Gebiet der Erfindung

Das neuartige Herstellungskonzept für Ski ermöglicht eine serielle, industrielle Produktion mit der Losgröße 1.

Stand der Technik

Unter dem aktuellen Stand der Technik können Ski effizient nur hergestellt werden, wenn ein einzelnes Modell in großen Stückzahlen durchgehend produziert wird. Eine Änderung des Modells ist aufwendig, mit hohen Rüstzeiten bzw. -kosten verbunden. Weiters sind aktuelle Verfahren auf maximalen Durchsatz optimiert, was abträglich für die eigentliche, optimale Herstellung der Ski sein kann. Das vorliegende Konzept ordnet die Ebenen (Hitze, Druck, Formgebung) einer Skiproduktionseinheit neu an, fügt neue Technologien hinzu, und gliedert den Produktionsprozess neu. Auf diese Weise ergibt sich ein neuartiges Herstellverfahren für Ski, welches dem gegenwärtigen Stand der Technik in Hinsicht auf Rüstzeiten, Formenkosten, Handling und Verbundwerkstoffverklebung überlegen ist. Mittels des neuen Verfahrens ist eine effiziente, serielle Produktion mit Losgröße 1 erstmals möglich.

Der Begriff„Ski“ wird synonym für jede Art von Schneegleitbrett verstanden, bspw. Alpinski, Tourenski, Sprungski, Langlaufski, Monoski, oder

Snowboards. Im Folgenden wird dafür durchgängig der Begriff„Ski“ verwendet.

Ski sind Fase rve rbu n d we rkstü cke , und werden durch Verkleben

unterschiedlicher Materialien hergestellt. Üblicherweise wird der

Klebeprozess in einem kombinierten Verfahren aus Druck und Temperatur durchgeführt.

Die Form und Funktion eines Skis definiert sich aus der Außenkontur, auch Seitenzug genannt, der Höhenkontur, auch Höhenzug genannt, der Buglinie, auch Vorspannung oder Camberline genannt und dem Aufbau, bzw. den unterschiedlichen Materialien, Materialstärken und Anordnung der unterschiedlichen Materialien. Im sogenannten Sandwichverfahren werden dazu die notwendigen Bauteile schichtförmig aufeinandergelegt, und danach mit oder ohne Temperatur, und mit unterschiedlichen Drücken verklebt. Ein derartiger Prozess wurde bereits 1980 von Charles R. Haie patentiert (Haie, et al. , 1980). Beispiele für diesen Prozess gibt es u.a. von der Firma Stöckli und der Firma Atomic.

In einem ersten Schritt werden die für den Ski notwendigen Bauteile dazu beleimt, üblicherweise mit Epoxidharz, und schichtförmig aufeinandergelegt. Alternativ zur Beleimung mit flüssigem Klebstoff können auch

vorimprägnierte Schichten, sogenannte Prepregs, oder Klebefilme zum Einsatz kommen. Diese verflüssigen sich meistens bei höheren

Temperaturen, und erzeugen eine Verbindung mit den darüber und darunter liegenden Schichten.

In industriellen Verfahren wird dieser schichtförmige Aufbau üblicherweise in festen Formen aus Aluminium, Stahl oder ähnlichem vorgenommen. In dieser Skiform werden alle Bauteile üblicherweise in einen Formunterteil eingelegt. Nach dem Einlegen aller Bauteile wird die Form mit einem

Formoberteil oder einem einfachen Deckel verschlossen. Die Skiform definiert vor allem die Außenkontur des Skis.

Im Manufakturbereich wird oft auf feste Formen verzichtet. Beim Verzicht auf feste Formen werden die Skibauteile entsprechend konturiert, und provisorisch fixiert. Üblicherweise werden zum Beispiel die Stahlkanten auf einem konturierten Belag mit Superkleber fixiert. Die darüber liegenden Schichten werden in der Folge ebenfalls, teilweise mit Übermaß, aufgelegt. Oft dient der unterste Bauteil aus Belag und Stahlkanten später aus

Kontouranlauf anhand dem der fertig verpresste Ski ausgeschnitten wird. Nachteil dieser Methode ist, dass keine präzise Reproduzierbarkeit mit den Qualitätstoleranzen industrieller Formenverfahren gegeben ist. Dieser Manufakturaufbau wird auf einer flachen, festen Unterlage aufgelegt, welcher die Buglinie vorgibt. Der Deckel wird meist durch eine Flache feste Schicht aus Holz, Aluminium oder ähnlichem realisiert.

