Ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung und Weiterverarbeitung von synthetischen Fäden ist beispielsweise aus der WO 2016/120187 Al bekannt.

Bei dem bekannten Verfahren wird in einem Schmelzspinnprozess eine Vielzahl von feinsten Filamentsträngen aus einer Polymerschmelze extru- diert und zu einem Faden zusammengeführt, behandelt und am Ende zu einer Spule gewickelt. Der Schmelzspinnprozess ist überwacht, um mög- lichst viele Prozess- und Produktparameter zu erfassen, die als Maß einer Garnqualität dem Faden zugeordnet werden. Derartige Daten werden als ein Datensatz pro gewickelter Spule erfasst und der Spule direkt oder durch eine Codierung zugeordnet. Die Spulen werden vor dem Verpacken ent- sprechend gekennzeichnet, so dass in einem Folgeprozess eine Identifizie- rung und Datenzuordnung gewährleistet ist. Insoweit lässt sich der Daten- satz, der die Historie des Fadens der Spule schreibt, unmittelbar für die Weiterbearbeitung oder Weiterbehandlung des Fadens im Folgeprozess nutzen. Die während des Folgeprozesses durch Überwachung ermittelten Folgeproduktparameter und Folgeprozessparameter werden dann am Ende des Folgeprozesses dem Datensatz zugefügt und als ein Enddatensatz dem Folgeprodukt zugeordnet. Damit sind alle für die Entstehung des Folgepro- duktes relevanten Daten beginnend vom Rohmaterial im Enddatensatz ent- halten.

Bei dem bekannten Verfahren zur Herstellung und Weiterverarbeitung von synthetischen Fäden wird der Schmelzspinnprozess und der Folgeprozess unabhängig voneinander überwacht und derart gesteuert, dass jeweils die geforderten Qualitäten des Fadens und des Folgeproduktes erreicht werden. Nun ist in der Praxis jedoch bekannt, dass im Folgeprozess Störungen auf- treten, die möglicherweise auf fehlerhafte Prozessparameter oder Produkt- parameter des Schmelzspinnprozesses zurückzuführen sind.

Es ist nun Aufgabe der Erfindung, das gattungsgemäße Verfahren zur Her- stellung und Weiterverarbeitung von synthetischen Fäden derart weiterzu- bilden, dass die bei der Überwachung des Folgeprozesses an dem Folgepro- dukt beobachteten Qualitätsmängel oder besonderen Qualitätseigenschaften für den vorgeschalteten Schmelzspinnprozess nutzbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren dadurch gelöst, dass bei einer unzulässigen Änderung des Folgeproduktparameters und / oder des Folgeprozessparameters eine Analyse des Datensatzes des Fadens oder der Daten-sätze mehrerer Fäden, die an dem Folgeprodukt beteiligt sind, eingeleitet wird.

Zur Durchführung des Verfahrens ist eine erfindungsgemäße Einrichtung vorgesehen, die die erfindungsgemäße Aufgabe dadurch löst, dass die Fol- geprozesssteuereinheit mit einer Analyseeinheit verbunden ist, durch wel- che bei einer unzulässigen Änderung des Folgeproduktparameters und / oder des Folgeprozessparameters eine Analyse des Datensatzes des Fadens oder der Datensätze der Fäden, die an dem Folgeprodukt beteiligt sind, ein- leitbar ist.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.

Die Erfindung besitzt den besonderen Vorteil, dass die bei der Weiterverar- beitung der Fäden in dem Folgeprozess auftretenden Qualitätsmängel nicht allein genutzt werden, um den Folgeprozess zu optimieren, sondern für eine Rückkopplung zu dem Schmelzspinnverfahren genutzt werden. Insbesonde- re bei Folgeprodukten, bei denen mehrere Fäden beteiligt sind, können durch Analyse der Datensätze der Fäden Unregelmäßigkeiten in dem Schmelzspinnprozess im Nachhinein festgestellt werden. Die Herstellung der Fäden in dem Schmelzspinnprozess erfolgt über eine Vielzahl von Spinnpositionen, die innerhalb von vorgegebenen Herstellungstoleranzen der Prozessparameter und Produktparameter die gewickelten Fäden erzeu- gen. So können trotz einer gewickelten A-Qualität der Fäden in der Weiter- verarbeitung im Folgeprozess unvorhersehbare Ereignisse auftreten. Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Einrichtung besteht die Möglichkeit, derartige unzulässige Ändemngen des Folgepro- duktparameters oder des Folgeprozessparameters für eine Analyse der Her- stellungsdaten der Fäden zu nutzen.

