Die Erfindung betrifft eine Mischertrommel für einen Betonmischer, insbesondere für einen Fahrmischer, wobei die Mischertrommel ein Rotationskörper ist, der durch mehrere über Schweißnähte miteinander verschweißte, biegegewalzte Blechzuschnitte gebildet ist. Außerdem betrifft die Erfindung einen Betonmischer, insbesondere einen Fahrmischer, mit einer solchen Mischertrommel, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Mischertrommel.

Eine solche Mischertrommel ist beispielsweise aus EP 1 950 017 B1 bekannt. Es wird hier eine Mischertrommel mit einer verbesserten Mischspirale vorgeschlagen, wobei die Mischspirale aus einen Stahl mit erhöhter Härte gebildet ist, um den Verschleiß zu reduzieren. Wie bereits in EP 1 950 017 B1 erwähnt wird, lassen sich derartige Stähle schlecht durch Walzen und Biegen verarbeiten. Aus diesem Grund werden entsprechend harte Stähle bisher auch nicht für die über Schweißnähte miteinander verschweißten, biegegewalzten Blechzuschnitte des Rotationskörpers der Mischertrommel verwendet, der den Trommelmantel der Mischertrommel bildet. Entsprechend verschleißanfällig sind die Trommelmäntel der vorbekannten Mischertrommeln. Problematisch ist für das Walzen und Biegen neben der aus der erhöhten Härte der Blechzuschnitte resultierenden Rückfederung auch die im Vergleich zum Mantelwerkstoff geringere Härte der Schweißnähte, die zu unregelmäßigen und daher ungewünschten Verformungen des Rotationskörpers beim Fertigungsvorgang führen. Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Mischertrommel anzugeben.

Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Mischertrommel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 , durch einen Betonmischer mit den Merkmalen des Anspruchs 8 und durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des Anspruchs 9.

Dadurch, dass mindestens eine der Schweißnähte entlang ihres Verlaufs eine Axialebene des Rotationskörpers unter einem schiefen, also insbesondere einem von 0° oder ganzzahligen Vielfachen von 90° verschiedenen, Winkel schneidet, können sehr einfach auch härtere Stähle, mit einer Härte von zumindest bereichsweise mindestens 400 HB, der über die Schweißnaht miteinander verschweißten Blechzuschnitte gewalzt und gebogen werden, ohne dass unregelmäßige und ungewünschte Verformungen des Rotationskörpers entstehen. Die mindestens eine Schweißnaht weist vorzugsweise einen länglichen Verlauf auf, der eine Ebene einer erzeugenden Kurve des mindestens einen die Mischertrommel bildenden Rotationskörpers nur punktuell schneidet. Die mindestens eine Schweißnaht schneidet so unter einem schiefen Winkel, d.h. einem von 0° oder ganzzahligen Vielfachen von 90° verschiedenen Winkel, entlang ihres Verlaufs zwischen den Blechzuschnitten eine beliebige Axialebene des Rotationskörpers. Die Axialebenen des Rotationskörpers sind diejenigen Ebenen, in denen die Längsachse des Rotationskörpers, d.h. die Rotationsachse der Mischertrommel liegt. Der Schnitt des Rotationskörpers mit jeder der Axialebenen stellt die erzeugende Kurve des Rotationskörpers dar. Der Schnitt einer Axialebene des Rotationskörpers unter einem schiefen Winkel durch wenigstens eine Schweißnaht erleichtert die Herstellung der Mischertrommel, da sich beim Biegewalzen der über diese Schweißnaht miteinander verschweißten Blechzuschnitte weniger unregelmäßige und ungewünschte Verformungen des Rotationskörpers der Mischertrommel einstellen. Je mehr der erforderlichen Schweißnähte entlang ihres Verlaufs eine Axialebene des Rotationskörpers unter einem schiefen Winkel schneiden, desto besser lassen sich unregelmäßige und unerwünschte Verformungen an den Schweißnähten beim Biegewalzen des Rotationskörpers der Mischertrommel vermeiden. Je weniger Schweißnähte erforderlich sind, desto gleichmäßiger lässt sich der Rotationskörper der Mischertrommel allerdings weiterhin biegen. Der schiefe Schnittwinkel sorgt beim Biegewalzen der über die Schweißnaht miteinander verschweißten Blechzuschnitte für eine gleichmäßige Verformung der miteinander verschweißten Blechzuschnitte zu dem Rotationskörper, den die Mischertrommel bildet. Der Rotationskörper der Mischertrommel wird so durch den Trommelmantel gebildet, der durch mehrere über Schweißnähte miteinander verschweißte Blechzuschnitte gebildet ist.

