I. Anwendungsgebiet

Die Erfindung betrifft das optische berührungslose Abtasten von Oberflächen, um die dreidimensionale Kontur der Oberfläche zu ermitteln.

II. Technischer Hintergrund

In der Industrie muss häufig die Maßhaltigkeit von Oberflächen-Konturen überprüft werden, beispielsweise die Querschnittsform einer Schweißnaht oder einer Dichtraupe. Dabei werden häufig optische, berührungslose Abtast-Verfahren benutzt, um jede Gefahr der Beschädigung der Oberfläche zu vermeiden.

Ein gängiges Verfahren ist das sogenannte Lichtschnitt-Triangulationsverfahren, bei dem mittels Laser und einem davon erzeugten Lichtfächer ein Lichtband auf die abzutastende Oberfläche, beispielsweise quer über die Schweißnaht, aufgestrahlt wird und aus einer Abtastrichtung, die verschieden ist von der Aufstrahlrichtung des Lichtfächers, mittels eines optischen Sensors wie etwa eines CCD- Sensors, das von der Oberfläche in verschiedene Richtungen, und damit auch in Richtung des Sensors, reflektierte Laserlicht aufgenommen wird.

Aus der Form und dem Verlauf des Lichtband-Abbildes des Lichtbandes auf dem flächigen optischen Sensor kann in Kenntnis des Winkelversatzes zwischen aufgestrahltem Fächer und Betrachtungsrichtung des CCD-Sensors, also der Abtastrichtung, die tatsächliche Kontur der Werkstückoberfläche, etwa der Schweißnaht an der Stelle des aufgestrahlten Lichtbandes berechnet werden. Durch Relativbewegung des Lichtbandes quer zu ihrem Verlauf, etwa entlang der Schweißnaht, über die Oberfläche und wiederholte Konturbestimmung vielfach hintereinander kann auf diese Art und Weise die gesamte interessierende Oberfläche abgetastet und dreidimensional vermessen werden.

Entsprechende optische Prüfvorrichtungen sind bekannt, und umfassen neben der Lichtquelle, meist einem Laser, zum Erzeugen des Lichtfächers sowie dem zweidimensionalen flächigen Sensor samt vorgeschalteter Optik die Auswerteelektronik für die Signale des Sensors sowie die Stromversorgung für alle elektrischen Komponenten einschließlich Spannungsaufbereitung sowie eine o- der mehrere Stecker-Buchsen zum Anstecken eines Steckers und Weiterleiten der Ergebnisse an eine übergeordnete Kontrolleinheit. Um die Prüfeinheit kompakt zu gestalten, ist eher Gehäuse meist quaderförmig gestaltet.

Zusätzlich besitzt das Gehäuse der Prüfvorrichtung in aller Regel eine Befestigungsvorrichtung, um sie an einem Bauteil der Umgebung zu befestigen.

Wenn zur Prüfung die Oberfläche im Durchlaufverfahren unter der Prüfvorrichtung durchläuft, wird die Prüfvorrichtung ortsfest montiert, bei stillstehenden Produkt-Oberflächen ist die Prüfvorrichtung häufig an einer beweglichen Handhabungseinheit wie einem Roboter-Arm befestigt und wird von diesem geführt.

Zu den Oberflächenbereichen, die am häufigsten optisch überprüft werden müssen, zählen u.a. Schweißnähte, Lötnähte, Klebenähte oder Dichtungsnähte, wobei gerade solche Oberflächenbereiche häufig nicht nur auf ebenen, gut zugänglichen Oberflächen angeordnet sind, sondern im Innenwinkel zwischen zwei Bauteilen, oft auch in spitzwinkligen Innenwinkeln oder auf andere Art und Weise schwer zugänglichen Stellen. III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe

Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, eine Prüfvorrichtung und insbesondere einen Baukasten zu deren Aufbau zur Verfügung zu stellen, die auch an schwer zugänglichen Stellen einsetzbar ist und insbesondere leicht je nach räumlichen Gegebenheiten der Prüfaufgabe gestaltet werden kann. b) Lösung der Aufgabe

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 16 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Da gerade solche Nähte zuvor unter den gleichen Zugänglichkeits-Bedingungen auch erzeugt werden müssen, besitzen die entsprechenden Bearbeitungseinheiten, etwa Schweiß-Vorrichtungen oder Löt-Vorrichtungen oder Dosier-Vorrichtungen zum Ausdosieren von Kleber oder Dichtmasse, häufig eine Pistolenform und werden als Schweißpistole etc. bezeichnet. Damit ist gemeint, dass sich von dem Handgriff (bei einer manuell geführten Schweißpistole) oder einem hinteren Befestigungsflansch (bei einer von einem Roboter-Arm geführten Schweißpistole) ein relativ langer, insbesondere dünner, Distanz-Abschnitt des Gehäuses der Vorrichtung nach vorne erstreckt, an dessen vorderen Ende der eigentliche Arbeitskopf, also ein Schweißkopf oder ein Dosierkopf, befestigt ist. Aufgrund dieses Distanz-Abschnittes kann man auch in tiefen und schmalen Kavitäten befindliche Bearbeitungsstellen erreichen.

Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, die optische Prüfvorrichtung nicht wie bisher in einem meist quaderförmigen, oft annähernd Würfel-förmigen, Gehäuse unterzubringen, sondern in einem Gehäuse, welches etwa die Form der Bearbeitungseinheit besitzt, die die zu überprüfende Naht oder Raupe erzeugt hat, beispielsweise die Form einer üblichen Schweißpistole, Lötpistole oder Dosier-Pistole wie vorstehend beschrieben. Hinsichtlich der Prüfvorrichtung wird die bestehende Aufgabe dementsprechend dadurch gelöst, dass deren Gehäuse mehrere Gehäuse-Abschnitte aufweist, die zusammen ein quer zur größten Erstreckungsrichtung der Prüfvorrichtung, der Längsrichtung oder axialen Richtung der Prüfvorrichtung, zumindest im vorderen Bereich relativ dünnen ausgebildet ist und damit ein zumindest im vorderen Bereich längliches schlankes Gehäuse aufweist, um Oberflächen-Bereiche, die von einem analog geformten Pistolen-ähnlichen Arbeitsgerät erzeugt wurden, auch optisch überprüfen zu können, indem zumindest der Prüfkopf der Prüfvorrichtung nahe genug an den interessierenden Oberflächenbereich, wie eine Schweißnaht oder eine Dichtungsraupe herangebracht werden kann.

