DESCRIPTION TITRE : PROCEDE DE COLMATAGE POST-ANODISATION DE L’ALUMINIUM ET DES ALLIAGES D’ALUMINIUM SANS UTILISER DE CHROME Domaine technique de l'invention La présente invention s’inscrit dans le cadre de la recherche de nouvelles solutions de protection anticorrosion de l’aluminium ou des alliages d'aluminium, notamment pour applications aéronautiques, avec ou sans application d’un système de peinture. En particulier, le procédé de l’invention permet d’obtenir un revêtement ayant des propriétés anticorrosion très élevées sur l’aluminium ou les alliages d'aluminium, sans utiliser de chrome. Arrière-plan technique L’arrière-plan technique comprend notamment les documents US-A1-2002/117 236, US-A1-2006/191 599, US-B-6,663,700, US-A1-2016/047 057 et WO-A1- 2013/117767. Les alliages d’aluminium sont des matériaux de choix pour l’industrie des transports, et plus particulièrement pour l’industrie aéronautique, du fait de leur excellent rapport propriétés mécaniques/poids et de leur coût de fabrication qui est relativement faible. Cependant, ces alliages sont susceptibles, suivant le milieu dans lequel ils se trouvent, d’être affectés par plusieurs types de corrosion localisée, engendrant la dégradation de la pièce et pouvant amener à son retrait ou à sa défaillance. De nombreuses stratégies ont été mises en œuvre afin de pallier cette faiblesse, et, parmi elles, la formation ou le dépôt d’une couche protectrice à la surface des alliages est celle la plus utilisée. C’est le cas notamment des couches de protection obtenues par le procédé d’anodisation des alliages d’aluminium. L’anodisation est un procédé électrolytique visant à substituer l’oxyde naturel (oxyde natif), de quelques nanomètres qui recouvre l’aluminium, par une couche d’oxyde pouvant aller jusqu’à plusieurs micromètres. Les couches d’oxyde produites par anodisation ont une épaisseur pouvant aller de deux microns à une quinzaine de microns, en vue d’apporter une protection contre la corrosion à long terme. L’anodisation, également nommée oxydation anodique, consiste donc à former en surface de la pièce une couche d’oxydes/hydroxydes d’aluminium poreuse dite couche anodique, par application d’un courant à la pièce immergée dans un bain électrolytique contenant un électrolyte de type acide fort, la pièce constituant l’anode du système électrolytique. La couche ainsi formée en surface de la pièce, après un traitement de colmatage, permet de renforcer la tenue à la corrosion de la pièce. Les traitements d’anodisation sont aujourd’hui couramment utilisés dans l’industrie aéronautique, principalement pour améliorer la tenue à la corrosion des pièces, et donc leur durée de vie, mais aussi pour faciliter l’accroche de couches organiques (peintures). Cependant, le procédé de l’anodisation, est directement impacté par la réglementation européenne (REACH), qui, depuis septembre 2017, interdit (ou restreint à autorisation) l’utilisation de certains composants clés dans les traitements de surface, en particulier, le chrome hexavalent. Or, le chrome hexavalent est présent dans le traitement d’anodisation de type OAC (Oxydation Anodique Chromique telle que décrite, par exemple, dans www.a3ts.org/actualite/commissions-techniques/fiches-techniq ues-traitement- surface/anodisation-chromique, mais aussi dans les prétraitements usuels de préparation de surface, visant à nettoyer/décaper les surfaces des pièces avant le traitement d’anodisation, et enfin dans les traitements finaux dits de colmatage, dont l’objectif est de refermer les pores de la couche anodique formée lors du traitement d’anodisation. Différents procédés ont donc été proposés pour substituer les traitements d’OAC et d’OAS (Oxydation Anodique Sulfurique) colmatés au chrome hexavalent, impactés par la réglementation européenne REACH: • l’OAS NG (oxydation anodique sulfurique nouvelle génération telle que décrite par exemple dans www.a3ts.org/actualite/commissions-techniques/fiches-techniq