, dass solche Salze die Stabilität des Polyestercarbonats negativ beeinflussen können, da die Ionen katalytisch bei entsprechender Degradation wirken können. Bevorzugt wird eine Mischung aus zumindest einer organischen Base, wie beispielsweise Alkylamine, Imidazol(derivate), Guanidinbasen wie Triazabicyclodecen, DMAP und entsprechende Derivate, DBN oder DBU gemeinsam mit einem Phsophoniumkatalysator der Formel (VIII) (siehe weiter hinten) eingesetzt. Ganz besonders bevorzugt wird als Katalysator eine Mischung aus 4- (Dimethylamino)pyridin (DMAP) und Tetrabutylphosphoniumacetat in Verfahrensschritt (II) eingesetzt.

Handelt es sich bei dem Katalysator um eine lewissaure Übergangsmetallverbindung, so ist es bevorzugt, dass Alkoxide von Metallen der Gruppe IVB oder von Zinn oder Derivate von Metallen, Metalloxide oder Metallcarboxylaten der Gruppe IVA des Periodensystems eingesetzt werden. Besonders bevorzugt wird die lewissaure Übergangsmetallverbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus, Titanbutoxid (Ti(OBu)4), Titanisopropoxid (Ti(OiPr)4), Titanphenoxid (TiOPhü), Antimontrioxid, Zirkoniumbutoxid (Zr(OBu)4), Dialkylzinndialkoxiden, Dibutylzinoxid, Dibutylzinndiester, Zinnphenoxid, Monobutylzinnoxid und beliebige Mischung der vorgenannten. Besonders bevorzugt ist Titanbutoxid.

Der mindestens eine Katalysator wird bevorzugt in Mengen von 1 bis 5000 ppm, vorzugsweise 5 bis 1000 ppm und besonders bevorzugt 20 bis 500 ppm, bezogen auf die Summer der Massen von Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure, des Diols der Formel (3) und des Diarylcarbonats der Formel (4), eingesetzt. Werden mehr als ein Katalysator in der Reaktion eingesetzt, so werden diese Katalysatoren in Summe bevorzugt in Mengen von 1 bis 5000 ppm, vorzugsweise 5 bis 1000 ppm und besonders bevorzugt 300 bis 700 ppm eingesetzt.

In Verfahrensschritt (III) wird Vakuum an das aus Verfahrensschritt (II) erhaltene Gemisch angelegt. Dadurch wird der entsprechende Arylalkohol des verwendeten Diarylcarbonats, bevorzugt Phenol, abdestilliert und das Gleichgewicht der Reaktion hin zu Oligoestem verschoben. Bei dem Arylalkohl handelt es sich um die durch die Reaktion der Kondensation abgespaltene chemische Verbindung.

Der Begriff „Kondensation“ oder auch „Kondensationsreaktion“ ist dem Fachmann bekannt. Bevorzugt wird hierunter eine Reaktion verstanden, bei der sich zwei Moleküle (des gleichen Stoffes oder verschiedener Stoffe) zu einem größeren Molekül vereinigen, wobei ein Molekül einer chemisch einfachen Substanz abgespalten wird. Diese bei der Kondensation abgespaltene Verbindung wird in Verfahrensschritt (III) mittels Vakuum entfernt. Demgemäß ist es bevorzugt, dass das erfmdungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass während des Verfahrensschritts (III) die flüchtigen Bestandteile, welche einen Siedepunkt unterhalb des in Verfahrensschritt (II) gebildeten Gemischs an Oligoestem aufweisen, gegebenenfalls unter schrittweiser Reduzierung des Drucks abgetrennt werden. Eine schrittweise Abtrennung wird dabei bevorzugt gewählt, wenn unterschiedliche flüchtige Bestandteile abgetrennt werden. Ebenso bevorzugt wird eine schrittweise Abtrennung gewählt, um eine möglichst vollständige Abtrennung des oder der flüchtigen Bestandteils/e zu gewährleisten. Bei den flüchtigen Bestandteilen handelt es sich um die bei der Kondensation abgespaltenen chemischen Verbindung bzw. Verbindungen, bevorzugt um Phenol.

Die Abtrennung des Kondensationsproduktes in Verfahrensschritt (III) erfolgt bevorzugt bei Temperaturen von 200 °C bis 280 °C, besonders bevorzugt 210 °C bis 270 °C und insbesondere bevorzugt 220 °C bis 265 °C. Weiterhin bevorzugt beträgt das Vakuum bei der Abtrennung 500 mbar bis 0,01 mbar. Insbesondere ist es bevorzugt, dass die Abtrennung schrittweise durch Reduktion des Vakuums erfolgt. Ganz besonders bevorzugt beträgt das Vakuum in der letzten Stufe 10 mbar bis 0,01 mbar.

Der so erhaltene Oligoester kann ggf. nach weiterer Aufreinigung in Verfahrensschritt (a) eingesetzt werden. Dabei ist es bevorzugt, dass der Oligoester des Schritts (a) ein zahlengemitteltes Molekulargewicht Mn von 500 g/mol bis 8000 g/mol, bevorzugt 600 g/mol bis 5000 g/mol und besonders bevorzugt 700 g/mol bis 3000 g/mol aufweist. Bevorzugt wird dieses M _n und/oder aber auch alle anderen Molekulargewichte der Erfindung, soweit nicht anders angegeben, bestimmt über Gelpermeationschromatographie in Dichlormethan mit einem Bisphenol-A-Polycarbonat als Standard. Die erfmdungsgemäßen Molekulargewichte Mw (Gewichtsmittel) und Mn (Zahlenmittel) der verwendeten Oligester, Oligocarbonate, Polycarbonate oder Polyestercarbonate wurden - soweit nicht anders angegeben - mittels Größenausschlusschromatographie (Gelpermeationschromotographie GPC; in Anlehnung an DIN 55672-1:2007-08 unter Verwendung einer BPA-Polycarbonat-Kalibrierung) bestimmt. Die Kalibrierung erfolgte mit linearen Polycarbonaten bekannter Molmassenverteilung (z. B. von PSS Polymer Standards Service GmbH, Deutschland). Dabei wurde die Methode 2301-0257502-09D (aus dem Jahre 2009 in deutscher Sprache) der Currenta GmbH & Co. OHG, Leverkusen angewandt. Dichlormethan wurde als Elutionsmittel verwendet. Die Säulenkombination bestand aus vernetzten Styrol- Divinylbenzolharzen. Die GPC kann eine oder mehrere hintereinander geschaltete handelsübliche GPC-Säulen zur Größenausschluss-Chromatographie umfassen, die so ausgewählt sind, dass eine hinreichende Trennung der Molmassen von Polymeren, insbesondere von aromatischen Polycarbonaten mit gewichtsmittleren Molmassen M _w von 2.000 bis 100.000 g/mol möglich ist. Typischerweise haben die analytischen Säulen einen Durchmesser von 7,5 mm und eine Länge von 300 mm. Die Partikelgrößen des Säulenmaterials liegen im Bereich von 3 pm bis 20 pm.

Es ist ebenso bevorzugt möglich, dass der Oligoester ein Zahlenmittel der Molekularmasse im Bereich von 1000 g/mol bis 16000 g/mol, besonders bevorzugt 1200 g/mol bis 10000 g/mol und ganz besonders bevorzugt 2000 g/mol bis 8000 g/mol aufweist. In diesem speziellen Fall wird das M _n bevorzugt über GPC mit Polystyrolkalibrierung in THF gemessen. Dabei wird die Kalibrierung bevorzugt mit Polystyrolen in einem Molekulargewichtsbereich von 500 bis 7000000 g/mol erstellt. Die GPC wird bevorzugt in Tetrahydrofuran (bevorzugt mit 0,007-0,015Gew.-% Butylhydroxytoluol stabilisiertes THF), welches mit 0,8 % Essigsäure modifiziert wurde, durchgefuhrt. Die Flussrate beträgt bevorzugt 1 mL/min bei 40 °C. Dabei wird des Weiteren bevorzugt die Säulenkombination Waters Acquity® APC™ Column Manager - S mit drei Acquity® APC™ Säulen (450Ä, 125Ä und 45Ä Porendurchmesser) mit I/d = 150/4.6 mm und welche mit Partikeln mit einem Partikeldruchmesser von 2.5 (die 450Ä und die 125Ä Säule) oder 1.7 qm (die 45Ä Säule) (1 pm= IxlO ^-6 m) gefüllt sind, verwendet. Die Detektion erfolgt hier mittels Brechungsindexdetektor. Bevorzugt weist der Oligoester des Schritts (a) als Endgruppen mindestens eine Art der Endgruppe auf, welche ausgewählt wird aus der Gruppe, bestehend aus -OH-Endgruppen (z. B. von endständigem Resorcin), -COOH-Endgruppen, Isophthalsäure/Terephthalsäure-Ester-Phenol- Endgruppen oder Resorcin-Carbonat-Phenol-Endgruppen. Diese Endgruppen können auch in beliebigen Mischungen vorliegen. Ebenso können sie in beliebigen Mengen bzw. Verhältnissen zueinander vorliegen.

Weitere chemische Eigenschaften des Oligoesters sind beispielsweise in der WO 2005/021616 Al beschrieben. In Bezug auf diese chemischen Eigenschaften des Oligoesters wird der Inhalt der WO 2005/021616 Al hiermit durch Verweis in die vorliegende Offenbarung mit einbezogen.

In Verfahrensschritt (b) wird ein Oligocarbonat und/oder ein Polycarbonat bereitgestellt. Erfindungsgemäß wird der Begriff „Oligo“carbonat oder auch „Oligo“ester insbesondere in Abgrenzung zum Begriff „Poly“carbonat verwendet. Dem Fachmann ist die Definition von „oligo“ und „poly“ bekannt. Insbesondere bedeutet dies, dass beispielsweise ein Polycarbonat eine höhere Anzahl an Wiederholungseinheiten und damit eine höhere Molmasse aufweist als ein Oligocarbonat. Erfindungsgemäß wird der Begriff „Oligo“mer bevorzugt dann verwendet, wenn die betroffene Substanz alleine keine ausreichende Mechanik aufweist. Ein entsprechendes „Poly“mer hingegen schon. Eine scharfe Abtrennung der beiden Begriffe scheint erfmdungsgemäß nicht ausschlaggebend zu sein. Dennoch ist es bevorzugt, dass das Oligocarbonat des Schritts (b) eine relative Lösungsviskosität von 1,08 bis 1,22, bevorzugt 1,11 bis 1,22, besonders bevorzugt 1,13 bis 1,20 aufweist. Ebenso ist es bevorzugt, dass das Polycarbonat des Schritts (b), aber auch des Schritts (iii) des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Polyestercarbonat-Blends ein gewichtsmittleres Molekulargewicht Mw von 24000 g/mol bis 40000 g/mol, besonders bevorzugt von 24500 g/mol bis 34000 g/mol, ganz besonders bevorzugt von 25000 g/mol bis 32000 g/mol ermittelt durch Gelpermeationschromotographie, kalibriert gegen Bisphenol A-Polycarbonat Standards unter Verwendung von Dichlormethan als Elutionsmittel. Ebenso bevorzugt weist das Polycarbonat des Schritts (b) und/oder des Schritts (iii) eine relative Lösungsviskosität von größer 1,20 bis 1,36, besonders bevorzugt, größer als 1,22 bis 1,35 und ganz besonders bevorzugt größer als 1,27 bis 1,34 auf. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die relative Lösungsviskosität (r|rel; auch als eta rel bezeichnet) bevorzugt in Dichlormethan bei einer Konzentration von 5 g/1 bei 25 °C mit einem Ubbelohde-Viskosimeter bestimmt. Dem Fachmann ist die Bestimmung der relativen Lösungsviskosität mittels Ubbelohde-Viskosimeter bekannt. Erfindungsgemäß wird diese bevorzugt gemäß DIN 51562-3; 1985-05 durchgeführt. Dabei werden die Durchlaufzeiten des zu vermessenden Polyestercarbonats durch das Ubbelohde-Viskosimeter gemessen, um anschließend den Viskositätsunterschied zwischen Polymerlösung und seinem Lösungsmittel zu ermitteln. Dazu wird zunächst eine Kalibrierung des Ubbelohde-Viskosimeters mittels Vermessung der reinen Lösungsmittel Dichlormethan, Trichlorethylen und Tetrachlorethylen durchgeführt (dabei erfolgen immer mindestens 3 Messungen, höchstens 9 Messungen). Daraufhin erfolgt die eigentliche Kalibrierung mit dem Lösungsmittel Dichlormethan. Im Anschluss wird die Polymerprobe eingewogen, in Dichlormethan gelöst und für diese Lösung dann dreimal die Durchflusszeit bestimmt. Der Mittelwert der Durchflusszeiten wird über die Hagenbach-Korrektur korrigiert und die relative Lösungsviskosität errechnet.

Es ist bevorzugt, dass das Oligocarbonat einen Gehalt an phenolischen OH-Gruppen von 250 ppm bis 2500 ppm, bevorzugt 500 bis 2400 ppm, und insbesondere bevorzugt von 1000 bis 2300 ppm aufweist. Die Bestimmung des phenolischen OH-Gruppenanteils wird weiter unten in Bezug auf den Polyestercarbonat-Blend beschrieben.

Es ist bevorzugt, dass das in Verfahrensschritt (b) eingesetzte Oligocarbonat und/oder Polycarbonat keine Endgruppen der Formel (301) aufweisen wobei in der Formel (301) der „*“ für die Anbindung der Struktur der Formel (301) an das Oligocarbonat und/oder Polycarbonat steht. Damit wird bevorzugt keine aktivierte Carbonatquelle verwendet. Dies ist erfindungsgemäß auch bevorzugt nicht notwendig, da die Reaktion in Verfahrensschritt (c) unter den definierten Bedingungen gut abläuft.