Deshalb umfasst ein solches Gehäuse erfindungsgemäß drei Abschnitte, nämlich

- ein Kopf-Gehäuse am vorderen freien Ende des Gehäuses, in dem sich einerseits die Lichtquelle und andererseits der optische Sensor - die zusammen als Prüfkopf bezeichnet werden - befinden, aber insbesondere nicht die relativ viel Raum beanspruchende Verarbeitungseinheit,

- ein von diesem vorderen Ende am entgegengesetzten hinteren Ende des Gehäuses befindliches Auswertungs-Gehäuse, in dem sich genau diese elektronische Verarbeitungseinheit befindet, die zusammen mit Spannungsaufbereitung und Signal-Weiterleitung aus mehreren Elektronik-Platinen besteht, die mit elektronischen Bauteilen, wie Widerständen und Dioden etc. bestückt und miteinander elektrisch verbunden eine oder mehrere elektronische Schaltungen bilden und

- zwischen diesen beiden Gehäuse-Abschnitten ein längliches, vorzugsweise wie ein Rohr hohles, Distanz-Gehäuse, durch welches oder an dem entlang die elektrischen Leitungen vom Kopfgehäuse zum Auswertungsgehäuse verlaufen können. Unter einem länglichen Distanz-Gehäuse wird insbesondere ein solches verstanden, welches in Richtung seiner größten Erstreckung, der axialen Distanz-Richtung, mindestens 5 mal, besser 7 mal, besser 10 mal so lang ist wie in seiner größten Quererstreckung lotrecht hierzu gemessen.

Insbesondere besitzt das Distanz-Gehäuse eine größte Quererstreckung von maximal 5 cm, besser maximal 4 cm, besser maximal 3 cm, besser maximal 2 cm.

Insbesondere besitzt das Distanz-Gehäuse eine axialen Distanz-Richtung von mindestens 15 cm, besser mindestens 20 cm, besser mindestens 30 cm, besser mindestens 40 cm.

Ein solches längliches Distanz-Gehäuse dient lediglich dazu, das im Vergleich zum Auswertung-Gehäuse deutlich, in Querrichtung zur Längsrichtung gemessenen mindestens um den Faktor 3, besser den Faktor 4, kleinere Kopf-Gehäuse ausreichend weit entfernt von dem eine größere Dicke, also Quererstreckung aufweisenden, Auswertungsgehäuse zu platzieren, damit das - vor allem hinsichtlich seiner Quererstreckung so klein wie möglich gestaltete - Kopf-Gehäuse auch in relativ enge Spalte und Vertiefungen eingefahren werden kann.

Vorzugsweise sind diese drei Gehäuse-Abschnitte auch als separate, dicht aber lösbar miteinander verbindbare, Gehäuse-Teile ausgebildet, die insbesondere miteinander verschraubt werden können. Dies vereinfacht und verbilligt die Herstellung der einzelnen Gehäuse-Teile, ermöglicht aber auch die Verwirklichung eines Baukastens mit verschieden gestalteten Gehäuse-Teilen, um mittels z.B. unterschiedlich langen Distanz-Gehäusen je nach Anwendungsfall eine längere oder kürzere Prüfvorrichtung herzustellen.

Die axialen Richtungen der einzelnen Gehäuse-Abschnitte oder Gehäuse-Teile müssen nicht zueinander fluchten. So kann die axiale Kopf-Richtung des Kopf-Gehäuses von seinem hinteren Ende zu seinem vorderen Ende in einem Winkel zur axialen Distanz-Richtung des meist geraden und stabförmigen Distanz-Gehäuses verlaufen, und auch die axiale Auswertungs-Richtung des Auswertungs-Gehäuses muss sich nicht nach hinten fluchtend an die axiale Distanz-Richtung des Distanz-Gehäuses anschließen. Unter der jeweiligen axialen Richtung wird diejenige Richtung verstanden, in der der jeweilige Gehäuse-Abschnitt seine größte Erstreckung aufweist.

Darüber hinaus kann das Distanz-Gehäuse statt gerade auch bogenförmig oder abgewinkelt sein je nach Arbeitsauftrag und Zugänglichkeit der zu überprüfenden Oberflächenbereiche.

Die Länge des Distanz-Gehäuses in der axialen Distanz-Richtung sollte vorzugsweise mindestens das Doppelte, besser mindestens das Dreifache, besser mindestens das Fünffache der Länge des Kopf-Gehäuses in dessen axialer Kopf- Richtung betragen.

Um das Einbringen des Kopf-Gehäuses in enge Vertiefungen nicht zu behindern, sollte die größte Dicke des Distanz-Gehäuses, also lotrecht zu seiner axialen Richtung gemessen, vorzugsweise geringer sein als die größte Dicke des Kopf- Gehäuses, insbesondere geringer als das 0,7-fache der größten Dicke des Kopf- Gehäuses. Unter der Dicke wird die größte Quer-Erstreckung eines Gehäuse- Abschnittes gemessen lotrecht zu seiner axialen Richtung verstanden.

Die erfindungsgemäße Prüfvorrichtung kann weitere Bauteile umfassen:

Beispielsweise ein seitlich über das Auswertungs-Gehäuse vorstehender Flanschring oder eine Flanschplatte, die dem Befestigen, insbesondere Verschrauben, an einer Handhabungseinheit wie etwa dem vorderen Ende eines Roboter-Armes dient. Vorzugsweise befindet sich ein solcher Flanschring oder eine Flanschplatte am hinteren Ende der Prüfvorrichtung und insbesondere am hinteren Ende von dessen Auswertungs-Gehäuse und kann als Flanschplatte gleichzeitig die rückwärtige Stirnwand des Auswertungs-Gehäuses bilden. Die Prüfvorrichtung kann ferner eine Stecker-Buchse in einer Wandung des Auswertungs-Gehäuses aufweisen zum Einstecken eines Steckers für die drahtgebundene elektrische Verbindung, insbesondere signaltechnischen Verbindung, mit einer übergeordneten Prüfeinheit, etwa einer Steuerzentrale zum Steuern der Prüfvorrichtung.

Eine solche Prüfvorrichtung kann ferner eine Adapter-Platte, insbesondere eine ringförmige Adapter-Platte, umfassen, um den Flanschring oder die Flanschplatte an unterschiedlich gestalteten Aufnahmen, etwa unterschiedlich gestalteten Roboter-Armen, befestigen zu können, da meist jeder Roboter-Arm z.B. ein anderes Lochbild zum Anschrauben eines Werkzeuges aufweist und der Flanschring oder die Flanschplatte nicht alle am Markt verfügbaren Lochbilder enthalten kann.

Mittels einer Adapter-Platte, die einerseits mit dem Lochbild der Flanschplatte und andererseits mit dem Lochbild des z.B. Roboter-Armes übereinstimmende Durchgangsöffnungen oder Gewindeöffnungen aufweist, ist dies möglich.

Die Prüfvorrichtung kann ferner eine Zugentlastung zum Fixieren des in diese Stecker-Buchse mit einem endseitigen Stecker eingesteckten Kabels aufweisen, welches einen Zug auf das Kabel, insbesondere in Richtung Herausziehen des Steckers aus der Stecker-Buchse, aber auch in Querrichtung zur Verlaufsrichtung des Kabels, verhindert.

