Domaine technique

L’invention se rapporte au domaine technique de la fabrication d’objet en matière minérale, ou en matière composite.

D’une manière générale, l’invention concerne la fabrication de pièce à base de tout type de matière minérale, telle qu’en granit, marbre, verre, céramique, etc. ou encore en matière composite avec ou sans charge minérale, ou bien en matériau non métallique et inorganique, ou plus généralement en tout matériau dans lequel une découpe d’angle rentrant vif créée des amorces de rupture.

Art antérieur

Il est connu dans le domaine de la fabrication d’objets en matière minérale ou composite à partir de matériau minéral qu’il faut éviter de réaliser une pièce monobloc présentant un angle rentrant vif, c’est-à-dire un angle dont la mesure du côté de la matière fait plus de 180° et dont l’arête n’est pas arrondie par un congé.

En effet, une telle zone est une zone de concentration de contraintes et correspond à une zone de fragilité de la pièce où peut se créer des amorces de ruptures qui peuvent mener à la ruine de la pièce.

Dans le cas particulier des plans de travail, venant par exemple équiper une cuisine, lorsque le plan comporte une forme rentrante, telle qu’une forme de « L » ou de « U », il n’est pas possible de réaliser cette forme de « L » ou de « U » par découpe au sein d’une seule plaque. Une forme de « L » par exemple est donc classiquement obtenue par l’assemblage de deux plaques. L’angle rentrant de la forme du « L » est obtenue par l’assemblage de ces deux plaques, qui présente alors une arête vive. Dans le cas d’un évier, il s’agit d’une forme de « O ».

Cependant, cette méthode n’est pas satisfaisante car le plan de travail obtenu présente une arête entre les deux plaques qui est visible et disgracieuse.

Il peut être envisagé de réaliser un simple congé, c’est-à-dire une courbe sortante, au niveau de l’arête de l’angle rentrant, mais l’esthétique de la pièce s’en trouve dégradée car le but à atteindre est de présenter un angle rentrant dont l’arête est vive. Exposé de l’invention

L’un des buts de l’invention est de fournir une pièce en matériau minéral ou composite à partir de matériau minéral, présentant un angle rentrant dans une partie monobloc, par exemple un angle droit, sans créer d’amorce de rupture au niveau du sommet de l’angle rentrant.

À cet effet, il a été mis au point une pièce en matériau minéral ou composite présentant deux pans contigus définissant entre eux un angle rentrant.

Selon l’invention, les deux pans appartiennent à une même partie monobloc de la pièce et sont reliés l’un à l’autre par une découpe selon une courbe remplaçant un angle vif. La pièce comprend par ailleurs un élément rapporté présentant, d’une part, une portion interne venant combler un espace correspondant à la courbe et, d’autre part, une portion externe définissant une arête vive de l’angle rentrant.

De cette manière la courbe remplace l’angle rentrant vif des deux pans, et supprime donc la zone de concentration de contraintes de la pièce. Les amorces de rupture dans le matériau sont donc minimisées. La pièce possède alors un angle rentrant réalisé dans une partie monobloc, mais le sommet de l’angle est en fait réalisé sans angle vif, mais plutôt par l’intermédiaire d’une courbe. L’élément rapporté comprend l’angle vif et donne ainsi l’illusion d’une réelle découpe à angle rentrant vif de la pièce monobloc.

L’angle vif peut être présent dans l’élément rapporté, mais sa petite dimension relativement à celle de la pièce lui évite de présenter la même fragilité et les mêmes inconvénients.

Selon une première forme de réalisation, l’élément rapporté est en une seule partie. Ainsi l’assemblage de l’élément rapporté sur la pièce est aisé.