Im erfindungsgemäßen Verfahrensschritt (c) wird der Oligoester aus Schritt (a) mit dem Oligocarbonat und/oder dem Polycarbonat umgesetzt, wobei der Oligoester immer im Überschuss zum Oligocarbonat und/oder Polycarbonat eingesetzt wird. Dabei werden 65 bis 95 Gew.-% des Oligoesters aus Schritt (a) mit 35 bis 5 Gew.-% des Oligocarbonats und/oder Polycarbonats aus Schritt (b) umgesetzt. Bevorzugt werden 70 bis 93 Gew.-%, besonders bevorzugt 75 bis 90 Gew.-% des Oligoesters aus Schritt (a) mit 30 bis 7 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 10 Gew.-% des Oligocarbonats und/oder Polycarbonats aus Schritt (b) umgesetzt, wobei sich die Gew.-% auf die Summe des Gewichts an Oligoester aus Schritt (a) und an Oligocarbonat und/oder Polycarbonat aus Schritt (b) beziehen.

Im erfindungsgemäßen Verfahrensschritt (c) findet eine Kondensationsreaktion statt. Der Begriff „Kondensationsreaktion“ wurde bereits oben definiert. Dem Fachmann ist bekannt, wie er solche Gleichgewichtsreaktionen zum gewünschten Produkt hin beeinflussen kann. Insbesondere ist es erfindungsgemäß bevorzugt, dass Schritt (c) bei im Verhältnis zum Umgebungsdruck verminderten Druck durchgeführt wird. Dadurch kann die bei der Kondensation entstehende Verbindung mittels Vakuum entfernt werden. Demgemäß ist es bevorzugt, dass das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass während des Verfahrensschritts (c) die flüchtigen Bestandteile, welche einen Siedepunkt unterhalb des in Verfahrensschritt (c) gebildeten Polyestercarbonat- Präpolymers aufweisen, gegebenenfalls unter schrittweiser Reduzierung des Drucks abgetrennt werden. Eine schrittweise Abtrennung wird dabei bevorzugt gewählt, wenn unterschiedliche flüchtige Bestandteile abgetrennt werden. Ebenso bevorzugt wird eine schrittweise Abtrennung gewählt, um eine möglichst vollständige Abtrennung des oder der flüchtigen Bestandteils/e zu gewährleisten. Bei den flüchtigen Bestandteilen handelt es sich bevorzugt um die bei der Kondensation abgespaltenen chemischen Verbindung bzw. Verbindungen, bevorzugt um Phenol. Es kann sich bei den flüchtigen Bestandteilen aber auch um das noch nicht abreagierte Diol der Formel (3) und/oder das noch nicht abreagierte Diarylcarbonat der Formel (4) und/oder niedermolekulare Oligomere (wie Dimere oder Trimere) mit entsprechend niedrigen Siedepunkten handeln. Ebenso weiß der Fachmann aber auch, dass gegebenenfalls entsprechende Temperaturen im Verfahrensschritt (c) notwendig sind, um entsprechende Ausbeuten an Polyestercarbonat- Präpolymer zu erhalten.

Es ist bevorzugt, dass der gemäß Verfahrensschritt (a) eingesetzte Oligoester und/oder das gemäß Verfahrensschritt (b) eingesetzte Oligocarbonat und/oder Polycarbonat amorph sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren stellt durch die Reaktion des Oligoesters mit dem Oligocarbonat und/oder Polycarbonat somit ein Polyestercarbonat-Präpolymer bereit. Daher wird in einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Polyestercarbonat-Präpolymer bereitgestellt, welches nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Polyestercarbonat-Präpolymers in bevorzugt sämtlichen oben beschriebenen Ausgestaltungen, insbesondere auch in Kombination von Bevorzugungen erhalten wird. Ebenso wird ein Polyestercarbonat-Präpolymer bereitgestellt, umfassend

(A) Estergruppen der Formel (la) in der Ri unabhängig voneinander jeweils für ein Wasserstoffatom, ein Halogen oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, n mindestens 4 ist und die „*“ die Positionen angeben, mit denen die Estergruppen ins Polyestercarbonat-Blend eingebunden sind,

(B) Carbonatgruppen der Formel (II) in der Y unabhängig voneinander jeweils für eine Struktur der Formeln (III), (IV), (V) oder (VI) steht, wobei in der

R6 und R7 jeweils unabhängig voneinander für Wasserstoff, Ci-Cis-Alkyl, Ci-Cis-Alkoxy, Halogen oder für jeweils gegebenenfalls substituiertes Aryl oder Aralkyl stehen, und

X für eine Einfachbindung, -CO- , -O- , -S-, Ci- bis C ₍ , -Alkylen. C2- bis Cs-Alkyliden, Ce bis

Cio-Cycloalkyliden oder für C - bis Ci2-Arylen, welches gegebenenfalls mit weiteren Heteroatome enthaltenden aromatischen Ringen kondensiert sein kann, steht,

(IV) (V) (VI), wobei in diesen Formeln (IV) bis (VI) R ³ jeweils fur Ci-C4-Alkyl, Aralkyl oder Aryl, bevorzugt für Methyl oder Phenyl, ganz besonders bevorzugt für Methyl, steht und die „*“ jeweils die Positionen angeben, mit denen die Formeln (III), (IV), (V) oder (VI) an die Carbonatgruppe in Formel (II) anbinden, m die mittlere Anzahl an Wiederholungseinheiten angibt und die jeweils die Positionen angeben, mit denen die Carbonatgruppen ins Polyestercarbonat-Blend eingebunden sind, wobei zumindest ein Teil der Estergruppen (A) mit zumindest einem Teil der Carbonatgruppen (B) über die Formel (VII) unmittelbar miteinander verknüpft sind, wobei

(VII), in der Y die oben zu (B) beschriebenen Bedeutungen hat und (A) für die Anknüpfung an die Estergruppe (A) steht und (B) für die Anknüpfimg an die Carbonatgruppe (B) steht, und welches ferner dadurch gekennzeichnet ist, dass das Polyestercarbonat-Präpolymer mehr mol- % an Kohlenstoffatomen, wie in Formel (la) mit einem Pfeil gekennzeichnet, enthält als mol-% an Kohlenstoffatomen, wie in Formel (VII) mit einem Pfeil gekennzeichnet, haben. Bevorzugt wird dieses Polyestercarbonat-Präpolymer erhalten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Polyestercarbonat-Präpolymers in bevorzugt sämtlichen oben beschriebenen Ausgestaltungen, insbesondere auch in Kombination von Bevorzugungen.

Die Bestimmung der Strukturformeln (la) und (VII) wird insbesondere weiter unten zum erfindungsgemäßen Polyestercarbonat-Blend beschrieben. Der Fachmann ist in der Lage, sämtliche Ausführungen auf den Blend auch hier auf das Polyestercarbonat-Präpolymer anzuwenden, wo anwendbar und sinnvoll.

Das erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Präpolymer weist eine höhere Molmasse auf als der Ausgangs-Oligoester des Schritts (a), jedoch hängt seine Molmasse stark vom eingesetzten Oligocarbonat und/oder Polycarbonat ab. Das Polyestercarbonat-Präpolymer weist zudem durch die Reaktion Strukturen der Formel (7) auf:

(7), in der Ri die zu Formel (I) genannten Bedeutungen hat, Y die weiter unten genannten Bedeutungen hat (Y leitet sich von den Bisphenolen ab, die zur Herstellung des Oligocarbonats und/oder Polycarbonats verwendet wurde) und die „...“ für eine logische Fortsetzung der Kette stehen (insbesondere weitere Ester aus dem Oligoester des Schritts (a) bzw. weitere Carbonate aus dem Oligocarbonat und/oder Polycarbonat aus dem Schritt (b)). Formel (7) zeigt dabei eine Esterverknüpfung zwischen einer Isophthalsäure/Terephthalsäure und dem Bisphenol des Oligocarbonats und/oder Poly carbonats.

Insbesondere wird das erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Präpolymer, wie beispielsweise auch zum erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben, hergestellt durch die Umsetzung eines Oligoesters wie oben beschrieben mit dem Oligocarbonat und/oder dem Polycarbonat, wobei der Oligoester immer im Überschuss zum Oligocarbonat und/oder Polycarbonat eingesetzt wird. Dabei werden bevorzugt 65 bis 95 Gew.-% des Oligoesters (beispielsweise aus Schritt (a), wie oben beschrieben) mit 35 bis 5 Gew.-% des Oligocarbonats und/oder Polycarbonats (beispielsweise aus Schritt (b), wie oben beschrieben) umgesetzt. Bevorzugt werden 70 bis 93 Gew.-%, besonders bevorzugt 75 bis 90 Gew.-% des Oligoesters (beispielsweise aus Schritt (a), wie oben beschrieben) mit 30 bis 7 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 10 Gew.-% des Oligocarbonats und/oder Polycarbonats (beispielsweise aus Schritt (b), wie oben beschrieben) umgesetzt, wobei sich die Gew.-% auf die Summe des Gewichts an Oligoester und an Oligocarbonat und/oder Polycarbonat beziehen. Dementsprechend weist das erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Präpolymer bevorzugt entsprechende Gewichtsverhältnisse der unterschiedlichen Strukturen mit Estergruppen und Strukturen mit Carbonat-Gruppen auf.

Des Weiteren enthält das erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Präpolymer bevorzugt kein 2- Hydroxybenzoesäuremethylester. Spuren einer solchen Verbindung können beispielsweise durch NMR-Spektroskopie in dem Präpolymer nachgewiesen werden. Sie können im Polyestercarbonat- Präpolymer verbleiben, wenn aktivierte Carbonatquellen (z. B. Oligocarbonate und/oder Polycarbonate mit Endgruppen der Formel (301)) zur Herstellung des Polyestercarbonat- Präpolymers verwendet werden. Ebenso bevorzugt weist das erfindungsgemäße Polyestercarbonat- Präpolymer dementsprechend auch keine Endgruppe der Formel (301) auf.

Erfindungsgemäß wurde gefunden, dass eine Reaktion zwischen dem Oligoester und dem Oligocarbonat und/oder Polycarbonat stattgefunden hat. Dies konnte dadurch gesehen werden, dass das resultierende Polyestercarbonat-Präpolymer im Wesentlichen transparent war. Der Ausdruck „transparent“ wird hier bevorzugt so, wie für das Polyestercarbonat-Blend ausgeführt, verstanden.

Es wurde erfmdungsgemäß festgestellt, dass das erhaltene Polyestercarbonat-Präpolymer geeignet ist, um durch Mischung und/oder Reaktion mit einem weiteren Polycarbonat ein Polyestercarbonat- Blend bereitzustellen, welches zum einen die hohen Anforderungen an Mechanik und Optik eines Standard-Polycarbonats erfüllt, aber gleichzeitig intrinsische Witterungsbeständigkeit aufweist. Ohne an eine Theorie gebunden sein zu wollen, scheint das Polyestercarbonat-Präpolymer als Kompatibilisator zu wirken, der es ermöglicht, eine homogene Mischung zwischen den Estergruppen und dem Polycarbonat zu erzielen. Insbesondere ist das erfmdungsgemäße Polyestercarbonat- Präpolymer geeignet, im erfmdungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Polyestercarbonat- Blends eingesetzt zu werden.

In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Polyestercarbonat-Blends bereitgestellt, umfassend die Schritte

(i) Bereitstellen des erfmdungsgemäßen Polyestercarbonat-Präpolymers, bevorzugt in sämtlichen oben beschriebenen Ausgestaltungen und auch Kombinationen an Bevorzugungen,

(ii) Bereitstellen eines Polycarbonats mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht Mw von 24000 g/mol bis 40000 g/mol, besonders bevorzugt von 24 500 g/mol bis 34 000 g/mol, ganz besonders bevorzugt von 25000 g/mol bis 32000 g/mol ermittelt durch Gelpermeationschromotographie, kalibriert gegen Bisphenol A-Polycarbonat Standard unter Verwendung von Dichlormethan als Elutionsmittel,

(iii) Überführen des Polyestercarbonat-Präpolymers aus Schritt (i) und des Polycarbonats aus Schritt (ii) in einen geschmolzenen Zustand und Mischen im geschmolzenen Zustand von 5 bis 25 Gew.-% des Polyestercarbonat-Präpolymers mit 95 bis 75 Gew.-% des Polycarbonats, wobei sich die Gew.-% auf die Summe des Gewichts an Polyestercarbonat-Präpolymer aus Schritt (i) und an Polycarbonat aus Schritt (ii) beziehen, um ein Polyestercarbonat-Blend zu erhalten. Dem Fachmann ist ersichtlich, dass Verfahrensschritt (i) bevorzugt die oben beschriebenen Verfahrensschritte (a) bis (c) umfasst.