Eine solche Zugentlastung umfasst in aller Regel einen in Längsrichtung verlaufenden Haltestab, der mit seinem vorderen Ende am Auswertungsgehäuse, insbesondere dessen Flanschplatte, befestigt werden kann und am hinteren Ende die Befestigungsvorrichtung, beispielsweise Klemmvorrichtung, aufweist, in der das zur Stecker-Buchse führende Kabel zur Zugentlastung fixiert wird.

Bei den Roboter-Armen, an denen solche Prüfvorrichtungen befestigt werden, ist grundsätzlich zwischen Hohlarm-Robotern, die hohle, in ihrer Längsrichtung durchgängige Armteile umfassen, und nicht Nicht-Hohlarm-Robotern zu unterscheiden:

Während bei Hohlarm-Robotern die Kabelführung in der Regel im Inneren der hohlen Armteile des Roboters erfolgt, müssen bei nicht-hohlen Roboter-Armen die Kabel entlang der Außenseite des Roboter-Armes geführt und dort fixiert werden.

Dementsprechend ist die Stecker-Buchse in aller Regel nur dann zentral an der rückwärtigen Stirnwand des Auswertungs-Gehäuses, insbesondere dessen Flansch-Platte, befestigt, wenn die Prüfvorrichtung an einem solchen Hohlarm befestigt werden soll. Dann verläuft die Zugentlastung meist ebenso wie das darin gehaltene Kabel im Inneren des angrenzenden hohlen Armteiles des Roboters weiter.

Bei einem nicht-hohlen Roboter-Arm befindet sich die Stecker-Buchse - oder dann häufig zwei oder mehr Stecker-Buchsen getrennt - in einer Umfangswand des Auswertungs-Gehäuses, wo dann ein oder mehrere Kabel eingesteckt werden und die sich daran anschließenden Kabel an der Flansch-Platte vorbei außen am Roboter-Arm entlanggeführt werden.

Damit die in den Signal-Leitungen vom Kopf-Gehäuse bis zum Auswertungs-Gehäuse zu führenden elektrischen Signale auf diesem relativ langen Weg nicht durch elektromagnetische Strahlung negativ beeinflusst werden, sind die Signal- Leitungen nicht nur insgesamt als elektromagnetisch abgeschirmtes Koaxial-Ka- bel - also mit einer umfänglich umlaufenden Abschirmung um die Signalleitung - ausgebildet, sondern jede einzelne Ader der mehradrigen Signal-Leitung, sodass auch deren gegenseitige elektromagnetische Beeinflussung vermieden wird.

Gerade diese Maßnahme ermöglicht sehr weit auskragende Prüfvorrichtungen mit langem Distanz-Gehäuse. Abhängig von der räumlichen Situation der zu überprüfenden Oberflächenbereiche kann es sinnvoll sein, dass das mit seiner axialen Kopf-Richtung im Winkel zur axialen Distanz-Richtung des Distanz-Gehäuses stehende Kopf-Gehäuse in unterschiedliche Drehlagen am Distanz-Gehäuse befestigt, insbesondere verschraubt, werden kann, vor allem dann, wenn das Distanz-Gehäuse kein geradlinig verlaufendes, sondern ein gebogenes oder gewinkeltes Distanz-Gehäuse ist.

Vorzugsweise sind deshalb die Befestigungselemente, insbesondere die Verschraubungs-Elemente wie Verschraubungs-Bohrungen, am Distanz-Gehäuse einerseits und dem Kopf-Gehäuse andererseits so ausgebildet, dass diese in mehreren verschiedenen Drehlagen, insbesondere um die axiale Distanz-Richtung herum, zueinander gegenseitig fixiert werden können.

Eine analoge Ausbildung kann auch sinnvoll sein zwischen Distanz-Gehäuse und Auswertungs-Gehäuse, insbesondere, wenn das Auswertungs-Gehäuse nicht symmetrisch um seine axiale Richtung ausgebildet ist und/oder das Distanz-Gehäuse nicht zentrisch am Auswertungs-Gehäuse befestigt ist.

Um mit dem Kopf-Gehäuse auch in der Tiefe von schmaler werdenden Kavitäten ausreichend nah an z.B. eine Schweißnaht herankommen zu können, ist in der Seitenansicht auf die, insbesondere im Bereich des Kopf-Gehäuses gewinkelte, Prüfvorrichtung das Kopf-Gehäuse von seiner dicksten Stelle aus nach vorne zum freien Ende hin schmaler werdend ausgestaltet.

Vorzugsweise besitzt das Kopf-Gehäuse in der Seitenansicht betrachtet einen oberen und einen unteren Kopf-Endbereich an seinem freien Ende, die durch einen vom freien Ende her in das Kopf-Gehäuse hineinreichenden Einschnitt dort voneinander getrennt sind. Vorzugsweise steht dabei einer der beiden Kopf-Endbereiche weiter in axialer Kopf-Richtung nach vorne vor als der andere, vorzugsweise bei einem nach unten abgewinkelten Kopf-Gehäuse steht der obere Kopf- Endbereich weiter vor. Dies ermöglicht es, die Lichtquelle, insbesondere den Laser, in dem weiter vorstehenden Kopf-Endbereich anzuordnen und den zweidimensionalen Sensor mit seiner Sensor-Fläche, insbesondere einschließlich der vorgelagerten Optik aus einer oder mehreren optischen Linsen, im zurückgesetzten Kopf-Endbereich anzuordnen. Dadurch kann mit einer sehr geringen Dicke des Kopf-Gehäuses ausgekommen werden.

Vorzugsweise wird dabei das Licht, insbesondere der Lichtfächer, aus dem Kopf- Gehäuse heraus in einer Abstrahl-Richtung ausgegeben, die in einem spitzen Winkel zur axialen Kopf-Richtung - die insbesondere übereinstimmend mit der lotrecht auf der Sensor-Fläche stehenden „Blickrichtung“ des Sensors ist -, der ebenfalls im schmaler werdenden Endbereich des Kopf-Gehäuse angeordnet ist.

Die dem flächigen Sensor vorgelagerte Optik, welche aus einer oder mehreren optischen Linsen bestehen kann, wird vorzugsweise als Einheit vorgefertigt und von der freien Stirnseite her in den Endbereich des Kopf-Gehäuses von vorne eingesteckt oder eingeschraubt. Die Optik kann in dieser montierten Position zusätzlich mittels einer am Kopf-Gehäuse fixierbaren Schutzkappe geschützt und/oder gehalten sein, die natürlich in ihrer Frontseite eine Durchgangsöffnung für das ankommende Licht aufweisen muss.

Die Abstrahlrichtung des Lichts aus der Lichtquelle, die ebenfalls im schmaler werdenden Endbereich des Kopf-Gehäuses angeordnet ist, verläuft dabei in einem stumpfen Winkel zur Abstrahlrichtung des Lichts aus dem Kopf-Gehäuse nach außen, was mittels Umlenkung durch einen im Kopf-Gehäuses angeordneten Spiegel erfolgt.