Selon une deuxième forme de réalisation, la partie monobloc de la pièce se présente sous la forme d’un plateau et comprend une ou deux retombées rapportées définissant une arête vive de l’angle rentrant, chacune fixée le long d’un pan, non parallèlement au plateau, c’est-à- dire inclinée ou orthogonale par rapport au plateau. En particulier, la pièce peut comprendre deux retombées rapportées en contact l’une de l’autre et définissant entre elles une arête vive de l’angle rentrant. Les retombées peuvent servir à obtenir une pièce dont l’apparence est celle d’une pièce épaisse, tout en réalisant des économies en termes de masse ou de coût de matériau. Les retombées peuvent aussi servir à créer des chants sur les pans de l’angle rentrant. Les deux retombées définissent entre elles une arête vive de l’angle rentrant ce qui correspond à l’esthétique recherchée. Une seule retombée peut définir une arête vive de l'angle rentrant, par exemple avec l'autre pan de la partie monobloc. Éventuellement des faces de contact entre les pans et les retombées sont usinées et présentent un profil d’assemblage, tel qu’un biseau ou une feuillure, de façon à augmenter leur surface de contact et garantir la solidité et l’esthétique de leur assemblage, ou offrir des possibilités d'assemblage plus favorables. Le profil d'assemblage peut également être une coupe droite.

Éventuellement des faces de contact entre la pièce au niveau de la courbe et l’élément rapporté sont usinées et présentent un profil d’assemblage pour les mêmes raisons.

Dans cette deuxième forme de réalisation, l’élément rapporté est de préférence en deux parties formant chacune partie intégrante de l’une des retombées, de façon à n’avoir que trois pièces à assembler au lieu de quatre.

Dans l’une ou l’autre des formes de réalisation, l’élément rapporté peut se présenter sous la forme d’une résine ou d’une colle durcie, ou peut être réalisé dans le même matériau que celui de la pièce. S’il s’agit de résine ou de la colle durcie, la fabrication des éléments de la pièce est facilitée puisqu’il n’est pas nécessaire d’utiliser des machines à plusieurs axes ou à commande numérique. S’il s’agit d’un élément réalisé dans le même matériau que la pièce, alors l’uniformité visuelle de l’assemblage est garantie.

Dans un but de simplifier la fabrication, la courbe est de type circulaire, ovale, ou elliptique et présente un rayon compris entre 0,3 mm et 400 mm, et de préférence entre 0,5 mm et 200 mm.

De façon plus spécifique, le matériau est du granit, ou du marbre, ou du verre, ou de la céramique ou encore une matière composite avec ou sans charge minérale.

La pièce présente une arête externe au niveau de son angle rentrant. De préférence, cette arête externe est usinée selon un profil de finition mesurant au moins 0,5 mm. Ceci permet non seulement d’avoir une arête non coupante pour l’utilisateur, mais surtout de dissimuler le joint entre la partie monobloc de la pièce et l’élément rapporté.

Avantageusement, le profil de finition suit le profil de la courbe, de sorte que la partie monobloc de la pièce ne comporte absolument aucun angle vif.

L’invention concerne également un procédé de préparation d’une pièce selon l’invention, en vue de la fabrication de cette pièce, comprenant la découpe d’une partie monobloc avec deux pans contigus définissant un angle rentrant, les deux pans étant reliés l’un à l’autre par une courbe remplaçant un angle rentrant vif, et définissant un espace destiné à être comblé par un élément rapporté dans la pièce.

Ce procédé de préparation peut également comprendre la découpe d'un élément rapporté configuré pour être assemblé sur la pièce, l’élément rapporté présentant, d’une part, une portion interne configurée pour combler un espace correspondant à la courbe de la partie monobloc et, d’autre part, une portion externe configurée pour définir une arête vive de l’angle rentrant entre les deux pans contigus de la partie monobloc de la pièce.

L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une pièce selon l'invention, comprenant la préparation de la pièce comme évoquée ci-dessus, suivie par le comblement de l’espace correspondant à la courbe de la partie monobloc entre ses deux pans contigus par un élément rapporté, l’élément rapporté présentant, d’une part, une portion interne configurée pour combler un espace correspondant à la courbe de la partie monobloc et, d’autre part, une portion externe définissant une arête vive de l’angle rentrant entre les deux pans contigus de la partie monobloc de la pièce. Typiquement, le comblement de l'espace correspondant à la courbe se fait par assemblage de l’élément rapporté avec la partie monobloc.

