Titel

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Steckverbinderanordnung und einen Gegensteckverbinder.

Stand der Technik

Steckverbinderanordnungen weisen üblicherweise einen Steckverbinder und einen Gegensteckverbinder auf, die miteinander zusammensteckbar sind. Steckverbinder für Hochstromanwendungen (z.B. für elektrische Ströme von mehr als 10A, bevorzugt von mehr als 50A oder sogar mehr als 100A), z.B. für Elektrofahrzeuge oder für Automobilanwendungen, weisen häufig Kontaktelemente mit Federlamellen auf, z.B. torusförmige bzw. muffenförmige Lamellenkäfige, die z.B. mittels einer mechanischen Crimpverbindung oder mittels Ultraschallschweißen mit einer (z.B. geschirmten) Leitung verbunden werden. In anderen Fällen können die Lamellenkäfige auch direkt auf einem Trägerelement, z.B. einer Leiterplatte, angebunden sein, z.B. angelötet oder mittels einer Einpresskontaktierung. Derartige Steckverbinder sind dazu ausgebildet, mit einem Gegensteckverbinder verbunden zu werden, der z.B. ein Kontaktierteil, z.B. in Form eines Kontaktpins oder eines Kontaktmessers oder dergleichen aufweist. Der Steckverbinder kann z.B. mit dem Gegensteckverbinder entlang einer Einsteckrichtung bzw. einer Steckrichtung zusammengesteckt werden. Dabei kontaktiert in einem Endzustand ein Kontaktelement des Gegensteckverbinders (auch als Gegenkontaktelement bezeichenbar) das Kontaktelement des Steckverbinders elektrisch. Die Federlamellen des Kontaktelements des Steckverbinders sollen im final zusammengesteckten Zustand eine Normalkraft (oder auch Kontaktnormalkraft) aufweisen, die dafür sorgt, dass auch unter mechanischer und/oder thermischer Last und über alle Fertigungstoleranzen hinweg eine elektrische Verbindung zum Gegenkontaktelement gewährleistet ist. Diese Normalkraft ist jedoch üblicherweise begrenzt, da die Steckkräfte beim Verbinden des Steckverbinders mit dem Gegensteckverbinder eine definierte Höhe nicht überschreiten sollen. Um die hohen Steckkräfte für einen Bediener zu verringern, können z.B. Hebelkonstruktionen oder Schieberkonstruktionen vorgesehen werden, so dass die Bedienkraft beim Zusammenstecken reduziert wird. Derartige Hebel- oder Schieberkonstruktionen sind jedoch oft aufwändig und teuer und erfordern zur Bedienung einen großen Bewegungsraum und verhindern nicht, dass beim Entlanggleiten des Kontaktelements des Gegensteckverbinders an den Kontaktlamellen eine Beschädigung der aneinander reibenden Oberflächen auftritt. Es ist zwar möglich, die Steckkräfte durch eine reibungsreduzierende Beschichtung wenigstens eines Kontaktpartners (Kontaktelement und/oder Gegenkontaktelement) zu reduzieren und auch eine Beschädigung der Oberflächen beim Steckvorgang zu reduzieren. Dies erhöht jedoch die Kosten und die Komplexität des Herstellungsprozesses des entsprechenden Kontaktpartners und vermeidet auch nicht zuverlässig eine Beschädigung der Oberflächen der Kontaktpartner. Außerdem kann dadurch unter Umständen der Übergangswiderstand im Bereich der Kontaktstelle erhöht sein.

In anderen Anwendungsfällen können die Kontaktpartner (Kontaktelement und Gegenkontaktelement) z.B. als Stromschienen (sogenannte „busbars“) ausgeführt sein. Diese können z.B. miteinander verschraubt werden, um die Kontaktierung dauerhaft zu bewirken. Bei einer Verschraubung z.B. mit M4-Schrauben kann eine sogenannte Kontaktkraft bzw. Normalkraft im Bereich von 2000N bis 2500N erzielt werden. Werden M5- oder M6- Schrauben verwendet, so können noch höhere Normalkräfte erzielt werden. Eine derartige Verschraubung der Kontaktpartner erfordert jedoch zusätzlichen Bauraum für das Anordnen der Schrauben und die Mittel, um die Schrauben anzuziehen bzw. zu lösen im Wartungsfall. Außerdem sind vor und/oder nach dem Zusammenstecken der Kontaktpartner mehrere zusätzliche Schritte notwendig, die den Montageprozess aufwändig machen: die Kontaktpartner müssen exakt zueinander ausgerichtet werden, um die Schraube anziehen zu können, die Schraube muss platziert werden, ein Hilfsmittel zum Anziehen der Schraube muss platziert werden, die Schraube muss festgezogen werden, das Hilfsmittel muss entfernt werden.

Aus der DE 10 2018 202 960 Al ist ein Steckverbinder für Automobil-Anwendungen und/oder Hochstromanwendungen bekannt, bei dem das Kontaktelement als Lamellenkäfig ausgeführt ist. Um die bei Zusammenstecken auftretenden hohen Steckkräfte (zwischen Kontaktelement und Gegenkontaktelement) für einen Bediener zu verringern ist ein Hebelelement vorgesehen, das während des Steckvorgangs beim Zusammenstecken von Steckverbinder und Gegensteckverbinder betätigt wird.

Aus der DE 10 2017 213 093 Al ist ein Steckkontakt für Hochstromanwendungen bekannt, wobei das Kontaktelement als Lamellenkäfig ausgeführt ist und bei dem während des Einsteckens eines Gegenkontaktelements in das Kontaktelement eine hohe Steckkraft (zwischen Kontaktelement und Gegenkontaktelement) überwunden werden muss.

Aus der DE 10 2019 131 791 Al ist ein Kontaktelement eines Steckverbinders bekannt, wobei das Kontaktelement direkt mit einer Leiterplatte verbunden ist und wobei das Kontaktelement durch das Einstecken eines stiftartigen Kontaktelement eines Gegensteckverbinders kontaktierbar ist.

Aus der DE 20 2008 005 394 Ul ist ein Hochstromleiterplattensteckverbinder mit einem Lamellenkäfig bekannt, wobei der Steckverbinder mittels eines Stecksockels in eine Leiterplatte einpressbar und dadurch elektrisch kontaktierbar ist.

Aus der WO 2007 / 107 208 Al ist eine Steckverbindung der Radsok-Bauart (Radsok- Steckverbinder) mit einer Buchse der Radsok-Bauart (Radsok-Buchse) und einem in die Buchse einsteckbaren Stecker bekannt, die im zusammengesteckten Zustand eine Steckverbinderanordnung ausbilden, wobei an der Radsok-Buchse und dem Stecker Rastmittel ausgebildet sind, die ein definiertes Festlegen von Radsok-Buchse und Stecker ermöglichen.

Offenbarung der Erfindung

Die Erfindung geht aus von der Erkenntnis, dass bei Vorliegen einer geringen Normalkraft (an der oder den Kontaktstellen zwischen Kontaktelement und Gegenkontaktelement) bei hohen Temperaturschwankungen und/oder einer starken Vibrations- oder Schüttelbelastung das Risiko besteht, dass es zu unerwünschten Relativbewegungen zwischen den Kontaktpartnern (Kontaktelement und Gegenkontaktelement) und/oder zu Kontaktunterbrechungen kommen kann. Weiterhin geht die Erfindung aus von der Erkenntnis, dass für eine hohe Lebensdauer der Kontaktierung und/oder für eine geringe Erwärmung der Kontaktestelle bei der Übertragung hoher Ströme eine möglichst große Kontaktfläche zwischen den Kontaktpartnern sinnvoll ist. Weiterhin geht die Erfindung aus von der Erkenntnis, dass hohe Steckkräfte während eines großen Weganteils beim Zusammenstecken von Steckverbinder und Gegensteckverbinder den Steckvorgang verkomplizieren. Weiterhin geht die Erfindung aus von der Erkenntnis, dass das Anliegen der Normalkraft zwischen Kontaktelement und Gegenkontaktelement bereits während des Steckvorgangs - also auf dem Weg bzw. einem großen Teil des Wegs, z.B. mehr als 30% des Wegs, z.B. von einer Vorsteckstellung über eine Zwischensteckstellung (erste Position) bis zu einer Endsteckstellung (zweite Position) - nicht nur den Einsteckvorgang verkompliziert und erschwert, insbesondere wenn mehrere Steckverbinder mit mehreren Gegensteckverbindern gleichzeitig zusammengesteckt werden, sondern dass darüber hinaus auch die Oberflächen der jeweiligen Kontaktpartner beeinträchtigt werden können. So kann bei Anliegen der Normalkraft während des Steckvorgangs z.B. eine Kontaktlamelle auf einem zu kontaktierenden Kontaktierteil eine Schleifspur oder einen Kratzer hinterlassen. Dies kann in unerwünschter Weise eine Oberflächenbeschichtung beschädigen oder zerstören und es kann einem mehrmaligen Zusammenstecken und Auseinanderstecken abträglich sein, da derartige Kratzer oder Riefen ein Hängenbleiben des Kontaktpartners während des Zusammensteck- oder Auseinandersteckvorgangs bewirken können. Dabei kann eine hohe Steckraft (zwischen den Kontaktpartnern) die Anzahl der Kontaktpartner in einem Steckverbinder sogar in unerwünschter Weise reduzieren, da bei einer hohen Anzahl von Kontaktpartnern die Steckkräfte selbst bei Verwendung von Hebel- oder Schieberkonstruktionen so hoch werden können, dass die Bedienkraft einem Bediener nicht mehr zumutbar ist. Schließlich geht die Erfindung aus von der Erkenntnis, dass die Beschichtung der Kontaktpartner die Stromtragfähigkeit reduzieren kann und die Kosten erhöht.

Es kann daher ein Bedarf bestehen, eine Steckverbinderanordnung bereitzustellen, die das Verbinden bzw. das Zusammenstecken eines Steckverbinders mit einem Gegensteckverbinder (der z.B. auch als Messerleiste oder dergleichen ausgebildet sein kann) mit möglichst geringer Steckkraft ermöglicht, die gleichzeitig im elektrisch kontaktierten Zustand eine hohe Normalkraft zwischen den Kontaktpartnern aufweist, die eine hohe Stromtragfähigkeit aufweist, die eine möglichst große Kontaktfläche zwischen den Kontaktpartnern bereitstellt, die auch bei thermischen Wechselbelastungen und/oder mechanischen Belastungen wie z.B. Vibrationsbelastungen oder Schüttelbelastungen eine dauerhafte, sichere, zuverlässige und unterbrechungsfreie elektrische Kontaktierung zwischen Steckverbinder und Gegensteckverbinder ermöglicht, die für den Kontaktiervorgang nur einen geringen Bauraum bzw. Montageraum erfordert, die eine sichere Bedienung (keine Berührgefahr stromführender Teile) ermöglicht, bei der zumindest die Kontaktpartner (Kontaktelement und Gegenkontaktelement) kostengünstig und einfach gefertigt werden können und bei der die Etablierung der Kontaktierung mit der gewünschten Normalkraft in einfacher Art und Weise mit möglichst wenigen Schritten und auch in komplizierten Bauraumsituationen möglich ist.

In gleicher Weise kann ein Bedarf bestehen, einen Gegensteckverbinder mit den vorstehend beschriebenen Eigenschaften bereitzustellen.

Vorteile der Erfindung

Dieser Bedarf kann durch den Gegenstand der vorliegenden Erfindung gemäß der unabhängigen Ansprüche gedeckt werden. Vorteilhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird eine Steckverbinderanordnung vorgeschlagen, insbesondere für Hochstromanwendungen und/oder Hochvoltanwendungen, insbesondere für Automotive-Anwendungen, insbesondere für Elektrofahrzeuge (wozu z.B. auch vollständig oder teilweise elektrisch angetriebene Flugzeuge, Schiffe, Boote, e- Bikes, Motorräder zählen können).

Die Steckverbinderanordnung weist einen Steckverbinder auf und einen Gegensteckverbinder zum Zusammenstecken mit dem Steckverbinder. Die Einsteckrichtung kann beispielsweise auch als axiale Richtung bezeichnet werden. Der Steckverbinder weist einen Lamellenkäfig mit einem Basiselement und mit einer Mehrzahl von Kontaktlamellen auf. Die Kontaktlamellen sind in einem hinteren Abschnitt mit dem Basiselement verbunden. Die Kontaktlamellen ragen in Richtung des Gegensteckverbinders von dem Basiselement ab und sie weisen einen vorderen Abschnitt auf, der dem Gegensteckverbinder zugewandt ist. Der Gegensteckverbinder weist ein Kontaktelement mit einem Kopfabschnitt und einem Kontaktierteil auf, wobei das Kontaktierteil vom Kopfabschnitt abragt, wobei der Kopfabschnitt einen Kragen aufweist, der in einer radialen Richtung über das Kontaktierteil hinausragt. In den Kragen ist auf einer dem Lamellenkäfig zuweisenden Unterseite eine Nut eingebracht, wobei die Nut an einer einem Rand des Kragens zugewandten Nut- Außenwand zumindest abschnittsweise schräg nach außen verläuft. Das Kontaktelement und/oder der Gegensteckverbinder ist, insbesondere in einem zusammengesteckten Zustand von Gegensteckverbinder und Steckverbinder, zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position verlagerbar. In der ersten Position ist die Nut-Außenwand in einem ersten Nut-Abschnitt mit dem vorderen Abschnitt der Kontaktlamellen in einer ersten Radialposition mechanisch gekoppelt. In der zweiten Position ist die Nut-Außenwand in einem zweiten Nut-Abschnitt mit dem vorderen Abschnitt der Kontaktlamellen in einer zweiten Radialposition mechanisch gekoppelt ist, wobei in der zweiten Radialposition die Kontaktlamellen entlang der radialen Richtung zum Kontaktierteil hin verlagert sind und dadurch das Kontaktierteil in einem Kontaktabschnitt des Kontaktierteils elektrisch kontaktieren.

Durch die Nut, die z.B. neben der Nut-Außenwand weiterhin einen Nut-Boden und einen Nut-Innenwand aufweisen kann, wird vorteilhaft bewirkt, dass die Kontaktlamellen in der Nut aufgenommen werden können, z.B. mit ihrem vorderen Teil bzw. dem Teil der Kontaktlamelle, der am weitesten vom Basiselement in Richtung des Kontaktelements abragt (mit ihrer Stirnseite). Dieses Einfangen des vorderen Abschnitts kann z.B. bereits in der ersten Position des Kontaktelements und/oder des Gegensteckverbinders erfolgen.

Dadurch wiederum wird vorteilhaft bewirkt, dass bei der (weiteren) Verlagerung des Kontaktelements von der ersten Position in die zweite Position die vorderen Abschnitte der Kontaktlamellen sich stets in einer definierten Position befinden und der An pressvorgang der Kontaktlamellen in radialer Richtung an das Kontaktierteil besonders definiert und zuverlässig erfolgt. Gleichzeitig wird ein Verkippen oder Verkanten des Kopfteils bzw. des Kragens beim Verlagern von der ersten Position in die zweite Position verhindert, was z.B. ohne die Nut durch einzelne Kontaktlamellen verursacht werden könnte, deren vorderer Abschnitt z.B. durch Fertigungstoleranzen, etc. radial deplatziert sein könnte. Die Nut fängt somit die vorderen Abschnitte ein und ermöglicht dann beim Verlagern in die zweite Position die korrekte Etablierung der Steckverbindung im Kontaktabschnitt.