Durch beide Maßnahmen in Summe kann das Kopf-Gehäuse in der Seitenansicht, also in Blickrichtung auf dem Zwischenwinkel zwischen axialer Distanz- Richtung und axialer Kopf-Richtung, betrachtet schmaler gewählt werden als bei einer Anordnung der Lichtquelle so, dass deren Lichtfächer ohne Um lenkung mittels eines Spiegels aus dem Kopf-Gehäuse ausgegeben wird. Ferner ist vorzugsweise direkt in der Wandung des Kopf-Gehäuses eine von außen sichtbare Funktionsanzeige der Prüfvorrichtung vorhanden, die von einer innerhalb des Kopf-Gehäuses liegenden LED beleuchtet wird, sodass unmittelbar am Kopf-Gehäuse jederzeit erkennbar ist, ob die Prüfvorrichtung in Betreib ist oder nicht. Vorzugsweise ist in der Wandung des Kopf-Gehäuses zu diesem Zweck ein lichtdurchlässiger Wandabschnitt enthalten, beispielsweis ein Lichtleiter aus Glas oder Kunststoff, der dicht in die Wandung eingebracht ist,

Auch die elektronische Verarbeitungseinheit im Inneren des Auswertungs-Gehäuses ist modulartig aufgebaut, indem die dort unterzubringenden elektronischen Schaltungen, die ja unterschiedlichen Zwecken dienen, auf mehrere Platinen verteilt sind, die lösbar miteinander verbunden sind.

Zum einen ist dies die Auswertungs-Platine auf der zumindest die Auswerte- Schaltung für die Signale des Sensors angeordnet ist, vorzugsweise auch zusätzliche elektrische oder elektronische Bauteile zur Spannungs-Aufbereitung an die Bedürfnisse des Sensors und der Lichtquelle.

Da diese Auswertungs-Platine in der Regel ein Zukauf-Teil ist, welches beispielsweise zusammen mit dem zweidimensionalen Sensor und auf diesen abgestimmt geliefert wird, weist diese Auswertungs-Platine jedoch nicht die Anschlüsse und in der Form auf, wie für z.B. die Stecker-Buchse und/oder den Laser benötigt.

Deshalb ist eine Interface-Platine vorhanden, die dies bietet und mit der Auswertungs-Platine elektrisch verbunden ist, vorzugsweise über beiderseitige elektrische Steckkontakte auf dieser aufgesteckt ist. Der gesamte Datenverkehr und Stromverkehr von und zur Auswertungs-Platine erfolgt somit über die Interface- Platine.

Beide zusammen können an der Innenseite einer Außenwand, vorzugsweise der Umfangswand, des Auswertungs-Gehäuses fixiert, meist verschraubt, werden. Um die elektrischen Ein- und Ausgänge entsprechend der Anforderungen der Auswertungs-Platine und/oder der Interface-Platine zur Verfügung zu haben, ist die Stecker-Buchse nicht direkt mit der Interface-Platine verbunden, sondern über eine I/O-Platine, welche zu den anderen Platinen hin die benötigten elektrischen Verbindungen aufweist, zur Stecker-Buchse hin jedoch die Buchsen-spe- zifischen Anschlüsse aufweist.

Dementsprechend wird die I/O-Platine nahe an der Stecker-Buchse angeordnet, insbesondere auf der Innenseite der Wand, in der die Stecker-Buchse eingesetzt ist, also diese durchdringt.

So kann passend zu der oder den verbauten Stecker-Buchsen immer eine entsprechende I/O-Platine verwendet werden, ohne die Interface-Platine an die jeweilige verwendete Stecker-Buchse anpassen zu müssen.

Auf diese Art und Weise können Anpassungen der elektronischen Auswerte- Schaltung an die Umgebung, sei es die verwendeten Stecker-Buchsen, den verwendeten Laser u.ä. sehr einfach durchgeführt werden, da hierfür nur Teile der Schaltung in Form der entsprechenden Platine modifiziert und ausgetauscht werden müssen.

Durch den zuvor beschriebenen Aufbau kann ein Baukasten vorgehalten werden, der durch relativ wenige verschiedene Einzelteile den Aufbau einer großen Anzahl unterschiedlich gestalteter Varianten der Prüfvorrichtung ermöglicht.

So kann zum einen hinsichtlich des Gehäuses der Baukasten wenigstens eine Sorte eines Auswertungs-Gehäuses und wenigstens eine Sorte eines Kopf-Gehäuses umfassen, aber mehrere Sorten von Distanz-Gehäusen, wobei sich diese Sorten von Distanz-Gehäusen beispielsweise durch ihre Länge in ihrer axialen Richtung unterscheiden. Damit können auf einfache Art und Weise unterschiedlich weit auskragende Gehäuse für derartige Prüfvorrichtungen erstellt werden, indem die ausgewählten drei Gehäuseteile lösbar miteinander verbunden werden, etwa miteinander verschraubt werden.

Dabei können die verschiedenen Sorten von Distanz-Gehäusen, vorzugsweise sowohl eine gerade als auch eine gewinkelte oder gebogene Sorte umfassen, je nach räumlichen Gegebenheiten der bestehenden Arbeitsaufgabe.

Als weitere Baukasten-Teile können eine oder vorzugsweise mehrere verschiedene Flansch-Platten zum Befestigen an dem hinteren Ende des Gehäuses, insbesondere dem Auswertungs-Gehäuse oder gar als Teil des Auswertungs-Gehäuses, vorhanden sein, sodass eine passende Flansch-Platte abhängig von dem Bauteil, an dem die Prüfvorrichtung befestigt werden soll, ausgewählt werden kann.

Steht eine solche passende Flansch-Platte nicht zur Verfügung, so kann eine entsprechende Adapter-Platte zwischen Flansch-Platte und das die Prüfvorrichtung tragende Bauteil montiert werden, die Befestigungsvorrichtungen aufweist, die auf der einen Seite zur Flansch-Platte und auf der anderen Seite zum tragenden Bauteil passen, beispielsweise ein entsprechendes Lochbild zum Verschrauben.

Abhängig von den unterschiedlichen Längen der Distanz-Gehäuse sollte der Baukasten auch zumindest hinsichtlich ihrer Länge unterschiedliche Sorten von elektrischen Signal-Leitungen und/oder Strom-Leitungen umfassen, die vorzugsweise in dem Distanz-Gehäuse verlaufen sollen und den Prüfkopf einerseits und die Auswertungseinheit andererseits elektrisch verbinden.

Vorzugsweise sind dabei die Signal-Leitungen als abgeschirmte Koaxial-Kabel ausgeführt, und zwar insbesondere für jede einzelne Ader der Signal-Leitungen, wobei unter einer Ader nicht der einzelne Draht einer Litze verstanden wird, sondern die gesamte Ader, die auch das gleiche Signal leitet. Ferner ist vorzugsweise nicht nur eine, sondern mehrere Sorten von Stecker- Buchsen vorhanden, die in der Wandung des Auswertungs-Gehäuses montiert werden können zur Signal-Weiterleitung.