Brève description des dessins

D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels :

- la figure 1 est une vue en perspective, vue de dessus, d’une pièce selon un mode de réalisation de l’invention ;

- la figure 2 est une vue arrière, d’un plateau d’une pièce selon le mode de réalisation de la figure 1 ;

- la figure 3 est une vue de détail analogue à la figure 1 ;

- la figure 4 est une autre vue de détail d’une pièce analogue à la figure 1 ;

- la figure 5 est une vue de détail d’une retombée ;

- la figure 6 est une vue de détail d’une pièce selon un autre mode de réalisation ;

- la figure 7 est une vue en perspective, vue de dessus, d’une pièce selon un autre mode de réalisation ;

- la figure 8 est une vue en perspective, vue de dessus, d’une pièce selon un autre mode de réalisation ;

- la figure 9 est une vue en perspective, vue de dessus, d’une pièce selon un autre mode de réalisation ;

- la figure 10 est une vue en perspective, vue de dessus, des éléments d’une pièce avant assemblage, selon un mode de réalisation possible de l’invention ;

- la figure 11 est une vue en perspective, vue de dessus, de la pièce de la figure 10 après assemblage, selon un mode de réalisation possible de l’invention ; - la figure 12 est une vue en perspective, vue de dessus, des éléments d'une pièce avant assemblage, selon un mode de réalisation possible de l'invention ;

- la figure 13 est une vue en perspective, vue de dessus, de la pièce de la figure 12 après assemblage, selon un mode de réalisation possible de l'invention.

Description détaillée de l’invention

La figure 1 illustre une pièce 1 en matériau minéral selon l’invention, et dans le cas particulier où il s’agit d’un plan de travail. La pièce 1 peut être de toute forme ou application, il peut par exemple s’agir d’un panneau vertical venant habiller une façade, ou de tout autre objet volumique que le concepteur souhaite créer.

Dans la forme de réalisation particulière illustrée figure 1, la pièce 1 est un plan de travail en forme de « L » présentant deux pans contigus 2a, 2b, les deux pans 2a, 2b réalisant ici un angle rentrant droit. Dans ce cas, la partie monobloc 2 est un plateau. Dans la suite du document, il sera fait référence au plateau 2 sans que cela ne limite les modes de réalisation possibles de la partie monobloc 2. Grâce à l’invention, le plan de travail est monobloc et ne présente pas de découpe dans le prolongement d’un des deux pans 2a, 2b.

Le matériau minéral peut être du granit, du marbre, de la céramique ou encore du verre. Il peut également s’agir d’une matière composite comprenant ou non une charge minérale. Les matières composites sont généralement constituées d’une résine assurant la cohésion de la matière, et peuvent être chargées de particules minérales conférant à la pièce 1 son aspect, ainsi que des propriétés mécaniques améliorées.

Il est rappelé que l’invention ne se limite pas à des angles rentrants exclusivement en angle droits, mais à tous les angles rentrants c’est-à-dire les angles dont la mesure du côté de la matière fait plus de 180°.

Les arêtes vives rentrantes constituent des zones de concentration de contraintes dans la matière. Ces zones fragilisent la pièce 1, et il est commun que des amorces de ruptures ou des fissures se produisent à cet endroit, dégradant la pièce 1 et pouvant mener à sa ruine.

Aussi, la pièce 1 présente, au niveau de la jonction entre les deux pans 2a, 2b, une courbe 4 rentrante, c’est-à-dire du côté de la matière. Cette courbe 4 rentrante relie les deux pans 2a, 2b, supprimant ainsi l’arête vive de l’angle rentrant de la pièce 1, et prévient ainsi les inconvénients précités.

Cette courbe 4 peut être circulaire avec un rayon constant par exemple compris entre 0,3 et 400 mm, de préférence entre 0,5 et 200 mm, et de préférence encore entre 1 mm et 50 mm, comme par exemple 8 mm. Un petit rayon permet d’avoir une courbe 4 plus discrète et ainsi pouvant être intégrée au chanfrein de l'arête des deux pans. Dans le cas où la courbe 4 est ovale ou elliptique, son rayon varie mais son rayon minimal est alors compris entre 0,3 mm et 400 mm, et de préférence entre 0,5 mm et 200 mm.

Dans le cas où la pièce 1 est un plan de travail, elle comprend alors un plateau 2. Il peut être envisagé de lui adjoindre des retombées 5 le long de chaque pan 2a, 2b.