Der schiefe Schnittwinkel beträgt vorzugsweise größer 4 Grad und kleiner 90 Grad. Mit dem schrägen Verlauf der mindestens einen Schweißnaht wird die Verwendung von härteren Stählen für die Blechzuschnitte vereinfacht, da durch die Orientierung des Verlaufs der mindestens einen Schweißnaht zu einer Axialebene des Rotationskörpers beim Biegewalzen der miteinander über die mindestens eine Schweißnaht verbundenen Blechzuschnitte eine gleichmäßigere Verformung der Blechzuschnitte und der Schweißnaht erreicht wird. So ist der Verlauf der Schweißnaht hierdurch automatisch schräg zur beim Biegewalzen des Rotationskörpers gewählten Walzrichtung orientiert. Die Längserstreckung der mindestens einen Schweißnaht sollte damit außerhalb einer zur Walzrichtung orthogonalen Ebene liegen, damit unregelmäßige und ungewünschte Verformungen des Rotationskörpers der Mischertrommel einfach vermieden werden können, wenn die miteinander über die mindestens eine Schweißnaht verbundenen Blechzuschnitte in Walzrichtung durch Biegewalzen zu dem Rotationskörper verformt werden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale auch in beliebiger und technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und somit weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Mischertrommel mindestens zwei als Konen ausgebildete Rotationskörperabschnitte des Rotationskörpers umfasst, wobei mindestens eine die Blechzuschnitte mindestens eines der Konen verbindende Schweißnaht entlang ihres Verlaufs eine Axialebene des jeweiligen Rotationskörperabschnitts unter einem schiefen Winkel schneidet. Besonders die Herstellung von Konen, welche Rotationskörperabschnitte des Rotationskörpers bilden, gestaltet sich bei härteren Stählen für die Blechzuschnitte schwierig, da hier besonders leicht unregelmäßige und unerwünschte Verformungen beim Biegewalzen der Rotationskörperabschnitte entstehen. Schon bei einem schrägen Verlauf einer die Blechzuschnitte der Konen verbindenden Schweißnaht zu einer Axialebene des jeweiligen Rotationskörperabschnitts, lassen sich regelmäßiger geformte Konen, insbesondere aus härteren Stählen, für die Blechzuschnitte, herstellen, wenn diese eine Axialebene des Rotationskörpers nur punktuell schneidet. Je mehr der erforderlichen Schweißnähte entlang ihres Verlaufs eine Axialebene der konusförmigen Rotationskörperabschnitte unter einem schiefen Winkel schneiden, desto besser lassen sich unregelmäßige und unerwünschte Verformungen an den Schweißnähten beim Biegewalzen der Rotationskörperabschnitte des Rotationskörpers vermeiden. Je weniger Schweißnähte allerdings überhaupt erforderlich sind, desto gleichmäßiger lässt sich der Rotationskörper der Mischertrommel biegen.

Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, die vorsieht, dass die Mischertrommel mindestens einen als Zylinder ausgebildeten Rotationskörperabschnitt umfasst, wobei eine die Blechzuschnitte des Zylinders verbindende Schweißnaht entlang ihres Verlaufs eine Axialebene des jeweiligen Rotationskörperabschnitts unter einem schiefen Winkel schneidet. Auch die Herstellung von Zylindern, welche Rotationskörperabschnitte des Rotationskörpers bilden, gestaltet sich bei härteren Stählen für die Blechzuschnitte schwierig, da hier ebenfalls leicht unregelmäßige und unerwünschte Verformungen beim Biegewalzen der Rotationskörperabschnitte entstehen. Bereits bei einem schiefen Schnittwinkel des schrägen Verlaufs einer die Blechzuschnitte der Zylinder verbindenden Schweißnaht zu einer Axialebene des jeweiligen Rotationskörperabschnitts, lassen sich regelmäßiger geformte Zylinder, insbesondere aus härteren Stählen für die Blechzuschnitte, herstellen. Je mehr der erforderlichen Schweißnähte entlang ihres Verlaufs eine Axialebene der zylinderförmigen Rotationskörperabschnitte unter einem schiefen Winkel schneiden, desto besser lassen sich unregelmäßige und unerwünschte Verformungen an den Schweißnähten beim Biegewalzen der Rotationskörperabschnitte des Rotationskörpers vermeiden. Eine besonders vorteilhafte Ausführung der Erfindung bezieht sich darauf, dass mindestens eine der Schweißnähte entlang ihres Verlaufs eine Axialebene des Rotationskörpers und/oder eines Rotationskörperabschnitts des Rotationskörpers unter einem Winkel von mindestens 4 Grad, vorzugsweise von mindestens 12 Grad, weiter vorzugsweise von mindestens 14 Grad, und höchstens 45 Grad, vorzugsweise höchstens 35 Grad, weiter vorzugsweise höchstens 30 Grad, weiter vorzugsweise höchstens 25 Grad, schneidet. Mit einem derartigen Schnittwinkel lässt sich der Verlauf der mindestens einen Schweißnaht optimal in Bezug auf die Walzrichtung positionieren, sodass unregelmäßige und unerwünschte Verformungen beim Biegewalzen des Rotationskörpers bzw. der Rotationskörperabschnitte des Rotationskörpers vermieden werden.

Eine besonders vorteilhafte Ausführung der Erfindung sieht vor, dass die Schweißnähte in der Abwicklung des Rotationskörpers und/oder eines Rotationskörperabschnitts des Rotationskörpers einen geradlinigen Verlauf aufweisen. Mit diesem geradlinigen Verlauf lassen sich die Blechzuschnitte besonders einfach vor dem Biegewalzen miteinander verschweißen. Damit können die Blechzuschnitte vor dem Biegewalzen zum Rotationskörper oder zum Rationskörperabschnitt in einer Ebene mittels der geradlinigen Schweißnaht miteinander verbunden werden.