Hierbei ist insbesondere die Verfahrensvariante vorteilhaft, bei welcher eine unmittelbare Überprüfung des Schmelzspinnprozesses unter Berücksichti- gung eines Ursprungsortes und / oder einer Ursprungszeit der Fäden einge- leitet wird. So können ein Vergleich der in mehreren Spinnpositionen her- gestellten Fäden durchgeführt werden, um mögliche Schwachstellen des Schmelzspinnprozesses aufzudecken.

Insoweit ist die Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens beson- ders vorteilhaft, bei welchem nach der Analyse des Datensatzes des Fadens oder der Datensätze der Fäden eine Ändemng von zumindest einem Pro- zessparameter und / oder einem Produktparameter in dem Schmelzspinn- prozess generiert wird. So könnte beispielswiese als Prozessparameter ein Wartungszyklus zur Reinigung der Spinndüsen verkürzt werden. Als Pro- duktparameter könnte beispielsweise die Anzahl der für die Weiterverarbei- tung erforderlichen Verflechtungsknoten in den Fäden vergleichmäßigt oder erhöht werden. Um möglichst eine umfassende Analyse der hergestellten Fäden durchfüh- ren zu können, sind alle Datensätze der gewickelten Fäden in einem Daten- speicher gespeichert, so dass mehrere Datensätze mehrerer in einem Zeitin- tervall gewickelter Fäden gleichzeitig analysiert werden können. So lassen sich nicht nur die durch die Änderung des Folgeproduktparameters oder des Folgeprozessparameters betroffenen Fäden in ihren Herstellungsdaten be- rücksichtigen, sondern es lassen sich auch die im Zeitintervall vorher oder nachher an gleicher Spinnposition erzeugten Fäden in die Analyse mitein- beziehen.

Aufgrund der Vielzahl der Prozessparameter und Produktparameter, die an dem gewickelten Fäden zuordbar sind und aufgrund der Vielzahl der gewi- ckelten Spulen in einem Schmelzspinnprozess ist eine Codierung des Da- tensatzes vorgesehen, die z.B. mittels eines RFID-Etiketts an der Spule oder einer anderen maschinenlesbaren Technik erfolgt. Damit weist jede im Schmelzspinnprozess erzeugte Spule eine Codierung auf, die unmittelbar mit dem betreffenden Datensatz des gewickelten Fadens korrespondiert. So können die kompletten Informationen des Datensatzes durch die Codierung zu jedem Zeitpunkt abgerufen und insbesondere dem Folgeprozess zuge- führt werden.

Zudem lässt sich die Codierung der Spulen vorteilhaft dazu nutzen, um bei einem Verpacken in einer Transporteinheit und / oder bei einem Bestücken einer Abziehstation den Spulen eine bestimmte Position zuzuordnen. So sind die Spulen innerhalb der Transporteinheit und auch später an einer Ab- ziehstation unmittelbar identifizierbar.

Hierzu wird den Positionen der Spulen die jeweilige Codierung zugeordnet, so dass beim Entladen der Transporteinheit oder beim Abziehen der Fäden von der Abziehstation jede Spule durch die jeweilige Position identifizier- bar ist. So lassen sich voll automatische Abläufe realisieren, bei denen die Codierungen zwischen den einzelnen Stationen digital übertragen werden.

Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, eine an der Spule vorgese- hene Codierung durch entsprechende Einrichtung auszulesen, um bei- spielsweise durch einen Operator eine Abziehstation zu bestücken.

Die bei der Überwachung des Folgeprozesses gemessenen Folgeproduktpa- rameter und / oder Folgeprozessparameter des Folgeproduktes lassen sich gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung unmittelbar mit dem Datensatz des Fadens oder den Datensätzen der Fäden zu einem End- datensatz verknüpfen. Damit steht dem Folgeprodukt die gesamte Herstel- lungshistorie zur Verfügung.

Der Enddatensatz des Folgeproduktes könnte beispielsweise durch ein RFID-Chip gespeichert und dem Folgeprodukt unmittelbar zugeordnet wer- den. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass dem Folgepro- dukt eine Codierung zugeordnet wird, die mit dem Enddatensatz verknüpft ist.