Auf diese Einheit aus Form bzw. Unterlage/Deckel sowie den dazwischen befindlichen Skimaterialien wird nun in jedem Fall Druck angebracht, im Regelfall, aber nicht zwingenderweise, in Kombination mit Temperatur. Der Druck wird vor allem im industriellen Verfahren durch eine Presse erzeugt.

Im Pressenverfahren wird der Druck mechanisch aufgebracht; die Höhe ist abhängig vom Material, Aufbau, Klebesystem und anderen Parametern. Üblicherweise liegt er in einem Bereich zwischen zwei und zwölf bar. Im Manufakturverfahren wird der Druck gelegentlich auch durch Erzeugen eines Vakuums erzeugt. Beim Vakuumverfahren wird der

zusammengebaute Ski mit einem Sack oder einer Folie luftdicht

verschlossen und mittels Vakuumpumpe ein Vakuum erzeugt. (Marmota Magazin, 2018) Der entstehende Druck in diesem Verfahren liegt theoretisch somit maximal bei einem bar, in der Praxis meist knapp darunter. Eine weitere Möglichkeit ist, dass der Druck über das Befüllen von Schläuchen in einem festen Rahmen erzeugt wird, üblicherweise pneumatisch.

Die Höhenkontur des Skis wird im Sandwichverfahren durch die

Konturierung der Skibauteile erzeugt. Unterschiedliche Schichtdicken, sowie ein definierter Lagenaufbau bestimmen die Höhenkontur bzw. den

Höhenzug entlang der Längsachse des Skis. Im Pressenverfahren soll ein möglichst gleichmäßiger Druck auf die Höhenkontur des Skis erzeugt werden, um eine optimale, gleichmäßige, Verklebung trotz unterschiedlicher Werkstückdicken zu erzeugen.

Die Buglinie des Skis erzeugt die geometrische Form der Auflagefläche. Sie kann einerseits bereits durch die Skiform definiert werden, üblicherweise in Kombination mit einem Form-Unterbau, und teilweise auch mit einem Oberbau. Vor allem im industriellen Verfahren werden Ober und

Unterbauten verwendet. Im Manufakturbereich wird teilweise auf den Oberbau verzichtet, besonders im Vacuumverfahren.

Der Ober- und Unterbau ist, wenn eine industrielle Presse verwendet wird, grundsätzlich permanent oder zumindest fest mit der Presse verbunden. Sie stellen ein Stempelsystem dar, welches durch Kontur und Gegenkontur den Druck auf die Skiform verteilen. Ziel ist dabei, den Höhenzug des Skis präzise herzustellen, und Temperatur und Druck so auf das zu verklebende Werkstück zu verteilen, dass eine optimale und gleichmäßige Verklebung entsteht.

Die Ober- und Unterbauten sind grundsätzlich immer für ein Skimodell also eine bestimmte Skilänge und Buglinie ausgelegt. Der Wechsel eines Skimodells ist somit immer mit einem Wechsel des Ober- und Unterbaus, bzw. mit einem Verstellen desselben verbunden. Gängige Methoden sind dabei die Verwendung von fixen Stempelsystemen aus festen Holzblöcken oder anderen festen und stabilen Werkstoffen oder, vor allem im

industriellen Bereich, auch nachjustierbaren Stempelsystemen. Diese Systeme verfügen über eine manuelle Justierbarkeit der Buglinie über Stellschrauben oder Sägezahnprofilen, oder über eine automatisch geregelte Justierbarkeit über CMC Steuerelemente.

Wird zusätzlich mit Temperatur verpresst so befindet sich ein Heizelement, teilweise kombiniert mit einem Kühlelement, auf der Ebene zwischen Skiform und Ober- bzw. Unterbau. Das Heizelement kann in

unterschiedlichster Form ausgeführt sein, wobei entweder

Aluminiumheizplatten oder elektrische Heizmatten die gängigen Methoden sind.

Eine moderne Skipresse regelt über den Druckverlauf, die Zeit sowie den Heiz- und Abkühlzyklus die optimale Verpressung und Verklebung des Skis.

Eine Skipresse besteht somit aus vier wesentlichen Komponenten, der Presse, einem Ober und Unterbau, der eigentlichen Skiform und optionalen Heiz- und Kühlsystemen.