Eine vorteilhafte Ausführung der Erfindung sieht vor, dass mindestens zwei miteinander verschweißte und biegegewalzte Blechzuschnitte zumindest bereichsweise eine Härte von mindestens 420 HB, weiter vorzugsweise mindestens 450 HB, weiter vorzugsweise mindestens 475 HB, weiter vorzugsweise mindestens 490 HB, weiter vorzugsweise mindestens 500 HB aufweisen. Mit diesen Härten für die Stähle der Blechzuschnitte lässt sich ein Trommelmantel der Mischertrommel realisieren, der besonders verschleißfest ist. Je größer die Härte ist, desto weniger verschleißanfällig ist die Mischertrommel für Abrasion durch den in der Mischertrommel transportierten Beton, selbst bei vergleichsweise geringer Wandstärke und damit geringem Gewicht der Mischertrommel. Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform, die vorsieht, dass mindestens zwei miteinander verschweißte und biegegewalzte Blechzuschnitte zumindest bereichsweise eine Dicke von höchstens 3 mm, vorzugsweise höchstens 2,7 mm, aufweisen. Die möglichen größeren Härten der Blechzuschnitte erlauben eine Reduktion der Dicke der Blechzuschnitte, da die Mischertrommel weniger durch Abrasion von dem in der Mischertrommel transportierten Beton beansprucht wird. Hierdurch kann erheblich Gewicht an der Mischertrommel eingespart werden, sodass eine größere Zuladung an Beton realisiert werden kann. Die Reduktion der Blechdicke reduziert dank der erhöhten Härten für die Blechzuschnitte nicht die Lebensdauer der Mischertrommel, da diese weniger verschleißanfällig für Abrasion durch den transportierten Beton ist.

Ferner ist Gegenstand der Erfindung ein wie zuvor und im Folgenden näher beschriebener Betonmischer, insbesondere Fahrmischer, mit einer wie zuvor und im Folgenden näher beschriebenen Mischertrommel. Insbesondere bei Fahrmischern bringt die verbesserte Mischtrommel den Vorteil eines geringeren Fertigungsaufwands bei niedrigem Verschleiß und einer höheren Zuladung an Beton.

Ferner ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Mischertrommel, insbesondere einer wie zuvor und im Folgenden näher beschriebenen Mischertrommel, umfassend folgende aufeinander folgende Schritte:

Zuschnitt von ebenen Blechzuschnitten, wobei die Blechzuschnitte zumindest bereichsweise eine Härte von mindestens 400 HB aufweisen,

Verschweißen der zugeschnittenen Blechzuschnitte über geradlinig verlaufende Schweißnähte,

Biegewalzen der verschweißten Blechzuschnitte zu einem Rotationskörperabschnitt, wobei der Verlauf mindestens einer der Schweißnähte eine Axialebene des Rotationskörperabschnitts unter einem schiefen Winkel schneidet,

Zuschweißen der biegegewalzten und verschweißten Blechzuschnitte zu dem Rotationskörperabschnitt und

Verbinden von mehreren Rotationskörperabschnitten zu einer Mischertrommel. Der Zuschnitt des Blechs für die Mischertrommel kann sehr einfach erfolgen, da die Abwicklung des Rotationskörpers und/oder eines Rotationskörperabschnitts durch ebene Blechzuschnitte gebildet wird. Anschließend werden einfach die zugeschnittenen Blechzuschnitte über geradlinig verlaufende Schweißnähte verschweißt. Damit bilden die verschweißten Blechzuschnitte eine ebene Abwicklung eines Rotationskörperabschnitts, welche einfach einer Biegewalzvorrichtung zugeführt werden kann. Beim Biegewalzen der verschweißten Blechzuschnitte entsteht dann ein Rotationskörperabschnitt, wobei der Verlauf mindestens einer der Schweißnähte, wie oben erläutert, eine Axialebene des Rotationskörperabschnitts unter einem schiefen Winkel schneidet. Nach dem Biegewalzen werden die biegegewalzten und verschweißten Blechzuschnitte noch zu dem Rotationskörperabschnitt zusammengeschweißt. Dies erfolgt bevorzugt über eine geradlinig verlaufende Schweißnaht, die in einer Axialebene des Rotationskörperabschnitts verläuft. Eine solche Schweißnaht lässt sich an dem bereits biegegewalzten Rotationskörperabschnitt leicht ausführen. Im Anschluss werden noch mehrere entsprechend gefertigte Rotationskörperabschnitte zu einem Rotationskörper der Mischertrommel verbunden. Dies erfolgt bevorzugt über in Umfangsrichtung verlaufende Schweißnähte zwischen den Rotationskörperabschnitten.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass beim Biegewalzen an einem ersten in eine Biegewalzvorrichtung eingeführten Blechzuschnitt eines jeden Rotationskörperabschnitts ein Hilfsblech angeschweißt wird, um den ersten Blechzuschnitt schräg und zusammen mit dem Hilfsblech in Walzrichtung in die Biegewalzvorrichtung einzuführen. Mit dem Hilfsblech kann der erste Blechzuschnitt sehr einfach passend in die Biegewalzvorrichtung eingeführt werden, um eine Walzrichtung zu definieren, sodass die Längserstreckung der mindestens einen Schweißnaht außerhalb einer zur Walzrichtung orthogonalen Ebene liegt. Damit lassen sich unregelmäßige und ungewünschte Verformungen des Rotationskörpers der Mischertrommel einfach vermeiden. Denn die miteinander über die mindestens eine Schweißnaht verbundenen Blechzuschnitte, werden durch das Biegewalzen in Walzrichtung zu dem Rotationskörper verformt, während der Verlauf der Schweißnähte jeweils die zur Walzrichtung orthogonale Ebene unter einem schiefen Winkel schneidet. Das Hilfsblech erleichtert die passende Einführung der miteinander verschweißten Blechzuschnitte. Es kann nach dem Biegewalzen der ersten verschweißten Blechzuschnitte zu einem Rotationskörperabschnitt wieder entfernt werden, bevor der Rotationskörperabschnitt zugeschweißt wird.