Das in Verfahrensschritt (ii) verwendete Polycarbonat kann gleich oder verschieden von dem gegebenenfalls in Schritt (b) verwendeten Polycarbonat sein. Jedoch unterscheidet sich das Verfahren zur Herstellung des erfmdungsgemäßen Polyestercarbonat-Blends von dem zur Herstellung des erfmdungsgemäßen Polyestercarbonat-Präpolymers insoweit, dass bei der Herstellung des erfmdungsgemäßen Polyestercarbonat-Blends zum einen zwingend ein Polycarbonat eingesetzt wird (und kein Oligocarbonat) und zum anderen dieses Polycarbonat im Überschuss zum Polyestercarbonat-Präpolymer eingesetzt wird. Die Verwendung eines Polycarbonats (in Abgrenzung zu einem Oligocarbonat) in Verfahrensschritt (ii) ist zwingend, da nur so die gute Mechanik, bevorzugt vergleichbar mit einem Standard-Polycarbonat, des Polyesterpolycarbonat- Blends sichergestellt werden kann. Bevorzugt handelt es sich bei diesem Polycarbonat um ein aromatisches Polycarbonat. Ganz besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Polycarbonat um ein Polycarbonat mit Wiederholungseinheiten der Formel (II) in der Y unabhängig voneinander jeweils fur eine Struktur der Formeln (III), (IV), (V) oder (VI) steht, wobei in der

R6 und R7 jeweils unabhängig voneinander für Wasserstoff, Ci-Cis-Alkyl, Ci-Cis-Alkoxy, Halogen oder für jeweils gegebenenfalls substituiertes Aryl oder Aralkyl stehen, und

X für eine Einfachbindung, -CO- , -O- , -S-, Ci- bis C ₍ , -Alkylen. C2- bis Cs-Alkyliden, Ce bis Cio-Cycloalkyliden oder für Ce- bis Ci2-Arylen, welches gegebenenfalls mit weiteren Heteroatome enthaltenden aromatischen Ringen kondensiert sein kann, steht,

(IV) (V) (VI), wobei in diesen Formeln (IV) bis (VI) R ³ jeweils fur Ci-C4-Alkyl, Aralkyl oder Aryl, bevorzugt für Methyl oder Phenyl, ganz besonders bevorzugt für Methyl, steht und die „*“ jeweils die Positionen angeben, mit denen die Formeln (III), (IV), (V) oder (VI) an die Carbonatgruppe in Formel (II) anbinden, und m die Anzahl an Wiederholungseinheiten angibt (m kann dabei durch das definierte Molekulargewicht des eingesetzten Poly carbonats berechnet werden). Ganz besonders bevorzugt basiert das Polycarbonat des Verfahrensschritts (b) auf Bisphenol A.

In Verfahrensschritt (iii) werden das Polyestercarbonat-Präpolymer aus Schritt (i) und das Polycarbonat aus Schritt (ii) zunächst in einen geschmolzenen Zustand überfuhrt. Dies kann auf dem Fachmann bekannte Weise durch Energiezuführung geschehen. Dabei ist eine Temperatur zu wählen, bei der beide Komponenten in einem geschmolzenen Zustand vorliegen. Insbesondere ist somit eine Temperatur zu wählen, welche oberhalb der Glasübergangstemperatur und/oder dem Schmelzpunkt, bevorzugt oberhalb der Glastemperatur des Polyestercarbonat-Präpolymers und des Polycarbonats liegt. Während des Verfahrensschritts (iii) ist mindestens diese Temperatur beizubehalten, um die Komponenten im geschmolzenen Zustand zu vermischen.

Im Verfahrensschritt (iii) wird das Polyestercarbonat-Präpolymer im Unterschuss zum Polycarbonat eingesetzt. Bevorzugt werden 8 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 30 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 15 bis 25 Gew.-% des Polyestercarbonat-Präpolymers mit 92 bis 65 Gew.-%, besonders bevorzugt 90 bis 70 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt mit 85 bis 75 Gew.-% des Polycarbonats im geschmolzenen Zustand vermischt, wobei sich die Gew.-% auf die Summe des Gewichts an Polyestercarbonat-Präpolymer aus Schritt (i) und an Polycarbonat aus Schritt (ii) beziehen.

Im Verfahrensschritt (iii) kann in einer Ausführungsform eine Reaktion zwischen dem Polyestercarbonat-Präpolymer und dem Polycarbonat stattfinden. Dabei handelt es sich insbesondere um eine Kondensationsreaktion, wie oben näher beschrieben. In einer anderen Ausführungsform findet keine Reaktion zwischen den beiden Komponenten statt. Man erhält somit eine physikalische Mischung. Jedoch handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Polyestercarbonat-Blend in jedem Fall um eine einphasige, homogene Mischung. Insbesondere ist erfindungsgemäß unter dem Begriff „homogene Mischung“ zu verstehen, dass bezüglich der Phasenmorphologie keine zwei diskreten voneinander unterscheidbaren Phasen gibt, sondern nur eine homogene Phase. Dies kann insbesondere durch die Transparenz es erfindungsgemäßen Polyestercarbonat-Blends nachgewiesen werden. Unter „transparent“ werden im Sinne der vorliegenden Erfindung bevorzugt Blends verstanden, die eine Lichttransmission im VIS-Bereich des Spektrums (380 bis 780 nm) von mehr als 20 % (Transmissionsgrad TVIS), bestimmt nach DIN ISO 13468-2:2006 (D65, 10°, Schichtdicke der Musterplatte: 4 mm) aufweisen. Ebenso bevorzugt weisen sie eine Trübung von weniger als 10 %, bestimmt nach ASTM D1003:2013. Insbesondere sind hiermit Blends gemeint, die eine visuelle Transparenz zeigen, d.h. den Hintergrund abbilden und somit z.B. als transparente Abdeckung eingesetzt werden können.

Damit sind erfindungsgemäß von dem Begriff „Blend“ sowohl physikalische Mischungen als auch Mischungen, in denen mindestens ein Teil des Polyestercarbonat-Präpolymers mit dem Polycarbonat reagiert hat, umfasst.

Dem Fachmann sind Methoden bekannt, mit welchen er beeinflussen kann, ob eine Reaktion in Verfahrensschritt (iii) stattfindet oder nicht. Da es sich bei der Reaktion bevorzugt um eine Kondensationsreaktion handelt, gelten die obigen Ausführungen hier analog. Insbesondere ist es bevorzugt, wenn der Verfahrensschritt (iii) bei im Verhältnis zum Umgebungsdruck verminderten Druck durchgeführt wird. Dadurch kann die bei der Kondensation entstehende Verbindung mittels Vakuum entfernt werden. Demgemäß ist es bevorzugt, dass das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass während des Verfahrensschritts (iii) die flüchtigen Bestandteile, welche einen Siedepunkt unterhalb des in Verfahrensschritt (ii) gebildeten Polyestercarbonat-Blends aufweisen, gegebenenfalls unter schrittweiser Reduzierung des Drucks abgetrennt werden. Eine schrittweise Abtrennung wird dabei bevorzugt gewählt, wenn unterschiedliche flüchtige Bestandteile abgetrennt werden. Ebenso bevorzugt wird eine schrittweise Abtrennung gewählt, um eine möglichst vollständige Abtrennung des oder der flüchtigen Bestandteils/e zu gewährleisten. Bei den flüchtigen Bestandteilen handelt es sich um die bei der Kondensation abgespaltenen chemischen Verbindung bzw. Verbindungen.

Ebenso kann in Verfahrensschritt (iii) ein für den Fachmann gängiger Katalysator eingesetzt werden. Bevorzugt wird das erfindungsgemäße Verfahren jedoch in Abwesenheit eines Katalysator durchgeführt. Dies hat den Vorteil, dass der Katalysator nicht vom erhaltenen Polyestercarbonat- Blend abgetrennt werden muss bzw. nicht in diesem verbleibt. Dies kann je nach Katalysator Einfluss auf die Stabilität des Polyestercarbonat-Blends haben. Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch in Anwesenheit eines Katalysators, insbesondere bevorzugt in Anwesenheit eines basischen Katalysators durchgefuhrt werden.

Als Katalysatoren kommen alle anorganischen oder organischen basischen Verbindungen, beispielsweise Lithium-, Natrium-, Kalium-, Cäsium-, Calzium-, Barium-, Magnesium-, -hydroxide, -carbonate, -halogenide, -phenolate, -diphenolate, -fluoride, -acetate, -phosphate, hydrogenphosphate, -boranate, Stickstoff- und Phosphorbasen wie beispielsweise

Tetramethylammoniumhydroxid, Tetramethyl-ammoniumacetat, Tetramethylammonium-fluorid, Tetramethylammoniumtetraphenylboranat, Tetraphenylphosphoniumfluorid, Tetra- phenylphosphoniumtetraphenyl-boranat, Dimethyl-diphenylammoniumhydoxid, Tetraethyl- ammoniumhydroxid, Cethyltrimethylammonium-tetraphenylboranat, Cethyltrimethyl- ammoniumphenolat, l,8-Diazabicyclo[5.4.0]undec-7-en (DBU), 1,5-Diazabicyclo [4.3.0]non-5-en (DBN) oder Guanidinsysteme wie beispielsweise das l,5,7-Triazabicyclo-[4,4,0]-dec-5-en, 7- Phenyl-l,5,7-triazabicyclo-[4,4,0]-dec-5-en, 7-Methyl-l,5,7-triazabicyclo-[4,4,0]-dec-5-en, 7,7'- Hexylidendi-l,5,7-triazabi-cyclo-[4,4,0]-dec-5-en, 7,7'-Decylidendi-l,5,7-triazabicyclo-[4,4,0]-dec- 5-en, 7,7'-Dodecyliden-di-l,5,7-tri-aza-bicyclo-[4,4,0]-dec-5-en oder Phosphazene wie beispielsweise die Phosphazen-Base Pl-t-Oct = tert. -Octyl -imino-tris-(dimethylamino)-phosphoran, Phosphazen-Base Pl-t-Butyl = tert. -Butyl -imino-tris-(dimethylamino)-phosphoran, BEMP = 2-tert.- Butylimino-2-diethylamino-l,3-dimethyl-perhydro-l,3,2-diaza- 2-phos-phoran, in Frage.

Insbesondere geeignet sind Phosphoniumkatalysatoren der Formel (VIII): wobei Ra, Rb, Rc und Rd dieselben oder verschiedene Cl-C10-Alkyle, C6-C14-Aryle, C7-C15- Arylalkyle oder C5-C6-Cycloalkyle, bevorzugt Methyl oder C6-C14-Aryle, besonders bevorzugt Methyl oder Phenyl sein können, und X- ein Anion wie Hydroxyd, Sulfat, Hydrogensulfat, Hydrogencarbonat, Carbonat oder ein Halogenid, bevorzugt Chlorid oder ein Alkylat bzw. Arylat der Formel -OR sein kann, wobei R ein C6-C14-Aryl, C7-C 15 -Arylalkyl oder C5-C6-Cycloalkyl, bevorzugt Phenyl sein kann.

Besonders bevorzugte Katalysatoren sind Tetraphenylphosphoniumchlorid, Tetraphenylphosphoniumhydroxid und Tetraphenylphosphoniumphenolat; ganz besonders bevorzugt ist Tetraphenylphosphoniumphenolat. Ebenso bevorzugt ist Tetrabutylphosphoniumacetat. Diese Katalysatoren werden bevorzugt in Mengen von 10’ ² bis 10’ ⁸ Mol, bezogen auf 1 Mol des Polyestercarbonat-Präpolymers eingesetzt. Die Mengen der alkalisch wirkenden Salze als Cokatalysator können im Bereich von 1 bis 500 ppb, vorzugsweise 5 bis 300 ppb und besonders bevorzugt 5 bis 200 ppb, eingesetzt werden.

Verfahrensschritt (iii) wird bevorzugt bei Temperaturen von 280 °C bis 400 °C, bevorzugt 300 °C bis 390 °C, besonders bevorzugt 305 °C bis 350 °C und des Weiteren bevorzugt 310 °C bis 340 °C. durchgeführt. Ebenso ist es bevorzugt, dass Verfahrensschritt (iii) bei einem Druck von 0,001 mbar bis 50 mbar, besonders bevorzugt von 0,005 bis 40 mbar, ganz besonders bevorzugt von 0,02 bis 30 mbar und des Weiteren bevorzugt von 0,03 bis 5 mbar durchgefuhrt wird. Ebenso ist es bevorzugt, dass in Verfahrensschritt (iii) kein Vakuum angelegt wird. Es ist insbesondere bevorzugt, dass Verfahrensschritt (iii) bei den oben genannten Temperaturen in Kombination mit den oben genannten Drücken durchgefuhrt wird. Insbesondere ist es bevorzugt, dass die Komponenten in Verfahrensschritt (i) und (ii) zunächst als Feststoff vorliegen. In Verfahrensschritt (iii) werden sie bevorzugt über ein ansteigendes Temperaturprofil in die Schmelze überführt. Dabei sind die oben genannten Temperaturen bevorzugt die Endtemperaturen. Bei dieser Temperatur erfolgt bevorzugt die das Mischen in Verfahrensschritt (iii).

Das Mischen der Komponenten im geschmolzenen Zustand in Verfahrensschritt (iii) kann auf für den Fachmann bekannte Weise erzielt werden. Dabei ist zu unterscheiden, ob eine Reaktion der Komponenten explizit gewünscht ist oder eher eine Vermischung stattfmden soll. Dabei wird jedoch erfmdungsgemäß nicht ausgeschlossen, dass es selbst im letzteren Fall zu einer Reaktion zwischen den Komponenten kommen kann. Bevorzugt wird das Mischen durch laminares Mischen der im geschmolzenen Zustand vorliegenden Komponenten erzielt.

Bevorzugt werden für Verfahrensschritt (iii) Reaktoren eingesetzt, die für die Verarbeitung von hochviskosen Massen geeignet sind, die unter guter Durchmischung eine ausreichende Verweilzeit zur Verfügung stellen und die Polyestercarbonat-Präpolymere und die Polycarbonate dem gegebenenfalls gewünschten Vakuum aussetzen. Erfmdungsgemäß bevorzugt werden für Verfahrensschritt (iii) Extruder, insbesondere Doppelwellenextruder oder Dünnschichtverdampfer eingesetzt. Dünnschichtverdampfer, die zur Durchführung des erfmdungsgemäßen Verfahrens grundsätzlich geeignet sind, sind beispielsweise in der EP3318311A1, der EP1792643A1, der DE19535817A1, der DE102012103749A1, der DE2011493A1 oder der DD-226778B1 oder in der Veröffentlichung [1] „Platzer (Hrsg.): Polymerization Kinetics and Technology, Advances in Chemistry; American Chemical Society: Washington, DC, 1973, Seiten 51 bis 67: Fritz Widmer: Behaviour of Viscous Polymers during Solvent Stripping or Reaction in an Agitated Thin Film; Swiss Federal Institute of Technology, Zurich, Switzerland“ offenbart, wobei der in DE19535817A1, der DD-226778B1 oder der in der EP3318311A1 oder der in [1], Fig. 7, Seite 58, und Fig. 9, Seite 60, offenbarte Dünnschichtverdampfer insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist. Weiterhin können erfindungsgemäß auch Reaktoren nach EP460466A1, EP528210A1, EP638354A1, EP715881A2, EP715882A2, EP798093A2 eingesetzt werden oder solche nach EP329092A1, nach EP517068A1, oder EP1436073A1 sowie solche nach EP222599A2 eingesetzt werden.