Die serielle Skiproduktion funktioniert momentan wie folgt:

1. Der eigentliche Ski wird außerhalb der Skipresse in Einzelteilen in eine Form gelegt.

2. Diese wird in einen Ober- und Unterbau eingelegt, welcher bereits in der Presse installiert ist. Ist zusätzliche eine Heiz- und allfällige Kühlebene vorhanden, ist diese ebenfalls schon davor in der Presse installiert.

3. Dort wird der Ski mit Druck und erhöhter Temperatur verpresst und üblicherweise auch noch in der Form wieder abgekühlt.

4. Anschließend wird die Presse geöffnet, die Form herausgenommen und der Ski entformt.

5. Parallel dazu wird in weiteren, redundanten Formensätzen bereits wieder ein Ski außerhalb der Presse zusammengebaut und dann in die Presse eingeschoben. Sind keine redundanten Formensätze vorhanden, wird die einzige Form entformt, gereinigt, und der Prozess beginnt von Neuem. In diesem Fall steht die Presse während der letztgenannten Arbeiten still.

Die Vorteile der "state of the art" Produktion sind hohe Geschwindigkeit und genaue Reproduzierbarkeit und sie ist daher ideal für große Losgrößen geeignet.

Solche Systeme haben aber auch Nachteile. Um einen Modell- oder Längenwechsel durchzuführen, muss der Ober- und Unterbau gewechselt oder verstellt werden, was mit diesem System sehr aufwendig und mit Rüstzeiten und dementsprechend Kosten verbunden ist. Außerdem werden pro Modell mehrere Formensätze benötigt, um seriell in hoher

Geschwindigkeit produzieren zu können. Daraus ergeben sich hohe Formkosten. Speziell bei hochtemperierten Pressenverfahren werden die im Ski verwendeten Bauteile kritisch an ihre Belastbarkeitsgrenze erhitzt. Dieses System ist in der industriellen Skifertigung weit verbreitet.

Üblicherweise wird hier ein T emperaturbereich in der Verarbeitung von 90 - 140° Celsius angegeben. Diese Temperatur liegt grenzwertig nahe oder über der typischen Vicat-Erweichungstemperaturen (VST) mancher verwendeter Materialien für Skibeläge von beispielsweise 128° Celsius. Typische Probleme wie Einfallstellen an Skibelägen sind bekannte

Fehlermuster der industriellen Fertigung. Es sind aus der Industrie zu diesem bekannten Problem keine Stellungnahmen zu finden.

Die Hochtemperaturhärtung von Epoxidharzen (hohe Temperatur, kurze Härtungszeit) ergibt eine zu fast 100%ige Vernetzung und damit eine optimale Temperatur- und Feuchtebeständigkeit, Klebefestigkeit und Chemikalienbeständigkeit sowie geringste Ausgasungsraten. Gleichzeitig werden die Klebstoffe bei derartigen Verfahren aber maximal spröde. Um die gewünschten Eigenschaften der Hochtemperaturhärtung ohne deren Nachteile zu erhalten empfiehlt es sich, die Härtetemperatur langsam hinaufzufahren, z.B. 10°C/5 min, und ebenfalls wieder langsam

herunterzukühlen. Der thermische Stress wird dadurch vermindert. Ein derartiges Verfahren würde aber in der„state of the art“ der industriellen Skiproduktion die Zykluszeit unerwünscht erhöhen.

Ein weiterer Nachteil ist, dass die im Skibau üblicherweise verwendeten Materialien (Stahlkante, Kunststoffe, Holz, Aluminium, usw.) deutlich unterschiedliche Wärmespannungen aufweisen. Um diese Nachteile zu vermeiden wurde vor kurzem von der Firma Fischer Sports im

Langlaufbereich ein Verfahren entwickelt, bei dem der Laufbelag nachträglich und ohne Hitze und Druck auf den Skikörper angebracht wird (EP 2928570). Als Vorteil wird in der Patentschrift die Vermeidung von unerwünschten Wärmespannungen, v.a. in Bezug auf die verwendeten Polyethylen-Beläge verwendet. Auf Marketingunterlagen des Unternehmens werden zudem die Vorteile als„unerreichte Wachsaufnahme und

Schleifbarkeit“ beschrieben. Ein derartiges Verfahren ist aber insbesondere nur für die Herstellung von Langlaufski geeignet, da diese geringeren mechanischen Belastungen als Alpinski unterliegen.