Eine bevorzugte Ausführung des Verfahrens sieht vor, dass beim Biegewalzen an einem letzten in eine Biegewalzvorrichtung eingeführten Blechzuschnitt eines jeden Rotationskörperabschnitts ein Hilfsblech angeschweißt wird, um den letzten Blechzuschnitt schräg und zusammen mit dem Hilfsblech in Walzrichtung aus der Biegewalzvorrichtung zu führen. Da der letzte, schräg in eine Biegewalzvorrichtung eingeführte Blechzuschnitt nicht mehr am Anlaufklotz der Biegewalzvorrichtung ansteht, kann dieser Blechzuschnitt nicht mehr zuverlässig in der Biegewalzvorrichtung geführt werden. Ohne ein entsprechendes Hilfsblech am letzten in die Biegewalzvorrichtung eingeführten Blechzuschnitt eines jeden Rotationskörperabschnitts kann es zu Undefinierten Verformung kommen, die mit dem Hilfsblech einfach und wirksam vermieden werden können.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass mindestens eine der Schweißnähte beim Biegewalzen zu einer Achse einer oder mehrerer Walzen der Biegewalzvorrichtung unter einem schiefen Winkel verläuft. Über den schiefen Winkel werden die über die Schweißnaht miteinander verschweißten Blechzuschnitte von der Biegewalzvorrichtung unter einer möglichst geringen Beanspruchung der Schweißnaht biegegewalzt. Der schiefe Winkel der üblicherweise gegenüber den Blechzuschnitten weicheren Schweißnaht verhindert besonders einfach unregelmäßige und daher ungewünschte Verformungen des Rotationskörpers, da die schräg zur Walzrichtung orientierte Schweißnaht von der Walze der Biegewalzvorrichtung oder den Walzen der Biegewalzvorrichtung nacheinander fortlaufend gleichmäßig belastet und verformt wird. Die neben der Schweißnaht in Walzrichtung schräg verlaufenden Blechzuschnitte stabilisieren die abschnittsweise entlang ihres Verlaufs biegegewalzte Schweißnaht. So können sehr leicht Härteunterschiede zwischen den Blechzuschnitten und den üblicherweise weicheren Schweißnähten ausgeglichen werden und unregelmäßige und daher ungewünschte Verformungen des Rotationskörpers vermieden werden.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aufgrund der nachfolgenden Beschreibung sowie anhand der Zeichnungen, die Ausführungsbeispiele der Erfindung zeigen. Einander entsprechende Gegenstände oder Elemente sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Es zeigen:

Figur 1 Fahrmischer gemäß Stand der Technik,

Figur 2 Seitenansicht auf erfindungsgemäße Mischertrommel,

Figur 3 Frontansicht auf erfindungsgemäße Mischertrommel,

Figur 4 Rückansicht auf erfindungsgemäße Mischertrommel,

Figur 5 Verschweißte Blechzuschnitte und Walze,

Figur 6 Abwicklung eines Rotationskörperabschnitts,

Figur 7 weitere Abwicklung eines Rotationskörperabschnitts,

Figur 8 Biegewalzvorrichtung und Blechzuschnitt,

Figur 9 weitere Biegewalzvorrichtung und Blechzuschnitt,

Figur 10 weitere Abwicklung eines Rotationskörperabschnitts, und

Figur 11 Detailansicht zu Abwicklung des Rotationskörperabschnitts.

In der Figur 1 mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet ist eine Mischertrommel dargestellt, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt ist. Die Mischertrommel 1 ist auf dem Fahrgestell 15 eines Fahrmischers 2 in üblicher Weise drehbar gelagert. Mit einem solchen Fahrmischer 2 kann frischer Beton einfach auf eine Baustelle transportiert werden, um für die Erstellung von Bauwerken eingesetzt zu werden. Die Mischertrommel 1 des Fahrmischers 2 bildet einen Rotationskörper um die Rotationsachse 16, um welche ein Antrieb 17 des Fahrmischers 2 die Mischertrommel zum Mischen des Betons und zum Entleeren des Betons drehbar antreibt. Der Rotationskörper 1 ist durch mehrere über Schweißnähte 3 miteinander verschweißte, biegegewalzte Blechzuschnitte 4 gebildet, welche den Trommelmantel der Mischertrommel 1 bilden. Die Schweißnähte 3 verlaufen hier alle jeweils in einer Axialebene 5 (Fig. 3, 4) des Rotationskörpers 1 . So erstrecken sich die gezeigten Schweißnähte 3 jeweils in einer Ebene einer erzeugenden Kurve des mindestens einen die Mischertrommel 1 bildenden Rotationskörpers. Bei einer entsprechenden Ausrichtung der Schweißnähte 3 zur Walzrichtung führen größere Härteunterschiede zwischen den Blechzuschnitten 4 und den üblicherweise weicheren Schweißnähten 3 zu unregelmäßigen und daher ungewünschten Verformungen des Rotationskörpers 1 , da die hier parallel zu den Walzen der Biegewalzvorrichtung orientierten Schweißnähte 3 beim Biegewalzen ein anderes Verformungsverhalten zeigen als die härteren Blechzuschnitte 4.