Die Zeit, die die Komponenten in Verfahrensschritt (iii) vermischt werden, hängt für den Fachmann auf bekannte Weise mit dem oder den verwendeten Reaktoren ab. Grundsätzlich sind kurze Zeiten hierbei bevorzugt.

Verfahrensschritt (iii) kann ohne Anwesenheit mindestens eines Stabilisators durchgeführt werden. Es hat sich jedoch als vorteilhaft herausgestellt, wenn in Verfahrensschritt (iii) mindestens ein Stabilisator anwesend ist. Ebenso kann auch Verfahrensschritt c) in Anwesenheit mindestens eines Stabilisators durchgeführt werden. Sollte sowohl in Verfahrensschritt c) als auch in Verfahrensschritt (iii) mindestens ein Stabilisator verwendet werden, kann dieser in beiden Verfahrensschritten gleich oder verschieden sein.

Ein solcher Stabilisator wird auch häufig als stabilisierendes Additiv bezeichnet. Diese stabilisierenden Additive, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, dienen primär dazu, die Umesterungsreaktionen zwischen den einzelnen Oligomeren bzw. Polymeren zu unterdrücken. Dabei kann es gegebenenfalls jedoch auch zu einer Unterdrückung der eigentlichen Reaktion der Oligomere bzw. Polymere untereinander kommen.. Die Eignung einer bestimmten Verbindung zur Verwendung als Stabilisator im Sinne der vorliegenden Erfindung und die Bestimmung der geeigneten Menge eines solchen Stabilisators im erfindungsgemäßen Sinne kann bestimmt werden, indem man eine Mischung aus dem Polyestercarbonat-Blend und dem Additiv herstellt und die Wirkung auf die Schmelzviskosität, relative Lösungsviskosität und/oder der Umesterungsaktivität bestimmt. Betrachtet man die Ausführungsform, bei der in Verfahrensschritt (iii) Vakuum angelegt wird, so ist eine Verbindung als Stabilisator im Sinne der vorliegenden Erfindung insbesondere umso geeigneter, je geringer der Molekulargewichtsanstieg (beispielsweise gemessen über die relative Lösungsviskosität) ist. Wird in Verfahrensschritt (iii) kein Vakuum angelegt, so ist eine Verbindung als Stabilisator im Sinne der vorliegenden Erfindung insbesondere dann geeignet, je geringer die Molekulargewichtsabbau ist (beispielsweise gemessen über die relative Lösungsviskosität). Die Umesterungsaktivität einer Verbindung kann durch Vermessen eines ¹³ C-NMR-Spektrums und Vergleich der unterschiedlichen Esterbanden bestimmt werden (siehe dazu auch Verfahrensbeschreibung im Beispielteil). Je mehr Kohlenstoffatome, wie in Formel (la) mit einem Pfeil gekennzeichnet, vorhanden sind, umso effektiver ist die untersuchte Verbindung insbesondere als Stabilisator im Sinne der vorliegenden Erfindung. Insbesondere kommen hierbei Brönstedt-Säuren zum Einsatz. Konkrete Beispiele nützlicher Brönsted-Säure-Verbindungen umfassen Phosphorsäure, phosphorige Säure, hypophosphorige Säure, Pyrophosphorsäure, Polyphosphorsäure, Borsäure, Salzsäure, Bromwasserstoffsäure, Schwefelsäure, schweflige Säure, Adipinsäure, Azelainsäure, Dodecansäure, L-Ascorbin Säure, Asparaginsäure, Benzoesäure, Ameisensäure, Essigsäure, Citronensäure, Glutaminsäure, Salicylsäure, Nicotsäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Oxalsäure, Benzolsulfmsäure, Toluolsulfmsäure und Sulfonsäuren wie Benzolsulfonsäure, p -Toluolsulfonsäure, Trifluormethansulfonsäure, Naphthalinsulfonsäure, sulfoniertes Polystyrol und Methylacrylat-sulfoniertes Styrol-Copolymer. Insbesondere bevorzugt sind hierbei Phosphorsäure, phosphorige Säure, deren Salze und Ester. Beispiele für bevorzugte Salze sind Hydrogenphosphate wie Zink- oder Calciumhydrogenphosphate. Diese werden bevorzugt in Mengen von 0,0001 bis 0,1 insbesondere von 0,0001 bis 0,05 Gew.-% bezogen auf die Gesamtzusammensetzung eingesetzt. Diese Säureverbindungen können entweder einzeln oder in Kombination verwendet werden. Es ist weiterhin möglich, dass die Säuren, Ester und Salze in Form eines Masterbatches auf Basis von Polycarbonat oder Polyester oder Polyestercarbonat verwendet werden.

Als Stabilisatoren können ferner Epoxyverbindungen eingesetzt, die im Molekül mindestens eine Epoxygruppe aufweisen. Diese können in Mengen von 0,001 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%, bevorzugt von 0,005 bis 0,2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller eingesetzten Komponenten, eingesetzt werden. Konkrete Beispiele nützlicher Epoxyverbindungen, wie oben erwähnt, umfassen epoxidiertes Sojabohnenöl, epoxidiertes Leinsamenöl, Phenylglycidylether, Allylglycidylether, t- Butylphenylglycidylether, 3 ,4-Epoxycyclohexylmethyl-3 ,4-epoxycyclohexancarboxylat, 3,4- Epoxy-6-methylcyclohexylmethyl-3,4 -Epoxy-6-methylcyclohexancarboxylat, 2,3- Epoxycyclohexylmethyl-3 ,4-epoxycyclohexancarboxylat, 4-(3 ,4-Epoxy-5 - methylcyclohexyl)butyl3 ,4-epoxycyclohexancarboxylat, 3 ,4-Epoxycyclohexylethylenoxid,

Cyclohexylmethyl-3 ,4-epoxycyclohexancarboxylat, 3 ,4-Epoxy-6-methylcyclohexyhnethyl-6- methylcyclohexancarboxylat, Bisphenol-A-diglycidylether, Tetrabrombisphenol-A-glycidylether, Diglycidylester von Phthalsäure, Diglycidylester von Hexahydrophthalsäure, Bis- epoxydicyclopentadienylether, Bis-epoxyethylenglycol, Bis-epoxycyclohexyl Adipat, Butadiendiepoxid, Tetraphenylethylenepoxid, Octylepoxyphthalat, epoxidiertes Polytutadien, 3,4- Dimethyl-l,2-epoxychlorhexan, 3-Methyl-5-t-butyl-l, 2-epoxycyclohexan, Octadecyl-2,2- dimethyl-3, 4-epoxycyclohexancarboxylat, n-Butyl-2,2-dimethyl-3, 4-epoxycyclohexancarboxylat, Cyclohexyl-2-methyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat, n-Butyl-2-isopropyl-3,4-epoxy-5- methylcyclohexancarboxylat, Octadecyl-3,4-epoxy;Cyclohexancarboxylat, 2-ethylhexyl-3', 4'- Epoxycyclohexancarboxylat, 4,6-Dimethyl-2,3-epoxycyclohexyl-3',4'epoxycyclohexancarboxy lat, 4,5-Epoxytetrahydrophthalsäureanhydrid, 3-t-Butyl-4,5-epoxytetrahydrophthalsäureanhydrid, Diethyl-4,5 -Epoxy-cis-l,2-cyclohexandicarboxylat und Di-n-butyl-3-t-butyl-4,5-epoxy-cis-l,2- cyclohexandicarboxylat; diese Epoxyverbindungen können entweder einzeln oder im Gemisch verwendet werden. Diese Epoxyverbindungen können auch zusammen mit den oben genannten Säureverbindungen eingesetzt werden.

Weiterhin können beispielsweise Alkylphosphate, z. B. Mono-, Di- und Trihexylphosphat, Triisoctylphosphat und Trinonylphosphat als Stabilisator eingesetzt werden. Bevorzugt wird als Alkylphosphat Triisooctylphosphat (Tris-2-ethyl-hexyl-phosphat) verwendet. Es können auch Mischungen aus verschiedenen Mono-, Di- und Trialkylphosphaten verwendet werden. Diese können in Mengen von 0,001 bis 0,1 Gew.-%, bevorzugt von 0,005 bis 0,05 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht aller eingesetzten Komponenten verwendet werden.

Ebenso kann auch noch mindestens ein weiteres Additiv während Verfahrensschritt (iii) und/oder Verfahrensschritt c) anwesend sein (welches sich vom oben beschriebenen, gegebenenfalls anwesenden Stabilisator unterscheidet). Solche Additive, wie sie üblicherweise Polycarbonaten zugesetzt werden, sind insbesondere Thermo- bzw. Verarbeitungsstabilisatoren, Antioxidantien, insbesondere phenolische Antioxidantien, Entformungsmittel, Flammschutzmittel, Antidrippingmittel, UV-Absorber, IR-Absorber, Antistatika, optische Aufheller, Füllstoffe, Lichtstreumittel, Hydrolysestabilisatoren und/oder Additive zur Lasermarkierung, insbesondere in den für Polycarbonat-basierte Zusammensetzungen üblichen Mengen. Derartige Additive sind beispielsweise in EP 0 839 623 Al, WO 96/15102 Al, EP 0 500 496 Al oder im „Plastics Additives Handbook“, Hans Zweifel, 5th Edition 2000, Hanser Verlag, München beschrieben. Diese Additive können einzeln oder auch im Gemisch zugesetzt werden.

Als Thermo- bzw. Verarbeitungsstabilisator können beispielsweise Phosphite und Phosphonite sowie Phosphine eingesetzt werden. Beispiele sind Triphenylphosphit, Diphenylalkylphosphit, Phenyldialkylphosphit, Tris(nonylphenyl)phosphit, Trilaurylphosphit, Trioctadecyl phosphit, Distearylpentaerythritoldiphosphit, Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit,

Diisodecylpentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4- di- cumylphenyl)pentaerythritol diphosphit, Bis(2,6-di-tert-butyl-4- methylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Diisodecyloxypentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4-di-tert- butyl-6-methylphenyl)- pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4,6-tris(tert- butylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Tristea-rylsorbitoltriphosphit, Tetrakis(2,4-di-tert- butylphenyl)-4,4'-biphenylen diphosphonit, 6-Isooctyloxy-2,4,8,10-tetra-tert-butyl-12H- dibenz[d,g]-l,3,2-dioxaphosphocin, Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methylphenyl)methylphosphit, Bis(2,4- di-tert-butyl-6-methylphenyl)ethylphosphit, 6-Fluoro-2,4,8,10-tetra-tert-butyl-12-methyl- dibenz[d,g]-l ,3,2-dioxaphosphocin, 2,2',2"-Nitrilo-[triethyltris(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-l,r - biphenyl-2,2'-diyl)phosphit], 2-Ethylhexyl(3,3',5,5'-tetra-tert-butyl-l,r-biphenyl-2,2'-di yl)phosphit, 5-Butyl-5-ethyl-2-(2,4,6-tri-tert-butylphenoxy)-l,3,2-dioxap hosphiran, Bis(2,6-di-ter-butyl-4- methylphenyl)pentaerythritol-diphosphit, Triphenylphosphin (TPP), Trialkylphenylphosphin, Bisdiphenylphosphino-ethan oder ein Trinaphthylphosphin. Insbesondere bevorzugt werden Triphenylphosphin (TPP), Irgafos® 168 (Tris(2,4-di-tert-butyl-phenyl)-phosphit) und Tris(nonylphenyl)phosphit oder deren Mischungen eingesetzt.

Bevorzugte phenolische Antioxidantien umfassen alkylierte Monophenole, alkylierte Thioalkylphenole, Hydrochinone und alkylierte Hydrochinone. Besonders bevorzugt werden Irganox® 1010 (Pentaerythrit- 3-(4-hydroxy-3,5-di-tert-butylphenyl)propionat; CAS: 6683-19-8) und Irganox 1076® (2,6-Di-tert-butyl-4-(octadecanoxycarbonylethyl)~phenol) eingesetzt.

Diese Thermo- bzw. Verarbeitungsstabilisatoren und/oder phenolische Antioxidantien können in Mengen von 0,5 bis 0,001 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht aller anwesenden Komponenten eingesetzt werden. Diese können einzeln oder als Mischungen mit den oben genannten Additiven eingesetzt werden. Sie können direkt oder als Masterbatch zugegeben werden.

Das erfmdungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Polyestercarbonat-Blends liefert somit ein Polyestercarbonat-Blend, welches entweder eine physikalische Mischung und/oder aber ein Reaktionsprodukt aus dem Polyestercarbonat-Präpolymer und dem Polycarbonat ist. Daher wird erfmdungsgemäße auch ein Polyestercarbonat-Blend, welcher erhalten wurde durch das erfmdungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Polyestercarbonat-Blends, bevorzugt in den oben genannten Ausgestaltungen oder sämtlichen Kombinationen an Bevorzugungen, bereitgestellt.