Dementsprechend ist vorzugsweise nicht nur eine Sorte von Auswertungs-Gehäusen vorhanden, sondern mehrere Sorten, abhängig beispielsweise davon, in welcher Wand des Auswertungs-Gehäuses sich der Durchlass für die entsprechende Stecker-Buchse befindet.

Bevorzugt umfasst der Baukasten auch eine Zugentlastung als Baukasten-Teil, die am Auswertungs-Gehäuse oder der Flansch-Platte oder der Adapter-Platte befestigt werden kann.

Auch hinsichtlich des Aufbaus der konkreten elektronischen Auswertungseinheit im Inneren des Auswertungs-Gehäuses kann der Baukasten unterschiedliche Baukasten-Teile umfassen, insbesondere zusätzlich zu den verschiedenen Sorten von Gehäuse-Teilen:

Zum einen als Baukasten-Teil eine Auswertungs-Platine, die zumindest die Aus- werte-Schaltung für die vom Sensor gelieferten Signale trägt.

Des Weiteren als Baukasten-Teil eine Interface-Platine, die mit den elektrischen Ein-/Ausgängen der Auswertungs-Platine koppelbar ist, insbesondere direkt über Steckverbinder, sodass der gesamte Ein- und Ausgang bzgl. Signalen und Stromversorgung der Auswertungs-Platine über die Interface-Platine geschieht.

Des Weiteren kann der Baukasten als Baukasten-Teil eine I/O-Platine aufweisen, die einerseits Ein- und Ausgänge passend zu denen der Stecker-Buchse aufweist, andererseits passend zu den Ein- und Ausgängen der Interface-Platine, also passend nicht nur hinsichtlich der körperlichen Form der Verbindungselemente, sondern auch der elektrischen Parameter, wie Spannung, Stromstärke, etc. Bei den angesprochenen Platinen handelt es sich selbstverständlich jeweils nicht um leere Elektronik-Platinen, sondern um mit den entsprechenden Halbleitern, also elektronischen Bauteilen, bereits fertig bestückten und zu einer elektronischen Schaltung verdrahtete Elektronik-Platinen. c) Ausführungsbeispiele

Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:

Figur 1 : einen Prüfvorrichtung gemäß dem Stand der Technik zur Anwendung des Lichtschnitt-Triangulationsverfahrens in der Seitenansicht,

Figur 2a: die Prüfvorrichtung der Figur 1 in der Frontansicht,

Figur 2b: eine Aufsicht auf die Oberfläche des Objektes,

Figur 3: ein Lichtband-Abbild auf dem flächigen Sensor,

Figur 4a, b: eine erfindungsgemäße Prüfvorrichtung in der Seitenansicht und in der Aufsicht,

Figur 4c: eine Stirnansicht der Prüfvorrichtung gemäß Figur 4a, b entsprechend der Linie C - C in Figur 4a,

Figur 4d: eine Stirnansicht der Prüfvorrichtung gemäß Figur 4a, b entsprechend der Linie D - D in Figur 4a,

Figur 5a, b: Längsschnitte durch die Prüfvorrichtung gemäß Figur 4a, b mit gleicher Blickrichtung wie in Figur 4a,

Figur 6a, b: Detailvergrößerung der Figuren 5a, b. Figur 1 zeigt eine bekannte, Quader-förmige Prüfvorrichtung 6 in der Seitenansicht, die auch erkennen lässt, wie das bekannte Lichtschnitt-Triangulationsverfahren prinzipiell funktioniert, welches im Rahmen der Erfindung eingesetzt werden soll bevorzugt vor anderen optischen, berührungslosen Prüfverfahren, die auf der Reflektion von Licht an der zu überprüfenden Oberfläche basieren:

Dabei wird ein Lichtfächer 3“, in der Regel bewirkt durch einen Laser als Lichtquelle 14, auf die Oberfläche 22 eines Objektes 1 gerichtet und erzeugt dort ein Lichtband 3, welches aufgrund der Fächerform - wie in Figur 2b ersichtlich - streifenförmig ausgebildet ist mit einer Lichtbandlänge 18, wie aus Figur 2a ersichtlich.

Der von der Oberfläche 22 des Objektes 1 reflektierte Lichtfächer 3.5“ erzeugt in der Prüfvorrichtung 6 auf dem flächigen, optischen Sensor 12 der Detektoreinheit 6a ein Lichtband-Abbild 4 und in einer damit verbundenen elektronischen Verarbeitungseinheit 11 zum Verarbeiten der von dem Sensor 12 aufgenommenen Bilddaten werden die Ergebnisdaten berechnet, die die Oberflächenkontur der Oberfläche 22 entlang des Lichtbandes 3 wiedergeben.

Obwohl der Lichtfächer 3“ eine - wenn auch sehr geringe - Dicke besitzt und ebenso das Lichtband 3 eine Breite besitzt, wird aufgrund dieser sehr geringen Ausdehnungen für die Zwecke der vorliegenden Anmeldung der Lichtfächer 3“ gleichgesetzt mit der geometrischen Lichtfächer-Ebene 3“, in der er liegt, beispielsweise indem die Lichtfächer-Ebene 3“ in der Mitte der Dicke des Lichtfächers 3“ liegen soll.

Das aufgestrahlte Lichtband 3 wird ebenfalls primär charakterisiert durch seine Verlaufsrichtung 3‘.

Damit sich auf dem optischen Sensor 12 ein Lichtband-Abbild 4 abzeichnet, welches Rückschlüsse auf die tatsächliche Kontur der Oberfläche 2 zulässt, dürfen die - in Richtung der Verlaufsrichtung 3‘ des Lichtbandes 3 betrachtete - Aufstrahlrichtung 17 des Lichtfächers 3“ und die Abtastrichtung 5 der Detektoreinheit 6a nicht zusammenfallen, sondern müssen sich durch einen Triangulationswinkel a unterscheiden.

Vorliegend ist die Prüfvorrichtung 6 so angeordnet, dass die Winkelhalbierende 13 zwischen der Aufstrahlrichtung 17 des Lichtfächers 3“ und der Abtastrichtung 5 der Detektoreinheit eine lotrechte 21 zur Oberfläche 22 bildet, also diese beiden Richtungen also zu der Winkelhalbierenden 13 jeweils einen Zwischenwinkel ai = 0(2 einnehmen, die in Summe den Triangulationswinkel a bilden.