Hier setzt die Erfindung an und schlägt für einen Fahrmischer 2, wie er ein Figur 1 zu sehen ist, eine Mischertrommel 1 vor, wie sie beispielsweise in Figur 2 zu sehen ist. Die Mischertrommel 1 gemäß Figur 2 zeichnet sich dadurch aus, dass eine oder mehrere Schweißnähte 3 entlang ihres Verlaufs eine Axialebene 5 (Fig. 3, 4) des Rotationskörpers 1 unter einem schiefen Winkel schneiden. Hierdurch können sehr einfach auch härtere Stähle der über die Schweißnaht 3 miteinander verschweißten Blechzuschnitte 4 gewalzt und gebogen werden, ohne dass unregelmäßige und ungewünschte Verformungen des Rotationskörpers 1 entstehen. Die gezeigte Mischertrommel 1 weist drei als Konen 6, 7, 8 ausgebildete Rotationskörperabschnitte 6, 7, 8 des Rotationskörpers 1 auf. Zwischen dem vorderen Konus 6 und den zwei hinteren Konen 7 und 8 ist ein als Zylinder 9 ausgebildeter Rotationskörperabschnitt 9 angeordnet, wobei die miteinander verbundenen Rotationskörperabschnitte 6, 7, 8 und 9 als Trommelmantel den Rotationskörper der Mischertrommel 1 bilden. In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind zumindest die Blechzuschnitte 4 des ersten Konus 6 und des zweiten Konus 7 über Schweißnähte 3 verbunden, die entlang ihres Verlaufs eine Axialebene 5 (Fig. 3 u. 4) des jeweiligen Rotationskörperabschnitts 6, 7 unter einem schiefen Winkel schneiden. Auch die Blechzuschnitte 4 des weiteren Konus 8 oder des Zylinders 9 können über entsprechende Schweißnähte verbunden sein, die entlang ihres Verlaufs eine Axialebene 5 (Fig. 3) des jeweiligen Rotationskörperabschnitts 8, 9 unter einem schiefen Winkel schneiden. Dies trifft in dem gezeigten Ausführungsbeispiel allerdings nicht zu. Der Rotationskörperabschnitt des Zylinders 9 kann je nach gewählter Härte der Blechzuschnitte 4 auch weiterhin aus Blechzuschnitten 4 gefertigt werden, die über parallel zu den Walzen der Biegewalzvorrichtung orientierte Schweißnähte 3 verbunden sind, da unregelmäßige und ungewünschte Verformungen beim Biegewalzen des Zylinders 9 seltener bzw. nur bei größeren Härteunterschieden zwischen den Blechzuschnitten 4 und den Schweißnähten 3 auftreten und beim Biegewalzen des Zylinders 9 leichter zu kontrollieren sind. In dem Ausführungsbeispiel ist auch der dritte, d.h. der sich an die Trommelöffnung 18 anschließende Konus 8 aus Blechzuschnitten 4 gefertigt, die über entlang der erzeugenden Kurve des Rotationskörperabschnitts 8 orientierte Schweißnähte 3 verbunden sind. Dies ist beispielsweise möglich, indem für die Blechzuschnitte 4 des an die Trommelöffnung 18 anschließenden Konus 8 eine geringere Härte gewählt wird, als für die Blechzuschnitte 4 der anderen Konen 6, 7. Da der Verschleiß an dem an die Trommelöffnung 18 anschließenden Konus 8 üblicherweise geringer ist, können ohne wesentliche Nachteile für die Lebensdauer der restlichen Mischertrommel 1 an dieser Stelle auch Blechzuschnitte 4 mit geringerer Härte als in den anderen Rotationskörperabschnitten 6, 7, 9 verwendet werden. Hierdurch lassen sich die Materialkosten ohne Nachteile für die Lebensdauer der verbesserten Mischertrommel 1 geringer halten. Je mehr aufgrund des Rohmaterials erforderliche Schweißnähte 3 allerdings entlang ihres Verlaufs eine Axialebene 5 (Fig. 3 u. 4) des Rotationskörpers 1 unter einem schiefen Winkel schneiden, desto besser lassen sich unregelmäßige und unerwünschte Verformungen beim Biegewalzen des Rotationskörpers der Mischertrommel 1 vermeiden.

Die Figur 3 zeigt die Mischertrommel 1 gemäß Figur 2 in einer Frontansicht aus Richtung der Rotationsachse 16 (Fig. 2). Hier ist zu erkennen, dass die Schweißnähte 3, welche die Blechzuschnitte 4 des ersten Konus 6 miteinander verbinden, unter einem schiefen Winkel während ihres Verlaufs zwischen den Blechzuschnitten 4 eine beliebige Axialebene 5 des Rotationskörpers 1 schneiden. Die Axialebenen 5 sind diejenigen Ebenen, in denen die Rotationsachse 16 verläuft.