ues- traitement-surface/anodisation-sulfurique-version-5-2) a été proposée pour remplacer l’OAS ; • l’OAST (oxydation anodique sulfo-tartrique telle que décrite, par exemple, dans www.a3ts.org/actualite/commissions-techniques/fiches-techniq ues-traitement- surface/anodisation-sulfo-tartrique-oast-tartric-sulfuric-an odizing-tsa a été proposée pour remplacer l’OAC. L’OAC peut également être remplacée par l’OAS NG FE (oxydation anodique sulfurique nouvelle génération fine épaisseur) qui est une anodisation de type OAS NG dont les paramètres d’anodisation (Tension, Temps d’immersion) ont été adaptés pour obtenir une couche d’anodisation dont l’épaisseur est comprise entre 2 et 7 µm. Bien que les solutions d'anodisation classiques actuelles, comme par exemple l’OAS NG suivie d'un colmatage à l'eau chaude, mettent en œuvre des gammes de traitements compatibles avec la réglementation européenne REACH, elles restent néanmoins peu ou pas satisfaisantes en termes de protection anticorrosion sur certaines nuances d’alliages d’aluminium dits « difficiles ». A titre d’exemple non limitatif d’alliages d’aluminium dits « difficiles », on peut citer les alliages 2214, 2618A ou AU5NKZr. Ces alliages possèdent des microstructures particulières de par leur composition chimique, qui leur confèrent soit des défauts de type fonderie, soit des précipités tels que des intermétalliques riches en cuivre ou en fer ou en nickel, etc. Ainsi, lorsque la couche anodique se forme à la surface de ces alliages, des défauts de couches peuvent résider, entraînant certaines fragilités locales sensibles à la corrosion. Pour ces alliages, il est donc nécessaire d’optimiser les gammes d’anodisation afin d’améliorer les performances anticorrosion. FR 3106838B1 propose un procédé de colmatage post-anodisation de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium qui permet d’améliorer la tenue à la corrosion de la pièce sans utiliser du chrome hexavalent impactés par la réglementation européenne REACH. Ce procédé qui convient également aux alliages d’aluminium dits « difficiles », comprend une étape d’imprégnation de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium dans un bain aqueux contenant un sel d’hexaflurozirconate et un sel de chrome trivalent suivi d’une étape de colmatage réalisée dans une solution aqueuse comprenant un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux. Malgré l’amélioration des performances anticorrosion apportée par ce procédé, il existe un risque d’obsolescence à long terme du Cr trivalent. En effet, l’étape d’imprégnation Cr ^III /Zr qui est obligatoire pour permettre à l’étape de colmatage silicate de s’effectuer, peut être soumise à obsolescence (à cause du chrome) dans le futur avec le durcissement des réglementations environnementales. Pour empêcher l’obsolescence à long terme du Cr trivalent et pour pouvoir se conformer au futur durcissement des réglementations environnementales, il est nécessaire d’optimiser le procédé de colmatage de l’aluminium ou des alliages d’aluminium anodisés notamment en évitant l’utilisation du chrome. Il existe donc un réel besoin d’un procédé de colmatage de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium y compris des alliages d’aluminium dits « difficiles » anodisés, n’utilisant pas de chrome. En particulier, il existe un réel besoin d’un procédé de colmatage post-anodisation tel que décrit ci-dessus, qui confère de bonnes performances anticorrosion de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium y compris des alliages d’aluminium dits « difficiles », tout en se conformant aux exigences de la règlementation actuelle et future REACH. Résumé de l'invention La présente invention a précisément pour but de répondre à ces besoins, en particulier, en termes de résistance à la corrosion des alliages d’aluminium, notamment des séries 2xxx, 6xxx et 7xxx, des alliages de fonderie d’aluminium tels que AS7G06, AS7G03, AS10G