Eine Unebenheit, beispielsweise eine Erhebung 2a, wie in Figur 2a dargestellt, im Auftreffbereich des darauf aufgestrahlten Lichtfächers 3“, wird als Lichtband 3 auf der Oberfläche 22 und damit als Lichtband-Abbild 4 auf dem Sensor 12 keine gerades Lichtband 4, sondern ein Lichtband 4 mit einer Aufwölbung 4a darin ergeben, wie in Figur 3b dargestellt, wobei diese Aufwölbung 4a des Lichtband-Abbildes 4 abhängig von dem Triangulationswinkel a und der Lage der Winkelhalbierenden 13 zur Oberfläche 22 des Objektes 1 sich von der tatsächlichen Form der Aufwölbung 2a, geschnitten entlang der Lotrechten 21 , unterscheidet.

Gemäß Figur 1 wird bei einer Struktur der Oberfläche 22, die auftreffendes Licht diffus streut, das im Bereich des Lichtbandes 3 mit seiner Verlaufsrichtung 3‘ auftreffende Licht diffus in alle Richtungen gestreut, und ein Teil davon wird in Richtung der Detektoreinheit 6a, also des Durchlasses 23b im Gehäuse 16 der Prüfvorrichtung 6, reflektiert werden.

Je stärker die Oberfläche 22 spiegelt, umso weniger wird das auftretende Licht diffus gestreut, sondern nur in einer bestimmten Richtung reflektiert. Nur wenn diese Reflexionsrichtung der Abtastrichtung 5 der Detektoreinheit 6a entspricht, ist auf dem Sensor 12 ein Lichtband-Abbild 4 zu erzielen.

Wegen der bekannten Lage der Prüfvorrichtung 6 sowie seines Triangulationswinkels a sowie der Fokussierung der Prüfvorrichtung 6 auf die Oberfläche kann aus den Abmessungen des Lichtband-Abbildes 4 auf die tatsächlichen Abmessungen der Aufwölbung 2a auf der Oberfläche 22 rechnerisch geschlossen werden.

Wie Figur 1 zeigt, ist die Prüfvorrichtung 6 von den Abmessungen in seiner Hauptebene 20 sehr kompakt aufgebaut, wobei die Lichtquelle 14, in der Regel eine Laserpatrone, nahe des für den Lichtstrahl vorgesehenen Durchlasses 23a im Gehäuse 16 angeordnet ist und der optische Sensor 12 nahe des anderen Durchlasses 23b, die sich beide in einer der Schmalseiten des Gehäuses 16 befinden, wobei zwischen diesem Durchlass 23b und dem optischen Sensor 12 häufig eine Umlenkung des in der Abtastrichtung 5 eintreffenden Lichtfächers 3.5“ über einen Spiegel 19 in eine Richtung etwa parallel zu der Außenkante, in der sich die Durchlässe 23a, b befinden, erfolgt.

Sowohl der Sensor 12 als auch der Spiegel 19, die gemeinsam die Detektoreinheit 6a bilden, sind dabei an einem Detektor-Basiskörper befestigt, der seinerseits im Gehäuse 16 fixiert ist.

Dadurch verbleibt auf der von der Außenseite mit den Durchlässen 23a, b abgewandten Hälfte des Gehäuses 16 ausreichend viel Platz, um dort eine parallel zur der Hauptebene 20 des Gehäuses 16 liegende Platine 24 anzuordnen, die die gesamte elektronische Verarbeitungseinheit 11 enthält und mit dem Sensor 12 über elektrische Leitungen ebenso in Verbindung steht wie mit der Lichtquelle 14. Die von der Verarbeitungseinheit 11 ermittelten Ergebnisdaten werden über einen Stecker oder Kabelausgang 15 ausgegeben.

Die nach dem Lichtschnitt-Triangulationsverfahren hergestellten Einzelaufnahmen, die Scans S1, S2, S3 usw. werden in zeitlich schneller Abfolge wiederholt, um die sich in Bewegungsrichtung 7 relativ zur Prüfvorrichtung 6 bewegende Oberfläche 22 des Objektes 1 durchgängig zu beobachten.

Die Figur 3 zeigt ein typisches bandförmiges Lichtband-Abbild 4 des Lichtbandes 3 einschließlich einer Aufwölbung 4a, wie es sich aufgrund einer Erhebung 2 auf der Oberfläche 22 auf einem optischen Sensor 12 darstellt, wenn die Erstreckungsrichtung 3‘ des Lichtbandes 3 quer zur Verlaufsrichtung 2‘ der Erhebung 2 liegt:

Da die Fläche des optischen Sensors 12 durch Zeilen Z1, Z2 usw. sowie durch Reihen R1, R2 rasterartig in einzelne Pixel, zum Beispiel P30.17, unterteilt ist, ergibt die Auswertung des optischen Sensors 12, welche dieser Pixel von dem Lichtband-Abbild 4 getroffen sind und einen höheren Helligkeitswert besitzen als die nicht getroffenen Pixel.

Mit Hilfe der hintereinander durchgeführten Aufnahmen, der Scans S1 , S2 usw. kann die gesamte dreidimensionale Kontur der zu prüfenden Bereiche der Oberfläche 22 ermittelt werden.

Die Figuren 4a - 6b zeigen eine erfindunqsqemäße Bauform der Prüfvorrichtung.

Dabei erstreckt sich das Gehäuse 16 der Prüfvorrichtung ausgehend von einer Flanschplatte 25 nach vorne, im Fall der Figuren 4a, b und 5a, b nach rechts in seiner allgemeinen Längsrichtung 100 und weist drei unterschiedlich gestaltete Gehäuse-Abschnitte auf:

Angrenzend an die Flanschplatte 25 einen ersten Gehäuse-Abschnitt, das sogenannte Auswertungsgehäuse 16.1 - wobei die Flanschplatte 25 einstückig zusammen mit der Umfangswand des Auswertung-Gehäuses 16.1 ausgebildet sein kann -, welches in der Seitenansicht betrachtet, dicker ist als der sich daran anschließende, in die gleiche Längsrichtung 100, mit seiner axialen Distanz-Richtung 16.2‘ erstreckende Distanz-Gehäuse 16.2 und an dessen vorderen Ende das Kopf-Gehäuse 16.3, welches wiederum dicker ist als das Distanz-Gehäuse 16.2 und demgegenüber in seiner axialen Kopf-Richtung 16.3‘ auch in der Seitenansicht abgewinkelt zu diesem verläuft. Wie später erläutert, befindet sich im Auswertungs-Gehäuse 16.1 im Wesentlichen die Auswerte-Schaltung für die Signale des Sensors, während sich im Kopf-Gehäuse 16.2 die Lichtquelle, also der Laser 14, sowie der optische Sensor 12 befinden.

Von der Elektronik im Auswertungs-Gehäuse 16.1 zum Laser 14 und Sensor 12 im Kopf-Gehäuse 16.3 verlaufen zumindest eine Signalleitung 31 und zumindest ein Stromleitung 32 im Inneren des hohlen, rohrförmigen Distanz-Gehäuses 16.2.

Der Grundgedanke besteht darin, vor allem das Kopf-Gehäuse 16.3 so klein wie möglich, insbesondere in der Dicke quer zu seiner axialen Kopf-Richtung 16.3‘ gemessen zu gestalten, um auch an schlecht zugänglichen Oberflächen, etwa in engen Spalten und anderen Vertiefungen, die Oberfläche optisch abtasten zu können.