Auch aus Figur 4, welche eine Rückansicht auf die Mischertrommel 1 gemäß Figur 2 zeigt, ist aus Sicht der Rotationsachse 16 (Fig. 2) erkennbar, dass die Schweißnähte 3, welche die Blechzuschnitte 4 des zweiten Konus 7 miteinander verbinden, unter einem schiefen Winkel während ihres Verlaufs zwischen den Blechzuschnitten 4 eine beliebige Axialebene 5 des Rotationskörpers 1 schneiden.

In Figur 5 sind beispielhaft zwei über eine Schweißnaht 3 miteinander verschweißte Blechzuschnitte 4 zu sehen. Diese werden zum Biegewalzen eines Rotationskörperabschnitts 6, 7, 8, 9 (Fig. 2) in Walzrichtung 12 mittels einer Walze 14 einer Biegewalzvorrichtung 10 zugeführt. Es ist zu erkennen, dass die Schweißnaht 3 entlang ihres Verlaufs schräg zur beim Biegewalzen des Rotationskörpers gewählten Walzrichtung 12 orientiert ist. Die Längserstreckung der Schweißnaht 3 liegt außerhalb einer zur Walzrichtung 12 orthogonalen Ebene. Hierdurch können unregelmäßige und ungewünschte Verformungen des Rotationskörpers der Mischertrommel 1 (Fig. 2) einfach vermieden werden, da die miteinander über die Schweißnaht 3 verbundenen Blechzuschnitte 4 in Walzrichtung 12 durch Biegewalzen zu dem Rotationskörper verformt werden. Die schräg zur Walzrichtung 12 orientierte Schweißnaht 3 wird von der Walze 14 oder den Walzen 14a, 14b, 14c, 14d der Biegewalzvorrichtung 10 (Fig. 9) so nacheinander fortlaufend belastet und verformt. Die neben der Schweißnaht 3 in Walzrichtung 12 schräg verlaufenden Blechzuschnitte 4 stabilisieren die nacheinander fortlaufend entlang ihres Verlaufs biegegewalzte Schweißnaht 3 bei der Verformung der Blechzuschnitte 4 hin zu einem Rotationskörperabschnitt 6, 7, 8, 9 (Fig. 2). So können Härteunterschiede zwischen der Schweißnaht 3, den Randbereichen 19 der Blechzuschnitte 4 an der Schweißnaht 3 und den restlichen Blechzuschnitten 4 beim Biegewalzen der Mischertrommel 1 (Fig. 2) leicht ausgeglichen werden. Selbst wenn das Material der Schweißnähte 3 die gleiche Härte wie die Blechzuschnitte 4 aufweist, reduziert sich durch die Erhitzung des Blechs beim Verschweißen der Zuschnitte die Härte in den Randbereichen 19.

Die Figur 6 zeigt eine Abwicklung eines konusförmigen Rotationskörperabschnitts 6, 7, 8 (Fig. 2) der Mischertrommel 1. Es ist zu erkennen, dass die Schweißnähte 3 in der Abwicklung des Rotationskörperabschnitts 6, 7, 8 (Fig. 2) der Mischertrommel einen geradlinigen Verlauf aufweisen. Dieser geradlinige Verlauf ermöglicht es, die ebenen Blechzuschnitte 4 vor dem Biegewalzen einfach miteinander zu verschweißen. Die plattenförmigen Blechzuschnitte 4 werden hierzu einfach stoßseitig zueinander positioniert. In der Figur 6 ist auch ein Winkel a gezeigt, welcher den schrägen Verlauf der Schweißnähte 3 kennzeichnet, die nach dem Biegewalzen der verschweißten Blechzuschnitte 4 eine Axialebene (Fig. 3) des biegegewalzten Rotationskörpers der Mischertrommel 1 entsprechend winkelig schneiden. Hierzu werden die Blechzuschnitte 4 passend zugeschnitten. Bevorzugt schneiden die Schweißnähte 3 entlang ihres Verlaufs eine Axialebene 5 (Fig. 3, 4) des Rotationskörpers der Mischertrommel 1 bzw. eines Rotationskörperabschnitts 6, 7, 8, 9 (Fig. 2) des Rotationskörpers 1 unter einem Winkel von mindestens 4 Grad und höchstens 45 Grad. So lassen sich die Schweißnähte 3 optimal in Bezug auf die Walzrichtung 12 (Fig. 5) positionieren, sodass unregelmäßige und unerwünschte Verformungen beim Biegewalzen des Rotationskörpers 1 (Fig. 2) bzw. der Rotationskörperabschnitte 6, 7, 8, 9 (Fig. 2) des Rotationskörpers vermieden werden. Abhängig von der Größe der Rotationskörper 6, 7, 8, 9 (Fig. 2) und der Biegewalzenvorrichtung ergibt sich ein Mindestwinkel, damit unregelmäßige und unerwünschte Verformungen beim Biegewalzen des Rotationskörpers 1 (Fig. 2) wirksam verhindert werden können. Zur vereinfachten Bestimmung dieses Mindestwinkels folgen noch weitere Erläuterungen. Nach dem passenden Zuschnitt der Bleche für die Mischertrommel 1 (Fig. 2) können die zugeschnittenen Blechzuschnitte 4 einfach über geradlinig verlaufende Schweißnähte 3 verschweißt werden. Die in Figur 6 gezeigte ebene Abwicklung des Rotationskörperabschnitts kann einfach einer Biegewalzvorrichtung 10 (Fig. 9) zugeführt werden. Der Rotationskörperabschnitt 6, 7, 8, 9 (Fig. 2) entsteht so durch Biegewalzen der verschweißten Blechzuschnitte 4, wobei der Verlauf der Schweißnähte 3 eine Axialebene 5 (Fig. 3, 4) des Rotationskörperabschnitts 6, 7, 8, 9 (Fig. 2) unter dem schiefen Winkel a schneidet. Anschließend werden noch die biegegewalzten und verschweißten Blechzuschnitte 4 zu dem Rotationskörperabschnitt 6, 7, 8, 9 (Fig. 2) zusammengeschweißt. Zur Herstellung der Mischertrommel 1 werden noch mehrere entsprechend gefertigte Rotationskörperabschnitte 6, 7, 8, 9 (Fig. 2) zu einem Rotationskörper