ou AS9U3, des alliages d’aluminium issus de procédés tels que la fabrication additive, et des alliages d’aluminium dits difficiles, en fournissant un procédé de colmatage post-anodisation de l’aluminium ou de l’alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes : A) une étape d’imprégnation de l’aluminium ou de l’alliage d'aluminium anodisé, dans un bain aqueux d’eau déminéralisée contenant • un sel d’hexafluorozirconate choisi dans le groupe consistant en hexafluorozirconate d’ ^a mmonium ((NH4)2ZrF6), hexafluorozirconate de sodium (Na ₂ ZrF ₆ ), hexafluorozirconate de potassium (K ₂ ZrF ₆ ), et • un sel de manganèse di-, tri, tétra, ou hepta-valent choisi dans le groupe consistant en permanganate de lithium (LiMnO4), permanganate de sodium (NaMnO4), permanganate de potassium (KMnO ₄ ), permanganate d’ammonium (NH ₄ MnO ₄ ), chlorure de manganèse (MnCl2(H2O)x, où la valeur de x est 0, 2 ou 4), ou • un sel d’hexafluorozirconate choisi dans le groupe consistant en hexafluorozirconate d’ammonium ((NH4)2ZrF6), hexafluorozirconate de sodium (Na2ZrF6), hexafluorozirconate de potassium (K2ZrF6), et • un sel de tungstène choisi dans le groupe consistant en tungstate de lithium (Li2WO4), tungstate de sodium (Na2WO4), tungstate de potassium (K2WO4), tungstate de calcium (CaWO4), tungstate de zirconium (Zr(WO4)2), tungstate d’ammonium tungstate de potassium ((NH ₄ ) ₁₀ H ₂ (W ₂ O ₇ ) ₆ ), à une température comprise entre 20 et 80°C ; B) une étape de colmatage réalisée dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 100 µS/cm contenant entre 1 et 500 g/L d’un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60 et 100°C ; C) une étape de rinçage post-colmatage dans une eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 100 µS/cm et à une température comprise entre 15 et 75°C. Dans l’étape d’imprégnation A), la concentration en sel d’hexafluorozirconate est comprise entre 0,5 et 50 g/L. La concentration en sel de manganèse dans cette étape est comprise entre 0,1 et 50 g/L. Des rinçages intermédiaires, notamment à l’eau déminéralisée, sont de préférence réalisés - entre les étapes A) et B), et/ou - avant et/ou après le traitement de la pièce par anodisation. Comme les couches d'anodisation présentent une structure très poreuse, lorsque la résistance chimique et /ou à la corrosion est primordiale, il faut colmater la couche d'anodisation. Cela implique que la couche d'oxyde d'aluminium est transformée en un complexe d'hydroxyde d'aluminium où les pores sont obturés. Par conséquent, le colmatage, en plus de l'anodisation, est déterminant pour la qualité de la couche d'anodisation car : • l'obturation des pores entraîne une augmentation de la résistance à la corrosion ; • l'encrassement est évité ; ^• le lessivage de colorants hors des pores est évité. Le procédé de colmatage post-anodisation de l’invention permet d’obtenir un revêtement ayant des propriétés anticorrosion très élevées sur les alliages d’aluminium dits difficiles comme par exemple, le 2618A et le 2214, mais également sur les alliages d’aluminium les plus courants dans le domaine aéronautique, tels que le 2024 ou le 7175 par exemple. Le procédé de colmatage de l’invention peut être appliqué sur différentes anodisations connues de l’homme du métier parmi lesquelles on peut citer OAST, OAS NG FE, OAS NG. Il peut être suivi ou non d’une application de peinture. Le procédé de l’invention démontre la possibilité d’utiliser d’autres types de couches d’imprégnations sans chrome permettant de déposer le silicate à la surface, comme par exemple une imprégnation Mn/Zr. Sachant qu’une anodisation sulfurique est composé d’une couche d’oxyde d’aluminium, les inventeurs ont cherché à savoir a) s’il était possible de déposer du silicate sur une couche d’imprégnation sans chrome, par exemple une couche d’imprégnation Mn/Zr à la place de Cr ^III /Zr, et b) si oui, si cette déposition améliorerait la tenue à la corrosion de la couche