Weiterhin vorteilhaft kann durch eine derartige Nut die Zusatzkontaktfläche zwischen den Kontaktlamellen und dem Kontaktelement weiter vergrößert werden. Denn durch das Verlagern des Kontaktelements in die zweite Position kann sich der in der Nut gefangene Teil des vorderen Abschnitts in der Nut letztlich nur in radialer Richtung ausdehnen, da der axiale Raum, der der Kontaktlamelle zur Verfügung steht, verkürzt wird. Dies gilt in besonderem Maße, falls die Kontaktlamelle in ihrem vorderen Bereich von dem Nut-Boden mechanisch kontaktiert und gestaucht wird. Diese Ausdehnung in der Nut führt zu einer größeren Ausfüllung der Nut mit Teilen bzw. mit Material der Kontaktlamelle und damit zu einer größeren Kontaktfläche. Weiterhin wird durch das stärkere Ausfüllen der Nut mit Material der Kontaktlamelle auch eine Kraft der Kontaktlamelle in der Nut auf die Nutwände und den Nutboden erhöht, was die Kontaktnormalkraft der Kontaktlamelle zu den Begrenzungsflächen der Nut (Nutwände und Nutboden) erhöht. Dadurch werden vorteilhaft in der Nut weitere Kontaktpfade bewirkt, was die Redundanz der Kontaktstellen erhöht, den Übergangswiderstand senkt und die Zuverlässigkeit und Lebensdauer der Steckverbinderanordnung und insbesondere der Kontaktstelle vorteilhaft erhöht.

Durch die schräg verlaufende Nut-Außenwand wird vorteilhaft eine Art Kulissenführung bewirkt, durch die die Kontaktlamellen gezielt in radialer Richtung hin zum Kontaktierteil bewegt bzw. verlagert werden. Auf diese Weise kann die Verlagerung gezielt bzw. gezielter beeinflusst werden. Weiterhin vorteilhaft kann durch die Form der Schräge eine Art Weg- Kraft- Kurve ausgebildet sein, durch die die Übersetzung des axialen Weges des Kontaktelements in einen radialen Weg der Kontaktlamellen einstellbar ist beim Verlagern des Kontaktelements von der ersten Position in die zweite Position. Durch Einstellung der Schräge kann die Aufbringung der Normalkraft vorteilhaft gezielt an die jeweils vorgegeben Bauraumsituation und den zur Verfügung stehenden Weg von der ersten Position in die zweite Position angepasst werden.

Durch die mechanische Kopplung der Nut-Außenwand und des zweiten Nut-Abschnitts in der zweiten Position wird vorteilhaft eine Kontaktfläche zwischen Kontaktlamellen und Kontaktelement weiter vergrößert. Denn dann stehen nicht nur die Kontaktlamellen mit dem Kontaktierteil in (radialem) Kontakt (mit einer Innenseite der Kontaktlamellen). Sondern die Kontaktlamellen kontaktieren auch den Kopfanschnitt, insbesondere in ganz definierter Weise an einer ganz definierten Stelle, nämlich in der Nut, an der Nut-Außenwand. Und damit an der Außenseite der Kontaktlamellen. Dadurch wird vorteilhaft die Anzahl der Kontaktstellen zwischen Lamellenkäfig und Kontaktelement erhöht, der Übergangswiderstand verringert und die Robustheit gegen Vibrationen, thermische Belastungen und Fertigungstoleranzen verbessert.

Weiterhin wird vorteilhaft bewirkt, dass das Fügen bzw. Zusammenstecken von Steckverbinder und Gegensteckverbinder weitestgehend kraftfrei bzw. mit einer sehr geringen Einsteckkraft bewirkt werden kann und die eigentliche Beaufschlagung des Kontaktelements des Gegensteckverbinders mit der Kontaktnormalkraft erst am Ende des Steckvorgangs erfolgt. Im Unterschied zu üblichen Lamellenkäfigen, bei denen der Einsteckvorgang des Kontaktelements des Gegensteckverbinders bereits im Bereich der Kontaktlamellen diese nach radial außen aufweiten muss (sogenannter „Aufschnäbelpeak“ bei der Einsteckkraft) und auch auf dem weiteren Weg die Reibkraft zwischen Kontaktlamellen und Kontaktelement überwunden werden muss ist nur am Ende des Einsteckvorgangs bzw. des Fügevorgangs eine erhöhte Kraft aufzubringen, die notwendig ist, damit die Kontaktlamellen die Kontaktnormalkraft auf das Kontaktelement aufbringen können. Diese Kraft entlang der Einsteckrichtung muss hier lediglich von der ersten Position in die zweite Position aufgebracht werden, nicht jedoch auf dem bis zur ersten Position zurückgelegten Steckweg. Dies erleichtert vorteilhaft den Montageprozess, ermöglicht weiter vorteilhaft auch größere Fertigungstoleranzen, da ein Verkanten aufgrund der Einsteckkräfte verhindert ist und ermöglicht weiterhin vorteilhaft auch während des Montageprozesses noch eine Korrektur der Anordnung von Steckverbinder und Gegensteckverbinder. Weiterhin vorteilhaft kann der Fügeprozess und/oder Steckprozess in einer Fertigungslinie auch auf verschiedene, räumlich getrennte Maschinen oder Arbeitsstationen verteilt werden: in einem ersten Schritt werden Steckverbinder und Gegensteckverbinder und/oder Kontaktelement und Lamellenkäfig z.B. lediglich zusammengesteckt bzw. gefügt, bis die erste Position erreicht ist. Dies geschieht im Wesentlichen kraftfrei bzw. mit einer sehr geringen Einsteckkraft. In dieser ersten Position überlappen vorteilhaft die Kontaktlamellen und das Kontaktierteil bereits. In einem zweiten Schritt (der z.B. auch an einer anderen Arbeitsstation oder durch andere Maschinen oder Monteure erfolgen kann) kann dann das Aufbringen der Kontaktnormalkraft und somit die Ausbildung der gewünschten elektrischen (und auch mechanischen) Verbindung erfolgen. Auf diese Weise ist eine Vormontage möglich. Es kann z.B. auch möglich sein, dass der Vormontageprozess (Erreichen der ersten Position) abgesichert wird, z.B. mechanisch, z.B. durch eine Art Primärverrastung, so dass die vormontierte Steckverbinderanordnung problemlos und verliersicher an einen anderen Ort transportiert werden kann.

Darüber hinaus wird dadurch vorteilhaft verhindert, dass die Oberflächen von Kontaktelement und Kontaktlamellen beim Fügeprozess entlang eines längeren Weges (z.B. ab Beginn der Überlappung von Kontaktlamellen-Kontaktpunkt und Kontaktierteil des Kontaktelements bis zum Kontaktabschnitt des Kontaktierteils) beschädigt oder zerstört wird. Dadurch wird auch ein mehrfaches Zusammenstecken und Auseinanderstecken von Steckverbinder und Gegensteckverbinder ermöglicht (z.B. für Reparaturen, Wartung, etc.), wodurch vorteilhaft die Nachhaltigkeit der Steckverbinderanordnung und der damit verbundenen Komponenten verbessert wird.

Weiterhin vorteilhaft kann die Anzahl der Kontaktlamellen im Vergleich zu üblichen Steckverbinderanordnungen erhöht werden und/oder es kann die beaufschlagte Normalkraft der Kontaktlamellen in der Endsteckstellung erhöht werden. Alternativ oder zusätzlich kann ein Material für die Kontaktlamellen verwendet werden, welches eine höhere Federkonstante bzw. ein höheres Elastizitätsmodul aufweist. Dadurch kann vorteilhaft eine verbesserte Stromtragfähigkeit über Lebenszeit erreicht werden, die thermische Belastung der Kontaktpartner im Kontaktbereich kann vorteilhaft verringert werden (geringerer Übergangswiderstand) und die Steckverbinderanordnung kann dadurch eine gesteigerte Robustheit aufweisen z.B. gegenüber thermischen Wechselbelastungen, Vibrationen und/oder Fertigungstoleranzen. Da lediglich am Ende des Steckvorgangs (auf dem (insbesondere geringen) Weg von der ersten Position zur zweiten Position) eine erhöhte axiale Kraft aufgebracht werden muss, um eine radial wirkende Kontaktnormalkraft aufzubringen, kann z.B. ein Betätigungselement am Steckverbinder und/oder am Gegensteckverbinder angeordnet sein, das trotz eines möglicherweise beschränkten Bedienweges eine besonders hohe Kraftübersetzung aufweist (z.B. mehr als 10:1 oder mehr als 50:1, oder mehr als 100:1). In Fällen mit geringem Bauraum und wenig Raum für die Bewegung eines derartigen Betätigungselements kann die vorgeschlagene Erfindung bewirken, dass überhaupt eine nennenswerte Kraftübersetzung möglich ist mit einfachen Mitteln. Ein derartiges - optional vorsehbares, jedoch nicht zwingend erforderliches und damit nicht wesentliches - Bedienelement bzw. Betätigungselement kann z.B. als ein Hebel oder ein Schieber ausgebildet sein. Ein solches Betätigungselement kann z.B. an einem Steckverbindergehäuse oder an einem Gegensteckverbindergehäuse angeordnet sein. Es kann z.B. eine Kulissenstruktur aufweisen, die mit einem komplementären Zapfen oder Bolzen am Gegenelement zusammenwirkt (wenn das Betätigungselement z.B. am Steckverbinder bzw. am Steckverbindergehäuse angeordnet ist, dann kann der Bolzen bzw. Zapfen am Gegensteckverbinder bzw. Gegensteckverbindergehäuse angeordnet sein).

Weiterhin vorteilhaft wird durch den mechanischen Kontakt bzw. die mechanische Kopplung des zweiten Nut-Abschnitts mit dem vorderen Abschnitt der Kontaktlamellen in der zweiten Position die Anzahl der Kontaktpunkte zwischen Kontaktelement und Lamellenkäfig erhöht. Es kann sich z.B. mindestens eine Verdoppelung der Kontaktpunkte ergeben verglichen mit einer Situation, in der lediglich das Kontaktierteil mit den Kontaktlamellen in mechanischem und elektrischem Kontakt steht. Dadurch wird vorteilhaft die Stromtragfähigkeit erhöht, der elektrische Übergangswiderstand verringert, die Redundanz der Kontaktpunkte erhöht, die thermische Belastung der Kontaktstelle(n) verringert und auch eine weitere Verbesserung der Robustheit gegenüber (radialen) Fertigungstoleranzen und gegenüber (radialen) Vibrationen und/oder Schüttelbelastungen bewirkt. Die Einsteckrichtung kann z.B. gegeben sein als diejenige Richtung, entlang der der Gegensteckverbinder mit dem Steckverbinder zusammengesteckt wird. Sie kann vorzugsweise z.B. als diejenige Richtung definiert sein, entlang der das Kontaktelement relativ zum Lamellenkäfig verlagert wird, um die Kontaktierung zu bewirken. Die Einsteckrichtung kann beispielsweise auch als axiale Richtung bezeichnet werden.

Die radiale Richtung verläuft z.B. senkrecht zur Einsteckrichtung. Eine Umlaufrichtung umläuft z.B. die Einsteckrichtung.

Die Nut kann z.B. zwischen dem Kontaktierteil und einem Rand des Kragens angeordnet sein.

Die erste Radialposition kann beispielsweise eine äußere Radialposition sein. Sie kann z.B. entlang der radialen Richtung weiter vom Kontaktierelement beabstandet sein als die zweite Radialposition. Die zweite Radialposition kann z.B. eine innere Radialposition sein, die näher am Kontaktierelement liegt, als die erste Radialposition.

In der ersten Position kann z.B. ein radiales Spiel zwischen den Kontaktlamellen und dem Kontaktierteil des Gegensteckverbinders ausgebildet sein. Dadurch wird vorteilhaft ein (nahezu) kraftfreier Fügevorgang bzw. Einsteckvorgang bzw. Zusammensteckvorgang zumindest bis zur ersten Position unterstützt bzw. ermöglicht.

Zwischen der ersten Radialposition und der zweiten Radialposition kann ein Abstand (weiter unten als dritter Abstand bezeichnet) ausgebildet sein. Dieser Abstand kann z.B. größer sein als das radiale Spiel zwischen den Kontaktlamellen und dem Kontaktierteil in der ersten Position. Er kann z.B. wenigstens 5%, bevorzugt wenigstens 10% größer sein als dieses radiale Spiel.

Die Nut kann z.B. umlaufend ausgebildet sein. Die Nut kann z.B. das Kontaktierteil umlaufen entlang der Umlaufrichtung. Sie kann z.B. geschlossen ausgebildet sein, z.B. ringförmig geschlossen. Sie kann z.B. einen einheitlichen Querschnitt entlang ihrer Erstreckung aufweisen.

Die Nut kann insbesondere derart an der Nut-Außenwand schräg verlaufen, dass beim Blick in die Nut hinein eine Art Halb-Trichterform erkennbar ist. Die Nut-Außenwand kann z.B. über den Großteil ihrer Erstreckung schräg ausgebildet sein, z.B. entlang wenigstens 80% oder sogar wenigstens 90% ihrer Erstreckung. Die Erstreckung der Nut-Außenwand kann z.B. vom Rand bis zum Nut-Boden verlaufen. Dadurch kann die Nut besonders einfach hergestellt werden.

Die Steigung der Schräge kann konstant ausgebildet sein, in der Art einer Gerade. Die Nut-Außenwand kann jedoch eine gekrümmte Schräge in der Art einer konkaven oder konvexen Form ausgebildet sein. Dadurch können vorteilhaft die Steckkräfte auf dem Weg von der ersten Position in die zweite Position in einer definierten Art und Weise eingerichtet werden. Auch kann dadurch das Einfangen der Kontaktlamellen vereinfacht werden.

Die Nut-Außenseite kann z.B. zwei oder mehr Nut-Abschnitte aufweisen, die unterschiedliche Steigungen aufweisen. Es kann zwischen den Nut-Abschnitten ein stetiger oder sprunghafter Übergang von einer Steigung zur nächsten Steigung ausgebildet sein. Die Nut kann z.B. im zweiten Nut-Abschnitt eine senkrechte Nut-Außenwand (parallel zur Einsteckrichtung) aufweisen oder sogar eine Schräge aufweisen, die sich vom Kontaktierteil weg erstreckt (in Richtung zu einer Oberseite des Kragens), so dass im Kragen ein Hinterschnitt ausgebildet ist. Dadurch wird vorteilhaft bewirkt, dass die Steckverbinderanordnung in der zweiten Position selbststabilisiert ist. Denn die Kontaktlamellen können dann - z.B. aufgrund ihrer Elastizität - keine radiale Kraft auf eine Schräge ausüben, die das Kontaktelement von der zweiten Position in Richtung der ersten Position drängt. Ist ein Hinterschnitt ausgebildet in der zweiten Position, so müsste für ein Lösen des Kontaktelements aus der zweiten Position sogar zunächst eine etwas erhöhte Lösekraft ausgeübt werden, um die Kontaktlamellen aus dem Hinterschnitt herauszuverlagern.