Der Kühlvorgang dient im Wesentlichen dazu, eine insgesamt schnelle Zykluszeit zu erzielen, ist aber ebenfalls für die Durchhärtung des

Verbundbauteiles nicht durchwegs positiv zu sehen. Durch die rasche Abkühlung entstehen Spannungen im Bauteil, bzw. werden vorhandene Spannungen fixiert.

Hitze und Druck können ausschließlich erzeugt werden, während die Skiform in der Presse eingelegt ist. Ein daraus resultierender Nachteil ist, dass ein Einlegen von vortemperierten Bauteilen in eine vortemperierte Form nicht möglich ist. Weiters kann kein Tempern im physikalischen Sinn realisiert werden, da mit der Entnahme der Skiform aus der Presse, die Möglichkeit einer kontrollierten Heizung entfällt. Würde hingegen innerhalb der Presse getempert werden entsteht eine unerwünscht lange Zykluszeit.

Darstellung der Erfindung

Aufgabe ist es, die oben genannten Nachteile zu vermeiden.

Eine erfindungsgemäße Formgarnitur zum Einlegen in eine Skipresse umfasst einen Unterbau, der eine Grundplatte, eine Unterkontur und ein unteres Heizelement aufweist; und einen Oberbau, der eine Deckplatte, eine Oberkontur, und ein oberes Heizelement aufweist, so dass eine Skiform zwischen den Unterbau und den Oberbau einlegbar ist.

Bevorzugt weist der Oberbau ferner Stahlprofile zur Druckverteilung auf, insbesondere querliegende, kettenartig angeordnete Stahlprofile.

Weiter bevorzugt weist der Oberbau ferner ein elastisches

Ausgleichselement auf. In einer weiteren Ausführungsform kann der Oberbau mittels Zugfedern (14) an der Deckplatte (16) befestigt sein.

Die Formgarnitur kann vorzugsweise Standholme und Druckfedern umfassen, die an den Standholmen angeordnet sind und die Formgarnitur offenhalten.

Eine erfindungsgemäße Skipresse weist eine oben genannte Formgarnitur auf. Insbesondere umfasst die Skipresse Positionierhilfen, die eingerichtet sind die Formgarnitur in der Skipresse zu fixieren.

Bei diesem neu entwickelten Konzept wird die Skipresse auf ihre Funktion als Druckpresse reduziert. In diese„Auf-/Zu“ Presse wird eine Formen- Garnitur, bestehend aus der eigentlichen Skiform, und dem dazugehörigen Ober- und Unterbau, sowie den dazwischen liegenden Heizelementen, eingeführt. In der Produktion wird der Ski außerhalb der Presse in einem ersten Schritt in die Ski-Form eingelegt; dieses dann in einem zweiten Schritt in den dazu passenden Ober und Unterbau eingelegt. Dieser enthält bereits die Heiz- und Kühlelemente, d.h. bestimmte gewünschte Heiz- oder Kühlzyklen können auch außerhalb der Presse (vor und/oder nach dem Druckzyklus) laufen. Diese aus 3 Elementen bestehende Garnitur wird im nächsten Schritt in die Presse eingelegt. Während eine Garnitur in der Presse ist, kann bereits das nächste Modell vorbereitet werden. Ist der Druckzyklus beendet, wird die gesamte Pressengarnitur aus der Presse geschoben, und unmittelbar darauf kann die nächste vorbereitete Garnitur für den nächsten Druckzyklus eingeschoben werden. Die Rüstzeit der Presse reduziert sich somit auf die wenigen Sekunden des Aus- und Einschiebens der Garnituren. Der größte Vorteil des Konzepts liegt darin, dass der Wechsel von Modellen ohne jegliche Rüstzeit passiert. Es kann ein Ski vom Model XY in der Länge 175cm direkt nach dem Modell YX in der Länge 151cm produziert werden. Herkömmliche Verfahren benötigen bei einem Modell oder Längenwechsel immer zirka 30min Rüstzeit. Der aus technischer Sicht notwendige Druckzyklus kann somit auf maximale Weise genutzt werden. Pressenstillstände durch Umrüstprozesse werden auf das minimalst notwendige Maß reduziert. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass auch vor oder nach dem eigentlichen Pressen-Prozess die Formgarnitur definiert beheizt bzw. nachgetempert werden kann um gewünschte

Bauteileffekte bzw. Veränderungen zu erzielen, und insbesondere

Wärmespannungen optimal auszugleichen. Kurze Beschreibung der Figuren

Figur 1 zeigt einen Schnitt durch eine Formgarnitur in einer Skipresse; und

Figur 2 zeigt ein Revolververfahren unter Verwendung der Formgarnitur aus Figur 1.