imprégnation sans chrome, par exemple une couche d’imprégnation Mn/Zr, comme c’est le cas pour une couche d’imprégnation Cr ^III /Zr. L’invention concerne également un procédé de traitement de surface d’une pièce en aluminium ou en alliage d’aluminium destinée à être utilisée dans le secteur aéronautique comportant au moins les étapes suivantes : i) soumission de ladite pièce à une étape d’anodisation, ayant éventuellement subie au préalable une étape de préparation de surface (dégraissage, puis décapage) ; ii) traitement de la pièce anodisée par un procédé de colmatage post-anodisation selon l’invention ; et éventuellement iii) application d’une ou de plusieurs couche(s) de peinture. Un autre objet de l’invention est l’utilisation d’un procédé de colmatage post- anodisation selon l’invention, dans le traitement de surface de pièces en aluminium ou en alliage d’aluminium destinées au secteur aéronautique. L’invention a également pour objet, une pièce en aluminium ou en alliage d’aluminium traitée ^{par un procédé de colmatage post-anodisation selon l’invention,} comportant éventuellement une ou plusieurs couches(s) de peintures et destinée au secteur aéronautique. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : [Fig.1] La figure 1 représente un schéma théorique comparant la déposition des espèces sur la couche d’anodisation (OA) par le procédé de colmatage décrit dans FR3106838B1 et par le procédé de colmatage de l’invention. Description détaillée de l'invention La présente invention a précisément pour but de répondre aux besoins de l’état de la technique, en particulier, en termes de résistance à la corrosion des alliages en aluminium, notamment des séries 2xxx, 6xxx et 7xxx, des alliages de fonderie, et les alliages d’aluminium issus de procédés tels que la fabrication additive et des alliages d’aluminium dits difficiles, en fournissant un procédé de colmatage post-anodisation de l’aluminium ou de l’alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes : A) une étape d’imprégnation de l’aluminium ou de l’alliage d'aluminium anodisé, dans un bain aqueux d’eau déminéralisée contenant • un sel d’hexafluorozirconate choisi dans le groupe consistant en hexafluorozirconate d’ammonium ((NH ₄ ) ₂ ZrF ₆ ), hexafluorozirconate de sodium (Na ₂ ZrF ₆ ), hexafluorozirconate de potassium (K ₂ ZrF ₆ ), et • un sel de manganèse di-, tri, tétra, ou hepta-valent choisi dans le groupe consistant en permanganate de lithium (LiMnO ₄ ), permanganate de sodium (NaMnO ₄ ), permanganate de potassium (KMnO4), permanganate d’ammonium (NH4MnO4), chlorure de manganèse (MnCl2(H2O)x, où la valeur de x est 0, 2 ou 4), ou • un sel d’hexafluorozirconate choisi dans le groupe consistant en hexafluorozirconate d’ammonium ((NH4)2ZrF6), hexafluorozirconate de sodium (Na ₂ ZrF ₆ ), hexafluorozirconate de potassium (K ₂ ZrF ₆ ), et • un sel de tungstène choisi dans le groupe consistant en tungstate de lithium (Li2WO4), tungstate de sodium (Na2WO4), tungstate de potassium (K2WO4), tungstate de calcium (CaWO ₄₎ , tungstate de zirconium (Zr(WO ₄ ) ₂ ), tungstate d’ammonium tungstate de potassium ((NH ₄ ) ₁₀ H ₂ (W ₂ O ₇ ) ₆ ), à une température comprise entre 20 et 80°C ; B) une étape de colmatage réalisée dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 100 µS/cm contenant entre 1 et 500 g/L d’un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60 et 100°C ; C) une étape de rinçage post-colmatage dans une eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 100 µS/cm et à une température comprise entre 15 et 75°C. Le sel de manganèse di-, tri, tétra, ou hepta-valent, peut être, par exemple, l’un des produits commerciaux suivants : Bonderite M-ED160/161. Le sel de tungstate peut être, par exemple, l’un des produits commerciaux suivants : tungstate de lithium (Li2WO4), tungstate de sodium (Na2WO4), tungstate de potassium (K ₂ WO ₄ ), tungstate de calcium (CaWO ₄₎ , tungstate d’ammonium tungstate de