Der Lamellenkäfig kann z.B. dazu eingerichtet sein, dass das Kontaktelement, insbesondere mit seinem Kontaktierteil, in einen Innenraum des Lamellenkäfigs eingesteckt werden kann. Das Basiselement des Lamellenkäfigs kann beispielsweise auch als Bund bezeichnet werden bzw. z.B. als Bund ausgebildet sein, an dem die Kontaktlamellen befestigt sind. Basiselement und Kontaktlamellen können z.B. einstückig, z.B. aus einem einzigen Stück Blech, gefertigt sein. Sie können z.B. als Stanzbiegeteil ausgebildet sein. Die Kontaktlamellen können z.B. dazu eingerichtet sein, das Kontaktierteil zu kontaktieren, insbesondere elektrisch zu kontaktieren. Die Kontaktlamellen können z.B. im vorderen Abschnitt an einem weiteren Basiselement bzw. Kopfelement bzw. einem weiteren Bund befestigt sein, so dass sie zwischen den beiden Basiselementen bzw. zwischen Basiselement und Kopfelement verlaufen. Die Kontaktlamellen können somit im vorderen Abschnitt miteinander verbunden sein, z.B. mittels des Kopfelements. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Kontaktlamellen z.B. im vorderen Abschnitt ein freitragendes bzw. freies Ende aufweisen bzw. im vorderen Abschnitt freitragend ausgebildet sind. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die Kontaktlamellen im vorderen Abschnitt nicht miteinander verbunden sind. Ein derartiges freies Ende kann z.B. direkt in Richtung zum Gegenstecker hinweisen und somit eine Art Stirnseite der Kontaktlamelle in Richtung des Kontaktelements darstellen. Es kann jedoch auch Ausführungsformen geben, in denen die Kontaktlamellen an bzw. mit ihrem freien Ende umgebogen sind und z.B. in radiale Richtung weisen oder sogar in Richtung des Basiselements zeigen. In solche einem Fall bildet ein Teil des vorderen Abschnitts die Stirnseite aus, die am weitesten in Richtung des Kontaktelements vom Basiselement abragt.

Das Kontaktierteil kann z.B. vom Kopfabschnitt des Kontaktelements entlang der Einsteckrichtung abragen. Das Kontaktierteil kann z.B. als Pin oder als Zapfen oder als Kontaktmesser ausgebildet sein, allgemein: als male-Kontaktierteil. Das Kontaktelement kann z.B. eine Pilzform aufweisen, wobei das Kontaktierteil den Stil und der Kopfabschnitt den Hut des Pilzes darstellt. Im Längsschnitt kann das Kontaktelement z.B. eine T-Form aufweisen. Es kann z.B. wenigstens 2mm vom Kopfabschnitt abragen, bevorzugt wenigstens 5mm und besonders bevorzugt wenigstens 10mm.

Die Verlagerung zwischen der ersten Position und der zweiten Position kann z.B. entlang der Einsteckrichtung erfolgen. Die erste Position kann z.B. eine Zwischensteckstellung sein, in der ein großer Teil (z.B. mehr als 70%, bevorzugt mehr als 90%) des Steckweges zwischen Kontaktierteil und Kontaktelement bereits zurückgelegt ist. Dabei kann als Steckweg lediglich beispielhaft derjenige Weg bezeichnet werden, auf dem das Kontaktierteil mit dem Kontaktelement überlappt, in radialer Richtung betrachtet. Die zweite Position kann z.B. eine Endsteckstellung sein.

In der ersten Position kann z.B. ein Spalt zwischen dem Kontaktierteil und den Kotaktlamellen ausgebildet sein (bei gleichzeitiger Überlappung von Kontaktierteil und Kontaktlamellen). Dieser Spalt kann z.B. ein radiales Spiel zwischen Kontaktierteil und Kontaktlamellen ermöglichen. In der zweiten Position können die Kontaktlamellen das Kontaktierteil z.B. zwischen sich festklemmen. Die Klemmung kann dabei z.B. entlang der radialen Richtung ausgebildet sein. Unter dem Begriff „festklemmen“ ist hierbei zu verstehen, dass das Kontaktierteil - unter der Annahme, dass die Kontaktlamellen in der zweiten Radialposition gehalten sind, z.B. durch den zweiten Nutabschnitt Nut-Außenwand - verliersicher zwischen den bzw. von den Kontaktlamellen gehalten ist. Das Kontaktierteil ist somit entlang der radialen Richtung betrachtet eingeklemmt bzw. festgeklemmt zwischen den Kontaktlamellen. Mit wieder anderen Worten: das Kontaktierteil weist in der zweiten Position bezüglich der Kontaktlamellen ein Übermaß auf bezüglich des Raums, der von den Kontaktlamellen begrenzt ist (bei lediglich zwei Kontaktlamellen, die sich annährend gegenüberliegen würden, könnte das Übermaß z.B. bezüglich des Abstands zwischen den Kontaktlamellen ausgebildet sein).

Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die Kontaktlamellen einen Kontaktierraum umschließen. Die Kontaktlamellen können lediglich beispielsweise entlang der Umlaufrichtung betrachtet um den Kontaktierraum herum angeordnet sein. Das Kontaktierteil kann sich in der zweiten Position mit dem Kontaktabschnitt in dem Kontaktierraum befinden und dort (im Kontaktierraum) von den Kontaktlamellen kontaktiert sein bzw. werden.

Mit anderen Worten: Der Kontaktierraum kann z.B. radial innenliegend zwischen den Kontaktlamellen ausgebildet sein. Er kann z.B. Teil eines Innenraums des Lamellenkäfigs sein. Das Kontaktierteil des Kontaktelements kann z.B. in der ersten Position und in der zweiten Position in den Kontaktierraum eingesteckt sein. Der Kontaktierraum kann z.B. im nicht vollständig zusammengesteckten Zustand (also beim Einsteckvorgang bzw. Fügevorgang bis in die erste Position) ein Übermaß (insbesondere entlang der radialen Richtung) bezüglich des Kontaktierteils aufweisen. Im vollständig zusammengesteckten Zustand, insbesondere in der zweiten Position kann z.B. das Kontaktierteil ein Übermaß (insbesondere entlang der radialen Richtung) gegenüber dem Kontaktierraum aufweisen.

Die Kontaktlamellen können z.B. elastisch reversibel ausgebildet sein. Das bedeutet, dass bei einer Rückkehr des Kontaktelements von der zweiten Position in die erste Position die Kontaktlamellen sich in ihre Ausgangslage zurückverlagern (sich also radial weg vom Kontaktierteil verlagern). Dadurch kann vorteilhaft auch ein Aussteckvorgang ohne größere Aussteckkraft und/oder ohne Beschädigung der Oberflächen der Kontaktpartner er- folgen. Zudem wird dann auch ein erneuter Steckvorgang bzw. Fügevorgang, vorzugsweise zumindest bis in die erste Position (annährend), kraftfrei bzw. mit Spiel zwischen Kontaktlamellen und Kontaktierteil ermöglicht.

Das Kontaktelement kann z.B. einstückig ausgestaltet sein. Beispielsweise können das Kontaktierteil und der Kopfabschnitt nicht zerstörungsfrei voneinander lösbar ausgestaltet sein. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass der Kopfabschnitt und das Kontaktierteil starr miteinander verbunden sind, insbesondere nicht relativ zueinander verlagerbar. Es kann alternativ vorgesehen sein, dass das Kontaktierteil relativ zum Kopfabschnitt verlagerbar ist, z.B. entlang der Achse des Kontaktierteils. Beispielsweise kann das Kontaktierteil durch eine Öffnung im Kopfabschnitt bewegbar sein. Kontaktierteil und Kopfabschnitt können z.B. aus einem elektrisch leitfähigen Material ausgebildet sein, z.B. aus demselben Material. In einer alternativen Ausführungsform kann der Kopfabschnitt und/oder der Kragen z.B. aus einem anderen Material als das Kontaktierteil ausgebildet sein, z.B. aus einem isolierenden Material, wobei der Kopfabschnitt und/oder der Kragen lediglich zur Aufbringung der axialen Kraft auf den vorderen Abschnitt der Kontaktlamellen bei der Verlagerung von der ersten Position in die zweite Position ausgebildet ist bzw. eingerichtet ist bzw. dazu dient.

Das Kontaktierteil kann z.B. als Pin oder als Kontaktmesser oder dergleichen ausgebildet sein. Es kann z.B. allgemein als male- Kontaktteil ausgebildet sein, das in den Lamellenkäfig als female- Kontaktteil einsteckbar ist.

Das Kontaktierteil kann z.B. einen Durchmesser im Bereich zwischen 2mm und 30mm aufweisen, bevorzugt zwischen 4mm und 20mm.

Eine einzelne Lamelle bzw. Kontaktlamelle kann z.B. eine Dicke aufweisen im Bereich von 200um (200 Mikrometer) bis 3mm, bevorzugt zwischen 400um und 2mm. Eine Lamellenbreite bzw. Breite einer Kontaktlamelle kann z.B. größer sein als die Dicke der Kontaktlamelle.

Es kann z.B. vorgesehen sein, dass der Durchmesser des Lamellenkäfigs wenigstens 20um größer ist als ein Durchmesser des Kontaktierteils, bevorzugt wenigstens 50um.

Der Ausdruck „umfassen“ wird synonym zum Ausdruck „aufweisen“ verwendet, sofern nichts anderes geschrieben steht. In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass in der zweiten Position die Kontaktlamellen den Kontaktabschnitt jeweils mit einer Kontaktnormalkraft in radialer Richtung von wenigstens IN, bevorzugt von wenigstens 5N, kontaktieren. Beispielsweise liegt die Kontaktnormalkraft der Kontaktlamellen, insbesondere jeder Kontaktlamelle oder der Mehrzahl der Kontaktlamellen, jeweils in einem Bereich zwischen 5N und 50N oder sogar zwischen 5N und 200N. Dadurch wird vorteilhaft eine besonders sichere und zuverlässige Kontaktierung bewirkt, die auch bei Vibrationen, unter thermischer Wechselbelastung oder anderen Betriebsbedingungen über Lebensdauer einen geringen Übergangswiderstand aufweist. Dadurch kann vorteilhaft auch bei hohen Strömen von z.B. mehr als 50A oder sogar mehr als 100A eine Erwärmung am Übergang zwischen den Kontaktpartnern auf ein Minimum beschränkt werden. Weiterhin vorteilhaft können dadurch der Bauraum, Gewicht und Materialeinsatz in der Kontaktzone verringert werden, insbesondere am Lamellenkäfig, da eine zuverlässige Kontaktierung mittels hoher Kontaktnormalkraft eine geringer Anzahl von Kontaktstellen ermöglicht. Weiterhin vorteilhaft wird dadurch die Lebensdauer der Steckverbinderanordnung erhöht.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass das Basiselement des Lamellenkäfigs umlaufend geschlossen ausgebildet ist. Dadurch wird vorteilhaft bewirkt, dass der Lamellenkäfig besonders stabil ausgebildet ist und in der zweiten Position die Kontaktlamellen nicht das Basiselement auseinanderspreizen können. Dies bewirkt vorteilhaft eine besonders zuverlässige und dauerhafte Aufbringung der Kontaktnormalkraft.

Es kann z.B. vorgesehen sein, dass das Basiselement bzw. der Bund bzw. der Bundbereich des Lamellenkäfigs ringförmig geschlossen ausgebildet ist.

Der Basisbereich kann z.B. im kraftfreien Zustand (also vor Montage des Gegensteckverbinders) einen kreisrunden oder elliptischen Querschnitt aufweisen. Grundsätzlich ist jedoch auch ein vieleckiger, z.B. dreieckiger, viereckiger, fünfeckiger, sechseckiger, siebeneckiger, achteckiger Querschnitt des Basiselements denkbar. Auch noch mehr als acht Ecken sind denkbar.