I verbunden. Dies erfolgt bevorzugt über in Umfangsrichtung verlaufende Schweißnähte zwischen den Rotationskörperabschnitten 6, 7, 8, 9 (Fig. 2), die in Figur 2 zu erkennen sind. Aus der Figur 6 sind auch Hilfsbleche 11 ersichtlich, die vor dem Biegewalzen an die in die Biegewalzvorrichtung 10 (Fig. 8) eingeführten Blechzuschnitte 4 befestigt werden. Über dieses Hilfsblech 11 kann der erste Blechzuschnitt 4 sehr einfach schräg zusammen mit dem Hilfsblech 11 in Walzrichtung 12 (Fig. 8) in die Biegewalzvorrichtung 10 (Fig. 8) eingeführt werden. Hierdurch kann besonders einfach sichergestellt werden, dass die Schweißnähte 4 beim Biegewalzen zu einer Achse 13 einer oder mehrerer Walzen 14, 14a, 14b, 14c, 14d der Biegewalzvorrichtung 10 (Fig. 9) unter einem schiefen Winkel (a) verlaufen. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Hilfsblech

I I in Form eines Dreiecks ausgebildet und kann bevorzugt aus Zuschnittresten der Blechzuschnitte 4 bestehen.

Aus Figur 7 geht eine weitere Abwicklung eines konusförmigen Rotationskörperabschnitts 6, 7, 8 (Fig. 2) der Mischertrommel 1 hervor. Diese Abwicklung unterscheidet sich von der in Figur 6 gezeigten Abwicklung dadurch, dass die Verläufe der Schweißnähte 3 zwischen den Blechzuschnitten 4 nicht gleichmäßig zur Walzrichtung 12 (Fig. 5) schräg orientiert sind, sondern abwechselnd mit einem positiven und einem negativen Winkel a zur Walzrichtung 12 (Fig. 5) verlaufen. Die positiven und negativen Winkel a müssen nicht gleich groß sein. Hierzu sind die Blechzuschnitte 4 entsprechend passend zugeschnitten. Außerdem ist das Hilfsblech 11 hier nicht als Dreieck, sondern als bevorzugt rechteckiger Blechstreifen ausgebildet.

Die Figur 8 zeigt schematisch eine Biegewalzvorrichtung 10 mit drei Walzen zum Biegewalzen der Rotationskörperabschnitte 6, 7, 8, 9 (Fig. 2) der Mischertrommel 1 (Fig. 2) und einen Blechzuschnitt 4, welcher der Biegewalzvorrichtung 10 zugeführt wird. Der Verformungsvorgang beim Biegewalzen der miteinander verschweißten Blechzuschnitte 4 erfolgt hauptsächlich durch drei Walzen der Biegewalzvorrichtung 10, welche eine Einzugswalze 14a, eine Oberwalze 14b und eine Unterwalze 14c bilden.