Die Flanschplatte 25 dient der Befestigung an einem die Prüfvorrichtung 6 tragenden Bauteil, beispielsweise hier dem vorderen Ende eines Roboter-Armes 500, der in diesem Fall hohl ausgebildet ist, sodass ein Kabel 29 durch das Innere des Roboter-Armes 500 die Steckerbuchse 27 erreichen kann, die in der Flanschplatte 25 etwa zentrisch eingesetzt ist, um die Prüfvorrichtung 6 mit einer übergeordneten, nicht dargestellten Steuerung zu verbinden.

Deshalb ragt in diesem Fall von der Flanschplatte aus nach hinten, also in den Roboter-Arm 500 hinein, eine Zugentlastung 28 ab, die aus einem Tragstab 28a besteht, die sich ebenfalls etwa in der Haupt-Erstreckungsrichtung 100 der Prüfvorrichtung 6 ein Stück weit in den Roboter-Arm hinein erstreckt und an ihrem freien Ende eine Befestigungsvorrichtung, meist eine Klemmvorrichtung 28b, aufweist, in der das zur Steckerbuchse 27 führende Kabel 29 geklemmt wird um die gewünschte Zugentlastung zu erzielen.

Die Steckerbuchse 27 kann eine unterschiedliche Anzahl von Pins umfassen und ist in Figur 4c dargestellt. In der Aufsicht der Figur 4b ist ferner zwischen dem Roboter-Arm 500 und der Flanschplatte 25 eine Adapterplatte 30 vorhanden, die zur Anpassung der Befestigungselemente auf der einen Seite zu den Befestigungselementen des Roboter-Armes 500 und auf der anderen Seite zu den Befestigungselementen der Flanschplatte 25 passt, wobei die Befestigungselemente beispielsweise Durchgangs-Bohrungen oder Gewinde-Bohrungen sein können.

Im Fall der Bauform der Figur 4a - 4d - die in der Figur 5a im Längsschnitt dargestellt ist - besteht das Distanz-Gehäuse 16.2 aus hinsichtlich des Umfanges zwei Teilen, nämlich einer im Querschnitt etwa U-förmigen oder C-förmigen unteren Wanne, die an einem Ende mit dem Auswertungs-Gehäuse 16.1 und am anderen Ende mit dem Kopf-Gehäuse 16.3 verschraubt ist. Diese Wanne ist auf der Oberseite offen und kann durch einen oberen Deckel verschlossen werden, wobei der Deckel vorzugsweise mit einem Ende unter ein entsprechendes Wandteil des Auswertungs-Gehäuses 16.1 eingeschoben werden kann und durch von der Unterseite, dem wannenförmigen Basisteil her, eingeschraubte Halteschrauben herangezogen wird und die Öffnung dicht verschließt. Die im Distanz-Gehäuse 16.2 verlaufenden Leitungen 31 , 32 - die in Figur 5a nicht dargestellt sind - können an diesen Halteschrauben 38 vorbeigeführt werden.

Oben und unten bedeutet für die vorliegende Anmeldung, dass unten diejenige Seite ist, in welche Richtung hin das Kopf-Gehäuse 16.3 abgewinkelt ist.

In der Bauform der Figur 5a verläuft die Kontaktfläche am vorderen freien Ende des Distanz-Gehäuses 16.2, welches bereits am vorderen Ende geknickt ist, somit schräg zu der axialen Richtung 100, der Haupt-Erstreckungsrichtung der Prüfvorrichtung 6, also derjenigen Richtung, in der das Gehäuse 16 seine größte Erstreckung aufweist und die hier gleichzeitig die Erstreckungsrichtung des Distanz-Gehäuses 16.2 in dessen mittleren Bereich ist.

Das Distanz-Gehäuse 16.2 setzt wie ersichtlich auch nicht zentrisch an der vorderen Stirnfläche des Auswertungs-Gehäuses 16.1 an, sondern in dessen oberen Bereich. Aus diesem Grund und auch weil die Bewegungsmöglichkeit eines Roboter-Armes je nach Bewegungs-Richtung unterschiedlich groß sein können, kann es sinnvoll sein, je nach Arbeitsaufgabe die Länge des mittleren Distanz-Gehäuses 16.2 größer oder kleiner zu wählen, den Zwischen-Winkel zwischen der axialen Distanz-Richtung 16.2‘ des Distanz-Gehäuses 16.2 und der axialen Kopf-Richtung 16.3‘ des Kopf-Gehäuses 16.3 unterschiedlich zu wählen und vor allem die radiale Richtung bzgl. der das Kopf-Gehäuse 16.3 abgeknickt ist, unterschiedlich auszuwählen.

Um dies zu ermöglichen zeigt Figur 5b ebenfalls im Längsschnitt eine zweite Bauform, bei denen Auswertungs-Gehäuse 16.1 , Distanz-Gehäuse 16.2 und Kopf-Gehäuse 16.3 separate Gehäuse-Teile sind, die an Kontaktflächen, welche lotrecht zur axialen Richtung 100 des geraden Distanz-Gehäuses 16.2 liegen, aneinandergesetzt und gegeneinander befestigt werden können.

Dadurch können auf sehr einfache Art und Weise vom prinzipiellen Aufbau, der sogenannten Pistolen-Form her ähnlich, aber in konkreten Abmessungen unterschiedlich gestaltete Gehäuse 16 geschaffen werden.

Wie am besten in der Vergrößerung der Figur 6a zu erkennen, besteht auch das Auswertungs-Gehäuse 16.1 aus mehreren Teilen: ein etwa topfförmiges Basisteil 16.1a ist an seiner hinteren, hier linken, Stirnfläche offen und kann durch einen dort eingesetzten Stirndeckel 16.1b verschlossen werden, indem zuvor in einem entsprechenden Durchlass die Steckerbuchse 27 angeordnet wurde und auf deren Richtung Inneres des Auswertungs-Gehäuses 16.1 weisende Pins eine I/O- Platine 24.1 aufgesteckt und mit diesen verlötet wurde, die ein Lochmuster entsprechend dieser Pins aufweist und nach Montage des Stirndeckels 16.1b quer zur axialen Richtung 100 im Auswertungs-Gehäuse 16.1 nahe an dessen Stirndeckel 16.1b sitzt. Das Einsetzen der so bestückten Stirndeckel 16.1b erfolgt üblicherweise, nachdem die I/O-Platine 24.1 mit den übrigen, bereits zuvor im Auswertungs-Gehäuse

16.1 montierten weiteren Platinen verdrahtet ist.

Dies sind vor allem die Auswertungs-Platine 24.2, die sich in axialer Richtung, als der Längsrichtung, des Auswertungs-Gehäuses 16.1 erstreckt und im Wesentlichen dessen gesamten Freiraum beansprucht.