Beschreibung der bevorzugten Ausführunqsform

Realisiert wird das Konzept mit einem System bestehend aus einer Skipresse 2 die mittels Hubkolben 1 einen Druckbalken 3 gegen einen festen Balken verfährt und damit Druck ausübt. Der Druck kann alternativ auch durch andere bekannte Methoden, wie einem Druckschlauch erzeugt werden. In diese Presse wird das neuartige System, bestehend aus einer Einheit aus Formen Ober- und Unterbau, Heizebenen und der eigentlichen Skiform, eingelegt.

In Figur 1 ist der Formblock in einer Skipresse 2 dargestellt. Die einzelnen Bauteile sind der Hubkolben der Presse 1 , die Skipresse 2, der Druckbalken 3 der Presse, die Grundplatte 4 des Formblocks, die Unterkontur 5 des Formblocks, die Positionierhilfen 6, das untere Heizelement 7, die

Druckfeder 8, der Standholm 9, die Aluminium Ski Form 10, das obere Heizelement 1 1 , die Stahlprofile 12 zur Druckverteilung, das elastische Ausgleichselement 13, die Zugfeder 14 um das Oberteil des Formblocks oben zu halten, die Oberkontur 15 des Formblocks und die Deckplatte 16 des Formblocks

Den unteren Teil der Einheit bildet die Grundplatte des Formblocks 4, die Unterkontur des Formblocks 5 aus Holz und das untere Heizelement 7 Mit Druckfedern 8 und Standholmen 9 wird das System offengehalten. Die Skiform an sich 10 befindet sich in der Mitte der Einheit. Aus dem oberen Heizelement 1 1 , den Stahlprofilen zur Druckverteilung 12, sowie einem elastischen Ausgleichselement 13 und der Oberkontur des Formblocks aus Holz 15 setzt sich der obere Teil der Einheit zusammen. Diese wird mit Zugfedern 14 an der Deckplatte 16 gehalten. Durch die Federunterstützung kann der obere Teil der Einheit einfach und mit Handkraft, beziehungsweise ohne zusätzliche Hilfsgeräte bedient werden. Die Skiform 10 kann dann einfach befüllt werden und in das System eingelegt werden. Über Positionierhilfen 6 wird die Form im System fixiert und verankert. Ist die Form im System fixiert wird das gesamte System formschlüssig, und mit Hilfe von Positionierhilfen 6 in die Presse eingelegt. Auf Grund des hohen Gewichts der Formen-Systeme werden diese auf Rollensysteme, mit Robotern oder mit dem Hallenkran bewegt. Die Presse wird anschließend geschlossen und der Ski gepresst. Da die Presse die Federkraft der Druckfedern leicht überwinden kann stellen diese für den Prozess keine negativen Effekte dar, beziehungsweise kann ein notwendiger

Druckausgleich einfach berechnet werden. Anschließend kann das Gesamt system herausgenommen werden und bereits der nächste Formblock eingeschoben werden. Über ein Revolversystem können somit

unterschiedliche Ski seriell in Losgröße 1 produziert werden.

Im Industriestandard werden Skipressen aufgrund der weiter oben beschriebenen Verfahren standardmäßig von einer Seite beladen bzw. gerüstet. Im vorliegenden Fall soll mittels eines revolvierenden Systems die Presse von einer Seite beladen werden und nach dem Durchschubprinzip auf der anderen Seite entladen werden. Dieses Revolversystem ist in Figur 2 ersichtlich. Figur 2 zeigt im Einzelnen in Schritt (A) die Bestückung des Formblocks, in Schritt (B) das Vorwärmen des Formblocks, in Schritt (C) den Formblock in der Presse, in Schritt (D) das Nachtempern des Formblocks und in Schritt (E) das Entformen der Ski. In Position (A) werden die

Einheiten außerhalb der Presse, und idealerweise nahe an einem

Bauteillager bestückt. Hier werden die Ski Einzelteile in der Skiform zusammengelegt, und die Skiform bereits in die Einheit eingelegt. In Position (B) kann, falls erwünscht, bereits ab diesem Einlegeschritt die komplette Einheit bereits beheizt werden. Die Einheit wird in Position (C) wie oben beschrieben in die eigentliche Presse eingeschoben. Nach der Verpressung kann die neuartige Einheit auf Wunsch noch in Position (D) nachtempern. Anschließend wird die Skiform in Position (E) entnommen und die Ski daraus entformt