Die Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung und Weiterverarbeitung von synthetischen Fäden bildet somit eine unmittelbare Verknüpfung zwischen dem Folgeprozess und dem vorgeordneten Schmelzspinnprozess.

Um in den Schmelzspinnprozess eingreifen zu können, ist die Analyseein- heit gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Einrichtung zur Übertra- gung von Steuerbefehlen mit der Prozesssteuereinheit des Schmelzspinn- prozesses verbunden. So können Überprüfungen des Schmelzspinnprozes- ses sowie direkte Änderungen von Prozessparametern und Produktparame- tern eingeleitet werden.

Um die kompletten Herstellungsdaten aller Fäden berücksichtigen zu kön- nen, ist die Analyseeinheit mit einem virtuellen Datenspeicher verbunden, welcher die codierten Datensätze der pro Spule gewickelten Fäden enthält. Damit sind umfangreiche Analysen um mögliche Abweichungen im Schmelzspinnprozess aufdecken zu können.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung und Weiterverarbeitung von synthetischen Fäden wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbei- spiele der Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher beschrieben.

Es stellen dar:

Fig. 1 schematisch ein Materialfluss eines Schmelzspinnprozesses und eines Folgeprozesses zur Herstellung eines texturierten Fadens als Folgeprodukt

Fig 2 schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Materialflusses eines Schmelzspinnprozesses und eines Folgeprozesses zur Herstel- lung einer Strickware als Folgeprodukt

In Fig. 1 ist schematisch ein Materialfluss zur Herstellung eines Folgepro- duktes am Beispiel eines texturierten Fadens dargestellt. Die Einrichtungen zur Ausführung der einzelnen Prozessschritte sind als Symbole gezeigt.

Zunächst wird in einem Schmelzspinnprozess eine Vielzahl von syntheti- schen Fäden durch mehrere Spinnpositionen erzeugt. Der Schmelzspinn- prozess 1 wird durch eine Prozesssteuereinheit 3 gesteuert und überwacht. Die Prozesssteuereinheit 3 ist über ein Netzwerk mit mehreren Steuermodu- len 4.1 bis 4.5 verbunden. Die Steuermodule 4.1 bis 4.5 sind den Einrich- tungen zur Ausführung einzelner Prozessschritte des Schmelzspinnprozes- ses zugeordnet und überwachen und steuern den jeweiligen Prozessschritt.

In Fig. 1 sind nur die wesentlichen Prozessschritte zur Herstellung syntheti- scher Fäden symbolisch dargestellt. So wird zunächst über eine Extrusions- einrichtung 5 aus einer Polymerschmelze eine Vielzahl von feinen Fila- mentsträngen extrudiert. Die Extrusionseinrichtung 5 ist das Steuermodul 4.1 zugeordnet. Die Fäden werden aus der Extrusionseinrichtung 5 abgezo- gen, verstreckt und behandelt und am Ende zu einer Spule aufgewickelt. Hierbei wird der Prozess durch eine Überwachungseinrichtung 6 über- wacht. Durch die Überwachungseinrichtung 6 können sowohl Prozesspa- rameter als auch Produktparameter erfasst und überwacht werden. Der Überwachungseinrichtung 6 ist das Steuermodul 4.2 zugeordnet. Das Auf- wickeln der Fäden am Ende des Herstellungsprozesses wird über eine Take- Up-Einrichtung 7 ausgeführt, die über das Steuermodul 4.3 gesteuert und überwacht wird.

Unmittelbar nach dem Wickeln der Fäden erhält jede der Spulen eine Co- dierung, die mit einem Datensatz verknüpft ist. Der der Spule zugeordnete Datensatz enthält alle Informationen über Prozessparameter und Produktpa- rameter, die den gewickelten Faden der Spule betreffen. So können als Pro- zessparameter beispielsweise ein Doffzeitpunkt, eine Schichtkennzeich- nung, ein Alter der Düsenpakete, eine Laufdauer der Spinnposition nach einer letzten Spinndüsenreinigung, eine Laufdauer nach letzter Galettenrei- nigung, eine Laufdauer nach letzter Streckfeld- und letzter Spulkopfreini- gung usw. enthalten. Ebenso können Daten wie Spinntemperatur, Spinnge- schwindigkeit, Galettentemperatur, Wickelgeschwindigkeit sowie Daten der Polymerisation usw. enthalten sein. Darüberhinaus sind die Produktparame- ter wie beispielsweise Fadenspannung, Dehnung, Titer, Filamentanzahl, Material usw. dem Datensatz zugeordnet. Dieser der codierten Spule zuge- ordnete Datensatz wird gespeichert und lässt sich jederzeit dem auf der Spule gewickelten Faden durch die Codierung der Spule zuordnen. Die Co- diemng der Spule erfolgt durch die Codierungsstation 8, die mit dem Steu- ermodul 4.4 verbunden ist.