Ces retombées 5 sont des éléments longitudinaux rapportés de façon non parallèle, à la surface du plateau 2, et peuvent être disposées selon deux objectifs à atteindre.

Un premier objectif est de donner à la pièce 1 une épaisseur visuelle beaucoup plus importante. De préférence, les retombées sont fixées orthogonalement, mais elles peuvent également être fixées avec un angle, par exemple de 30° ou encore 45°, de façon à former un pan incliné par rapport au plateau 2. Toutefois, l’utilisation des retombées 5 permet d’économiser de la matière lors de la fabrication de la pièce 1. Sa masse est également limitée. Cette solution est particulièrement indiquée dans le cas des matériaux de type céramiques, dont l’épaisseur des plaques est limitée. L’épaisseur des retombées 5 n’est pas forcément égale à celle du plateau 2.

Un deuxième objectif est que les retombées 5 constituent les chants du plateau 2. Ainsi, au niveau de l’angle rentrant, lesdites retombées 5 sont en contact Tune de l’autre et définissent entre elles une arête vive de l’angle rentrant. Dans ce cas, la hauteur des retombées 5 est généralement égale à l’épaisseur du plateau 2. Suivant la configuration voulue, la hauteur des retombées 5 peut être différente de l’épaisseur du plateau 2, par exemple les retombées 5 peuvent dépasser légèrement de la surface supérieure du plateau 2, afin de créer une zone de rétention d’eau par exemple. L’épaisseur des retombées 5 n’est pas forcément égale à celle du plateau 2.

L’élément rapporté 3 peut faire partie d’une seule retombée 5, ou être en deux parties formant chacune partie intégrante de Tune des retombées 5.

De façon classique, les retombées 5 sont fixées par collage à la pièce 1. À cet effet, il est possible d’usiner, par exemple sous forme de biseau, les surfaces de contact entre les pans 2a, 2b et les retombées 5, comme illustré aux figures 2 et 3. Sans sortir du cadre de l’invention cet usinage peut prendre la forme de tout profil d’assemblage, tel qu’un onglet, une feuillure ou une moulure. Les surfaces de contact entre les retombées 5 elles-mêmes peuvent également être usinées et présenter un profil d’assemblage.

Un profil de finition 8 tel qu’un chanfrein ou un arrondi peut également être fait sur l’arête externe de la pièce 1. Ce profil de finition 8 mesurant au moins 0,5 mm permet de « casser l’angle » externe de la pièce 1, ce qui évite à la fois d’avoir un angle coupant qui pourrait blesser l’utilisateur ; et qui permet de diminuer la fragilité de l’arête externe au cours de la vie de la pièce 1. Ce profil de finition 8 permet aussi de supprimer les bavures de collage, et de dissimuler éventuellement le joint de collage lié au rayon de la courbe 4. De plus, si des moulures en bas-relief sont présentes sur les retombées 5, alors les moulures sont raccordées au profil de finition 8 de sorte qu’il n’y ait pas de discontinuités entre eux.

Au niveau de l’arête de l’angle rentrant, ce profil de finition 8 peut se rejoindre de différentes manières illustrées aux figures 4 et 6 :

- soit en suivant le rayon de la courbe 4 comme illustré figure 6. Ainsi, le profil de finition 8 ne comporte pas d’angle rentrant vif. Cette solution est la plus sécurisante par rapport aux concentrations de contrainte, mais peut être considérée comme étant un défaut d’aspect de la pièce 1 ;

- soit en comportant une arête d’angle vif comme illustré figure 4. L’angle rentrant vif n’est présent qu’au niveau du profil de finition 8, c’est-à-dire sur une portion limitée de la pièce 1. Ainsi, les concentrations de contraintes restent limitées, ce qui ne porte pas de préjudice à la résistance de la pièce 1, et l’esthétique de la pièce 1 est améliorée.

La figure 4 illustre que dans un but esthétique, et afin de donner l’illusion d’une découpe à angle vif, la courbe rentrante 4 est comblée par un élément rapporté 3. Cet élément rapporté 3 peut être de différentes natures et de différentes conceptions, en une seule partie ou en plusieurs parties.