potassium ((NH ₄ ) ₁₀ H ₂ (W ₂ O ₇ ) ₆ ) de la marque Sigma Aldrich de la société Merck, et tungstate de zirconium (Zr(WO4)2) de la société Fisher Scientific. Des rinçages intermédiaires, notamment à l’eau déminéralisée, sont de préférence réalisés - entre les étapes A) et B), et/ou - avant et/ou après le traitement de la pièce par anodisation. Le procédé de colmatage optimisé de l’invention peut convenir à tout type d’alliages d’aluminium y compris les alliages dits « difficiles », notamment des alliages d'aluminium des séries 2xxx, 6xxx et 7xxx, préalablement anodisés par différents procédés, par exemple, par les procédés OAST (oxydation anodique sulfo-tartrique), OAS NG FE (oxydation anodique sulfurique nouvelle génération fine épaisseur) ou OAS NG (oxydation anodique sulfurique nouvelle génération). Par ailleurs, le procédé de colmatage post-anodisation de l’invention est compatible avec les exigences associées à la réglementation européenne REACH et conduit à une bonne protection anticorrosion sur les alliages d'aluminium dits « difficiles » (par exemple, 2618A, 2214 et AU5NKZr). Ce procédé peut être suivi ou non d’une application de peinture. Ainsi, le procédé de colmatage post-anodisation de l’invention permet d’obtenir un revêtement ayant des propriétés anticorrosion très élevées sur les alliages d’aluminium des séries 2xxx, 6xxx et 7xxx et les alliages d’aluminium difficiles, mais également sur les alliages d’aluminium les plus courants dans le domaine aéronautique, tels que le 2024 et le 7175 et les alliages d’aluminium dits « difficiles » tels que le 2618A et le 2214. Le procédé de l’invention convient, plus particulièrement, à des pièces en aluminium et alliage d’aluminium des séries 2xxx, 6xxx et 7xxx, notamment choisi dans le groupe consistant en 2014, 2017, 2024, 2214, 2219, 2618, AU5NKZr, 7175, 5052, 5086, 6061, 6063, 7010, 7020, 7050, 7050 T7451, 7055, 7068, 7085, 7075, 7175 et 7475, alliages de fonderie d’aluminium type AS7G06, AS7G03, AS10G et AS9U3, alliages d’aluminiums issus de procédés tels que la fabrication d’additive. Dans l’étape d’imprégnation A), la concentration en sel d’hexafluorozirconate est comprise entre 0,5 et 50 g/L, par exemple égale à 2 g/L. La concentration en sel de manganèse di-, tri, tétra, ou hepta-valent, ou en sel de tungstate dans cette étape est comprise entre 0,1 et 50 g/L, par exemple égale à 1 g/L. La température du bain l’étape _A) peut être comprise entre 20 et 80°C, de préférence comprise entre 20 et 60°C, plus préférentiellement comprise entre 35 et 60°C, par exemple comprise entre 35 et 45°C. Le pH du bain à l’étape A) est compris entre 3 et 5, de préférence compris entre 3,5 et 4,5, par exemple compris entre 3,7 et 4,2. La durée de l’imprégnation, dans le bain à l’étape A) est comprise entre 1 et 40 minutes, de préférence comprise entre 5 et 30 minutes, par exemple comprise entre 5 et 20 minutes. L’étape d’imprégnation A) est suivie d’une étape B) qui est une étape de colmatage. Le colmatage de l’étape B) est réalisé dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 200 µS/cm, de préférence comprise entre 1 et 100 µS/cm, par exemple comprise entre 1 et 50 µS/cm. La température de la solution aqueuse de l’étape B) est de préférence comprise entre 80 et 100°C, par exemple comprise entre 80 et 98°C. Le silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux peut être choisi dans le groupe consistant en silicate de lithium, silicate de sodium, silicate de potassium, silicate de calcium et silicate de magnésium. Dans l’étape de colmatage B), la concentration en silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux dans la solution est, de préférence, comprise entre 1 et 500g/L, par exemple comprise entre 5 et 100 g/L. La durée de l’étape de colmatage B) est comprise entre 1 et 40 minutes, de préférence comprise entre 5 et 35 minutes, par exemple comprise entre 5 et 30 minutes. Le pH de la solution de colmatage est entre 9 