Nach der Codierung der gewickelten Spule wird diese in einer Verpa- ckungsstation 9 zugeführt und dort in eine Transporteinheit verpackt. Der Verpackungsstation ist das Steuermodul 4.5 zugeordnet. Dabei lässt sich die Codierung der Spule dazu nutzen, um die Spulen in bestimmten Positionen und Reihenfolgen in der Transporteinheit anzuordnen. Jede Position führt somit die Codierung der Spule fort und ist in einem Folgeprozess identifi- zierbar. Nun lässt sich die Transporteinheit dem Folgeprozess zuführen.

Zur Speicherung der Datensätze der Spulen ist die Prozesssteuereinheit 3 mit einem Datenspeicher 18 verbunden. Der Datenspeicher 18 ist in diesem Ausführungsbeispiel durch einen virtuellen Speicherplatz gebildet, wobei die Prozesssteuereinheit 3 drahtlos mit dem Datenspeicher 18 verbunden ist. Insoweit weist die Prozesssteuereinheit 3 einen Sender 19 und der Da- tenspeicher 18 einen Empfänger 20 auf.

Zur Weiterverarbeitung ist ein Folgeprozess 2 vorgesehen. Der Folgepro- zess 2 wird über eine Folgeprozesssteuereinheit 10 gesteuert. Die Folgepro- zesssteuereinheit 10 ist über ein Netzwerk mit mehreren Steuermodulen 11.1 bis 11.4 verbunden, um die Einrichtungen des Folgeprozesses zu steu- ern. In diesem Ausführungsbeispiel wird in dem Folgeprozess der syntheti- sche Faden durch eine Einzelbehandlung texturiert, so dass am Ende des Folgeprozesses ein texturierter Faden auf einer Endspule vorliegt. Hierzu weist der Folgeprozess 2 eine Abziehstation 12 auf. Durch die Codierung der Spulen ist jede Position in der Abziehstation 12 identifizierbar und mit einer vorbestimmten Spule besetzt. Um die Herstellungsdaten der gewickel- ten Fäden der Spulen mit in den Folgeprozess einbeziehen zu können, ist die Folgeprozesssteuereinheit 10 mit dem Datenspeicher 18 verbunden. Hierzu weist der Datenspeicher 18 einen Sender 19 und die Folgeprozess- steuereinheit 10 einen Empfänger 20 auf. So lassen sich über die Codierung der Spulen die jeweiligen Datensätze herunterladen und bei der Weiterver- arbeitung im Folgeprozess 2 berücksichtigen. Die automatisierte Bestü- ckung der Abziehstation 12 wird durch das Steuermodul 11.1 gesteuert.

Zur Weiterverarbeitung werden die Fäden aus der Abziehstation 12 abge- zogen und einer Texturiermaschine 14 zugeführt. Die Überwachung erfolgt hierbei durch eine Überwachungseinrichtung 13. So ist der Überwachungs- einrichtung 13 das Steuermodul 11.2 und der Texturiermaschine 14 das Steuermodul 11.3 zugeordnet. Am Ende des Texturierprozesses wird eine Endspule gewickelt, die das Folgeprodukt 15 darstellt.

Durch die Überwachungseinrichtung 13 in dem Folgeprozess 2 werden die Folgeprozessparameter, die zum Texturieren des Fadens eingestellt sind, und die Folgeproduktparameter wie beispielsweise eine Fadenspannung überwacht. Hierbei weisen derartige Texturi ermasch inen eine Vielzahl von Bearbeitungsstellen auf, so dass eine Vielzahl von Fäden parallel texturiert und zu einem Folgeprodukt verarbeitet werden. Das Abräumen, Kenn- zeichnen und Verpacken des Folgeproduktes 15 wird durch das Steuermo- dul 11.4 gesteuert.