Die umlaufend geschlossene Form kann z.B. durch das Zusammenrollen eines ursprünglich flachen Stanz-Biegeteils, z.B. aus einem Metallblech, bewirkt werden. Um den Basisbereich geschlossen zu halten kann z.B. eine stoffschlüssige Verbindung (z.B. durch einen Schweißprozess oder einen Klebeprozess oder einen Lötprozess) vorgesehen sein. Es kann jedoch auch eine formschlüssige Verbindung vorgesehen sein, z.B. kann an einem Ende des Basisbereichs wenigstens eine Art Öse oder eine Art Aussparung mit Halsbereich mit einem flachen bzw. engen Hals ausgebildet sein und am anderen Ende des Basisbereichs wenigstens eine Art Zapfen mit einer zur Öse bzw. zur Aussparung komplementären Form (Nut-Feder-Prinzip). Nach dem Zusammenrollen des Stanz-Biegeteils kann dann der wenigstens eine Zapfen in die komplementäre wenigstens eine, zugeordnete, Öse bzw. Aussparung eingesetzt werden, so dass das Basiselement sich nicht wieder entrollen kann. Durch eine formschlüssige Verbindung ist vorteilhaft eine besonders einfach und kostengünstig montierbare und temperaturstabile Verbindung möglich.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die erste Position und die zweite Position entlang der Einsteckrichtung um höchstens 5mm, bevorzugt um höchstens 2mm auseinander liegen und besonders bevorzugt um höchstens 1mm. Dadurch wird vorteilhaft bewirkt, dass die Kontaktpartner (Kontaktlamellen und Kontaktierteil) nur entlang einer sehr geringen, insbesondere axialen, Wegstrecke aneinander reiben können und Beschädigungen der Oberflächen dadurch verhindert oder auf einen sehr geringen Wegbereich beschränkt sind. Weiterhin vorteilhaft kann dadurch eine Steckverbinderanordnung bereitgestellt werden, die nur einen äußerst geringen Bauraum entlang der Einsteckrichtung benötigt. Schließlich kann auf diese Weise vorteilhaft eine besonders hohe Normalkraft aufgebracht werden, wenn z.B. ein Betätigungselement zur Bedienkraftreduzierung bereitgestellt wird. Wenn beispielsweise die Wegstrecke zwischen der ersten Position und der zweiten Position 1mm beträgt und der Weg eines optionalen Betätigungselements wie z.B. eines Schieberelements oder eines drehbar gelagerten Hebelelements, 100mm beträgt, dann kann eine Kraftübersetzung von 100:1 erzielt werden. Der gesamte Weg des Betätigungselements und damit die gesamte Kraftübersetzung kann dadurch in die Aufbringung der Kontaktnormalkraft eingesetzt werden. Es ist nicht notwendig, einen Teil des Betätigungswegs für einen Teil des Fügewegs zu verschwenden. Weiterhin vorteilhaft kann z.B. die Kraftübersetzung entlang des Betätigungsweges sehr gleichmäßig ausgebildet sein, z.B. durch einen im Wesentlichen linearen Kulissenverlauf mit gleichmäßiger Steigung im Betätigungselement. Denn ein optional vorhandenes Betätigungselement muss nur für die Wegstrecke von der ersten Position zur zweiten Position eingesetzt werden und nicht für den gesamten Fügeweg. Alternativ kann bei gleicher Kraftübersetzung der Betätigungsweg verringert werden, wodurch Bauraum oder freier Raum für die Betätigung des Betätigungselements eingespart werden kann. In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass in der ersten Position das radiale Spiel zwischen den Kontaktlamellen und dem Kontaktierteil in einem Bereich zwischen 5um (5 Mikrometer) und 200um (200 Mikrometer) liegt oder in einem Bereich zwischen 20um und lOOum. Dadurch wird vorteilhaft bewirkt, dass bereits mit einer kurzen Distanz zwischen erster Position und zweiter Position eine hohe Kontaktnormalkraft ausgebildet werden kann. Weiterhin vorteilhaft kann dadurch eine hohe Kraftübersetzung erzielt werden, da nur ein sehr geringer radialer Weg für die Kontaktierung zurückgelegt werden muss bzw. nur ein sehr geringer Spalt geschlossen werden muss. Steht beispielsweise ein axialer Weg zwischen der ersten und der zweiten Position von 1mm zur Verfügung und beträgt der Spalt bzw. das radiale Spiel umlaufend gleichmäßig lOOum, so ist bereits eine Kraftübersetzung von 10:1 realisierbar. Gleichzeitig ist bereits durch ein derart geringes radiales Spiel vorteilhaft der Einsteckvorgang bzw. Fügevorgang z.B. zumindest bis zur ersten Position nahezu kraftfrei ermöglicht. Ein derart geringes Spiel ermöglich auch eine besonders kompakte Bauform des Lamellenkäfigs und/oder des Steckverbinders in radialer Richtung.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Kontaktlamellen sich vom Basiselement aus zumindest abschnittsweise schräg hin zum Kontaktierteil erstrecken bzw. schräg zum Kontaktierteil bzw. Kontaktelement hin verlaufen bzw. schräg zum Kontaktierelement hin vom Basiselement abragen. Dadurch wird vorteilhaft bewirkt, dass die Kontaktlamellen in der ersten Position bereits näher am Kontaktierteil angeordnet sind, das radiale Spiel bzw. ein Spalt also geringer ausfallen kann, als wenn die Kontaktlamellen gerade nach oben (also parallel zur Einsteckrichtung) oder schräg radial weg von Kontaktierteil verlaufen würden. Weiterhin vorteilhaft kann dadurch das Basiselement radial weiter weg vom Kontaktierteil angeordnet sein, wodurch vorteilhaft das Kontaktierteil im zusammengesteckten Zustand das Basiselement passieren kann und nicht mit diesem kollidiert (es kann somit eine größere Einstecktiefe erreicht werden). Das Kontaktierteil kann z.B. in ein Führungselement (z.B. eine Öffnung mit nur geringfügig größerem Durchmesser) und/oder ein Ver- rastungselement (entlang der Einsteckrichtung betrachtet) unterhalb des Basiselements eingeführt werden und dadurch die Ausrichtung des Kontaktierteils besser definieren bzw. stabilisieren. Weiterhin vorteilhaft kann dadurch die Verlagerung der Kontaktlamellen radial auf das Kontaktierteil hin einfacher und zuverlässiger erfolgen, da die Kontaktlamellen bereits im kraftfreien Zustand eine Vorzugsrichtung radial hin zum Kontaktierelement aufweisen. Schließt der Lamellenkäfig in seinem Inneren einen Kontaktierraum ein, in den das Kontaktelement bzw. dessen Kontaktierteil eingeführt wird, so kann vorgesehen sein, dass sich die Kontaktlamellen vom Basiselement aus zumindest abschnittsweise schräg nach radial innen erstecken bzw. schräg nach radial innen abragen bzw. schräg nach radial innen verlaufen.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Steckverbinder eine Kontaktkammer mit einer Außenwandung aufweist, wobei der Lamellenkäfig in der Kontaktkammer angeordnet ist, wobei das Basiselement im Inneren der Kontaktkammer benachbart zur Außenwandung angeordnet ist.

Dadurch wird vorteilhaft bewirkt, dass der Lamellenkäfig besonders einfach und zuverlässig im bzw. am Steckverbinder montierbar ist. Er kann z.B. in die Kontaktkammer eingesteckt oder eingeschoben werden. Dadurch ist er automatisch an der korrekten Position im Steckverbinder angeordnet. Weiterhin vorteilhaft kann dadurch eine besonders große elektrische Übergangsfläche vom Lamellenkäfig zum Steckverbinder ausgebildet sein, was den Übergangswiderstand verringert. Z.B. kann die Kontaktkammer elektrisch leitend ausgebildet sein und zumindest in der zweiten Position mit dem Basiselement elektrisch kontaktiert sein, z.B. von der Außenseite des Basiselements her zur Innenseite der Außenwandung der Kontaktkammer. Weiterhin vorteilhaft kann dadurch eine aufwändige Einpressmontage z.B. in eine Leiterplatte oder ein Anlöten oder Anschweißen des Lamellenkäfigs z.B. an einem Trägersubstrat oder einer elektrischen Komponente verzichtbar sein.

Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die Außenwandung der Kontaktkammer im kraftfreien Zustand des Lamellenkäfigs an dem Basiselement anliegt oder nur durch einen geringen (radialen) Spalt vom Basiselement beabstandet ist, z.B. durch einen Spalt von höchstens 500um, bevorzugt von höchstens 200um und besonders bevorzugt von höchstens lOOum. Auf diese Weise ist der Lamellenkäfig einerseits noch leicht einsetzbar in die Kontaktkammer, idealerweise kraftfrei, gleichzeitig ist er aber sehr präzise bezüglich der radialen Richtung positioniert, was einen einfachen und zuverlässigen Fügevorgang mit dem Gegensteckverbinder sicherstellt.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass sich das Basiselement in der zweiten Position an der Außenwandung der Kontaktkammer abstützt. Dadurch wird vorteilhaft bewirkt, dass die radiale Verlagerung der Kontaktlamellen hin zum Kontaktierteil in Folge der Kopplung mit der Nut-Außenwand auf dem Weg von der ersten Position in die zweite Position nicht zu einem (zu starken) Auseinanderspreizen des Basiselements führt und/oder die Kontaktlamellen sich statt in der radialen Richtung in der axialen Richtung verlagern (beim Übergang von der ersten Position in die zweite Position). Vorteilhaft kann dadurch auch eine Materialstärke des Basiselements verringert ausgebildet sein oder ein Material mit einem geringeren Elastizitätsmodul verwendet werden, was Kostenvorteile bewirken kann.

Weiterhin vorteilhaft wird dadurch eine elektrische Kontaktierung zwischen Basiselement und Kontaktkammer in der zweiten Position verbessert, da das Basiselement hier durch das Abstützen an der Außenwandung einen sicheren mechanischen und elektrischen Kontakt zur Kontaktkammer ausbildet.

Die Abstützung kann z.B. in der radialen Richtung erfolgen.

Beispielsweise kann eine radiale Bewegung des Basiselements (z.B. bei Verlagerung des Kontaktelements von der ersten Position in die zweite Position) durch die Außenwandung der Kontaktkammer auf weniger als 500um begrenzt sein, bevorzugt auf weniger als 200um und besonders bevorzugt auf weniger als lOOum.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass eine Nut-Innenwand mit einer Kontaktierteil- Außenwand bündig ausgebildet ist. Dadurch werden vorteilhaft die Kontaktlamellen besonders nahe (in radialer Richtung betrachtet) am Kontaktierteil gefangen. Weiterhin vorteilhaft kann dadurch ein besonders hoher Anpressdruck bzw. eine besonders hohe Kontaktnormalkraft der Kontaktlamellen auf das Kontaktierteil erzeugt werden. Weiterhin vorteilhaft wird dadurch vorteilhaft vermieden, dass die Kontaktlamellen eine Stufe zwischen Kontaktierteil und Nut-Innenwand überwinden müssen und dass dadurch die Oberfläche der Kontaktlamellen besonders gut gegen Kratzer oder andere Beschädigungen geschützt ist.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass ein erster Winkel der Nut-Außenwand bezüglich der Einsteckrichtung in einem Bereich liegen zwischen 2° und 45° oder in einem Bereich zwischen 3° und 15°.

Dadurch wird vorteilhaft eine besonders hohe Kraftübersetzung mittels der Schräge der Nut-Außenwand erzielt. Die Verlagerungsstrecke der Kontaktlamellen in radialer Richtung hin zum Kontaktierteil ist in diesem Fall höchstens so groß wie der axiale Weg von der ersten Position in die zweite Position. Dadurch kann auch bei hohen zu erzeugenden Kontaktkräften die Bedienkraft verringert werden. Es ergibt sich somit vorteilhaft eine Kraftübersetzung, die ein Betätigungselement zur Steckkraftreduzierung überflüssig macht oder ergänzt und in seiner Wirkung verstärkt.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Kontaktlamellen die Nut jeweils an wenigstens zwei Seiten kontaktieren. Dies bewirkt vorteilhaft eine weitere Steigerung der Kontaktfläche bzw. der Kontaktpunkte. Dadurch wird die Robustheit gegen widrige Betriebsbedingungen erhöht und der Übergangswiderstand verringert. Wie oben bereits beschrieben weist die Nut drei Flächen bzw. Seiten auf: eine Nutinnenwand oder Nutinnenseite (in Richtung des Kontaktierteils), eine Nutaußenwand oder Nutaußenseite (in Richtung des Randes des Kopfabschnitts) und einen Nutboden oder eine Bodenseite. Der Nutboden kann sich z.B. quer zur Einsteckrichtung erstrecken.

Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die vom vorderen Abschnitt kontaktierten Flächen bzw. Seiten der Nut zueinander um wenigstens 30° verdreht sind. Es können somit in der zweiten Position z.B. einerseits der Nutboden und die Nutinnenwand durch den vorderen Abschnitt der Kontaktlamelle kontaktiert sein oder es können der Nutboden und die Nutaußenwand oder es können alle drei Wände durch den vorderen Abschnitt kontaktiert sein.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Kontaktlamellen in dem vorderen Abschnitt in radialer Richtung weg vom Kontaktierteil umgebogen sind.

Dadurch wird vorteilhaft eine Art Einführtrichter für das Kontaktierteil bereitgestellt, was den Fügevorgang des Kontaktelements in den Lamellenkäfig vereinfacht und den Fügevorgang auch bei Fertigungstoleranzen ohne Beschädigung des vorderen Abschnitts ermöglicht. Gleichzeitig kann dadurch auch die radiale Verlagerung der Kontaktlamellen beim Übergang von der ersten in die zweite Position vereinfacht werden, da der Kragen eine definierte Auflagefläche mechanisch kontaktieren kann. Weiterhin vorteilhaft wird dadurch eine verbesserte Krafteinleitung von der Nut-Außenwand in die Kontaktlamelle entlang der radialen Richtung ermöglicht. Dadurch kann die Kontaktnormalkraft bzw. ein Kontaktierdruck der Kontaktlamellen im Kontaktabschnitt des Kontaktierteils verbessert bzw. erhöht werden. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die Umbiegung relativ zur Einsteckrichtung um einen zweiten Winkel von wenigstens 30°, bevorzugt von wenigstens 60° und besonders bevorzugt von wenigstens 110° ausgebildet ist. Selbst ein Umbiegen um mehr als 180° ist denkbar. In diesem Fall kann das freie Ende wieder auf die Kontaktlamellen hin weisen.

Die Kontaktlamellen können in dem vorderen Abschnitt bzw. mit dem freien Ende z.B. nach radial außen umgebogen sein. Sie können z.B. über den Querschnitt des Basiselements hinaus nach außen bzw. vom Kontaktierteil weg umgebogen sein.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Gegensteckverbinder von einer Vorsteckstellung, in der das Kontaktierteil noch nicht mit den Kontaktlamellen überlappt, zumindest bis zur ersten Position mit einer Kraft von weniger als 5N, insbesondere kraftfrei, entlang der Einsteckrichtung verlagerbar ist.

Dadurch wird vorteilhaft bewirkt, dass das Fügen bzw. Zusammenstecken von Steckverbinder und Gegensteckverbinder weitestgehend kraftfrei bzw. mit einer sehr geringen Einsteckkraft bewirkt werden kann und die eigentliche Beaufschlagung des Kontaktelements des Gegensteckverbinders mit der Kontaktnormalkraft erst am Ende des Steckvorgangs erfolgt. Im Unterschied zu üblichen Lamellenkäfigen, bei denen der Einsteckvorgang des Kontaktelements des Gegensteckverbinders bereits im Bereich der Kontaktlamellen diese nach radial außen aufweiten muss (sogenannter „Aufschnäbelpeak“ bei der Einsteckkraft) und auch auf dem weiteren Weg die Reibkraft zwischen Kontaktlamellen und Kontaktelement überwunden werden muss ist gemäß der Erfindung nur am Ende des Einsteckvorgangs bzw. des Fügevorgangs eine erhöhte Kraft aufzubringen, die notwendig ist, damit die Kontaktlamellen die Kontaktnormalkraft auf das Kontaktelement aufbringen können. Dies erleichtert vorteilhaft den Montageprozess, ermöglicht weiter vorteilhaft auch größere Fertigungstoleranzen, da ein Verkanten aufgrund der Einsteckkräfte verhindert ist und ermöglicht weiterhin vorteilhaft auch während des Montageprozesses noch eine Korrektur der Anordnung von Steckverbinder und Gegensteckverbinder. Weiterhin vorteilhaft kann der Fügeprozess und/oder Steckprozess in einer Fertigungslinie auch auf verschiedene, räumlich getrennte Maschinen oder Arbeitsstationen verteilt werden: in einem ersten Schritt werden Steckverbinder und Gegensteckverbinder z.B. lediglich zusammengesteckt bzw. gefügt, bis die erste Position erreicht ist. Dies geschieht im Wesentlichen kraftfrei bzw. mit einer sehr geringen Einsteckkraft. In dieser ersten Position überlappen vorteilhaft die Kontaktlamellen und das Kontaktierteil bereits. In einem zweiten Schritt (der z.B. auch an einer anderen Arbeitsstation oder durch andere Maschinen oder Monteure erfolgen kann) kann dann das Aufbringen der Kontaktnormalkraft und somit die Ausbildung der gewünschten elektrischen (und auch mechanischen) Verbindung erfolgen. Auf diese Weise ist eine Vormontage möglich. Es kann z.B. auch möglich sein, dass der Vormontageprozess (Erreichen der ersten Position) abgesichert wird, z.B. mechanisch, z.B. durch eine Art Primärverrastung, so dass die vormontierte Steckverbinderanordnung problemlos und verliersicher an einen anderen Ort transportiert werden kann.

Darüber hinaus wird dadurch vorteilhaft verhindert, dass die Oberflächen von Kontaktelement und Kontaktlamellen beim Fügeprozess entlang eines längeren Weges (z.B. ab Beginn der Überlappung von Kontaktlamellen-Kontaktpunkt und Kontaktierteil des Kontaktelements bis zum Kontaktabschnitt des Kontaktierteils) beschädigt oder zerstört wird. Dadurch wird auch ein mehrfaches Zusammenstecken und Auseinanderstecken von Steckverbinder und Gegensteckverbinder ermöglicht (z.B. für Reparaturen, Wartung, etc.), wodurch vorteilhaft die Nachhaltigkeit der Steckverbinderanordnung und der damit verbundenen Komponenten verbessert wird.