In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Polyestercarbonat-Blend bereitgestellt, umfassend

(A) Estergruppen der Formel (la) in der Ri unabhängig voneinander jeweils fur ein Wasserstoffatom, ein Halogen oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, n mindestens 4 ist und die „*“ die Positionen angeben, mit denen die Estergruppen ins Polyestercarbonat-Blend eingebunden sind,

(B) Carbonatgruppen der Formel (II) in der Y unabhängig voneinander jeweils für eine Struktur der Formeln (III), (IV), (V) oder (VI) steht, wobei in der

R6 und R7 jeweils unabhängig voneinander für Wasserstoff, Ci-Cis-Alkyl, Ci-Cis-Alkoxy, Halogen oder für jeweils gegebenenfalls substituiertes Aryl oder Aralkyl stehen, bevorzugt für Wasserstoff stehen, und

X fur eine Einfachbindung, -CO- , -O- , -S-, Ci- bis C ₍ , -Alkylen. C2- bis Cs-Alkyliden, C bis Cio-Cycloalkyliden oder für Ce- bis Ci2-Arylen, welches gegebenenfalls mit weiteren Heteroatome enthaltenden aromatischen Ringen kondensiert sein kann, bevorzugt für eine Einfachbindung, C2- bis Cs-Alkyliden oder C ₍ , bis Cio-Cycloalkyliden, besonders bevorzugt für Isopropyliden steht, wobei in diesen Formeln (IV) bis (VI) R ³ jeweils für Ci-C4-Alkyl, Aralkyl oder Aryl, bevorzugt für Methyl oder Phenyl, ganz besonders bevorzugt für Methyl, steht und die „*“ jeweils die Positionen angeben, mit denen die Formeln (III), (IV), (V) oder (VI) an die Carbonatgruppe in Formel (II) anbinden, m die mittlere Anzahl an Wiederholungseinheiten angibt und die jeweils die Positionen angeben, mit denen die Carbonatgruppen ins Polyestercarbonat-Blend eingebunden sind, wobei zumindest ein Teil der Estergruppen (A) mit zumindest einem Teil der Carbonatgruppen (B) über die Formel (VII) unmittelbar miteinander verknüpft sind, wobei

(VII), in der Y die oben zu (B) beschriebenen Bedeutungen hat und (A) für die Anknüpfung an die Estergruppe (A) steht und (B) für die Anknüpfung an die Carbonatgruppe (B) steht, wobei der Polyestercarbonat-Blend eine relative Lösungsviskosität von mindestens 1,19 bis höchstens 1,40, bevorzugt 1,20 bis 1,38, besonders bevorzugt 1,21 bis 1,35 und ganz besonders bevorzugt 1,22 bis 1,33 aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyestercarbonat-Blend mehr mol-% an Kohlenstoffatomen, wie in Formel (la) mit einem Pfeil gekennzeichnet, enthält als mol-% an Kohlenstoffatomen, wie in Formel (VII) mit einem Pfeil gekennzeichnet,

(la), wobei Ri, n und „*“ die oben genannten

Bedeutungen haben und

(VII), wobei (A), Y und (B) die oben genannten Bedeutungen haben.

Wie das Polyestercarbonat-Präpolymer zeichnet sich der erfindungsgemäße Polyestercarbonat- Blend auch dadurch aus, dass eine Verknüpfung der Isophthalsäure/Terephthalsäure zur Wiederholungseinheit des Polycarbonats (ggf. auch Oligocarbonats z. B. aus unreagierten Resten des Verfahrensschritts (c) bzw. durch Reaktion im Verfahrensschritt (c)) über einen Ester vorliegt (siehe Formel (VII). Die Formel (VII) wird oben durch Formel (7) näher erläutert.

Das Vorliegen einer Struktur der Formel (VII) kann über NMR bestimmt werden. Beispielhaft sei dies an einer direkten Verknüpfung von Bisphenoleinheiten zu Isophthalsäure- und/oder Terephthalsäure-einheiten beschrieben. Bei der Verknüpfung handelt es sich um eine Esterverknüpfimg. Dabei kann das Vorliegen dieser Verknüpfung über ¹³ C-NMR Spektroskopie bestimmt werden, indem die chemische Verschiebung des in Formel (Vila) mit einem Pfeil gekennzeichneten Carbonyl-Kohlenstoffatoms bestimmt wird.

(Vila).

Im Experimentalteil wird beispielhaft die Synthese einer Modellverbindung aus Bisphenol A und Isophthalsäure/Terephthalsäure beschrieben, um die Lage des in Formel (Vila) mit dem Pfeil gekennzeichneten Kohlenstoff im ¹³ C-NMR herauszufmden / zu kalibrieren.

Im Phasengrenzflächenverfahren hergestellte Polyestercarbonate, welche die Estergruppen (A) und (B) umfassen, weisen die Strukturformel (VII) nicht auf (siehe Figur 2). Bei solchen Reaktionen reagiert ein OH-terminierter Oligoester mit einem Bisphenol (in der Regel Bisphenol A) bzw. einem entsprechenden Oligocarbonat durch Reaktion mit Phosgen zu einem Carbonat. Dies bedeutet, dass beispielsweise immer eine Resorcin-Einheit direkt an eine BPA-Einheit über eine Carbonatgruppe gebunden wird. Gleiches gilt für das Polyestercarbonat der DE60212172T2.

Das Kohlenstoffatom, welches in Formel (VII) oben mit einem Pfeil gekennzeichnet ist, kann entweder durch Reaktion des Kettenendes des Oligoesters mit einem Oligocarbonat und/oder Polycarbonat in Verfahrensschritt (c) und/oder (iii) gebildet werden. Es kann aber auch durch Umesterungsreaktionen in Verfahrensschritt (c) und/oder (iii) gebildet werden. Eine solche Umesterungsreaktion ist im Wesentlichen unerwünscht, da sie die intrinsische UV- Absorptionsfähigkeit des Polymers reduziert. Es muss eine gewisse Blocklänge dieser Ester vorliegen, damit das resultierende Produkt eine intrinsische Witterungsstabilität aufweist. Dennoch weist der erfmdungsgemäße Polyestercarbonat-Blend immer gewisse nachweisbare Anteile dieser Kohlenstoffatome auf. Für den Fachmann ist ersichtlich, dass die Formel (VII) oben einmal mit und einmal ohne einen Pfeil dargestellt wurde. Zum besseren Verständnis kann die Formel (VII) mit Pfeil auch als Formel (VIIx) bezeichnet werden. Daher ist es erfindungsgemäß wesentlich, dass mehr mol- % an Kohlenstoffatomen, wie in Formel (la) mit einem Pfeil gekennzeichnet, im Polyestercarbonat- Blend vorliegen als mol-% Kohlenstoffatome, wie in Formel (VII) mit einem Pfeil gekennzeichnet. Für den Fachmann ist ersichtlich, dass die Formel (la) oben einmal mit und einmal ohne einen Pfeil dargestellt wurde. Zum besseren Verständnis kann die Formel (la) mit Pfeil auch als Formel (lax) bezeichnet werden. Durch das Verhältnis der unterschiedlichen Esterverbindungen zueinander kann sichergestellt werden, dass der resultierende Polyestercarbonat-Blend sowohl gute mechanische Eigenschaften als auch eine intrinsische Witterungsstabilität aufweist.

Das Verhältnis der mol-% der in den Formeln (lax) und (VIIx) gekennzeichneten Kohlenstoffatome lässt sich bevorzugt über ¹³ C-NMR-Spektroskopie bestimmen. Bevorzugt wird der Polyestercarbonat-Blend dazu in CDCI , gelöst. Weiter bevorzugt wird Tetramethylsilan als Standard verwendet. Es hat sich gezeigt, dass ein 600 MHz NMR-Spektrometer ausreichend ist, um die einzelnen Kohlenstoffsignale der Formel (lax) und (VIIx) zu unterscheiden. Die chemische Verschiebung des Signals des Kohlenstoffs der Formel (VIIx) hängt von der Wiederholungseinheit des Oligo- und/oder Poly carbonats ab. Wird ein Bisphenol A basiertes Oligocarbonat und/oder Polycarbonat verwendet, so ist das entsprechende Signal bei ca. 164-165 ppm zu finden (siehe auch Experimentalteil). Das Kohlenstoffatom, welches in Formel (lax) gekennzeichnet ist, ist in der Regel bei einer chemischen Verschiebung von 163-164 ppm zu finden, wenn es sich bei dem Diol der Formel (3) um Resorcin handelt. Um das Verhältnis dermol-% der Kohlenstoffatome zu bestimmen, wird die Fläche unter den Signalen integriert und zueinander ins Verhältnis gesetzt. Dies ist ein für den Fachmann bekanntes Verfahren.

Für den Fachmann ist ersichtlich, dass die Estergruppen (A) und die Carbonatgruppen (B) jeweils mehrfach in einem Polyestercarbonat-Blend vorkommen können. Ebenso ist ersichtlich, dass n und m sowie die Anzahl der Estergruppen (A) und/oder der Carbonatgruppen (B) so gewählt werden müssen, dass die entsprechende Lösungsviskosität des Polyestercarbonat-Blends resultiert. Umgekehrt ist der Fachmann in der Lage von einer Lösungsviskosität auf ein zahlengemitteltes Molekulargewicht zu kommen. Für den Fachmann ist es ebenso ersichtlich, auf Basis eines solchen zahlengemittelten Molekulargewichts und dem Anteil an Estergruppen (A) und/oder Carbonatgruppen (B) auf n bzw. m zurückzuschließen. Insbesondere kann der Fachmann aber auch die Größenordnung der mittleren Anzahl an Wiederungholungseinheiten n und/oder m auf Basis der Ausgangssubstanzen abschätzen. Dabei ist der Fachmann in der Lage mögliche Auswirkungen auf n und/oder m durch Reaktionen in Verfahrensschritt (iii) einzuschätzen. Bevorzugt ist das m in Formel (II) mindestens 5, bevorzugt 8 bis 300, besonders bevorzugt 10 bis 250 und ganz besonders bevorzugt 25 bis 200. Dabei ist es bevorzugt, dass das erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Blend ein Verhältnis 5 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt 8 bis 23 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 10 bis 20 Gew.-% an Estergruppen (A) aufweist in Bezug auf das Gesamtgewicht der Estergruppen (A) und der Carbonatgruppen (B). Ebenso ist es bevorzugt, dass das erfindungsgemäße Polyestercarbonat mindestens zu 80 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens zu 90 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt mindestens zu Gew. -95 % aus den Einheiten der Formel (la) und (II) besteht.

Der Begriff „Blend“ ist, wie für den Fachmann ersichtlich, an dieser Stelle bevorzugt so zu verstehen, dass der erfindungsgemäße Polyestercarbonat eine Mischung unterschiedlicher Polymere umfasst. Diese können Polyestercarbonate sein, aber auch reine Polycarbonate. Dies wird insbesondere ersichtlich, wenn der erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Blend nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Polyestercarbonat-Blends hergestellt wird. Bevorzugt umfasst das erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Blend zusätzlich eine Komponente (X), welche ein Polycarbonat ist. Besonders bevorzugt handelt es sich dabei um ein Polycarbonat mit Wiederholungseinheiten der Formel (II), wie oben näher erläutert. Der Fachmann ist insbesondere in der Lage die Ausführungen zum erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Polyestercarbonat-Blends auf den erfindungsgemäßen Polyestercarbonat-Blend zu übertragen.

Des Weiteren enthält das erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Blend bevorzugt kein 2- Hydroxybenzoesäuremethylester. Spuren einer solchen Verbindung können beispielsweise durch NMR-Spektroskopie in dem Blend nachgewiesen werden. Sie können im Polyestercarbonat-Blend verbleiben, wenn aktivierte Carbonatquellen (z. B. Polycarbonate mit Endgruppen der Formel (301)) zur Herstellung des Polyestercarbonat-Blends verwendet werden. Ebenso bevorzugt weist das erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Blend dementsprechend auch keine Endgruppe der Formel (301) auf.

Es ist bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Blend dadurch gekennzeichnet ist, dass der Polyestercarbonat-Blend eine relative Lösungsviskosität von mindestens 1,19 bis höchstens 1,40, bevorzugt 1,20 bis 1,38, besonders bevorzugt 1,21 bis 1,35 und ganz besonders bevorzugt 1,22 bis 1,33 aufweist. Diese relative Lösungsviskosität gewährt eine gute Verarbeitbarkeit des Polyestercarbonat-Blends beispielsweise durch Spritzguss. Ebenso ermöglicht es diese relative Lösungsviskosität, die für interessante Anwendungsgebiete wie im Automobilaußenbereich guten mechanischen Eigenschaften zu zeigen. Der Polyestercarbonat-Blend weist eine hohe Stabilität auf und ist intrinsisch witterungsstabil.

Ebenso ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Blend einen Gehalt an phenolischen OH-Gruppen im Bereich von 100 ppm bis 1200 ppm, bevorzugt 150 ppm bis 1000 ppm, besonders bevorzugt 200 ppm bis 800 ppm aufweist. Alternativ ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Blend einen Gehalt an phenolischen OH-Gruppen im Bereich von 0 ppm bis 500 ppm, bevorzugt größer 50 ppm bis 350 ppm, besonders bevorzugt größer 80 ppm bis 800 ppm aufweist. Diese Gehalte an phenolischen OH-Gruppen wird bevorzugt über Infrarotspektroskopie bestimmt. Er kann auch über ¹ H-NMR bestimmt werden. Jedoch kann es hier zu einer Überlappung der Signale kommen. Daher ist es bevorzugt, dass der Gehalt an phenolischen OH-Gruppen mittels Infrarotspektroskopie bestimmt wird. Dazu wird der Polyestercarbonat-Blend bevorzugt in Dichlormethan (2g / 50 ml) gelöst und durch Auswertung der Bande bei einer Wellenzahl von 3583 cm' ¹ bestimmt. Die dazu benötigte Kalibrierung des Infrarotgerätes ist dem Fachmann bekannt.