Für den Fall, dass ein oder mehrere Folgeprozessparameter oder ein oder mehrere Folgeproduktparameter bei der Überwachung unzulässige Abwei- chungen signalisieren, wird innerhalb der Folgeprozesssteuereinheit 10 eine Ursachenanalyse initiiert. Hierzu ist die Prozesssteuereinheit 3 mit einer Analyseeinheit 17 gekoppelt, in welcher bei Auffälligkeit einer Bearbei- tungsstelle ein Datensatz des vorgelegten Fadens oder bei Unregelmäßig- keiten mehrerer Bearbeitungsstellen mehrere Datensätze mehrerer vorge- legter Fäden analysiert. Hierbei werden zum Vergleich vorzugsweise meh- rere Datensätze der innerhalb eines Zeitintervalls gewickelten Fäden mit herangezogen. Hierbei wird insbesondere der Ort der Herstellung der wi ckelten Spule sowie die Doffzeit der gewickelten Spule berücksichtigt. So könnte beispielsweise als Folgeproduktparameter ein auffällig häufiger Fa- denbruch in einer der Bearbeitungsstellen der Texturiermaschine festgestellt werden. Bei der anschließenden Analyse des Datensatzes der im Schmelz- spinnprozess hergestellten Fadens könnte ermittelt werden, dass bei der Verwirbelung der Fäden zur Herstellung eines Fadenschlusses übermäßig starke Verflechtungsknoten erzeugt wurden, die im Texturierprozess sich negativ auswirken. So könnte nach einer Überprüfung der Verwirbelung in dem Schmelzspinnprozess als Prozessparameteränderung in der Absenkung des Luftdruckes in der Verwirbelung durchgeführt werden. Durch die Ab- senkung des Luftdruckes wird die Herstellung übermäßig starker Verflech- tungsknoten vermieden. Insoweit können die im Folgeprozess auftretenden unzulässigen Abweichungen von Folgeprozess- und Folgeproduktparameter vorteilhaft genutzt werden, um möglich Schwachstellen in dem Schmelz- spinnprozess aufzudecken.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel weist hierzu die Analy- seeinheit 17 eine drahtlose Verbindung zu der Prozesssteuereinheit 3 als Schmelzspinnprozess 1 auf. Hierzu hat die Prozesssteuereinheit 3 einen Empfänger 20, der mit dem Sender 19 der Analyseeinheit 17 kommuniziert. Grundsätzlich sind auch die Prozesssteuereinheit 3 und die Folgeprozess- steuereinheit 10 drahtlos miteinander verbunden. So kommuniziert der Sen- der 19 der Prozesssteuereinheit 3 mit dem Empfänger 20 der Folgeprozess- steuereinheit 10. Die während des Folgeprozesses 2 ermittelten Folgeprozessparameter und Folgeproduktparameter lassen sich vorteilhaft mit dem Datensatz oder den Datensätzen der vorgelegten Fäden verknüpfen und als ein Enddatensatz dem Folgeprodukt 15 in diesem Fall der Endspule zuordnen. Insoweit ist am Ende des Folgeprozesses eine weitere Codierung vorteilhaft, um die Endspule mit einem Enddatensatz zu verknüpfen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist jedoch auch insbesondere vorteilhaft bei Folgeprozessen, in denen mehrere Fäden parallel genutzt werden, um ein Folgeprodukt beispielsweise eine Strickware herzustellen. So ist in Fig. 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt. Das in Fig. 2 gezeigte Ausführungsbeispiel ist im Wesentlichen identisch zu dem vorgenenannten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1, so dass an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden, um Wiederholungen zu ver- meiden.