Weiterhin vorteilhaft kann die Anzahl der Kontaktlamellen im Vergleich zu üblichen Steckverbinderanordnungen erhöht werden und/oder es kann die beaufschlagte Normalkraft der Kontaktlamellen in der Endsteckstellung erhöht werden. Alternativ oder zusätzlich kann ein Material für die Kontaktlamellen verwendet werden, welches eine höhere Federkonstante bzw. ein höheres Elastizitätsmodul aufweist. Dadurch kann vorteilhaft eine verbesserte Stromtragfähigkeit über Lebenszeit erreicht werden, die thermische Belastung der Kontaktpartner im Kontaktbereich kann vorteilhaft verringert werden (geringerer Übergangswiderstand) und die Steckverbinderanordnung kann dadurch eine gesteigerte Robustheit aufweisen z.B. gegenüber thermischen Wechselbelastungen, Vibrationen und/oder Fertigungstoleranzen. Da erfindungsgemäß lediglich am Ende des Steckvorgangs (auf dem (insbesondere geringen) Weg von der ersten Position zur zweiten Position) eine erhöhte axiale Kraft aufgebracht werden muss, um eine radial wirkende Kontaktnormalkraft aufzubringen, kann z.B. ein Betätigungselement am Steckverbinder und/oder am Gegensteckverbinder angeordnet sein, das trotz eines möglicherweise beschränkten Bedienweges eine besonders hohe Kraftübersetzung aufweist (z.B. mehr als 10:1 oder mehr als 50:1, oder mehr als 100:1). In Fällen mit geringem Bauraum und wenig Raum für die Bewegung eines derartigen Betätigungselements kann die vorgeschlagene Erfindung bewirken, dass überhaupt eine nennenswerte Kraftübersetzung möglich ist mit einfachen Mitteln. Ein derartiges - optional vorsehbares, jedoch nicht zwingend erforderliches und damit nicht wesentliches - Bedienelement bzw. Betätigungselement kann z.B. als ein Hebel oder ein Schieber ausgebildet sein. Ein solches Betätigungselement kann z.B. an einem Steckverbindergehäuse oder an einem Gegensteckverbindergehäuse angeordnet sein. Es kann z.B. eine Kulissenstruktur aufweisen, die mit einem komplementären Zapfen oder Bolzen am Gegenelement zusammenwirkt (wenn das Betätigungselement z.B. am Steckverbinder bzw. am Steckverbindergehäuse angeordnet ist, dann kann der Bolzen bzw. Zapfen am Gegensteckverbinder bzw. Gegensteckverbindergehäuse angeordnet sein).

Der Begriff „kraftfrei“ ist derart zu verstehen, dass das Fügen bzw. Zusammenstecken von Steckverbinder und Gegensteckverbinder zumindest bis zur ersten Position nur einen unwesentlichen Kraftaufwand bzw. eine unwesentliche Steckkraft erfordert, und bei dem insbesondere kein Aufschnäbelpeak für das Auseinanderdrücken von Kontaktlamellen oder eine Reibungskraft zwischen den Kontaktpartnern überwunden werden muss. Insbesondere bei Leistungskontakten für Hochstromanwendungen bzw. Hochvoltanwendungen kann eine Fügekraft bzw. Zusammensteckkraft von weniger als ION, bevorzugt von weniger als 5N und besonders bevorzugt von weniger als 3N als „kraftfrei“ angesehen werden.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass in der zweiten Position ein Nut-Boden den vorderen Abschnitt der Kontaktlamellen derart mechanisch kontaktiert, dass die Kontaktlamellen entlang der radialen Richtung zum Kontaktierteil hin verlagert sind und dadurch die Kontaktlamellen eine zusätzliche Kontaktnormalkraft in radialer Richtung auf den Kontaktabschnitt des Kontaktierteils ausüben.

Mit anderen Worten: durch die mechanische Kontaktierung des vorderen Abschnitts der Kontaktlamelle mittels des Nut-Bodens wird vom Nut-Boden eine, insbesondere axiale, Krafteinwirkung auf die jeweilige Kontaktlamelle ausgeübt. Die Kontaktlamelle wird dadurch in axialer Richtung gestaucht, wodurch sie in radiale Richtung zum Kontaktierteil hin ausweicht und so die Kontaktnormalkraft erhöht.

Vorteilhaft wird durch den mechanischen Kontakt des Nut-Bodens mit dem vorderen Abschnitt der Kontaktlamellen die Anzahl der Kontaktpunkte zwischen Kontaktelement und Lamellenkäfig (noch weiter) erhöht. Verglichen mit einer Situation, in der lediglich das Kontaktierteil mit den Kontaktlamellen in mechanischem und elektrischem Kontakt steht oder auch mit der Situation, in der zusätzlich noch der vordere Abschnitt der Kontaktlamellen mit dem zweiten Nut-Abschnitt in mechanischem und elektrischem Kontakt steht wird die Anzahl der Kontaktpunkte noch weiter erhöht. Dadurch wird vorteilhaft die Stromtragfähigkeit erhöht, der elektrische Übergangswiderstand verringert, die Redundanz der Kontaktpunkte erhöht, die thermische Belastung der Kontaktstelle(n) verringert und auch eine weitere Verbesserung der Robustheit gegenüber (radialen) Fertigungstoleranzen und gegenüber (radialen) Vibrationen und/oder Schüttelbelastungen bewirkt. Denn die Kontakte zwischen Nut-Boden und vorderem Abschnitt der Kontaktlamellen sind entlang der axialen Richtung ausgebildet und stehen damit orthogonal zu den vorzugsweise in radialer Richtung wirkenden bzw. ausgebildeten Kontaktstellen zwischen Kontaktlamellen und Kontaktierteil. Weiterhin vorteilhaft wird auch die Kontaktnormalkraft, die die Kontaktlamellen auf den Kontaktabschnitt ausüben weiter erhöht, was die Robustheit der Steckverbinderanordnung verbessert. Weiterhin vorteilhaft können durch diese axiale mechanische Kontaktierung auch Fertigungstoleranzen z.B. der Nut aufgefangen werden. Für den Fall, dass die radiale Führung der Kontaktlamellen durch die Nut nicht ausreichen würde, um eine ausreichend große radiale Verlagerung der Kontaktlamellen zu bewirken, so kann die axiale Krafteinwirkung ein derartiges Defizit ausgleichen.

Es kann - insbesondere bei Kontaktlamellen, die einander gegenüberliegend angeordnet sind - z.B. vorgesehen sein, dass der Nut-Boden die Kontaktlamellen in ihrem vorderen Abschnitt mechanisch derart kontaktiert, dass die Kontaktlamellen auf dem Weg des Kontaktelements von der ersten Position in die zweite Position radial nach innen verlagert werden und dadurch auf das Kontaktierteil in dem Kontaktabschnitt eine zusätzliche Kontaktnormalkraft ausgeübt wird. In der zweiten Position sind die Kontaktlamellen dann radial nach innen verlagert und kontaktieren das Kontaktierteil in dem Kontaktabschnitt.

In der zweiten Position kann der Nut-Boden z.B. in axialem Kontakt mit dem vorderen Abschnitt der Kontaktlamellen stehen und dadurch eine axiale Kraft auf die Kontaktlamellen ausüben, die zu der zumindest abschnittsweisen Verlagerung der Kontaktlamellen in radialer Richtung hin zum Kontaktierteil führt. In der zweiten Position kann der Nut-Boden auf den vorderen Abschnitt der Kontaktlamellen gepresst sein, insbesondere entlang der axialen Richtung.

Es kann - insbesondere bei Kontaktlamellen, die einander gegenüberliegend angeordnet sind - z.B. vorgesehen sein, dass der Nut-Boden die Kontaktlamellen in ihrem vorderen Abschnitt mechanisch derart kontaktiert, dass die Kontaktlamellen bereits auf dem Weg des Kontaktelements von der ersten Position in die zweite Position radial nach innen verlagert werden und dadurch auf das Kontaktierteil in dem Kontaktabschnitteine zusätzliche Kontaktnormalkraft ausgeübt wird. In der zweiten Position sind die Kontaktlamellen dann radial nach innen verlagert und üben eine zusätzliche Kontaktnormalkraft auf das Kontaktierteil in dem Kontaktabschnitt aus.

Bereits auf dem Weg von der ersten Position in die zweite Position und in der zweiten Position kann der Nut-Boden z.B. in axialem Kontakt mit dem vorderen Abschnitt der Kontaktlamellen stehen und dadurch eine axiale Kraft auf die Kontaktlamellen ausüben, die zu der zumindest abschnittsweisen Verlagerung der Kontaktlamellen in radialer Richtung hin zum Kontaktierteil führt. In der zweiten Position kann der Nut-Boden auf den vorderen Abschnitt der Kontaktlamellen gepresst sein, insbesondere entlang der axialen Richtung.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Gegensteckverbinder, insbesondere für Hochstromanwendungen und/oder Hochvoltanwendungen, vorgeschlagen.

Der Gegensteckverbinder ist geeignet bzw. eingerichtet zum Zusammenstecken mit einem einen Lamellenkäfig mit einer Mehrzahl von Kontaktlamellen aufweisenden Steckverbinder. Der Gegensteckverbinder weist ein Kontaktelement mit einem Kopfabschnitt und einem Kontaktierteil auf, wobei das Kontaktierteil vom Kopfabschnitt abragt, wobei der Kopfabschnitt einen Kragen aufweist, der in einer radialen Richtung über das Kontaktierteil hinausragt, wobei in den Kragen auf einer dem Lamellenkäfig zuweisenden Unterseite eine Nut eingebracht ist, wobei die Nut an einer einem Rand des Kragens zugewandten Nut-Außenwand zumindest abschnittsweise schräg nach außen verläuft, wobei das Kontaktelement und/oder der Gegensteckverbinder, insbesondere im mit dem Steckverbinder zusammengesteckten Zustand, zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position verlagerbar ist, insbesondere entlang der Einsteckrichtung, wobei die Nut-Außenwand eingerichtet ist, in der ersten Position in einem ersten Nut-Abschnitt mit dem vorderen Abschnitt der Kontaktlamellen in einer ersten Radialposition mechanisch zu koppeln, wobei die Nut-Außenwand eingerichtet ist, in der zweiten Position in einem zweiten Nut-Ab- schnitt mit dem vorderen Abschnitt der Kontaktlamellen in einer zweiten Radialposition mechanisch zu koppeln, wobei in der zweiten Radialposition die Kontaktlamellen entlang der radialen Richtung zum Kontaktierteil hin verlagert sind und dadurch das Kontaktierteil in einem Kontaktabschnitt des Kontaktierteils elektrisch kontaktieren und insbesondere das Kontaktierteil zwischen sich festklemmen.

Dadurch wird vorteilhaft ein Gegensteckverbinder bereitgestellt, der einen (nahezu) kraftfreien Fügevorgang über eine große Strecke des Einsteckvorgangs und der gleichzeitig das definierte Aufbringen einer Kontaktnormalkraft auf dem Weg von der ersten Position in die zweite Position ermöglicht. Auch die weiteren der oben beschriebenen Vorteile ergeben sich für den vorgeschlagenen Gegensteckverbinder.

Zeichnungen

Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden dem Fachmann aus der nachfolgenden Beschreibung beispielhafter Ausführungsformen, die jedoch nicht als die Erfindung beschränkend auszulegen sind, unter Bezugnahme auf die beigelegten Zeichnungen ersichtlich.

Es zeigen:

Fig. 1: eine schematische perspektivische Ansicht einer Steckverbinderanordnung in einem nicht kontaktierten Zustand;

Figs. 2a bis 2c: perspektivische schematische Ansichten von zwei unterschiedlichen Lamellenkäfigen eines Steckverbinders (Figs. 2a und 2b) sowie eine Aufsicht auf ein Stanzblech (Fig. 2c) als Ausgangszustand für einen Lamellenkäfig;

Figs. 3a und 3b: schematische Querschnitte durch eine Steckverbinderanordnung mit dem Gegensteckverbinder in einer ersten Position (Fig. 3a) bzw. in einer zweiten Position (Fig. 3b);

Fig. 4: schematische Querschnitte durch eine weitere Steckverbinderanordnung mit dem Gegensteckverbinder in der zweiten Position;

Figs. 5a und 5b: schematische Querschnitte durch eine weitere Steckverbinderanordnung mit dem Gegensteckverbinder in der ersten Position (Fig. 5a) bzw. in der zweiten Position (Fig. 5b). Figur 1 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer Steckverbinderanordnung 100 in einem nicht kontaktierten Zustand, z.B. in einer Vorsteckstellung. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind hier weder ein Betätigungselement (wie z.B. ein Hebelelement oder ein Schieberelement) zur Reduzierung der Bedienkraft beim Zusammenstecken noch ein Steckverbindergehäuse noch ein Gegensteckverbindergehäuse dargestellt. Derartige Elemente sind aus dem Stand der Technik bekannt und stellen keine wesentlichen Elemente für die Ausführbarkeit der Erfindung dar.

Die Steckverbinderanordnung 100 ist hier lediglich beispielhaft eingerichtet für Hochstromanwendungen (z.B. zur Übertragung von wenigstens 10A, bevorzugt von wenigstens 50A und besonders bevorzugt von wenigstens 100A) und/oder Hochvoltanwendungen (z.B. für wenigstens 100V, bevorzugt wenigstens 200V und besonders bevorzugt von wenigstens 500V).

Die Steckverbinderanordnung 100 weist einen Steckverbinder 1 auf, sowie einen Gegensteckverbinder 2 zum Zusammenstecken, hier beispielhaft entlang einer Einsteckrichtung E, mit dem Steckverbinder 1, wobei eine radiale Richtung R senkrecht zur Einsteckrichtung E verläuft und wobei eine Umlaufrichtung U die Einsteckrichtung E umläuft. Die Einsteckrichtung E kann auch als axiale Richtung bezeichnet werden. Der Steckverbinder 1 weist einen Lamellenkäfig 3 mit einem Basiselement 4 und mit einer Mehrzahl von Kontaktlamellen 5 auf. Die Kontaktlamellen 5 sind in einem hinteren Abschnitt 6 mit dem Basiselement 4 verbunden. Sie ragen in Richtung des Gegensteckverbinders 2 von dem Basiselement 4 ab und sie weisen einen vorderen Abschnitt 7 auf, der dem Gegensteckverbinder 2 zugewandt ist und der hier beispielhaft ein freitragendes Ende 8 aufweist.

Es versteht sich, dass die Kontaktlamellen 5 grundsätzlich in ihrem vorderen Abschnitt mit einem weiteren Basiselement verbunden ausgebildet sein können.