Il peut tout d’abord s’agir simplement d’une colle ou d’une résine, présentant si possible un aspect similaire au matériau de la pièce 1 une fois durcie. De cette façon, il n’est pas nécessaire de fabriquer au préalable un élément supplémentaire, dont la géométrie est complexe. Dans ce cas, il peut être judicieux de réaliser une courbe rentrante 4 de petit rayon, par exemple de rayon de 8mm ou moins. Ainsi, le volume à combler par la colle est limité.

Comme illustré aux figures 7, 8, 9, et 10, l’élément rapporté 3 peut également être une sorte de clé, par exemple de la forme d’un % de rond ou tout autre solide de révolution tel qu'un cylindre. Cette solution est particulièrement adaptée dans les cas où la pièce 1 ne présente pas de retombées et est d’épaisseur limitée, par exemple moins de 50mm ; ainsi que dans les cas où les retombées 5 sont assemblées au plateau 2 avec un profil d’assemblage qui est une feuillure. Il est évident que même si le profil de la portion interne de l’élément rapporté 3 doit correspondre à celui de la courbe 4, il n’est pas obligatoirement identique de sorte qu’un jeu fonctionnel permet le montage de l’élément rapporté 3, et laisse suffisamment de place pour de la colle. Dans le cas où la pièce 1 comprend des retombées 5, l’élément rapporté 3 peut également faire partie intégrante d'une seule retombée ou des deux retombées 5. Il peut faire partie soit de l’une seule des retombées 5, soit être en deux parties dont chacune fait partie intégrante d’une des deux retombées 5.

Dans le mode de réalisation préféré où la pièce 1 :

- comprend un plateau 2 ;

- comprend des retombées 5 ;

- que les surfaces de contact entre les pans 2a, 2b et les retombées 5 sont biseautées ;

- qu’au niveau de la courbe rentrante 4, les surfaces de contact entre la partie monobloc 2 et l’élément rapporté 3 sont également biseautées ;

- et que l’élément rapporté 3 est en deux parties chacune faisant partie d’une retombée 5 ; alors lesdites retombées 5 présentent la forme illustrée figure 5.

On y voit que la retombée 5 comprend un premier biseau 6 destiné à venir appui contre un biseau homologue d’un pan 2a ou 2b de la pièce 1 ; ainsi qu’un deuxième biseau 7, de forme courbe et similaire à celle de la courbe rentrante 4, de sorte que l’assemblage des deux retombées 5 avec la pièce 1 ne laisse qu’un minimum de vide entre les pièces, ce qui est particulièrement visible figure 4.

De par les biseaux, les surfaces de contact entre les pièces sont augmentées, ce qui permet une meilleure résistance de l’assemblage par collage. Il est à noter toutefois qu’il n’est pas toujours nécessaire de former un profil d’assemblage. Notamment, lorsqu'un mortier maintient la pièce monobloc 2 et l'élément rapporté 3, il n'est pas nécessaire d'améliorer le contact entre la pièce monobloc 2 et l'élément rapporté 3. C'est notamment le cas lorsque la pièce 1 est un carreau ou pavé, typiquement pour former un revêtement de sol ou de mur, l'élément rapporté 3 est seulement assemblé à la partie monobloc pour combler l'espace correspondant à la courbe 4 et pour définir une arête vive de l’angle rentrant entre les deux pans. L'assemblage est alors assuré par le mortier.

On voit sur la figure 2 que la présence des profils d’assemblage sur le plateau 2, ici des biseaux, est principalement visible sur le dessous de la pièce 1. De façon logique, dans le cas d’un biseau par exemple à 45°, le rayon du biseau sur la face inférieure du plateau 2 correspond au rayon de la courbe rentrante 4 additionné de l’épaisseur du plateau 2.

Avec des valeurs préférentielles d’une courbe rentrante 4 de rayon de 8mm, une épaisseur de plateau 2 de 12 mm et dans le cas d’un biseau à 45°, alors le rayon du biseau sur la face inférieure du plateau 2 fait 20 mm. Toutefois, la face supérieure du plateau 2 ne présente une courbe rentrante 4 que de 8 mm seulement, ce qui n’impacte pas outre mesure l’aspect visuel de l’angle rentrant de la pièce 1 et favorise davantage l’illusion d’un angle rentrant vif.