Sowohl das erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Präpolymer als auch der erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Blend kann Umlagerungsstrukturen (beispielsweise die dem Fachmann bekannten Fries-Umlagerungsstrukturen) enthalten. Dies kann zum einen daraus resultieren, dass in den erfindungsgemäßen Verfahren Reaktionen in der Schmelze durchgefiihrt werden. Wie der Fachmann weiß, können sich unter Schmelzeumesterungsbedingungen entsprechende Strukturen bilden. Zudem können aber auch die erfindungsgemäß eingesetzten Oligocarbonate und/oder Polycarbonate bereits solche Fries-Strukturen aufweisen. Es hat sich erfindungsgemäß herausgestellt, dass diese Fries- Umlagerungsstrukturen die Eigenschaften des erfindungsgemäßen Polyestercarbonat-Präpolymers und/oder -Blends nicht besonders nachteilig beeinflussen.

Insbesondere kann das erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Präpolymer und/oder das erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Blend und/oder das einzusetzende Oligocarbonat und/oder Polycarbonat mindestens eine, bevorzugt mehrere der folgenden Strukturen (4y) bis (7y) enthalten: in denen die Phenylringe unabhängig voneinander ein- oder zweifach mit Cl - C8 Alkyl, Halogen, bevorzugt CI bis C4 Alkyl, besonders bevorzugt mit Methyl substituiert sein können und X für eine Einfachbindung, C 1 bis C6 Alkylen, C2 bis C5 Alkyliden oder C5 bis C6 Cycloalkyliden, bevorzugt für eine Einfachbindung oder CI bis C4 Alkylen und insbesondere bevorzugt für Isopropyliden stehen. Die Menge der Struktureinheiten (4y) bis (7y) liegt in Summe (bestimmt nach Verseifung) im Allgemeinen im Bereich von 10 ppm bis 1000 ppm, bevorzugt größer 10 ppm bis 900 ppm, besonders bevorzugt im Bereich von 50 bis 850 ppm, bevorzugt im Bereich von 80 bis 800 ppm.

Um die Menge der Umlagerungsstrukturen zu bestimmen, wird das jeweilige Polymer einer Totalverseifung unterzogen und so die entsprechenden Abbauprodukte der Formeln (4ya) bis (7ya) gebildet, deren Menge mit HPUC bestimmt wird. Die Strukturen (4ya) bis (7ya) sind dabei beispielhaft für die Verwendung eines Polycarbonats, umfassend Bisphenol A, angegeben. (Dies kann z.B. wie folgt geschehen: Die Polycarbonatprobe wird mittels Natriummethylat unter Rückfluss verseift. Die entsprechende Uösung wird angesäuert und zur Trockne eingeengt. Der Trocknungsrückstand wird in Acetonitril gelöst und die phenolischen Verbindungen der Formel (4ya) bis (7ya) mittels HPUC mit UV-Detektion bestimmt): Bevorzugt beträgt die Menge der dabei freigesetzten Verbindung der Formel (4ya) 20 bis 800 ppm besonders bevorzugt 25 bis 700 ppm und insbesondere bevorzugt 30 bis 500 ppm.

Bevorzugt beträgt die Menge der dabei freigesetzten Verbindung der Formel (5ya) 0 (d.h. unterhalb der Nachweisgrenze von 10 ppm) bis 100 ppm besonders bevorzugt 0 bis 80 ppm und insbesondere bevorzugt 0 bis 50 ppm. Bevorzugt beträgt die Menge der dabei freigesetzten Verbindung der Formel (6ya) 0 (d.h. unterhalb der Nachweisgrenze von 10 ppm) bis 800 ppm weiter bevorzugt 10 bis 700 ppm und besonders bevorzugt 20 bis 600 ppm sowie ganz besonders bevorzugt 30 bis 350 ppm.

Bevorzugt beträgt die Menge der dabei freigesetzten Verbindung der Formel (7ya) 0 (d.h. unterhalb der Nachweisgrenze von 10 ppm) bis 300 ppm bevorzugt 5 bis 250 ppm und insbesondere bevorzugt 10 bis 200 ppm.

In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Verwendung des erfmdungsgemäße Polyestercarbonat-Präpolymers, bevorzugt in allen zuvor beschriebenen Ausgestaltungen und /oder Kombinationen von Bevorzugungen, zur Kompatibilisierung eines Oligoesters, umfassend Strukturen der Formel (I), in der Ri unabhängig voneinander jeweils für ein Wasserstoffatom, ein Halogen oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht und n mindestens 4 ist, mit einem Polycarbonat.

Wie bereits oben beschrieben, wurde erfindungsgemäß gefunden, dass das Polyestercarbonat- Präpolymer die Einarbeitung der Oligoestergruppen in ein Polycarbonat verbessert. Es resultiert das oben beschriebene einphasige System. Neben der kompatibilisierenden Wirkung kann auch gleichzeitig eine Anbindung des Polyestercarbonat-Präpolymers an das Polycarbonat durch chemische Reaktion erfolgen. Im Folgenden werden bevorzugte Definitionen in den chemischen Strukturen geben. Diese Bevorzugungen gelten für das erfmdungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Polyestercarbonat-Präpolymers, das erfindungsgemäße Polyestercarbonat-Präpolymer, das erfmdungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Polyestercarbonat-Blends, das Polyestercarbonat-Blend und/oder die erfmdungsgemäße Verwendung des Polyestercarbonat- Präpolymers jeweils unabhängig voneinander oder auch gleichzeitig. Dem Fachmann ist dabei ersichtlich, dass einige chemische Formeln Zusammenhängen (z. B. Formel (I) und Formel (la)) oder sie sich voneinander ableiten lassen.

Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass Ri in Formel (I) und/oder (la) für Wasserstoff steht. Ebenso ist es bevorzugt, dass Y in Formel (II) für eine Struktur der Formel (III) steht. Hierbei ist es des Weiteren bevorzugt, dass Ri in Formel (I) und/oder (la) für Wasserstoff steht und Y in Formel (II) für eine Struktur der Formel (III) steht. Ebenso ist es bevorzugt, dass R6 und R7 in Formel (III) jeweils unabhängig voneinander für Wasserstoff oder Ci-Ci2-Alkyl, besonders bevorzugt für Wasserstoff oder C’i-Cx- Alkyl und ganz besonders bevorzugt für Wasserstoff oder Methyl stehen. Dies gilt insbesondere für den Fall, dass Ri in Formel (I) und/oder (la) für Wasserstoff steht und Y in Formel (II) für eine Struktur der Formel (III) steht.

Es ist ebenso bevorzugt, dass X in Formel (III) für Isopropyliden steht. Dies gilt insbesondere für den Fall, dass Ri in Formel (I) und/oder (la) für Wasserstoff steht, Y in Formel (II) für eine Struktur der Formel (III) steht und R6 und R7 in Formel (III) jeweils unabhängig voneinander für Wasserstoff oder Ci-Ci2-Alkyl, besonders bevorzugt für Wasserstoff oder C’i-Cx- Alkyl und ganz besonders bevorzugt für Wasserstoff oder Methyl stehen.

Ganz besonders bevorzugt ist es, dass Y in die Carbonatgruppe (B) eingeführt wird über Diphenole, welche ausgewählt werden aus der Gruppe, bestehend aus 4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis-(4- hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A), 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, l,l-Bis-(4- hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol, 2, 2-Bis-(3 -methyl -4-hydroxyphenyl)-propan, Dimethyl - Bisphenol A, Bis-(3, 5 -dimethyl -4-hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-sulfon, 2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-2-methylbutan, l,l-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol und l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan, besonders bevorzugt über Bisphenol A.

Der erfmdungsgemäße Polyestercarbonat-Blend kann als solches zu Formkörpem aller Art verarbeitet werden. Er kann auch mit anderen Thermoplasten und/oder Polymeradditiven zu thermoplastischen Formmassen verarbeitet werden, welche dann zu Formkörpem geformt werden. Die Formkörper sind weitere Gegenstände der vorliegenden Erfindung. Die Polymeradditive werden bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Flammschutzmitteln, Antidrippingmitteln, Flammschutzsynergisten, Rauchinhibitoren, Gleit- und Entformungsmitteln, Nukleiermitteln, Antistatika, Leitfähigkeitsadditiven, Stabilisatoren (z.B. Hydrolyse- und Wärmealterungs- Stabilisatoren sowie Umestemngsinhibitoren), Fließfähigkeitspromotoren, Phasenverträglichkeitsvermittlern, Farbstoffen und Pigmenten, Schlagzähigkeitsmodifikatoren sowie Füll- und Verstärkungsstoffen.

Die Formkörper enthaltend den erfindungsgemäßen Polyestercarbonat-Blend können beispielsweise durch Spritzguss, Extrusion und Blasformverfahren hergestellt werden. Eine weitere Form der Verarbeitung ist die Herstellung von Formteilen durch Tiefziehen aus zuvor hergestellten Platten oder Folien. Kurze Beschreibung der Figuren:

Figur 1: Ausschnit aus den ¹³ C-NMR Spektren des Vergleichsbeispiels 2 zu unterschiedlichen Reaktionszeiten

Figur 2: Ausschnit aus einem ¹³ C-NMR Spektrum eines Handelsproduktes enthalten

Isophthalsäure/Terephthalsäure-Resorcin-Esterblöcke und BPA, hergestellt mitels

Phasengrenzflächenverfahren

Figur 3: Ausschnit aus den ¹³ C-NMR Spektren des erfindungsgemäßen Beispiels 1 zu unterschiedlichen Reaktionszeiten

Figur 4: schematische Darstellung des Versuchsaufbaus des erfindungsgemäßen Beispiels 5

Erläuterung der Bezugszeichen:

1 Zweischneckenextruder

2 Rührkessel

3.1 Zahnradpumpe

3.2 Zahnradpumpe

4 Statikmischer

5 Vakuumpumpe

6 Vakuumpumpe

7 Kondensator

8 Kondensator

9 Wasserbad

10 Stranggranulator a bis k Extrudergehäuse

Figur 5: schematische Darstellung des Versuchsaufbaus der erfindungsgemäßen Beispiele 6 und 7 Erläuterung der Bezugszeichen:

1 Zweischneckenextruder

2 Differentialdosierwaage

5 Vakuumpumpe

6 Vakuumpumpe

7 Kondensator

8 Kondensator

9 Wasserbad

10 Stranggranulator a bis k Extrudergehäuse Beispiele

Verwendete Materialien:

Terephthalsäure: zur Synthese, CAS 100-21-0, Bernd Kraft Duisburg

Isophthalsäure: 99 %, CAS 121-91-5, Sigma-Aldrich

Resorcin: 99 %, CAS 108-46-3, ABCR

Diphenylcarbonat: 99,5 %, CAS 102-09-0; Acres Organics, Geel, Belgien, abgekürzt als DPC

4-Dimethylaminopyridin:; >98,0 %; purum; CAS 1122-58-3; Sigma-Aldrich, München Deutschland, abgekürzt als DMAP

Tetrabutylphosphoniumacetat (TBPAc): CAS-34430-94-9, hergestellt nach Angewandte Chemie, International Edition, Vol. 48, Issue: 40, 7398-7401; 2009

Natriumbenzoat: > 99%, CAS 532-32-1, Sigma-Aldrich

(3',4'-Epoxycyclohexan)methyl 3,4-epoxycyclohexylcarboxylat; CAS: 2386-87-0; Sigma-Aldrich, München Deutschland

ADK Stab PEP 36: 3,9-Bis(2,6-di-tert-butyl-4-methylphenoxy)-2,4,8,10-tetraoxa -3,9- diphosphaspiro[5.5]undecane; CAS 80693-00-1; ADEKA Europe GmbH 40212 Düsseldorf Deutschland

Herstellung des Oligoesters 1 :

Es wurden 20,77 g (0,125 mol) Terephthalsäure, 20,77 g (0,125 mol) Isophthalsäure, 30,28 g (0,275 mol) Resorcin, 109,79 g ( 0,5125 mol) Diphenylcarbonat sowie 0,036 g DMAP (4- Dimethylaminopyridin; 200 ppm bezogen auf die Einsatzstoffe) und 0,054g

Tetrabutylphosphoniumacetat (300ppm), in einem Kolben mit Kurzwegabscheider vorgelegt.

Das Gemisch wurde durch 4-faches Evakuieren und Belüften mit Stickstoff von Sauerstoff befreit. Das Gemisch wurde aufgeschmolzen und bei Normaldruck auf 200 °C unter Rühren erwärmt. Es entstand eine Suspension, da sich die Terephthalsäure anfangs nicht in der Schmelze löst. Das Gemisch wurde für ca. 3 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. Dabei wurde Kohlendioxid frei. Es wurde langsam auf 240 °C erwärmt. Dabei destillierte Phenol ab. Es wurde ca. 1 Stunde bei 240 °C gerührt. Abschließend wurde noch eine halbe Stunde bei 260 °C gerührt. Nach Ende der Gasentwicklung wurde das Reaktionsgemisch auf 210 °C abgekühlt und der Druck verringert. Der Druck wurde stufenweise innerhalb von 45 Minuten auf 60 mbar reduziert. Die Temperatur wurde auf 230 °C angehoben und für eine halbe Stunde bei dieser Temperatur gerührt. Dann wurde die Temperatur auf 245 °C angehoben. Das Reaktionsgemisch wurde für weitere 0,5 h gerührt und danach der Druck auf das technisch machbare Minimum (ca. 1 mbar) reduziert. Man erhielt eine hellbraune Schmelze. Die analytischen Daten sind in Tabelle 1 zusammengefasst.

Herstellung des Oligoesters 2:

Die Synthese des Oligoesters wurde prinzipiell wie die des Oligoesters 1 ausgeführt.