Parallel zu dieser und vorzugsweise mit der Auswertungs-Platine 24.2 über beiderseitig aufgelötete Steckkontakte verbunden ist eine Interface-Platine 24.3 vorhanden, die auf der zur Auswertungs-Platine 24.2 hin gerichteten Seite an dessen Steckkontakte oder Lötpunkte angepasste Verbindungselemente aufweist, auf der Zu- und Abfuhrseite für Signale und Strom jedoch immer gleich gestaltet ist, beispielsweise angepasst an die Signalleitung 31 und die Stromleitung 32 sowie die an diesem befestigten Stecker.

In der Regel ist die Interface-Platine 24.3 - über die der gesamte Datenverkehr sowie die Stromversorgung von und zur Auswertungs-Platine 24.2 läuft - ähnlich groß wie die Auswertungs-Platine 24.2.

Das Auswertungs-Gehäuse 16.1 weist auch im Boden seines topfförmigen Basis- Teiles 16.1a eine Ausgangsöffnung für Leitungen 31, 32 auf, die verschlossen wird durch das an dieses vordere Ende des Auswertungs-Gehäuses 16.1 angesetzte Distanz-Gehäuse 16.2, wobei dessen Basis-Teil 16.2a mit dem Basis-Teil 16.1a verschraubt ist, während der obere Deckel 16.2b des Distanz-Gehäuses

16.2 gegenüber dessen Basis-Teil 16.2a verschraubt ist.

In der Vergrößerung der Figur 6b ist das Kopf-Gehäuse 16.3 besser zu erkennen und das vordere Ende des Distanz-Gehäuses 16.2.

Dabei wird klar, dass bei dieser Bauform die Kontaktebene zwischen diesen beiden Gehäuse-Teilen in einem von 90° abweichenden Winkel, etwa in einem 45° Winkel, zur axialen Distanz-Richtung 16.2‘ des Distanz-Gehäuses 16.2 steht. Figur 6a zeigt ferner, dass das Kopf-Gehäuse 16.3 nicht nur aus einer Wandung mit etwa gleichbleibender Wandstärke besteht, sondern ein eher massives Teil ist mit Aufnahme-Öffnungen für die einzubauenden Teile des Prüfkopfes, nämlich

- dem Laser 14 einerseits und

- dem zweidimensional flächigen optischen Sensor 12 mit vorgelagerter Optik andererseits.

Das Kopf-Gehäuse 16.3 zeigt gemäß Figur 6b ferner - in der Seitenansicht betrachtet, in der die unterschiedlichen Erstreckungsrichtungen von Distanz-Gehäuse 16.2 einerseits und Kopf-Gehäuse 16.3 andererseits zu erkennen sind - dass das Kopf-Gehäuse 16.3 aus einem oberen und einem unteren Kopf-Endbereich 16.3a, 16.3b besteht, zwischen welchen sich ein zum freien Ende des Kopf- Gehäuses 16.3 hin offener Einschnitt 33 befindet.

Dabei steht der Kopf-Endbereich 16.3a, in dem sich der Laser 14 befindet und der meist der obere Kopf-Endbereich ist, weiter vor als der andere, meist der untere, Kopf-Endbereich 16.3b.

Im unteren Kopf-Endbereich 16.3b ist der flächige Sensor 12 und die vorgelagerte Optik angeordnet, wobei die Zentralachse der Optik nicht lotrecht zur Fläche des Sensors 12 steht, was aber bei der Auswertung rechnerisch berücksichtigt werden kann.

Ferner tritt der vom Laser 14 ausgestrahlte Lichtfächer nicht direkt durch ein lichtdurchlässiges Fenster im oberen Kopf-Endbereich 16.3a aus, sondern dieser Lichtfächer wird vorher durch einen Spiegel 19 umgeleitet, um in einer Austrittsrichtung auszutreten, die um einen Triangulationswinkel a unterschiedlich zur Zentralachse der Optik der Kamera steht.

Die Optik ist von außen in eine Öffnung des Kopf-Gehäuses 16.3 eingesetzt, die bis zu dem - von der Rückseite des Kopf-Gehäuses 16.3 her eingesetzte und montierte - Sensor 12 reicht und in dieser eingesteckten Position kann die Optik durch eine aufgesteckte oder aufgeschraubte Schutzkappe 37 - mit ausreichend großer Öffnung in ihrer Frontfläche für den Lichteintritt - gesichert sein. Das Aufstecken bzw. Aufschrauben der Schutzkappe 37 ist nur wegen des Einschnittes 33 möglich.

Die Umlenkung über den Spiegel bewirkt, dass der Laser 14 nicht in der Verlängerungsrichtung der auf dem Objekt 1 auftretenden Lichtfächer angeordnet sein muss und dadurch das Kopf-Gehäuse 16.3 in dieser Seitenansicht sehr schmal und sich zum vorderen freien Ende hin verjüngend gestaltet werden kann.

BEZUGSZEICHENLISTE

1 Objekt

2 Oberfläche, Erhebung, Wulst

2‘ Verlaufsrichtung

3 Lichtband

3‘ Erstreckungsrichtung, Verlaufsrichtung Lichtband

3“ Lichtfächer, Fächerebene

3.17“ aufgestrahlter Lichtfächer

3.5“ reflektierter Lichtfächer

4 Lichtband-Abbild

4a Aufwölbung

4b Vertiefung

5 Abtastrichtung, Beobachtungsrichtung, reflektierter Lichtstrahl, Reflektionsrichtung

6 Prüfvorrichtung

6a Detektoreinheit

7 Bewegungsrichtung

8 Stablinse

8‘ Verlaufsrichtung

8* optische Achse

9 Abstand

10 Diffusor

10'“ Diffusor-Ebene

11 elektronische Verarbeitungseinheit

12 optischer Sensor

13 Winkelhalbierende

14 Lichtquelle

15 Stecker, Kabelauslass

16 Gehäuse 16.1 Auswerte-Gehäuse

16.2 Distanz-Gehäuse

16.3 Kopf-Gehäuse

16.3a, b Kopf-Endbereich

17 Aufstrahlrichtung

18 Beobachtungsbreite, Lichtbandlänge

19 Spiegel

20 Hauptebene

21 Lotrechte

22 Oberfläche

23 a, b Durchlass

24 Platine

24.1 I/O-Platine

24.2 Auswertung-Platine

24.3 Interface-Platine

25 Flanschplatte

26 Schraube Öffnung

27 Steckerbuchse

28 Zugentlastung

29 Kabel

30 Adapterplatte

31 Signalleitung

32 Strom leitung

33 Einschnitt

34 Funktionsanzeige

35 LED

36 Lichtleiter

37 Schutzkappe

38 Halteschraube 100 axiale Richtung

500 Roboterarm

Z1 Zeile

R1 Reihe

S1, S2 Scan a Triangulationswinkel ort, a2 Zwischenwinkel ß Ablenkungswinkel