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Ski betrifft eine Neuanordnung der Systemkomponenten indem Ober- und Unterbau, Heizebene und Skiform zu einer Einheit zusammengefasst werden mit folgenden Vorteilen: a) Rüstzeitenminimierung beziehungsweise Verlagerung von Rüstzeiten aus der Presse. Das eigentliche Rüsten der Presse wird auf das Ein- und Ausschieben der Einheit beschränkt. Dies ist eine drastische Reduktion der Rüstzeiten an der Presse und stellt somit eine maximal mögliche Auslastung der Presse dar. b) Die Zykluszeit der Presse ist dadurch nicht mehr abhängig von der Anzahl der vorliegenden Formensätzen. Dadurch entsteht eine Kostenreduktion, da nicht mehr mehrere Formensätze angefertigt werden müssen, um die Presse optimal auszulasten.

Das selbsttragende System über Standholme und Federn hat folgende Vorteile: a) Das Handling des sehr schweren Formoberbaus und oberen

Heizelements wird dadurch erleichtert. Das hohe Gewicht dieser

Komponenten führt dazu, dass diese im Stand der Technik immer fest mit der Presse verbunden werden müssen, was den Stand der Technik im Vergleich zum erfindungsgemäßen System schwerer Im Handling, komplizierter in der Fixierung, und langsamer in Bezug auf Rüstzeiten macht.

Die Möglichkeit des Vor- und Nachtemperns hat folgende Vorteile: a) Die Neuanordnung der Heizebene im System beziehungsweise das Kombinieren der Heizebene mit der Skiform in der Einheit erlaubtes, die eigentliche Skiform unabhängig von der Einlagezeit in der Presse bzw. dem Druckzyklus zu temperieren. Dies wäre anders nur mit kombinierten, Heiz- /Form-Werkzeugen möglich. Derartige beheizte Formen sind aus anderen Branchen zwar bekannt, in der Skiindustrie aber nicht verbreitet im Einsatz. Die Herstellkosten derartiger beheizter Formen beträgt ein Vielfaches der erfindungsgemäßen Kombination aus unbeheizter Skiform mit

darüber/darunter liegenden Heizelementen. Die Neuanordnung der

Systemkomponenten stellt somit den einzigen Weg dar, wie vergleichsweise günstige Skiformen außerhalb der Skipresse temperiert werden können. b) Die Nachteile der Auslegung des Heizzyklus auf eine optimale

Pressenzykluszeit werden eliminiert, das bedeutet der Heizzyklus kann eigenständig und unabhängig vom Druckzyklus ausgelegt und optimiert werden was Vorteile hinsichtlich Ausgleichung von Strukturdefekten, Verbesserung der und Eliminierung von unerwünschten

Spannungen/Wärmespannungen und Bauteilverzug mit sich bringt.

Das erfindungsgemäße Revolversystem unterscheidet sich vom Stand der Technik, , bzw. bekannten Systemen welche die Formgebung, Beheizung und Kühlung in einem Werkzeug vereinen. Besagte und bewegbare Werkzeuge sind teure, hochkomplexe und integrierte Metallwerkzeuge. Der hier vorgelegte Ansatz kombiniert eine Formebene die einfacher und kostengünstiger herzustellen ist als beheizte Werkzeuge mit einer

Heizebene. Dieses System hat den in Bezug auf das thermische Tempern die gleichen Vorteile wie die bekannten, teureren und komplexeren Systeme. Im Vergleich zum bekannte industriellen Verfahren der

Skifertigung entsteht aber der Vorteil dass eine serielle Einzelfertigung nach dem Fließbandprinzip produziert werden kann. Das führt zu einer einfachen und effizienten Produktionslogistik bei vergleichsweise günstigen

Anschaffungskosten der dafür notwendigen Werkzeuge und

Systembestandteile.

Die erfindungsgemäße Formgarnitur kann auch statt der Druckfedern 8 und dem Standholm 9 Hydraulikzylinder aufweisen, die entsprechend an der Grundplatte 4 und der Deckplatte 16 befestigt sind und die dazu dienen, die Grundplatte 4 und die Deckplatte 16 zueinander zu pressen. Die

Hydraulikzylinder arbeiten also als Zugzylinder.