In Figur 9 ist eine weitere schematische Biegewalzvorrichtung 10 mit vier Walzen 14a, 14b, 14c, 14d zum Biegewalzen der Rotationskörperabschnitte 6, 7, 8, 9 (Fig. 2) der Mischertrommel 1 und ein Blechzuschnitt zu sehen, welcher der Biegewalzvorrichtung 10 zugeführt wird. Der Vorgang des Biegewalzens beginnt mit dem Anbiegen. Hierbei steht zunächst die Einzugswalze 14a, wie in Figur 9 zu sehen, unten. Die Auslaufwalze 14d wird nach oben gefahren und der Blechzuschnitt 4 wird zwischen der Oberwalze 14b und der Unterwalze 14c eingeschoben, bis er an der Auslaufwalze 14d ansteht. Beim Biegewalzen eines Konus 6, 7, 8 (Fig. 2) sollte dabei eine Mantellinie I (Fig. 11 ) an der Auslaufwalze 14d anstehen. Dieses „Anstehen“ wird benötigt, um die korrekte Ausrichtung der verschweißten Blechzuschnitte 4 zu gewährleisten. Bei einem schrägen Anschnitt des ersten Blechzuschnitts 4 muss ein alternativer Anlagepunkt vorhanden sein. Hierzu kann das bereits erwähnte Hilfsblech 11 (Fig. 6 oder 7) verwendet werden. Auch auf der Auslaufseite der Blechzuschnitte 4 ist eine Verlängerung in Form eines Hilfsblechs 11 (Fig. 6 und 7) sinnvoll, da das Blech hier nicht mehr am Anlaufklotz der Biegewalzvorrichtung 10 ansteht und somit nicht mehr in der Biegewalzvorrichtung 10 geführt wird. So kann eine Undefinierte Verformung einfach vermieden werden. Der Blechzuschnitt 4 wird zum Anbiegen zurückgefahren, bis er noch knapp auf der Unterwalze 14c aufliegt (Fig. 8). Es folgt der eigentliche Anbiegevorgang. Dabei wird der erste Blechzuschnitt 4 in jedem Fall zunächst bei unten stehender Einzugswalze 14a zwischen der Oberwalze 14b und der Unterwalze 14c quasi eingeklemmt, wie es in Figur 9 zu sehen ist. Anschließend wird die Einzugswalze 14a, wie in Figur 8 gezeigt, hochgefahren. Der Bereich des Blechzuschnitts 4 zwischen den Punkten P2 und P3 (Fig. 8) bleibt unverformt - hier erhält man ein gerades Stück. Der eigentliche Verformungsvorgang erfolgt zwischen Punkt P1 und Punkt P2, wobei P2 den Anlagepunkt des Blechzuschnitts 4 an der Oberwalze 14b markiert. Der Punkt P2 ist von der Lage her jedoch nicht genau bekannt. Da die Einzugswalze 14a beim Biegewalzen eines Konus 6, 7, 8 (Fig. 2) schräg steht, ist auch die Distanz d zwischen den Punkten P1 und P2 bzw. P3 nicht exakt bestimmbar bzw. über die gesamte Breite der Walzen 14, 14a, 14b, 14c in der Biegewalzenvorrichtung 10 unterschiedlich. Um bestimmen zu können, welcher schiefe Winkel a (Fig. 6, 7, 10, 11 ) für den Verlauf der Schweißnähte 3 mindestens erforderlich ist, um unregelmäßige Verformungen beim Biegewalzen zu vermeiden, sollte die projizierte Länge p (Fig. 10) der Schweißnähte 3 (Fig. 10) bestimmt werden. Hierzu kann man von den geometrischen Verhältnissen beim Einschieben des Blechzuschnitts 4 in die Biegewalzvorrichtung 10 ausgehen. Die Einzugswalze 14a und die Unterwalze 14c sind dabei, wie in Figur 9 zu sehen, auf gleicher Höhe und der Abstand zwischen der Unterwalze 14c und der Einzugswalze 14a ist sehr gering. Bevorzugt beträgt der Abstand der Einzugswalze 14a zur Unterwalze 14c höchstens 10 mm. Die vereinfachte Betrachtungsweise ergibt eine Projektionslänge p, die auf alle Fälle größer ist als die Strecke zwischen den Punkten P1 und P3 (Fig. 8). Bei der vereinfachten Betrachtung zur Bestimmung des Mindestwinkels a liegt der Kontaktpunkt zwischen der Einzugswalze 14a und dem Blechzuschnitt 4 auf 12 Uhr und beim eigentlichen Walzvorgang (siehe Figur 8) deutlich rechts von 12 Uhr, was für diesen Fall dann eine kürzere Projektionslinie ergibt. Somit ergibt sich ein Mindestwinkel a für den vorgesehen Verlauf der die Blechzuschnitte 4 verbindenden Schweißnähte 3 von

Hierzu wird auch auf die Detailansicht gemäß Figur 11 verwiesen, die die Länge I der Mantellinie des Konus zeigt, die sich aus den passenden Blechzuschnitten ergibt.

In Figur 10 ist zudem eine weitere Abwicklung eines konusförmigen Rotationskörperabschnitts 6, 7, 8 (Fig. 2) der Mischertrommel 1 gezeigt. Bei dieser Abwicklung erfolgt das Zuschweißen der biegegewalzten und verschweißten Blechzuschnitte zu dem Rotationskörperabschnitt 6, 7, 8 (Fig. 2) über eine geradlinig verlaufende Schweißnaht, die in einer Axialebene (5 (Fig. 3, 4) des Rotationskörperabschnitts 6, 7, 8 (Fig. 2) verläuft. Damit kann auf Hilfsbleche verzichtet werden und eine solche Schweißnaht lässt sich an dem biegegewalzten Rotationskörperabschnitt 6, 7, 8 (Fig. 2) leichter ausführen als eine räumlich schräg entlang des Trommelmantels verlaufende Schweißnaht zum Verschließen des Rotationskörperabschnitts 6, 7, 8 (Fig. 2).

- Bezugszeichenliste -

Bezugszeichenliste

1 Mischertrommel (Rotationskörper)

2 Fahrmischer 3 Schweißnähte

4 Blechzuschnitte

5 Axialebene

6 Erster Konus (erster Rotationskörperabschnitt)

7 Zweiter Konus (zweiter Rotationskörperabschnitt) 8 Dritter Konus (dritter Rotationskörperabschnitt)

9 Zylinder (vierter Rotationskörperabschnitt)

10 Biegewalzvorrichtung

11 Hilfsblech

12 Walzrichtung 13 Achse

14 Walze, 14a Einzugswalze, 14b Oberwalze, 14c Unterwalze, 14d

Auslaufwalze 15 Fahrgestell

16 Rotationsachse

17 Antrieb

18 Trommelöffnung 19 Randbereich a schiefer Winkel d Distanz P1 - P2 p Projektionslänge

I Länge der Mantellinie (Konus)

D Blechdicke

- Patentansprüche -