Der in Fig. 2 dargestellte Schmelzspinnprozess ist identisch zu dem Aus- führungsbeispiel nach Fig. 1. Der nachfolgend Folgeprozess 2 weist eine Strickmaschine 14 auf, die über das Steuermodul 11.3 gesteuert wird. In der Strickmaschine 14 werden eine Vielzahl von Fäden von den an der Ab- ziehstation 12 gehaltenen Spulen abgezogen. Dabei wird der Strickprozess durch eine Überwachungseinrichtung 13 kontinuierlich überwacht. So wird beispielsweise jeder Faden mittels eines Fadenbruchwächters überwacht. Der Abziehstation 12 ist das Steuermodul 11.1 und der Überwachungsein- richtung 13 das Steuermodul 11.2 zugeordnet. Am Ende des Folgeprozesses wird ein Folgeprodukt 15 in Form einer Strickware erzeugt. Hierbei werden ebenfalls Codiemngen und Verpackungen des Folgeproduktes 15 ausge- führt, wozu ein Steuermodul 11.4 vorgesehen ist. Die Einrichtungen zur Codierung und zur Verpackung des Folgeproduktes 15 sind hierbei nicht näher dargestellt. Der gesamte Folgeprozess wird über die Folgeprozess- steuereinheit 10 gesteuert, der über ein Netzwerk mit den Steuermodulen 11.1 bis 11.4 verbunden ist. Die Folgeprozesssteuereinheit 10 ist wie im vorgenannten Ausführungsbeispiel mit der Prozesssteuereinheit 3 gekop- pelt, so dass die Herstellungsdaten der codierten Spulen sowohl unmittelbar über die Prozesssteuereinheit 3 alternativ über den Datenspeicher 18 der Folgeprozesssteuereinheit 10 zuführbar sind.

Auch in diesem Ausführungsbeispiel ist der Folgeprozesssteuereinheit 10 eine Analyseeinheit 17 zugeordnet, um im Fall unzulässiger Abweichungen von einem oder mehreren Folgeprozessparametern und / oder einen oder mehrere Folgeproduktparameter eine entsprechende Analyse der Datensätze der Fäden vornehmen zu können, die an dem jeweiligen Folgeprodukt 15 beteiligt sind. Bei der Überwachung des Folgeprozesses könnte beispiels- weise bei der Bearbeitung der Fäden eine ungewöhnlich hohe Fadenbruch- zahl festgestellt werden. Diese unzulässige Abweichung des Folgepro- zessparameters könnte bei der Analyse der Datensätze der Fäden dazu füh ren, dass eine Mehrzahl der Spulen, die den fehlerhaften Faden enthielten, jeweils den gleichen Herstellungsort und somit einer bestimmten Spinndüse innerhalb des Schmelzspinnverfahrens zugeordnet werden konnten. Dabei wurde eine unzulässige Durchführung des Schabezyklusses an der Spinndü- se festgestellt, so dass ein Operator in dem Schmelzspinnprozess angewie- sen wurde, den Vorgang des Düsenschabens einer Spinndüse sorgfältiger auszuführen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere daher für eine Herstel- lungskette vorteilhaft, bei welcher eine Vielzahl von Spulen gleichzeitig im Folgeprozess weiterverarbeitet werden. So wird beispielsweise eine hohe Anzahl von Spulen genutzt, um in einer Schärerei und einer nachfolgenden Wirkerei ein Gewirk als Folgeprodukt herzustellen. Dabei wurden in der Wirkerei vermehrte Maschinenstopps festgestellt, wobei die vermehrten Stoppfäden ihren Urspmng alle im Wesentlichen in einer der fünf Spinnpo- sitionen des vorgenordneten Schmelzspinnprozesses hatten. Bei der Über- prüfimg der betreffenden Spinnpositionen in dem Schmelzspinnprozess könnte sich nun herausstellen, dass es ein Fehler in der Luftzufuhr der Tan- gelluft gab, der zu einer Verringerung der Verwirbelung der Fäden geführt hatte. Aus der Analyse der Datensätze der Fäden, die an dem Folgebruch beteiligt sind und die eine unzulässige Folgeprozessparameter- oder Folgeproduktpa- rameterabweichung verursachten, ist somit besonders vorteilhaft, um den Schmelzspinnprozess derart zu steuern, dass der Folgeprozess in vordefi- nierten Toleranzen der Folgeprozessparameter und Folgeproduktparameter abläuft. Zur Analyse der Datensätze werden bevorzugt Kl-Systeme einge- setzt, um die Vielzahl der Daten und die Vielzahl der Ursachenmöglichkeit miteinander zu verknüpfen. Insoweit besteht auch die Möglichkeit, die Ana- lyseeinheit unabhängig von dem Folgeprozess in einem virtuellen Raum anzuordnen. Durch die drahtlose Kommunikation ist eine schnellere und sichere Umsetzung im laufenden Prozess möglich.