Abweichend davon wurden 62,31 g (0,375 mol) Terephthalsäure, 62,31 g (0,375 mol) Isophthalsäure, 86,70 g (0,7875 mol) Resorcin, 329,37 g ( 1,5375 mol) Diphenylcarbonat sowie 0,216 g DMAP (4-Dimethylaminopyridin; 400 ppm bezogen auf die Einsatzstoffe) und 0,162g Tetrabutylphosphoniumacetat (300ppm), in einem Kolben mit Kurzwegabscheider vorgelegt.

Die Höchsttemperatur betrug 245°C Badtemperatur und ersetzte die 260°C Stufe bei gleichbleibender Haltezeit.

Die übrige Versuchsdurchführung erfolgte analog zur Herstellung des Oligoesters 1.

Herstellung des Oligoesters 3 :

Die Synthese des Oligoesters 3 wurde prinzipiell wie die des Oligoesters 1 ausgeführt.

Abweichend davon wurden 62,31 g (0,375 mol) Terephthalsäure, 62,31 g (0,375 mol) Isophthalsäure, 107,37 g (0,975 mol) Resorcin, 369,53 g ( 1,725 mol) Diphenylcarbonat sowie 0,24 g DMAP (4-Dimethylaminopyridin; 400 ppm bezogen auf die Einsatzstoffe) und 0,18g Tetrabutylphosphoniumacetat (300ppm), in einem Kolben mit Kurzwegabscheider vorgelegt.

Die Höchsttemperatur betrug 245°C Badtemperatur und ersetzte die 260°C Stufe bei gleichbleibender Haltezeit.

Die übrige Versuchsdurchführung erfolgte analog zur Herstellung des Oligoesters 1.

Tabelle 1

Oligocarbonat: Als Ausgangsstoff für die Herstellung des Polyestercarbonats wurde lineares Bisphenol-A-Oligocarbonat enthaltend Phenylendgruppen sowie phenolische OH-Endgruppen mit einer relativen Lösungsviskosität von 1,17 eingesetzt. Dieses Oligocarbonat enthielt keine Additive wie UV-Stabilisatoren, Entformungsmittel oder Thermostabilisatoren. Die Herstellung des Oligocarbonats erfolgte über ein Schmelzeumesterungsverfahren wie in WO02085967A1 beschrieben und wurde unmittelbar am Austritt des ersten Horizontalreaktors entnommen. Das Oligocarbonat weist einen Gehalt an phenolischen Endgruppen von 0,16 % Gew.-% auf.

Polycarbonat: lineares Bisphenol-A-Polycarbonat mit Phenylendgruppen mit einem MVR von 13 g/20 min nach ISO 1133.

Analytische Methoden:

Lösungsviskosität:

Bestimmung der Lösungsviskosität: Die relative Lösungsviskosität (prel; auch als eta rel bezeichnet) wurde in Dichlormethan bei einer Konzentration von 5 g/1 bei 25 °C mit einem Ubbelohdeviskosimeter bestimmt.

GPC:

Die Molekulargewichte wurden mittels Gel-Permeationschromatographie mit Dichlormethan als Eluent bestimmt. Als Standard wurde BPA-Polycarbonat verwendet. Es wurde das Signal des Brechungsindex-Detektor (RID) herangezogen. Die entsprechende Methode ist unter Nr. 2301- 0257502-09D der Currenta GmbH & Co. OHG definiert, die jederzeit bei der Currenta angefragt werden kann.

Bestimmung des Gehalts an phenolischen OH-Endgruppen:

Mittels Infrarotspektroskopie: Das Polyestercarbonat, gelöst in Dichlormethan (2g / 50 ml ; 1mm Quarzküvette), wurde im FT-Infrarotspektrometer Nicolet iS 10 der Firma Thermo Fisher Scientific analysiert. Der Gehalt an phenolischen OH Endgruppen wurde durch Auswertung der Bande bei Wellenzahl 3583 cm" ¹ bestimmt. Mittels ’H-NMR-Spcktroskopic: Die Messung wurde in Dichlormethan mit Tetramethylsiloxan als interner Standard durchgeführt. Der Gehalt an OH Gruppen wird in Gew.-% relativ zum Oligomer angegeben. Zur Auswertung wurde das Signal der OH-Gruppe integriert und in Relation zur den Signalen des Oligomers gesetzt. Üblicherweise liegt die Resonanz der OH Gruppe des Oligomers zwischen 5,3 - 5,6 ppm. (dem Fachmann ist allerdings bekannt, dass sich OH Signal im NMR je nach Bedingungen wie Wassergehalt im Lösungsmittel verschieben können)

¹³ C-NMR-Spektroskopie:

Die Verknüpfung von Isophthalsäure- und/oder Terephthalsäure-Einheiten und Bisphenol A (siehe chemische Formel (VIIx)) wurde über ¹³ C-NMR Spektroskopie nachgewiesen. Sie wird im Folgenden auch als IPS/TPS-BPA-Ester bezeichnet. Ebenso wurde die Verknüpfung der Isophthalsäure- und/oder Terephthalsäure-Einheiten und Resorcin nachgewiesen (siehe chemische Formel (lax)). Sie wird im Folgenden auch als IPS-TPS-Resorcin-Ester bezeichnet.

Das Carbonylkohlenstoffatom der Isophthalsäure- und/oder Terephthalsäure-Verknüpfung mit Bisphenol A zeigte eine Verschiebung bei 164 - 165 ppm wohingegen der Isophthalsäure- und/oder Terephthalsäure-Resorcinester ein Signal bei ca. 163-164 ppm zeigte.

Die Messung wurde an einem Bruker Avance III HD 600 MHz NMR-Spektrometer durchgeführt. Die Messung wurde in CDCI , mit Tetramethylsilan als Standard durchgeführt. Das Verhältnis der unterschiedlichen Gruppen wurde durch Integration der entsprechenden Signale (Verhältnis der Flächen zueinander) bestimmt.

Die Glastemperatur (Tg) wurde mittels dynamischer Differenzkalorimetrie (DSC) gemäß der Norm DIN EN ISO 11357-1:2009-10 und ISO 11357-2:2013-05 bei einer Heizrate von 10 K/min unter Stickstoff mit Bestimmung der Glastemperatur (Tg) gemessen als Wendepunkt im zweiten Aufheizvorgang bestimmt.

Herstellung einer Modellesterverbindung aus BPA und TerephthaL/Isophthalsäure

21 ,9mmol BPA und in Summe 21 ,9mmol der Diphenylester aus Terephthaslsäure und Isophthalsäure wurden in einen Mehrhalsrundholben vorgelegt. Es wurden 2,4mg von dem Tetrabutylphosphoniumacetat hinzugegeben, was 0,02% der Gesamtmasse entsprach. Der Kolbeninhalt wurde durch vierfaches Evakuieren und Inertisieren mit Stickstoff von Sauerstoff befreit. Das Gemisch wurde unter stetigem Rühren auf 200°C erhitzt. Es fand eine kontinuierliche Kondensatbildung statt. Mit zunehmender Phenolbildung wurde das zunächst trübe, flüssige Gemisch zunehmend klarer. Es stellte sich eine orangene Färbung ein, welche mit der Erhöhung der Temperatur bis auf 230°C in ihrer Intensität zunahm. Etwa 80 min. nach Reaktionsbeginn wurde der Druck auf 10 bis lOOmbar verringert, um das Phenol zu entfernen. Das homogene, orange-bräunliche Produkt wurde entnommen. ¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom

Diese Substanz wurde hergestellt, um das Signal des Ester-Kohlenstoffatoms, welches den Ester aus BPA und Terepthalsäure bzw. Isophthalsäure charakterisiert, eindeutig zu identifizieren. Es konnte gezeigt werden, dass das entsprechende Signal bei 164,2 bis 164,5 ppm liegt.

Vergleichsbeispiel 1

8g des Oligoesters 1 sowie 32g des oben beschriebenen Oligocarbonats wurden in einem Mehrhalskolben vorgelegt.

Der Kolbeninhalt wurde durch vierfaches Evakuieren und Inertisieren mit Stickstoff von Sauerstoff befreit. Das Gemisch wurde in ein Metallbad mit der Temperatur von 300°C eingetaucht. Sobald möglich, wurde die Schmelze mittels Rührer innerhalb 15 min. homogenisiert. Anschließend wurde die Rührgeschwindigkeit auf 280-400rpm eingestellt und der Druck zügig auf des technisch mögliche Minimum, welches mindestens <3mbar erreichen muss, verringert.

Im Versuchsverlauf nahm die Schmelzeviskosität kontinuierlich zu, wobei Kondensat kontinuierlich entfernt wurde. Nach 10 Minuten wurde unter den beschriebenen Bedingungen die Heizbadtemperatur auf 320°C erhöht. Nach weiteren 10 Minuten wurde unter den beschriebenen Bedingungen die Heizbadtemperatur auf 335°C erhöht. Nach 10 Minuten wurde das hochviskose, transparente, grünlich bis orangefarbene Produkt entnommen. ¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom; 163,6-163,8 ppm (m, 1 C); niedrige Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 3,8: 1)

Das Vergleichsbeispiel 1 zeigt, dass es unter den gewählten Reaktionsbedingungen überraschenderweise zu einer fast vollständigen Umesterung in Richtung des IPS/TPS-BPA Esters kommt. Die hohe Intensität des entsprechenden Signals im ¹³ C NMR Spektrum belegt dies. Es ist nur noch eine geringe Menge an IPS/TPS-Resorcinester vorhanden. Vergleichsbeispiel 2

Edukteinwaage: 4g des Oligoesters 1 sowie 36g des Polycarbonats wurden in einem Mehrhalskolben vorgelegt. Die Fahrweise war identisch zu Vergleichsbeispiel 1

Probe direkt nach dem Aufschmelzen: trübe Schmelze

¹³ C-NMR (600 MHZ): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); sehr niedrige Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C- Atom; 163,6-163,8 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1: 13)

Probe nach 10 min: trübe Schmelze

¹³ C-NMR (600 MHZ): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); sehr niedrige Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C- Atom; 163,6-163,8 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1: 10)

Probe nach 20 min (nach Erhöhen der Temperatur von 320 auf 335 °C): transparente Schmelze

¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom; 163,6-163,8 ppm (m, 1 C); niedrige Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 6: 1).

Probe nach 30 min: transparente Schmelze

¹³ C-NMR (xy MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom; 163,6-163,8 ppm (m, 1 C); sehr niedrige Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 10: 1).

Die Proben nach 0 (direkt nach dem Aufschmelzen) und nach 10 min zeigen, dass praktisch keine Umesterung stattgefunden hat. Die trübe Schmelze belegt ferner, dass sich der aromatische Oligoester und das aromatische Polycarbonat nicht transparent mischen lassen, d.h. sich ein Phasengemisch aus zwei unabhängigen Polymerphasen einstellt.

Die Proben nach 20 und 30 Minuten belegen hingegen eine praktisch vollständige Umesterung. Die Probenschmelzen sind in diesem Fall transparent; dies deutet auf eine einheitliche Polymerphase hin.

In Vergleichsbeispiel 1 wurde ein Oligocarbonat mit einem relativ hohen OH-Endgruppengehalt eingesetzt. Dieses Produkt weist deshalb eine höhere Reaktivität als das in Vergleichsbeispiel 2 hochmolekulare Polycarbonat (mit einem geringerem Gehalt an phenolischen OH-Gruppen) auf. Deshalb war es umso überraschender, dass es auch in diesem Fall zu einer praktisch vollständigen Umesterung kommt. Die Herstellung eines einheitlichen Copolymers bei tiefen Temperaturen scheint nicht möglich, da hierbei beide Polymerphasen nebeneinander vorliegen ohne das eine Reaktion eintritt. Bei höheren Temperaturen tritt hingegen die vollständige Umesterung auf ohne dass noch in nennenswertem Umfang IPS-TPS-Resorcin-Ester vorliegt.

Die ¹³ C-NMR Spektren zu den unterschiedlichen Probezeiten sind in Figur 1 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 3

Edukteinwaage: 4g des Oligoesters 1 sowie 36g des Oligocarbonats wurden in einem Mehrhalskolben vorgelegt.

Der Kolbeninhalt wurde durch vierfaches Evakuieren und Inertisieren mit Stickstoff von Sauerstoff befreit. Das Gemisch wurde in ein Metallbad mit der Temperatur von 300°C eingetaucht. Sobald möglich, wurde die Schmelze mittels Rührer innerhalb 15 min. homogenisiert. Anschließend wurde die Rührgeschwindigkeit auf 280-400rpm eingestellt und der Druck zügig auf des technisch mögliche Minimum, welches mindestens <3mbar erreichen muss, verringert.

Im weiteren Verlauf wurde eine deutlich steigende Schmelzeviskosität sowie leichte Kondensatabscheidung beobachtet.

Nach 30 Minuten wurde das hochviskose, transparente, grünlich bis orangefarbene Produkt entnommen.

Probe nach 5 min:

¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); mittlere Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom;

163,6-163,8 ppm (m, 1 C); mittlere - hohe Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1: 1,7)

Probe nach 15 min:

¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom;

163,6-163,8 ppm (m, 1 C); mittlere - niedrige Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1,7: 1)

Probe nach 30 min:

¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom;

163,6-163,8 ppm (m, 1 C); niedrige Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 3,8: 1) In diesem Vergleichsbeispiel sollte geprüft werden, ob es durch Temperaturabsenkung möglich ist, das gewünschte Produkt mit hohen Mengen an IPS-TPS-Resorcin-Ester herzustellen. Allerdings zeigt sich, dass schon nach 5 min ein signifikanter Anteil an BPA-Ester vorliegt, welcher im weiteren Reaktionsverlauf weiter zunimmt. Damit ist es zweifelshaft, ob sich durch gezielte Temperatursteuerung das gewünschte Produkt herstellen lässt.