La figure 7 illustre un mode de réalisation dans lequel il n’y a pas de retombées 5. L’élément rapporté 3 est une clé venant se loger dans la courbe 4.

La figure 8 illustre un mode de réalisation où le profil d’assemblage entre les retombées 5 et le plateau 2 est une feuillure réalisée de sorte que l’arête externe de la pièce 1 soit celle du plateau 2. Le profil d’assemblage entre les deux retombées 5 est un biseau. Dans le mode illustré, l’élément rapporté 3 n’est pas intégré aux retombées 5 et prend ici la forme d’une clé, qui est assemblée par collage avec le plateau 2 et les retombées 5.

La figure 9 illustre un autre mode de réalisation, dans lequel le profil d’assemblage entre les retombées 5 et le plateau 2 est une feuillure réalisée dans l’autre sens que celui présenté figure 8. Ici, l’arête externe de la pièce 1 est celle des retombées 5 et de l’élément rapporté 3. Dans ce mode de réalisation particulier, la courbe 4 n’est pas rentrante mais sortante et prend la forme d’un congé. Toutefois, l’assemblage entre le plateau 2, les retombées 5 et l’élément rapporté 3 donnera à la pièce 1 l’apparence d’un angle vif, sans pour autant que la pièce 1 ne soit fragilisée.

Par ailleurs, la pièce 1 peut être conformée différemment des figures 1 à 9 sans sortir du cadre de l’invention, qui est défini par les revendications. En particulier, la pièce 1 peut être conformée différemment d’un plan de travail, et peut être de tout type adapté à la présente application. La courbe 4 peut être rentrante ou sortante, selon les assemblages et finitions prévus.

En outre, les caractéristiques techniques des différents modes de réalisation et variantes mentionnés ci-dessus peuvent être, en totalité ou pour certaines d’entre elles, combinées entre elles. Ainsi, la pièce 1 peut être adaptée en termes de coût, de fonctionnalités et de performance.

Il va maintenant être décrit des exemples de procédé de fabrication de la pièce 1 et de ses constituants. Une première étape consiste à préparer les éléments de la pièce 1, ce qui comprend la découpe d'une partie monobloc 2 avec deux pans contigus 2a, 2b définissant un angle rentrant, les deux pans 2a, 2b étant reliés l’un à l’autre par une courbe 4 remplaçant un angle rentrant vif. La partie monobloc 2 est obtenue par découpe d’une partie plus grande, par exemple une plaque ou une tranche, en matériau minéral ou composite, de sorte à définir au moins deux pans contigus 2a, 2b reliés par la courbe 4. On entend par découpe toute opération permettant de séparer deux portions solides d'un même matériau solide, ainsi que son résultat. Le terme découper peut donc signifier également scier, usiner, tailler, trancher, etc., et s'oppose à des opérations telles que le moulage. Lors de la découpe de la partie monobloc 2, les pans 2a, 2b de ladite partie monobloc 2 peuvent être découpés en suivant un profil d'usinage tel que biseau, chanfrein, droit, feuillure, etc., le profil d'usinage présentant une courbe 4 reliant les deux pans 2a, 2b, dans l’angle formé par la jonction des deux pans contigus 2a, 2b. De préférence, les pans 2a, 2b contigus sont rectilignes. Le bord de la partie monobloc 2 peut également présenter un profil d’usinage tel qu'évoqué au niveau de la courbe 4, différent ou similaire au profil d'usinage des pans 2a, 2b ou des retombées.

Si la pièce 1 comprend une ou des retombées 5, celles-ci sont également découpées de la même manière que la partie monobloc 2. Les retombées sont découpées avec un profil d'usinage compatible avec le profil d’usinage des pans 2a, 2b et éventuellement avec le profil d’usinage du rayon 4. Les retombées 5 peuvent également être usinées pour être compatibles entre elles, au niveau de leur zone de contact, pour définir entre elles une arête vive de l’angle rentrant. Par exemple, les retombées 5 peuvent être biseautées au niveau de leur contact.