Die Lamellen bzw. Kontaktlamellen 5 des Lamellenkäfigs 3 sind hier ausgehend vom Basiselement 4 zunächst nach radial innen gebogen bzw. verlaufen zunächst schräg hin zum Kontaktierteil 11 verkippt bzw. gebogen bzw. verlagert nach oben (hin zum freien Ende 8). Im vorderen Abschnitt 7 sind die Kontaktlamellen 5 dann weg vom Kontaktierteil 11 in radialer Richtung R umgebogen, wobei hier beispielhaft das freie Ende 8 der Kontaktlamellen 5 eine dem Gegensteckverbinder 2 zugewandte Stirnseite 33 ausbildet. Durch die Umbiegung des vorderen Abschnitts 7 wird hier beispielhaft ein Einführtrichter bereitgestellt, wobei die Kontaktlamellen 5 hier z.B. bezüglich der axialen Richtung an der Stirnseite 33 einen Winkel im Bereich zwischen 10° und 35° ausbilden.

Der Steckverbinder 1 weist hier beispielhaft weiterhin eine Kontaktkammer 14 mit einer Außenwandung 15 auf, wobei der Lamellenkäfig 3 in der Kontaktkammer 14 angeordnet ist, wobei das Basiselement 4 im Inneren der Kontaktkammer 14 benachbart zur Außenwandung 15 angeordnet ist. Die Kontaktkammer 14 kann z.B. elektrisch leitend ausgebildet sein. Die Kontaktkammer 14 ist auf bzw. an bzw. in einer ersten Komponente 50 angeordnet.

Der Lamellenkäfig 3 kann z.B. mit seinem Basiselement 4 mit der ersten Komponente 50 elektrisch verbunden sein. Es kann je nach Ausführungsform auch mechanisch mit der ersten Komponente 50 verbunden sein, z.B. durch eine Einpressverbindung und/oder eine Lötverbindung oder dergleichen.

Die erste Komponente 50 kann z.B. als Leiterplatte 51 oder als Stromsammelschiene bzw. sogenannte „Busbar“ ausgebildet sein. Sie kann auch direkt mit einem elektrischen Leistungsteil, z.B. einem Inverter, einem AC/DC-Wandler, einer Batterie, einer elektrischen Maschine oder dergleichen verbunden sein oder als ein derartiges Leistungsteil ausgebildet sein. Somit ist hier eine besonders einfache Ausführungsform eines Steckverbinders 1 dargestellt. Es versteht sich, dass der Steckverbinder 1 in anderen Ausführungsformen auch ein Steckverbinder-Gehäuse aufweisen kann, in welchem der Lamellenkäfig 3 angeordnet ist.

Der Gegensteckverbinder 2 weist ein Kontaktelement 9 mit einem Kopfabschnitt 10 und einem Kontaktierteil 11 auf. Das Kontaktierteil 11 ragt vom Kopfabschnitt 10 ab, hier beispielhaft entlang der Einsteckrichtung E. Der Kopfabschnitt 10 weist einen Kragen 12 auf, der in radialer Richtung R über das Kontaktierteil 11 hinausragt.

Das Kontaktelement 9 ist hier beispielhaft mit einer zweiten Komponente 60 elektrisch verbunden, z.B. unmittelbar wie hier dargestellt oder über eine Leitung oder über eine Stromsammelschiene, etc. Die zweite Komponente 60 kann z.B. als ein weiteres Leistungsteil ausgebildet sein, z.B. als ein Inverter, eine elektrische Maschine, eine Batterie, etc. Die zweite Komponente 60 kann jedoch auch eine Leiterplatte oder eine Leitung sein, die mit dem weiteren Leistungsteil verbunden ist. Gestrichelt dargestellt ist in Fig. 1 zu erkennen, dass in den Kragen 12 auf einer dem Lamellenkäfig 3 zuweisenden Unterseite 35 eine Nut 16 eingebracht ist. Die Nut 16 ist hier beispielhaft zwischen dem Kontaktierteil 11 und einem Rand 17 des Kragens 12 angeordnet. Die Nut 16 verläuft an einer dem Rand 17 zugewandten Nut-Außenwand 20 zumindest abschnittsweise (hier: von der Unterseite 35 bis zu einem Nut-Boden 30 der Nut 16) schräg nach außen.

Die Nut 16 weist in einer Aufsicht auf die Unterseite 35 hier beispielhaft die Form eines Halb-Trichters auf, bei der die schräge Wand radial außen angeordnet ist. Die Nut 16 weist weiterhin eine Nut-Innenwand 18 auf, die bündig mit einer Kontaktierteil-Außenwand 19 des Kontaktierteils 11 ausgebildet ist. Die Nut-Innenwand 18 kann z.B. parallel zur axialen Richtung verlaufen. Die Nut 16 umläuft hier beispielhaft entlang der Umlaufrichtung U das Kontaktierteil 11. Sie ist hier beispielhaft ringförmig geschlossen ausgebildet. Sie weist hier - lediglich beispielhaft - einen einheitlichen Querschnitt auf.

Das Kontaktelement 9 und hier beispielhaft gleichzeitig auch der Gegensteckverbinder 2 sind, insbesondere im mit dem Steckverbinder 1 zusammengesteckten Zustand, zwischen einer ersten Position PI und einer zweiten Position P2 verlagerbar (siehe z.B. Figs. 3a, 3b, 5a, 5b), insbesondere entlang der Einsteckrichtung E. Die erste Position PI kann z.B. als Vorkontaktstellung oder Zwischensteckstellung bezeichnet werden - hier kann das Kontaktierteil 11 z.B. bereits mit den Kontaktlamellen 5 überlappen, z.B. entlang wenigstens 50% oder wenigstens 70% seiner Längserstreckung. Die zweite Position P2 kann z.B. als Endkontaktstellung oder Endsteckstellung bezeichnet werden, in der die elektrische Verbindung im Sollzustand ausgebildet ist. Eine Position, wie in Fig. 1 dargestellt kann z.B. als Vorsteckstellung bezeichnet werden, in der z.B. der eigentliche Steckvorgang noch nicht zu einer Überlappung von Kontaktlamellen 5 und Kontaktierteil 11 geführt hat oder das Kontaktierteil 11 nur zu einem sehr geringen (z.B. <20% oder <10%) Anteil an seinem vorderen Ende mit den Kontaktlamellen 5 überlappt.

Dabei ist in der ersten Position PI (siehe z.B. Figs. 3a und 5a) die Nut-Außenwand 20 in einem ersten Nut-Abschnitt 37 mit dem vorderen Abschnitt 7 der Kontaktlamellen 5 in einer, insbesondere äußeren, ersten Radialposition RI mechanisch gekoppelt. Beispielhaft ist hier in der ersten Position PI ein radiales Spiel zwischen den Kontaktlamellen 5 und dem Kontaktierteil 11 des Gegensteckverbinders 2 ausgebildet.

Mit anderen Worten: die Nut 16 fängt die Kontaktlamellen 5 ein. Das radiale Spiel kann z.B. als ein Spalt 29 ausgebildet sein, wobei zwischen den Kontaktlamellen 5 und dem Kontaktierteil 11 ein erster Abstand Dl ausgebildet ist (siehe Figs. 3a und 5a).

In der zweiten Position P2 (siehe z.B. Figs. 3b, 4, 5b) ist die Nut-Außenwand 20 in einem zweiten Nut-Abschnitt 38 mit dem vorderen Abschnitt 7 der Kontaktlamellen 5 in einer, insbesondere inneren, zweiten Radialposition R2 mechanisch gekoppelt, wobei in der zweiten Radialposition R2 die Kontaktlamellen 5 entlang der radialen Richtung R zum Kontaktierteil 11 hin verlagert sind und dadurch das Kontaktierteil 11 in einem Kontaktabschnitt 13 des Kontaktierteils 11 elektrisch kontaktieren und insbesondere das Kontaktierteil 11 zwischen sich (insbesondere entlang der radialen Richtung R betrachtet) festklemmen.

Die erste Position PI und die zweite Position P2 sind in axialer Richtung bzw. entlang der Einsteckrichtung E um einen zweiten Abstand D2 voneinander beabstandet (siehe Fig. 3b).

Die erste Radialposition RI kann von der zweiten Radialposition R2 durch einen dritten Abstand D3 in radialer Richtung beabstandet sein (siehe Figs. 3a, 3b, 4, 5a, 5b). Der dritte Abstand D3 kann z.B. wenigstens gleich groß, bevorzugt größer ausgebildet sein als der erste Abstand Dl (das radiale Spiel) in der ersten Position PI. Der dritte Abstand D3 kann z.B. wenigstens 5%, bevorzugt wenigstens 10%, größer sein als der erste Abstand Dl. Dadurch wird eine besonders sichere Kontaktierung und eine besonders hohe Kontaktnormalkraft bewirkt.

Die zweite Position P2 kann ausgehend von der ersten Position PI z.B. durch eine axiale Krafteinwirkung auf das Kontaktelement 9 erreicht werden. Die Kontaktlamellen 5 werden durch die mechanische Kopplung mit der Nut-Außenwand 20 (bzw. durch die Anlage an der Nut-Außenwand 20) bei der Verlagerung des Kontaktelements 9 von der ersten Position PI in die zweite Position an der Nut-Außenwand 20 entlang geführt und werden aufgrund der Schräge der Nut-Außenwand 20 zumindest partiell in radialer Richtung R hin zum Kontaktierteil 11 verlagert. Dadurch werden spätestens in der zweiten Position P2 die Kontaktlamellen 5 in dem Kontaktabschnitt 13 an das Kontaktierteil 11 angepresst. Der Lamellenkäfig 3 kann z.B. aus einem elektrisch gut leitenden Material wie z.B. Kupfer oder einer Kupferlegierung ausgebildet sein. Die Kontaktlamellen 5 können bezüglich der Verlagerung des Kontaktelements 9 von der ersten Position PI in die zweite Position P2 elastisch reversibel ausgebildet sein. Das bedeutet, dass bei Zurückverlagerung des Kontaktelements 9 von der zweiten Position P2 in die erste Position PI oder sogar noch weiter die Kontaktlamellen wieder (annährend) in ihre Ausgangsposition zurückverlagert werden, die sie im kraftfreien Ausgangszustand eingenommen hatten. Anschließend kann ein erneuter Steckvorgang stattfinden, der in der zweiten Position P2 des Kontaktelements 9 wieder zu einer Verlagerung der Kontaktlamellen 5 radial hin zum Kontaktierteil 11 und zu einer elektrischen Kontaktierung desselben führt.

Durch die Nut 16 kann z.B. vorteilhaft der vordere Abschnitt 6 der Kontaktlamellen 5 eingefangen und somit in der richtigen radialen Position am bzw. im Kragen 12 angeordnet werden, z.B. bereits in der ersten Position PI. Sollten eine oder mehrere Kontaktlamellen 5 beschädigt oder verbogen sein, also z.B. sich die Stirnseite 33 nicht an der richtigen radialen Position befinden, oder sollte das Kontaktelement 9 leicht radial versetzt aufgesetzt werden, so kann vorteilhaft eine (insbesondere radiale) Selbstzentrierung der verbogenen Kontaktlamelle(n) 5 in der Nut 16 erfolgen und/oder eine radiale Selbstzentrierung des Kontaktelements 9 erfolgen. Liegt eine deutliche Verbiegung einer oder mehrerer Kontaktlamellen 5 vor, so kann es zu einem Schiefstehen des Kontaktelements 9 kommen, da einige Kontaktlamellen 5 in der Nut 16 gefangen sind, andere jedoch außerhalb an der Unterseite 35 des Kragens 12 anstehen. Ein derartiger Schiefstand kann von einem Monteur oder einer Maschine als Anzeichen für ein Problem dienen. Die Montagequalität kann somit vorteilhaft verbessert werden.

Durch die Aufnahme bzw. Anordnung des vorderen Abschnitts der Kontaktlamellen in der Nut 16, spätestens in der zweiten Position P2 (siehe Figs. 3a, 3b, 4, 5a, 5b) sind die Kontaktlamellen 5 vorteilhaft gegen ein (radiales) Herausrutschen aus der Kontaktierposition gesichert, z.B. auch bei stärkeren Vibrationsbelastungen oder thermischen Wechselbelastungen. Es kann also nicht ohne Weiteres passieren, dass die Stirnseite 33 kurzfristig (z.B. durch einen Stoß) nach radial außen verlagert wird und die Kontaktlamelle 5 dadurch die Biegung ändert (z.B. in einen bistabilen zweiten Zustand, in der die Kontaktlamelle 5 auf Höhe des Kontaktabschnitts 13 nach radial außen umklappt). Die Einsteckrichtung E kann auch als diejenige Richtung definiert sein, die durch die Verlagerungsrichtung des Kontaktelements 9 beim Kontaktieren des Lamellenkäfigs 3 gegeben ist.

In den Figuren 2a und 2b sind perspektivische schematische Ansichten von zwei unterschiedlichen Lamellenkäfigen 3 eines Steckverbinders 1 dargestellt.

Figur 2a zeigt einen Lamellenkäfig 3, bei dem die Kontaktlamellen 5 ausgehend vom Basiselement 4 zunächst schräg nach innen oben (radial hin zum hier nicht dargestellten Kontaktierteil 11 geneigt) verlaufen.

Mit anderen Worten: Die Kontaktlamellen 5 erstrecken sich vom Basiselement 4 aus zumindest abschnittsweise schräg hin zum (hier nicht dargestellten) Kontaktierteil 11 .

Die freien Enden 8 der Kontaktlamellen 5 sind hier beispielhaft derart umgebogen, dass jeweils eine Art Haken oder eine Art Öse ausgebildet ist. Der vordere Abschnitt 7 bildet dabei die Stirnseite 33 der Kontaktlamellen 5, die dem Kontaktelement 9 und dessen Kragen 12 des Gegensteckverbinders 2 zugewandt ist. Auf dieser Stirnseite 33 kann z.B. der Nut-Boden 30des Kontaktelements 9 die jeweilige Kontaktlamelle 5 mechanisch kontaktieren und zusätzlich zur kulissenartigen Führung durch die schräge Nut-Außenwand 20 eine axiale Kraft bei der Verlagerung von der ersten Position P1 in die zweite Position P2 auf die Kontaktlamelle ausüben. Die mechanische Kopplung der Kontaktlamellen 5 mit dem ersten und zweiten Nut-Abschnitt 37, 38 (siehe Figs. 3a, 3b, 4, 5a, 5b) erfolgt radial betrachtet weiter außerhalb der Stirnseite 33 (bzw. weiter entfernt vom Kontaktierteil 11) in einem Kopplungsabschnitt 39. Das freie Ende 8 ist um einen Winkel gegenüber dem Kontaktabschnitt 13 umgebogen, der z.B. in einem Bereich zwischen 150° und 230° liegen kann und hier bezüglich der Einsteckrichtung E ca. 180° beträgt. Ein derartig geformter Lamellenkäfig 3 weist eine besonders glatte Stirnseite 33 und einen besonders glatten Kopplungsabschnitt 39 zur Kopplung mit dem ersten und zweiten Nut-Abschnitt 37, 38, insbesondere ohne spitze Enden, auf. Die Stirnseite 33 sowie der Kopplungsabschnitt 39 weisen so auch eine relativ große Kontaktfläche auf, verglichen mit einem die Stirnseite 33 oder den Kopplungsabschnitt 39 ausbildenden freien Ende 8. Dadurch ist das Risiko minimiert, dass die Stirnseite 33 an der schrägen Nut-Außenwand 20 verkantet und/oder dass sich die Stirnseite 33 in den Nut-Boden 30 eingräbt bei der Ausübung einer axialen Kraft auf das Kontaktelement 9, wodurch ein Lösen von Steckverbinder 1 und Gegensteckverbinder 2 erschwert sein könnte. Weiterhin vorteilhaft kann ein derart geformter

BERICHTIGTES BLATT (REGEL 91) ISA/EP vorderer Abschnitt 7 mit stark umgebogenem freien Ende 8 die Nut 16 im Kopfabschnitt 10 besonders gut ausfüllen und die Kontaktfläche von der Kontaktlamelle 5 zum Kontaktelement 9 vorteilhaft erhöhen. Schließlich kann ein wie in Fig. 2a umgebogenes freies Ende 8 Transport und Montage des Lamellenkäfigs 3 vorteilhaft vereinfachen. Denn dadurch ist das Risiko minimiert, dass sich verschiedene Lamellenkäfige 3, die z.B. als Schüttgut verwendet werden, untereinander verhaken oder dass deren freie Enden beim Transport beschädigt, z.B. plastisch verbogen werden. Die derart ausgebildete Stirnseite 33 kann weiterhin die Funktion eines Einführtrichters aufweisen, der bewirkt, dass das Kontaktierteil 11 besonders einfach und verhakungsfrei in das Innere des Lamellenkäfigs 3 eingeführt werden kann (in einen Kontaktierraum des Lamellenkäfigs 3).