Erfindungsgemäßes Beispiel 1

Edukteinwaage: 8g des Oligoesters 2 sowie 2g des Oligocarbonats wurden in einem Mehrhalskolben vorgelegt.

Der Kolbeninhalt wurde durch vierfaches Evakuieren und Inertisieren mit Stickstoff von Sauerstoff befreit. Das Gemisch wurde in ein Metallbad mit der Temperatur von 310°C eingetaucht. Sobald möglich, wurde die Schmelze mittels Rührer innerhalb 15 min. homogenisiert. Anschließend wurde die Rührgeschwindigkeit auf 280-400rpm eingestellt und der Druck zügig auf des technisch mögliche Minimum, welches mindestens <3mbar erreichen muss, verringert. Im weiteren Verlauf wurde eine deutlich steigende Schmelzeviskosität sowie leichte Kondensatabscheidung beobachtet.

Nach 30 Minuten wurde das hochviskose, transparente, grünlich bis orangefarbene Produkt entnommen (Zwischenproben wurden nach 5 und 15 min. entnommen)

Probe nach 5 min:

¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); niedrige Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom; 163,6-163,8 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1:3,5)

Die Signalintensitäten von Probe 15 min und Probe 30 min änderten sich im Vergleich zur Probe 5 min praktisch nicht.

Damit zeigt sich, dass es in diesem Fall möglich ist, eine hohe Menge an IPS-TPS-Resorcin-Ester zu erhalten. Die Menge an Resorcin-Ester ändert sich im Verlauf der Reaktion nicht signifikant.

Die ¹³ C-NMR Spektren zu den unterschiedlichen Probezeiten sind in Figur 2 dargestellt.

Erfindungsgemäßes Beispiel 2

Edukteinwaage: 8g des Oligoesters 3 sowie 2g des Oligocarbonats wurden in einem

Mehrhalskolben vorgelegt. Die Fahrweise war identisch zu „Erfindungsgemäßes Beispiel 1“.

Probe nach 5 min: ¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); niedrige Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom; 163,6-163,8 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1: 11,5).

Die Signalintensitäten von Probe 15 min und Probe 30 min änderten sich im Vergleich zur Probe 5 min praktisch nicht.

Damit zeigt sich, dass es auch in diesem Fall möglich ist, eine hohe Menge an IPS-TPS-Resorcin- Ester zu erhalten. Die Menge an Resorcin-Ester ändert sich im Verlauf der Reaktion nicht signifikant.

Erfindungsgemäßes Beispiel 3

Edukteinwaage: 1,875g aus dem Produkt des im erfindungsgemäßen Beispiel 1 beschrieben Versuchs sowie 13,125g des Polycarbonats wurden in einem Mehrhalskolben vorgelegt, sodass ein Massenanteil des Oligoesters von 10% erreicht wurde. Es wurden 7,5mg 3', 4'- Epoxycyclohexan)methyl 3,4-epoxycyclohexylcarboxylat sowie 15mg ADK Stab. PEP-36 hinzugegeben. Der Kolbeninhalt wurde durch 10 minütiges Überschleiem mit Stickstoff von Sauerstoff befreit. Das Gemisch wurde in ein Metallbad mit der Temperatur von 300°C eingetaucht. Sobald möglich, wurde die Schmelze mittels Rührer innerhalb 15 min. homogenisiert. Anschließend wurde eine Probe (0min.) entnommen. Nun wurde die Rührgeschwindigkeit auf 280- 400rpm eingestellt und der Druck zügig auf des technisch mögliche Minimum, welches mindestens <3mbar erreichen muss, verringert. Im weiteren Verlauf wurde eine deutlich steigende Schmelzeviskosität sowie leichte Kondensatabscheidung beobachtet.

Nach 30 Minuten wurde das hochviskose, transparente, grünlich bis orangefarbene Produkt entnommen (Zwischenproben wurden nach 5 und 15 min. entnommen)

Probe nach 0 min (nach Aufschmelzen):

¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); niedrige Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom; 163,6-163,8 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1:3)

Probe nach 5 min:

¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); niedrige - mittlere Intensität; IPS/TPS-BPA- Ester C-Atom; 163,6-163,8 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1:2).

Probe nach 15 min: ¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); mittlere Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom;

163,6-163,8 ppm (m, 1 C); mittlere - hohe Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1: 1,4).

Probe nach 30 min:

¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); mittlere Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom;

163,6-163,8 ppm (m, 1 C); mittlere Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1: 1). Das eta rel dieser Probe betrug 1,309.

Die ¹³ C-NMR Spektren zeigen, dass erst nach 30 Minuten Reaktionsdauer der Anteil des IPS/TPS- BPA-Esters ca. Gleich dem Anteil des IPS-TPS-Resorcin-Esters ist. Bis 15 Minuten Reaktionsdauer überwiegt der Anteil an IPS-TPS-Resorcin-Ester deutlich. Dieses Beispiel zeigt überraschenderweise im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen, dass die Schmelze relativ langsam umestert. Auch wenn der Anteil an BPA-Polycarbonat hoch ist, estert überraschenderweise nur ein geringer Anteil zum IPS/TPS-BPA-Ester um.

Erfindungsgemäßes Beispiel 4

Edukteinwaage: 1,875g aus dem Produkt des im erfindungsgemäßen Beispiel 2 beschrieben Versuchs sowie 13,125g des Polycarbonats wurden in einem Mehrhalskolben vorgelegt, sodass ein Massenanteil des Oligoesters von 10% erreicht wurde. Es wurden 7,5mg 3', 4'- Epoxycyclohexan)methyl 3,4-epoxycyclohexylcarboxylat sowie 15mg ADK Stab. PEP-36 hinzugegeben. Die Fahrweise war identisch zu „Erfindungsgemäßes Beispiel 3“.

Probe nach 0 min (nach Aufschmelzen):

¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); niedrige Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom;

163,6-163,8 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1:4,3).

Probe nach 5 min:

¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); niedrige Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom;

163,6-163,8 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1 :4)

Probe nach 15 min:

¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); niedrige Intensität; IPS/TPS-BPA-Ester C-Atom;

163,6-163,8 ppm (m, 1 C); hohe Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1:2,5)

Probe nach 30 min: ¹³ C-NMR (600 MHz): 164,2-164,5 ppm (m, 1 C); niedrige - mittlere Intensität; IPS/TPS-BPA- Ester C-Atom; 163,6-163,8 ppm (m, 1 C); mittlere Intensität; IPS-TPS-Resorcin-Ester C-Atom (Verhältnis ca. 1:2,1)

In diesem Beispiel ist die Umesterungsneigung noch geringer. Auch nach 30 Minuten überwiegt überraschenderweise der Anteil an IPS-TPS-Resorcin-Ester.

Erfindungsgemäßes Beispiel 5

Für das erfindungsgemäße Beispiel 5 wurde der in Figur 4 schematisch dargestellte Versuchsaufbau genutzt.

830,7 g (5,0 mol) Terephthalsäure, 830,7 g (5,0 mol) Isophthalsäure, 1156,05 g Resorcin sowie 4284,4 g (20,0 mol) Diphenylcarbonat wurden in einem Rührkessel (2) vorgelegt. Ferner wurden 2,84 g Dimethylaminopyridin und 2,13 g Tetrabutylphosphoniumacetat zur Reaktionsmischung hinzugegeben. Der Kessel wurde durch mehrmaliges Evakuieren und Inertisieren mit Stickstoff von Sauerstoff befreit. Das Reaktionsgemisch wurde unter Normaldruck aufgeschmolzen und die flüssige Reaktionsmischung wurde mittels der Zahnradpumpe (3.1) über den Statikmischer (4) in den Rührkessel (2) zurückgefördert. Die Temperatur des Kessels wurde schrittweise bis 245 °C erhöht. Dabei wurde Kohlendioxid freigesetzt und aus dem Reaktionsgefäß abgeführt. Nach Beendigung der Kohlendioxid-Entwicklung und nachdem das Reaktionsgemisch klar wurde, wurde der Kessel auf 210 °C abgekühlt und schrittweise innerhalb 30 min. der Druck auf 60 mbar abgesenkt. Dabei wurde Phenol kontinuierlich aus dem Reaktionsgemisch entfernt. Es erfolgte eine Haltephase von 30 min.. Anschließend wurde die Temperatur auf 230°C erhöht und für weitere 30 min. konstant gehalten. Anschließend wurde die Temperatur auf 245°C erhöht und für weitere 30 min. konstant gehalten. Nun wurde bestmögliches Vakuum angelegt (< 1 mbar) und weitere 30 min. bei den beschriebenen Bedingungen gehalten.

Der Reaktor (2) wurde abgekühlt und es wurden 600,6 g Oligocarbonat zum Reaktionsgemisch gegeben. Das Gemisch wurde bei 250 °C aufgeschmolzen und der Druck sukzessive auf <1 mbar reduziert. Die Schmelze wurde dabei mit einem Wendeirührer bei 17,5 upm gerührt und mit der Zahnradpumpe (3.1) durch die Kreislaufleitung mit dem Statikmischer (4) gefördert,. Die Schmelze wurde auf diese Weise für 75 Minuten im Kreis gefördert Dann wurde die Polymerschmelze durch eine zweite Zahnradpumpe (3.2) kontinuierlich mit einem Durchsatz von 1,2 kg/h auf den Zweischneckenextruder (1) gefördert (Typ ZSE 27 MAXX mit 11 Gehäusen von Fa. Leistritz Extrusionstechnik GmbH, Nürnberg). Die Extrudergehäuse sind in Figur 4 mit den Buchstaben „a“ bis „k“ bezeichnet. Der Extruder wurde mit 100 upm bei einer Gehäusetemperatur von 310°C betrieben. Die Schmelze wurde im vierten Gehäuse (d) des Extruders eingespeist. Über das erste Gehäuse (a) des Extruders (a) erfolgte eine Rückwärtsentgasung mit 25 mbar Absolutdruck. Am 5. Gehäuse des Extruders (e) wurde ein Vakuum von 25 mbara und an den Gehäusen (g), (i) und (j) ein Vakuum von 3-5 mbara angelegt. Die Polymerschmelze wurde mit einer Schmelzetemperatur von 311°C extrudiert, in ein Wasserbad (9) geleitet und mit einem Stranggranulator (10) granuliert. Die Polymerprobe wies ein Mn von 3750 g/mol und ein Mw von 8300 g/mol auf (RID).

Erfindungsgemäßes Beispiel 6

Der Versuchsaufbau für das erfindungsgemäße Beispiel 6 ist in Figur 5 dargestellt.

468,75 g des granulierten Produkts aus dem erfindungsgemäßen Beispiel 5, 3281,25 g Polycarbonat sowie 1,875 g Epoxycyclohexan)methyl 3,4-epoxycyclohexylcarboxylat und 3,750 g ADK Stab PEP 36 wurden im Rhönradmischer für 30 Minuten vermischt.

Das Gemisch wurde über die Differentialdosierwaage (2) kontinuierlich mit einem Durchsatz von 2 kg/h in das Einzugsgehäuse (a) des Zweischneckenextruders (1) gegeben (Typ ZSE 27 MAXX mit 11 Gehäusen von Fa. Leistritz Extrusionstechnik GmbH, Nürnberg) und mit 150 upm extrudiert. Die Extrudergehäuse sind in Figur 5 mit den Buchstaben „a“ bis „k“ bezeichnet. Die Mischung wurde bei einer Gehäusetemperatur von 160°C für Gehäuse (b), 240°C für Gehäuse (c), 300°C für Gehäuse (d) und von 320°C für die Gehäuse (f) bis (k)mit einer Schmelzetemperatur von 329°C extrudiert, in das Wasserbad (9) geleitet und mit dem Stranggranulator (10) granuliert. Der Extruder weist an den Gehäusen (e), (g), (i) und (j) Entgasungszonen auf. Diese wurden unter Normaldruck betrieben.

Das Produkt weist folgende analytische Daten auf: transparentes Granulat, Eta rel: 1,225, Tg: 143 °C, das ¹³ C-Spektrum weist überwiegend IPS-TPS-Resorcin-Ester auf (Verhältnis ca. 1:2,6).

Erfindungsgemäßes Beispiel 7

Der Versuchsaufbau für das erfindungsgemäße Beispiel 7 ist in Figur 5 dargestellt.

Die Mischung aus dem erfmdungsgemäßen Beispiel 6 wurde über die Differentialdosierwaage (2) kontinuierlich mit einem Durchsatz von 1,4 kg/h in das Einzugsgehäuse (a) des Zweischneckenextruders (1) gegeben (Typ ZSE 27 MAXX mit 11 Gehäusen von Fa. Leistritz Extrusionstechnik GmbH, Nürnberg) und mit 100 upm extrudierrt. Die Extrudergehäuse sind in Figur 5 mit den Buchstaben „a“ bis „k“ bezeichnet. Die Mischung wurde bei einer Gehäusetemperatur von 160°C für Gehäuse (b), 240°C für Gehäuse (c), 300°C für Gehäuse (d) und von 320°C für die Gehäuse (f) bis (k) mit einer Schmelzetemperatur von 328°C extrudiert, in das Wasserbad (9) geleitet und mit dem Stranggranulator (10) granuliert. An Gehäuse (e) des Extruders wurde ein Vakuum von 32 mbara angelegt und an den Gehäusen (g), (i) und (j) wurde ein Vakuum von < 1 mbara angelegt. Das Produkt weist folgende analytische Daten auf: transparentes Granulat, eta rel: 1,230, Tg: 145 °C, das ¹³ C-Spektrum weist überwiegend IPS-TPS-Resorcin-Ester auf (Verhältnis ca. 1:2,6).

Die Extrusionsversuche zeigen, dass es möglich ist, mit dem erfmdungsgemäßen Verfahren das gewünschte Polyestercarbonat herzustellen, welches noch in einem hohen Maße die gewünschten Resorcin-ester-Verknüpfungen enthält.