Les retombées 5 peuvent être découpées de sorte à présenter une portion interne venant combler un espace correspondant à la courbe 4 et, d’autre part, une portion externe définissant une arête vive de l’angle rentrant. En d’autres termes, les retombées 5 peuvent inclure l’élément rapporté 3, notamment avec une partie de l’élément rapporté 3 sur chaque retombée 5.

L’élément rapporté 3 peut être distinct des retombées 5, notamment en l’absence de celles-ci. L'élément rapporté 3 est alors découpée selon les mêmes modalités que la partie monobloc 2. Dans tous les cas, l'élément rapporté 3 est découpé de sorte que ses profils de découpes (de type biseau, chanfrein, droit, . ..) permettent l’assemblage avec la partie monobloc 2 et/ou les retombées 5 de manière à obtenir la pièce 1 voulue. D’un côté, le profil d'usinage de l’élément rapporté 3 doit épouser la zone de la partie monobloc 2 présentant une courbe 4, et de l’autre créé l’arête vive de l’angle rentrant qui relie les pans 2a, 2b. Il est à noter que cette arête vive peut aussi être créé dans un deuxième temps après assemblage et collage des éléments de la pièce 1 entre eux, par exemple lors du façonnage du profil de finition 8 et ou de l’usinage des chants. Dans le cas où il y a des retombées 5, les profils des découpes de l'élément rapporté 3 doivent aussi être compatibles avec les retombées 5.

Il est rappelé que l’élément rapporté 3 peut se présenter sous la forme d’une résine ou d’une colle durcie. Dans ce cas, il peut n'y avoir pas de découpe permettant d'obtenir l'élément rapporté 3, mais une formation dudit élément rapporté 3 directement contre la courbe 4, le matériau venant combler l’espace correspondant à la courbe 4, et étant façonné ensuite pour présenter une portion externe définissant une arête vive de l’angle rentrant.

Une fois les éléments de la pièce 1 obtenus lors de la préparation, incluant au moins la partie monobloc 2, il est procédé au comblement de l’espace correspondant à la courbe 4 par apport de l’élément rapporté 3. En particulier, l’élément rapporté 3 peut être assemblé à la partie monobloc 2 et/ou aux retombées 5. L'assemblage de la pièce 1 peut être réalisé par tout procédé permettant de réaliser une fixation définitive des éléments entre eux, en particulier par collage des éléments entre eux. Il peut ensuite procéder à la réalisation d’un profil de finition 8 pour supprimer l’excédent de colle, et améliorer la dissimulation de la présence de l’élément rapporté 3.

Les figures 10 à 13 illustrent des exemples venant compléter ceux déjà illustrés par les autres figures, et sont utilisées pour donner des exemples non limitatifs de fabrication. Les détails donnés dans un mode de réalisation peuvent être appliqués aux autres modes de réalisation s’ils sont techniquement pertinents. Les dimensions sont données à titre indicatif.

Dans l’exemple de la figure 10, la pièce 1 comprend la partie monobloc 2, un élément rapporté 3, et des retombées 5, assemblés avec feuillure et biseau. La préparation de la pièce 1 comprend donc l'obtention de ces éléments. Dans une tranche ou une plaque de n’importe quelle forme en matériau minéral et/ou composite, les pans 2a, 2b sont découpés en suivant un profil d’usinage de type droit (90°) avec un rayon de courbure 4 de 8 mm sur la partie supérieure et visible du plateau, rentrant de 2,7 mm sur un premier pan 2a et de 2,7mm sur un second pan 2b, dans l’angle formé par la jonction des deux pans contigus 2a, 2b. Dans la courbe 4 de rayon de 8 mm, la découpe est aussi faite avec un profil d’usinage de type droit 90°. Si dans cet exemple, les feuillures 9 sont faites avec un profil d’usinage de type droit, il peut également être envisager de faire des feuillures 9 avec un profil non droit, par exemple courbe ou incliné, afin de minimiser les amorces de rupture dans le matériau.