Figur 2b zeigt einen Lamellenkäfig 3, bei dem die freien Enden 8 der Kontaktlamellen 5 ähnlich zunächst schräg nach radial innen bzw. schräg hin zum hier nicht dargestellten Kontaktierteil 11 verlaufen und dann nach radial außen (vom Kontaktierteil 11 weg) umgebogen sind wie bei dem Lamellenkäfig 3 in Fig. 1. Die freien Enden 8 bzw. ein Abschnitt oder Teil ihrer zum Kontaktierteil 11 (nicht dargestellt) zugewandten Seiten bilden hier beispielhaft die Stirnseite 33 aus. Der in Fig. 2b dargestellte Lamellenkäfig 3 lässt sich besonders einfach herstellen. Durch die am freien Ende 8 leicht nach radial außen umgebogene Form wird eine geringe Reibungsfläche zwischen der Nut-Außenwand 20 und den Kontaktlamellen 5 bewirkt. Weiterhin wird auch hier vorteilhaft verhindert, dass sich die freien Enden 8 bei axialer Krafteinwirkung auf das Kontaktelement 9 in den Nut-Boden 30 eingraben. Es wird eine Gleitfläche bereitgestellt, die eine axiale Krafteinwirkung des Nut- Bodens 30 besonders einfach in eine radiale Bewegung der Kontaktlamellen 5 hin zum Kontaktierteil 11 (hier: nach radial innen) umformt.

In den beiden Ausführungsbeispielen der Figs. 2a und 2b ist - lediglich beispielhaft - das Basiselement 4 des Lamellenkäfigs 3 umlaufend geschlossen ausgebildet. Es ist hier beispielhaft ringförmig geschlossen ausgebildet. Die derart ausgebildeten Lamellenkäfige 3 umschließen einen Innenraum 34, der auch als Kontaktierraum bezeichnet werden kann. In diesen Innenraum 34 kann das Kontaktierteil 11 des Kontaktelements 9 eingeführt werden. In ihm findet der Kontaktiervorgang (zwischen Kontaktierteil 11 und Kontaktlamellen 5) statt.

Figur 2c zeigt eine Aufsicht auf ein Stanzblech als Ausgangszustand für einen Lamellenkäfig 3, wie er z.B. in den Figs. 2a oder 2b dargestellt ist. Es handelt sich hier somit um eine letztlich noch zweidimensionale Vorstufe des Lamellenkäfigs 3. In Fig. 2c ist an der unteren Seite das Basiselement 4 und davon nach oben abragend die Mehrzahl der Kontaktlamellen 5 zu erkennen. An der in Fig. 2c linken Seite des Basiselements 4 sind zwei hier beispielhaft runde Zapfen 25 zu erkennen, die mittels eines Halsbereichs mit geringerem Durchmesser mit dem Basiselement 4 verbunden sind. An der in Fig. 2c rechten Seite des Basiselements 4 sind zwei zu den Zapfen 25 komplementäre Aussparungen 24 (ebenfalls mit einem Halsbereich) zu erkennen. Um den Lamellenkäfig 3 auszugestalten kann diese zweidimensionale Stanzform zunächst z.B. derart gepresst oder geprägt werden, dass sich der gewünschte Verlauf der Kontaktlamellen 5 ergibt (z.B. ein zunächst nach radial innen zum Kontaktierteil 11 hin schräg verlaufender Abschnitt und anschließend ein radial nach außen verlaufender vorderer Abschnitt 7 mit mehr oder weniger stark umgebogenem freien Ende 8). Anschließend kann der Lamellenkäfig 3 durch einen Wickelvorgang gebildet werden, wobei die Zapfen 25 in die Aussparungen 24 eingeklinkt bzw. eingeführt werden und der Lamellenkäfig 3 mittels der hier ausgebildeten formschlüssigen Verbindung des Basiselements 4 mit sich selbst formstabil gehalten ist. In anderen Ausführungsformen kann das Basiselement stoffschlüssig verbunden werden (z.B. gelötet, geschweißt, verklebt, etc.). In wieder anderen Ausführungsformen kann das Basiselement einfach gewickelt und/oder dabei z.B. geprägt werden, so dass es von alleine die vorgegebene Form hält, z.B. ringförmig geschlossen ausgebildet ist.

Die Figuren 3a und 3b zeigen schematische Querschnitte durch eine Steckverbinderanordnung 100 mit dem Gegensteckverbinder 2 in der ersten Position PI (Fig. 3a) bzw. in der zweiten Position P2 (Fig. 3b). Es sind je eine Kontaktlamelle 5 links und rechts des Kontaktierteils 11 zu erkennen. Weiterhin ist schematisch zu erkennen, wie die erste Komponente 50 mit dem Steckverbinder 1 elektrisch verbunden ist und die zweite Komponente 60 mit den Gegensteckverbinder 2 elektrisch verbunden ist. Auch in den Figs. 3a und 3b ist aus Gründen der Übersichtlichkeit kein Betätigungselement zur Reduzierung der Steckkraft dargestellt, auch wenn ein derartiges Betätigungselement (z.B. ein Hebelelement, ein Schieberelement oder dergleichen) optional vorgesehen sein kann.

Der Kragen 12 des Kontaktelements 9 weist hier an seiner den Kontaktlamellen 5 zugewandten Unterseite 35 eine Nut 16 auf. Die Nut 16 weist hier eine Nut-Außenwand 20 auf, die in dem ersten Nutabschnitt 37 schräg nach außen zum Rand 17 des Kragens 12 verläuft und einen ersten Winkel W1 bezüglich der Einsteckrichtung E aufweist, der von Null verschieden ist. In dem zweiten Nut-Abschnitt 38 verläuft die Nut-Außenwand 20 senkrecht bzw. parallel zur Einsteckrichtung E. Sie könnte grundsätzlich (in Figs. 3a und 3b von unten nach oben betrachtet) auch nach radial außen verlaufen und so einen Hinterschnitt bzw. eine sackartige Tasche mit einem schmaleren Hals ausbilden. Durch diese Ausgestaltung der Nut-Außenwand 20 im zweiten Nut-Abschnitt 38 wird vorteilhaft eine Art Selbsthemmung der Steckverbinderanordnung 100 in der zweiten Position P2 bewirkt. Mit anderen Worten: in der zweiten Position P2 kann der vordere Abschnitt 7 der Kontaktlamellen 5 (z.B. durch eine federartige Kraftwirkung nach radial außen, weg vom Kontaktierteil 11) keine axiale Kraftkomponente auf die Nut-Außenwand 20 ausüben, die zu einem Auseinanderdriften von Steckverbinder 1 und Gegensteckverbinder 2 führen würde.

Weiterhin ist es z.B. auch denkbar, dass die Unterseite 35 des Kragens 12 konkav gekrümmt ist, am Rand 17 also tiefer liegt als im Bereich des Kontaktierteils 11 bzw. als im Bereich des Beginns der Nut-Außenwand 20. Sie kann in einem solchen Fall z.B. eine stetige Fläche ohne Sprünge (wie z.B. durch eine Nut 16) bilden.

Figur 3a zeigt die erste Position PI beim Zusammenstecken von Steckverbinder 1 und Gegensteckverbinder 2. Das Kontaktierteil 11 überlappt bereits zu einem sehr großen Anteil (nahezu 100%) mit dem Lamellenkäfig 3 (Überlappung entlang der Einsteckrichtung E). Der erste Nut-Abschnitt 37 des Kontaktelements 9 liegt locker auf dem Kopplungsabschnitt 39 der Kontaktlamellen 5 an bzw. auf. Es wird keine oder nur eine geringe axiale Kraft (z.B. lediglich die Schwerkraft) oder radiale Kraft vom Kontaktelement 9 auf die Kontaktlamellen 5 ausgeübt. Die Kontaktstelle zwischen Kontaktlamelle 5 und Nut-Außen- wand in der ersten Position PI ergibt die erste Radialposition RI. Die zweite Radialposition, die erst in der zweiten Position erreicht wird (siehe Fig. 3b), ist hier zur Veranschaulichung bereits dargestellt. Die erste, radial äußere, Radialposition RI und die zweite, radial innere, Radialposition R2 sind durch den dritten Abstand D3 voneinander beab- standet. Der dritte Abstand D3 ist hier beispielhaft größer als der erste Abstand Dl.

Der Steckverbinder 1 weist eine Kontaktkammer 14 mit einer Außenwandung 15 auf, wobei der Lamellenkäfig 3 in der Kontaktkammer 14 angeordnet ist, wobei das Basiselement 4 im Inneren der Kontaktkammer 14 benachbart zur Außenwandung 15 angeordnet ist.

Die Kontaktkammer 14 weist hier beispielhaft außerdem einen Boden 26 auf. Im Boden 26 der Kontaktkammer 14 ist eine Bodenaussparung 27 angeordnet, in die hier beispielhaft ein vorderes Ende 31 des Kontaktierteils 11 (hier: ein freitragendes Ende des Kontaktierteils 11) eingeführt werden kann (z.B. in der zweiten Position P2, siehe Fig. 3b). Auf diese Weise kann z.B. die korrekte radiale Positionierung des Kontaktierteils 11 in der zweiten Position P2 sicher gestellt werden bzw. können die Positioniertoleranzen beim Zusammenstecken verringert werden.

In Fig. 3a ist weiterhin zu erkennen, dass in der ersten Position PI ein radiales Spiel zwischen den Kontaktlamellen 5 und dem Kontaktierteil 11 des Gegensteckverbinders 2 ausgebildet ist, hier in Form eines Spalts 29.

Der Gegensteckverbinder kann z.B. von einer Vorsteckstellung (eine Position des Gegensteckverbinders weiter oben als in Fig. 3a, insbesondere ohne Überlapp von Kontaktierteil 11 und Kontaktlamellen 5 bzw. Kontaktabschnitt 13) zumindest bis zur ersten Position PI der Gegensteckverbinder 2 mit einer Kraft von weniger als 5N, insbesondere kraftfrei, entlang der Einsteckrichtung E verlagerbar sein.

Die kraftfreie Verlagerung bzw. die Verlagerung mit einer Kraft von weniger als 5N bezieht sich hierbei insbesondere auf Kräfte, die zur Überwindung von Reibkräften, Aufschnäbelkräften, etc. notwendig sind. Die Überwindung der Schwerkraft, z.B. bei einer Überkopf- Montage soll hierbei nicht berücksichtigt werden.

In der ersten Position PI liegt hier beispielhaft das radiale Spiel zwischen den Kontaktlamellen 5 und dem Kontaktierteil 11 in einem Bereich zwischen 5um (5 Mikrometer) und 200um (200 Mikrometer) oder in einem Bereich zwischen 20um und lOOum, z.B. bei 20um oder bei 30um oder bei 40um oder bei 50um oder bei 60um oder bei 70um oder bei 80um oder bei 90um oder bei lOOum oder bei 130um oder bei 160um oder bei 200um. Mit anderen Worten: der Spalt 29 bewirkt das radiale Spiel und begründet einen ersten Abstand Dl (in radialer Richtung R) im oben beschriebenen Bereich (z.B. zwischen 5um und 200um, etc.).

Es ist gut erkennbar, dass in dieser beispielhaften Ausführungsform die Kontaktlamellen 5 in dem vorderen Abschnitt 6 in radialer Richtung R weg vom Kontaktierteil 11 umgebogen sind. Sie sind hier beispielhaft relativ zur Einsteckrichtung E um einen zweiten Winkel W2 umgebogen, der hier beispielhaft etwas größer ist als 180° und lediglich beispielhaft in einem Bereich zwischen 185° und 260° liegen kann. Der zweite Winkel W2 kann in anderen Ausführungsbeispielen auch ganz entfallen oder er kann z.B. wenigstens 30° betragen, bevorzugt wenigstens 60° und besonders bevorzugt wenigstens 110°. Es ist weiterhin in Fig. 3a zu erkennen, dass die Kontaktlamellen 5 hier beispielhaft in ihrem hinteren Abschnitt 6 ausgehend vom Basiselement 4 schräg nach innen bzw. schräg hin zum Kontaktierteil 11 verlaufen. Ein dritter Winkel W3 zwischen der Kontaktlamelle 5 und der Einsteckrichtung E kann z.B. zwischen 5° und 40° betragen, bevorzugt zwischen 10° und 35°.

Figur 3b zeigt das Kontaktelement 9 in der zweiten Position P2 (durchgezogene Linien - die vorherige erste Position PI aus Fig. 3a ist mit gestrichelten Linien dargestellt). Das vordere Ende 31 des Kontaktierteils 11 ist in die Bodenaussparung 27 des Bodens 26 der Kontaktkammer 14 eingeführt bzw. in der Bodenaussparung 27 angeordnet. Die Bodenaussparung 27 kann hierzu z.B. ein, insbesondere geringfügiges, Übermaß (z.B. bis zu 500um, bevorzugt bis zu 250um) gegenüber dem vorderen Ende 31 aufweisen. Es kann jedoch auch eine Presspassung ausgebildet sein, d.h., dass das vordere Ende 31 ein, insbesondere geringfügiges, Übermaß bezüglich des Durchmessers der Bodenaussparung 27 aufweist. Auf diese Weise ist das Kontaktelement 9 in radialer Richtung 9 geführt und/oder gesichert, wodurch eine dauerhafte und zuverlässige Kontaktierung auch bei widrigen Betriebsbedingungen (z.B. Schüttelbelastungen, thermischen Wechselbelastungen, etc.) vorteilhaft gewährleistet ist.

Die erste Position PI und die zweite Position P2 liegen hier beispielhaft entlang der Einsteckrichtung E um höchstens 5mm auseinander, bevorzugt um höchstens 2mm auseinander und besonders bevorzugt um höchstens 1mm. Diese axiale Beabstandung ist durch den zweiten Abstand D2 dargestellt.

Mit anderen Worten: die zweite Position P2 ist von der ersten Position PI um einen zweiten Abstand D2 (entlang der Einsteckrichtung E betrachtet) beabstandet.

In der zweiten Position P2 ist die Nut-Außenwand 20 in dem zweiten Nut-Abschnitt 38 (hier: der senkrechte Teil der Nut-Außenwand 20) mit dem vorderen Abschnitt 7 der Kontaktlamellen 5 in der, insbesondere inneren, zweiten Radialposition R2 mechanisch gekoppelt, wobei in der zweiten Radialposition R2 die Kontaktlamellen 5 entlang der radialen Richtung R zum Kontaktierteil 11 hin verlagert sind und dadurch das Kontaktierteil 11 in einem Kontaktabschnitt 13 des Kontaktierteils 11 elektrisch kontaktieren und insbesondere das Kontaktierteil 11 zwischen (insbesondere entlang der radialen Richtung R betrachtet) sich festklemmen. Mit anderen Worten: die schräge Nut-Außenwand 20 hat auf dem (axialen) Weg von der ersten Position PI zur zweiten Position P2 in der Art einer Kulissenführung mit einem radialen Kraftanteil auf den Kopplungsabschnitt 39 gedrückt und dadurch die Kontaktlamellen 5 nach radial innen bzw. hin zum Kontaktierteil 11 in radialer Richtung R zum Ausweichen gezwungen bzw. diese verkippt bzw. diese verlagert. Dadurch wird das Kontaktierteil 11 im Kontaktabschnitt 13 mittels der Kontaktlamellen 5 mit einer Kontaktnormalkraft beaufschlagt, die hier beispielhaft im Wesentlichen in radialer Richtung R wirkt.

In dieser Ausführungsform ist beispielhaft vorgesehen, dass in der zweiten Position P2 die Kontaktlamellen 5 den Kontaktabschnitt 13 jeweils mit einer Kontaktnormalkraft in radialer Richtung R von wenigstens IN, bevorzugt von wenigstens 5N, kontaktieren.

Neben der Kontaktierung zwischen Steckverbinder 1 und Gegensteckverbinder 2 mittels der Kontaktlamellen 5 im Kontaktabschnitt 13 des Kontaktierteils 11 sind weitere Stromleitpfade ausgebildet, die über den Kopplungsabschnitt 39 im vorderen Abschnitt 7 der Kontaktlamellen 5 zur Nut-Außenwand 20 verlaufen. Diese Kontaktierstellen verlaufen hier beispielhaft nach radial außen, also in die entgegengesetzte Richtung zu den Kontaktierstellen im Kontaktabschnitt 13 des Kontaktierteils 11.

Dadurch ergibt sich eine besonders zuverlässige und sichere Kontaktierung. Denn einerseits ist dadurch die Anzahl der Kontaktstellen deutlich erhöht (hier: verdoppelt). Andererseits ist aufgrund der im Wesentlichen voneinander weg weisenden Kontaktstellen bzw. Kontaktierstellen eine Kontaktierung bereitgestellt, die besonders robust ausgebildet ist gegen mechanische Einflüsse aus verschiedenen Richtungen (z.B. Vibrationen oder thermische Wechselbeanspruchungen) und gegen Fertigungstoleranzen.

In Fig. 3b ist weiterhin zu erkennen, dass sich das Basiselement 4 in der zweiten Position P2 an der Außenwandung 15 der Kontaktkammer 14 abstützt. Diese Abstützung erfolgt hier beispielhaft im Wesentlichen entlang der radialen Richtung R. Durch den aufgrund der Elastizität der Kontaktlamellen 5 ausgeübten radialen Druck nach außen können die Kontaktlamellen 5 das Basiselement 4 radial nach außen drücken bzw. verkippen bzw. verlagern. Diese Verlagerung wird begrenzt durch die Abstützung an der Außenwandung 15, an der sich das Basiselement 15 abstützt. Dies stabilisiert den Lamellenkäfig 3. Die Kontaktnormalkraft der Kontaktlamellen 5 auf den Kontaktabschnitt 13 kann dadurch aufrecht erhalten werden bzw. definiert eingestellt sein. Rein schematisch ist weiterhin ein optionales Verriegelungselement 28 dargestellt, welches die zweite Position P2 gegen ein Lösen sichert. Das Verriegelungselement 28 ist hier lediglich sinnbildlich bzw. schematisch als eine Klammer dargestellt, welche das Kontaktelement 9 und die Kontaktkammer 14 zusammenklammert und so gegen eine Auseinanderverlagerung von Steckverbinder 1 und Gegensteckverbinder 2 sichert.

Figur 4 zeigt einen schematischen Querschnitt durch eine weitere Steckverbinderanordnung 100 in der zweiten Position P2, wobei diese Steckverbinderanordnung 100 ähnlich derjenigen aus Fig. 1 bzw. 3b ausgebildet ist.

Die Steckverbinderanordnung 100 aus Fig. 4 unterscheidet sich jedoch von derjenigen aus Fig. 3b unter anderem dadurch, dass die Nut-Außenwand 20 hier eine kontinuierliche, lineare Schräge aufweist. Erster Nut-Abschnitt 36 und zweiter Nut-Abschnitt 37 weisen somit dieselbe Steigung auf. Dadurch ist die Nut 16 besonders einfach herstellbar.

Weiterhin unterscheidet sich die Steckverbinderanordnung 100 aus Fig. 4 von der aus Fig. 3b dadurch, dass in der zweiten Position P2 der Nut-Boden 30 den vorderen Abschnitt 7 der Kontaktlamellen 5 derart mechanisch kontaktiert, dass die Kontaktlamellen 5 entlang der radialen Richtung R zum Kontaktierteil 11 hin verlagert sind und dadurch die Kontaktlamellen 5 eine zusätzliche Kontaktnormalkraft in radialer Richtung auf den Kontaktabschnitt 13 des Kontaktierteils 11 ausüben.

Auf diese Weise wird die Kulissenführung durch die Nut-Außenwand 20 und die dadurch bewirkte radiale Verlagerung der Kontaktlamellen 5 zusätzlich durch eine axiale Stauchung der Kontaktlamellen 5 unterstützt. Durch die Kontaktierung des Nut-Bodens 30 mit den Stirnseiten 33 der Kontaktlamellen 5 wird die Anzahl der Kontaktstellen und die Kontaktfläche weiter erhöht. Weiterhin sind diese Strompfade entlang der axialen Richtung ausgebildet, was die Robustheit der Kontaktierung gegenüber z.B. mechanischen oder thermischen Belastungen aus unterschiedlichen Richtungen und auch gegenüber Fertigungstoleranzen weiter erhöht.

In dieser beispielhaften Ausführungsform ist die Nut-Innenwand 18 mit einer Kontaktier- teil-Außenwand 19 bündig ausgebildet. Dadurch können die Kontaktlamellen 5 besonders nahe am Kontaktierteil 11 anliegen und es kann besonders einfach eine hohe Kontaktnormalkraft im Kontaktabschnitt 13 erzielt werden.

BERICHTIGTES BLATT (REGEL 91) ISA/EP In dieser beispielhaften Ausführungsform kontaktieren die Kontaktlamellen 5 die Nut 16 jeweils an wenigstens zwei Seiten. Die wenigstens zwei Seiten sind bevorzugt voneinander um wenigstens 30° beabstandet (hierbei ist ein Winkel in der dargestellten Bildebene zu verstehen, nicht ein Winkel entlang der Umlaufrichtung U). Eine Kontaktseite ist hier beispielhaft die Nut-Innenwand 18 (Diese Kontaktstelle kann in axialer Richtung beabstandet sein von dem Kontaktabschnitt 13). Eine weitere Kontaktseite ist hier beispielhaft der Nut-Boden 30. In dieser beispielhaften Ausführungsform ist weiterhin die Nut-Außen- wand 20 von der Kontaktlamelle 5 kontaktiert. Der vordere Abschnitt 6 der Kontaktlamellen 5 wird aufgrund der axialen Krafteinwirkung durch das Kontaktelement 9 in der zweiten Position P2 in der Nut 16 zusammengepresst und füllt die Nut 16 in der zweiten Position P2 deutlich stärker aus als in der ersten Position PI. Auf diese Weise wird die Kontaktfläche zwischen Kontaktlamellen 5 und Kontaktelement 9 erheblich vergrößert, wodurch die Stromtragfähigkeit der Steckverbinderanordnung 100 (deutlich) zunimmt und der Übergangswiderstand abnimmt. Weiterhin wird so die Anzahl der Kontaktstellen vorteilhaft erhöht. Dies erhöht vorteilhaft die Redundanz an Kontaktstellen, so dass die Steckverbinderanordnung 100 besser gegen Ausfälle geschützt ist.

Das optionale Verriegelungselement 28 zur Sicherung der zweiten Position P2 ist hier lediglich beispielhaft als ein Schieber ausgebildet, der in der zweiten Position P2 durch Verriegelungs-Aussparungen 36 im Boden 26 der Kontaktkammer 14 geführt werden kann und im Bereich der Bodenaussparung 27 eine Aussparung 32 im Kontaktierteil 11 durchgreift.

In dieser beispielhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass der erste Winkel W1 der Nut-Außenwand 20 bezüglich der Einsteckrichtung E in einem Bereich liegt zwischen 2° und 45° (also ein Bereich von 2°-45°) oder in einem Bereich zwischen 3° und 15° (also ein Bereich von 3°-15°). Der erste Winkel W1 kann auch in den anderen Ausführungsbeispielen in diesem Bereich liegen, z.B. wenigstens im ersten Nut-Abschnitt 37.

Dadurch wird bei einer Verlagerung des Kontaktelements 9 von der ersten Position PI in die zweite Position P2 (also um eine Strecke, die dem zweiten Abstand D2 entspricht, siehe Figs. 3a und 3b) zusätzlich zur axialen Krafteinwirkung sicher gestellt, dass sich die Kontaktlamellen 5 um einen definierten Weg in radialer Richtung R hin zum Kontaktierteil 11 bewegen und dass dadurch die gewünschte Kontaktnormalkraft im Kontaktabschnitt 13 von den Kontaktlamellen 5 aufgebracht wird. Weiterhin wird bewirkt, dass ein in der ersten Position PI optional vorhandener Spalt 29 (siehe Fig. 3a) zwischen Kontaktlamellen 5 und Kontaktierteil 11 geschlossen wird.

Die Figuren 5a und 5b zeigen schematische Querschnitte durch eine weitere Steckverbinderanordnung 100 mit dem Gegensteckverbinder 2 in der ersten Position PI (Fig. 5a) bzw. in der zweiten Position P2 (Fig. 5b).

In dieser Ausführungsform ist der Lamellenkäfig 3 direkt mit der ersten Komponente 50 verbunden, eine eigene Kontaktkammer 14 ist hier nicht vorgesehen, könnte aber optional auch vorhanden sein.

Das Kontaktelement 9 ist in einem Gegensteckverbinder-Gehäuse 61 aufgenommen bzw. angeordnet. Es ist hier beispielhaft an seinem Kopfabschnitt 10 in einer Kontaktelement- Kammer 62 gelagert bzw. angeordnet und bevorzugt bezüglich der axialen Richtung gesichert.

Die Nut 16 ist in ihrem Querschnitt ähnlich wie die in Fig. 4 ausgebildet. Der Kragen 12 ragt über die Nut 16 radial nach außen, um so formschlüssig in der Kontaktelement- Kammer 62 aufgenommen oder angeordnet oder befestigt werden zu können.

Im dargestellten Querschnitt sind zwei voneinander beabstandete Rastelemente 52 zu erkennen, die an der ersten Komponente 50 angeordnet sind und in Richtung des Gegensteckverbinders 2 von der ersten Komponente 50 abragen. Zwischen ihnen ist der Lamellenkäfig 3 angeordnet. Die Rastelemente 52 weisen hier beispielhaft Hinterschnitte auf.

Im dargestellten Querschnitt sind am Gegensteckverbinder-Gehäuse 61 zwei Gegenrastelemente 63 zu erkennen, die in Richtung des Steckverbinders 1 vom Gegensteckverbin- der-Gehäuse 61 abragen und jeweils ein Hakenelement aufweisen. Die Gegenrastelemente 63 können in der Art von (insbesondere entlang der radialen Richtung R) elastisch reversiblen Rastlanzen oder Clipselementen ausgebildet sein. Zwischen den Gegenrastelementen 63 ist das Kontaktelement 9 angeordnet.

In der in Fig. 5a dargestellten ersten Position PI können die Gegenrastelemente 63 z.B. auf den Rastelemente 52 aufliegen und so z.B. vorteilhaft für einen Monteur ein haptisches Feedback für das Erreichen der ersten Position PI geben. In anderen Ausführungs- formen kann z.B. vorgesehen sein, dass bereits bei Erreichen (oder sogar schon vor Erreichen) der ersten Position PI eine unverlierbare Verbindung zwischen Steckverbinder 1 und Gegensteckverbinder 2 ausgebildet ist, so dass das Ensemble in diesem Zustand transportiert werden kann.

Die Gegenrastelemente 63 können hier beispielhaft auf dem Weg von der ersten Position PI zur zweiten Position P2 an den Hinterschnitten der Rastelemente 52 vorbeigleiten (Auslenkung nach radial außen in der dargestellten beispielhaften Ausführungsform) und in der zweiten Position P2 elastisch reversibel in ihre Ausgangslage radial nach innen zurückgefedert sein, so dass sie mit ihren Hakenelementen die Hinterschnitte der Rastelemente 52 hintergreifen. Auf diese Weise ist ein unbeabsichtigtes Lösen des Kontaktelements 9 aus der zweiten Position P2 in Richtung der ersten Position PI verhindert. Rastelemente 52 und Gegenrastelemente 63 bilden somit eine Art Verriegelungselement 28 aus.

Der Lamellenkäfig 3 ist hier beispielhaft analog zu dem Lamellenkäfig aus Fig. 2b ausgebildet.

Das Kontaktelement 9 weist in der ersten Position PI (Fig. 5a) beispielhaft ein radiales Spiel bezüglich der Kontaktlamellen 5 auf, hier ist beispielhaft ein Spalt 29 ausgebildet zwischen Kontaktierteil 11 und zumindest einer Kontaktlamelle 5. In der zweiten Position P2 (Fig. 5b) sind die Kontaktlamellen 5 nicht nur in dem Kopplungsabschnitt 39 mit dem zweiten Nut-Abschnitt 38 gekoppelt bzw. mechanisch und elektrisch kontaktiert, vielmehr stehen die Kontaktlamellen 5 an bzw. in ihrem vorderen Abschnitt 7 auch in (mechanischem) Kontakt mit dem Nut-Boden 30. Sie sind durch die axiale Krafteinwirkung des Kragens 12 bzw. des Nut-Bodens 30 gestaucht (zwischen Kragen 12 bzw. Nut-Boden 30 und Basiselement 4) und sind dadurch in radialer Richtung R hin zum Kontaktierteil 11 verlagert, das sie im Kontaktabschnitt 13 elektrisch kontaktieren und insbesondere mit einer definierten Kontaktnormalkraft beaufschlagen. Sie können das Kontaktierteil 11 z.B. zwischen sich festklemmen.