Les pans 2a, 2b sont usinés en suivant un profil d’usinage de type feuillure 9 d’une largeur correspondante à l’épaisseur des retombées 5 plus 1mm et d’une profondeur pouvant permettre de laisser 4 mm d’épaisseur de matière dans cette zone pour un profil de finition 8. Dans la partie usinée de la feuillure 9 (non visible) à la jonction des deux pans 2a, 2b, la feuillure est de préférence usinée toujours de la même épaisseur suivant un rayon qui correspond à 1,55 fois l’épaisseur des retombées plus 1 mm.

Les retombées 5 sont préparées en les découpant dans une tranche ou plaque en matériau minéral et/ou composite. Les retombées 5 sont découpées avec un profil d’usinage 6 de type biseau, par exemple à 46°. La face de contact entre les deux retombées 5 peut également être découpée suivant un profil d’assemblage type biseau.

La préparation de l’élément rapporté 3 comprend la découpe, dans une tranche ou plaque, de n’importe quelle forme en matériau minéral et/ou composite, en une seule partie sous la forme d’un cylindre de 15,9 mm de diamètre, auquel on soustrait un volume de section carré de 14 mm de côté et dont le centre de ce carré est déplacé de 1,7 mm par rapport au centre du cylindre selon les axes des pans 2a, 2b, qui permet d’un côté d’épouser la courbe de la partie monobloc 2, et de l’autre créé l’arête vive de l’angle rentrant qui relie les pans 2a, 2b. Il est également possible de soustraire le volume excédentaire lors de la réalisation du profil de finition 8.

La partie monobloc 2, l'élément rapporté 3, et les retombées 5 sont assemblées pour obtenir la pièce, comme illustré sur la figure 11 , par collage ou tout autre procédé permettant d'obtenir une fixation définitive des éléments entre eux.

Dans l'exemple de la figure 12, la pièce 1 comprend la partie monobloc 2 et des retombées 5 intégrant l'élément rapporté 3, assemblées en biseau. La préparation de la pièce 1 comprend donc d’abord l’obtention de ces éléments. Dans une tranche ou une plaque de n’importe quelle forme en matériau minéral et/ou composite, les pans 2a, 2b sont découpés en suivant un profil d’usinage de type biseau à 46° avec une courbe 4 de type sortant de rayon 8 mm, dans l’angle formé par la jonction des deux pans contigus 2a, 2b. Dans la courbe 4 de 8 mm, la découpe est aussi faite avec un profil d’usinage de type biseau à 57°.

Les retombées 5 sont préparées en les découpant dans une tranche ou plaque en matériau minéral et/ou composite. Les retombées 5 sont découpées avec un profil d’usinage 6 de type biseau, par exemple à 46°. La face de contact entre les deux retombées 5 peut également être découpée suivant un profil d’assemblage type biseau. Dans cet exemple, l’élément rapporté 3 fait partie intégrante des retombées 5. Avant l'assemblage entre elles des deux retombées 5, l’élément rapporté 3 est en deux parties, une pour chaque retombée 5, et qui sont réunies lors de l'assemblage. Pour former l'élément rapporté 3, l'angle supérieur des retombées 5 est arrondi pour épouser la courbe 4 du côté interne, tandis que le côté externe définit, entre les retombées 5, une arête vive de l’angle rentrant entre les deux pans 2a, 2b contigus de la partie monobloc 2.

La partie monobloc 2 et les retombées 5 incluant l'élément rapporté 3 sont assemblées pour obtenir la pièce 1, par collage ou tout autre procédé permettant d'obtenir une fixation définitive des éléments entre eux, comme illustré sur la figure 13. Lors de l’assemblage, les biseaux des retombées 5 sont assemblés contre les biseaux des pans 2a, 2b de la partie monobloc 2, de sorte que les biseaux des retombées 5 dépassent de la surface supérieure de la partie monobloc 2 de 2,7 mm, assurant le recouvrement de la partie supérieure des pans 2a, 2b, ainsi que de la courbe 4. Une fois l’assemblage effectué, un profil de finition 8 de type chanfrein de 2,7 mm (soit 2,7 mm par 2,7 mm) minimum est effectué sur les arêtes des biseaux des retombées 5, afin de retirer la matière faisant saillie de la surface supérieure de la partie monobloc 2 au- delà des pans 2a, 2b. L'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux figures annexées. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des diverses caractéristiques techniques ou par substitution d’équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.