et 12, de préférence entre 10 et et 11,5 minutes, par exemple entre 10,5 et 11,4. Le colmatage est suivi d’une étape de rinçage C) dans une eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 100 µS/cm, de préférence comprise entre 1 et 100 µS/cm, plus préférentiellement comprise entre 10 et 100 µS/cm par exemple comprise entre 10 et 50 µS/cm. Le rinçage post-colmatage se réalise de préférence à une température comprise entre 10 et 75°C, par exemple comprise entre 15 et 60°C. Le pH de l’eau dans l’étape C) est entre 4,5 et 8,5, de préférence entre 5 et 8, par exemple entre 5,5 et 7,5. La durée du rinçage post-colmatage est comprise entre 10 secondes et 10 minutes, de préférence comprise entre 10 secondes et 5 minutes, par exemple comprise entre 30 secondes et 2 minutes. Il a été constaté de manière tout à fait inattendue, que l’association des étapes, d’imprégnation + colmatage + rinçage post-colmatage, telles que décrites ci-dessous est indispensable pour garantir de bonnes performances anticorrosion de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium. Des rinçages intermédiaires, notamment à l’eau déminéralisée, peuvent être réalisés entre les étapes décrites ci-dessus. Le colmatage à l’eau bouillante, qui a l’avantage de ne pas utiliser de substances nocives et permet d’améliorer de façon significative la résistance à la corrosion des couches d’anodisation lorsqu’il est bien contrôlé : le colmatage doit s’effectuer dans de l’eau déminéralisée dont la température minimale est supérieure à 75°C, de préférence supérieure à 90°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 96°C et le pH compris entre 5,5 et 6,5. La qualité de l’eau utilisée est importante pour la réussite de l’opération, certaines impuretés étant connues comme néfastes à très faible teneur (par exemple, Ca ²⁺ , Cu ²⁺ , Fe ²⁺ , F-, Cl-, SiO3-, PO4 ^3- ). On constatera notamment un effet particulièrement nuisible des ions silicates, phosphates et chlorures. La durée de traitement est d'environ 2.5 min/μm (proche de la durée d'anodisation). Cette opération est une thermohydratation partielle de l'alumine qui cristallise en alumine mono- hydratée (Böhmite). Avant de soumettre l’aluminium ou l’alliage d’aluminium à l’étape d’anodisation, l’aluminium ou l’alliage d’aluminium peut être soumis à une étape de préparation de surface par dégraissage et/ou de décapage afin d’éliminer les graisses, salissures et oxydes présents sur sa surface. Cette étape préalable de préparation de surface peut comporter une ou plusieurs des opérations suivantes : - dégraissage au solvant, pour dissoudre des graisses présentes à la surface de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou tout autre méthode connue de l’homme du métier ; - dégraissage alcalin, pour dissoudre des graisses présentes à la surface de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier ; - décapage alcalin, pour dissoudre les oxydes naturellement formés à la surface de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier. A l’issue de cette opération, l’aluminium ou l’alliage d’aluminium est recouvert d’une couche pulvérulente formée de produits d’oxydation des composés intermétalliques, qu’il convient d’éliminer par une étape de décapage acide ; - décapage acide, pour dissoudre les oxydes naturellement formés à la surface de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium, et/ou la couche d’oxydation formée à la surface de la pièce lors de l’étape de décapage alcalin. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier. L’étape préalable de préparation de surface de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium par dégraissage et/ou de décapage pour éliminer les graisses, salissures et oxydes présents sur sa surface peut être effectuée dans les conditions décrites, par exemple, dans la demande WO 2013/117759. Des rinçages intermédiaires, notamment à l’eau déminéralisée, sont, de préférence, réalisés entre les étapes successives ci-dessus, et avant le traitement de la pièce par anodisation. Avant l’application du procédé de colmatage de l’invention, l’aluminium ou l’alliage d’aluminium, éventuellement soumis à une étape de préparation de surface par dégraissage et/ou de décapage par une ou plusieurs des opérations décrites ci-dessus, est anodisé. Tout type d’anodisation sur aluminium connu de l’homme du métier peut convenir. A ce titre on peut citer ^• OAS : Oxydation Anodique Sulfurique (colmatage à base de Chrome VI, procédé impacté par la réglementation européenne REACH), • OAC : Oxydation Anodique Chromique (À base de Chrome VI, procédé impacté par la réglementation européenne REACH), ^• OAST : Oxydation Anodique SulfoTartrique, • OAST : Oxydation Anodique SulfoTartrique, • OAS NG FE : Oxydation Anodique Sulfurique Nouvelle Génération Fine Epaisseur, • OAS NG : Oxydation Anodique Sulfurique Nouvelle Génération. Dans le cadre de la présente invention, les procédés d’anodisation OAST LC, OAS NG FE, OAS NG sont préférés. Le procédé de traitement de surface de l’invention améliore sensiblement les propriétés de résistance à la corrosion de pièces en métal ou en alliage métallique, notamment de pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium et respectent les exigences de la réglementation européenne REACH. Le procédé de l’invention présente un grand intérêt dans tout type d’industrie où on cherche à améliorer des propriétés de résistance à la corrosion de pièces en métal ou en alliage métallique, notamment de pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium, comme dans l’aéronautique, l’automobile, dans l’industrie pétrolière etc. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - l’alliage d’aluminium est un alliage d’aluminium des séries 2xxx, 6xxx et 7xxx, notamment choisi dans le groupe consistant en 2014, 2017, 2024, 2214, 2219, 2618, AU5NKZr, 7175, 5052, 5086, 6061, 6063, 7010, 7020, 7050, 7050 T7451, 7055, 7068, 7085, 7075, 7175 et 7475, alliages de fonderie d’aluminium type AS7G06, AS7G03, AS10G et AS9U3, alliages d’aluminiums issus de procédés tels que la fabrication d’additive ; - dans l’étape d’imprégnation A), la concentration en sel d’hexafluorozirconate est comprise entre 0,5 et 50 g/L ; - dans l’étape d’imprégnation A), la concentration en sel de manganèse di-, tri, tétra, ou hepta-valent, ou en tungstate est comprise entre 0,1 et 50 g/L ; - le silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux est choisi dans le groupe consistant en silicate de lithium, silicate de sodium, silicate de potassium, silicate de calcium et silicate de magnésium ; - la concentration en silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux dans la solution est comprise entre 5 et 100 g/L ; - l’étape de rinçage C) se réalise dans une eau déionisée ayant une conductivité comprise entre 1 et 100 µS/cm. Le procédé de l’invention permet d’obtenir une résistance à la corrosion semblable à une anodisation chromaté sans utilisation de chrome. Il permet de trouver une solution de colmatage innovante pour les anodisations des alliages d’aluminium répondant ainsi au cahier des charges de tenue à la corrosion et d’adhérence peinture sans utiliser du chrome. L’invention concerne également un procédé de traitement de surface d’une pièce en aluminium ou en alliage d’aluminium destinée à être utilisée dans le secteur aéronautique comportant au moins les étapes suivantes : i) soumission de ladite pièce à une étape d’anodisation, ayant éventuellement subie au préalable une étape de préparation de surface (dégraissage, puis décapage) ; ii) traitement de la pièce anodisée par un procédé de colmatage post-anodisation selon l’invention ; et éventuellement iii) application d’une ou de plusieurs couche(s) de peinture. Un autre objet de l’invention est l’utilisation d’un procédé de colmatage post- anodisation selon l’invention, dans le traitement de surface de pièces en aluminium ou en alliage d’aluminium destinées au secteur aéronautique. L’invention a également pour objet, une pièce en aluminium ou en alliage d’aluminium traitée par un procédé de colmatage post-anodisation selon l’invention, comportant éventuellement une ou plusieurs couches(s) de peintures et destinée au secteur aéronautique. Traitement d’anodisation suivi d’une application peinture : certaines pièces aéronautiques ont un traitement de peinture après anodisation afin de renforcer la protection anticorrosion. L’invention est compatible avec des différents systèmes de peinture. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture des exemples ci-dessous donnés à titre illustratif. EXEMPLES Exemple 1 : Procédé de anodisation des pièces en alliage d’aluminium Des pièces en alliage d’aluminium 2618 T6 de dimensions 120x100x5 mm sont traitées suivant les méthodes décrites ci-après. Des étapes de préparation de surface de la pièce sont tout d’abord réalisées successivement : - dégraissage alcalin, par trempage de la pièce dans une solution de SOCOCLEAN A3431 à 11% en volume, à une température de 45°C, pendant 10 minutes ; - rinçage à l’eau du robinet ou à l’eau déminéralisée ; - décapage acide par trempage de la pièce dans un mélange de SOCOSURF A1858 à 42% en volume et SOCOSURF A1806 à 10% en volume à une température de 50°C pendant 10 minutes ; - rinçage à l’eau du robinet ou à l’eau déminéralisée. Les pièces décapées et rincées sont ensuite soumises à un procédé d’anodisation sulfurique nouvelle génération (épaisseur standard ou fine épaisseur (FE)). Les paramètres opératoires pour l’anodisation sont indiqués dans le tableau 1 ci- dessous. [Tableau 1] Les pièces anodisées selon l’invention sont alors soumises au procédé de colmatage conforme à l’invention dans des conditions et dans l’ordre indiqués ci-dessous dans: - étape A) : une étape imprégnation desdites pièces, successivement, dans un bain aqueux de BONDERITE M-ED 160/161 (15g/L ED160 et 18g/L ED161) à une température de 40°C pendant 10 minutes et à un pH de 3,9, puis - étape B) : un colmatage par immersion des pièces à l’issue une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une conductivité inférieure à 100 µS/cm avec 80g/L d’un silicate de sodium, une température de 100°C et pendant 10 minutes ; - étape C) : un rinçage post-colmatage par immersion des pièces à l’issue des trois opérations de colmatages précédentes dans une eau déionisée ayant une conductivité inférieure à 100 µS/cm, à une température de 20°C pendant 1 minutes. Entre chaque étape un rinçage à l’eau déminéralisée est effectué. Ces conditions sont indiquées dans le [Tableau 2]. [Tableau 2] Résultats de tenue à la corrosion évalués sur les alliages anodisés et colmatés par les méthodes de colmatage conventionnelles et par le procédé de l’invention : A titre de comparaison, les pièces en alliages d’aluminium anodisées selon la méthode indiquée dans le [Tableau 1], sont ensuite soumises à une ou plusieurs opérations de colmatage tels que colmatage hydrothermal (Mn/Zr + Eau) suivant les méthodes connues de l’homme du métier et comparées aux pièces anodisées et colmatées par le procédé de l’invention (Mn/Zr + Silicate). Les pièces ainsi traitées sont soumises à un test de tenue au brouillard salin (BS) conforme à la norme NF EN ISO 9227. Le nombre de piqûres à 500h de brouillard salin (BS) est reporté dans le Tableau 3 ci-dessous. [Tableau 3] obtiennent, des performances anticorrosion bien meilleures que le colmatage hydrothermal. Au vu de ces résultats, l’impact positif des silicates est détecté et permet d’avoir des résultats intéressants proche d’une imprégnation chromaté. Analyse d’extrême surface (XPS) Des analyses spectrométrique photoélectroniques X (XPS) ont été effectuées sur un instrument THERMO K-alpha+ avec source Al Kalpha monochromatisée Logiciel de traitement : Avantage. La surface d’un échantillon ayant subis une anodisation colmatée au Mn/Zr+Si (nommé 2618-T652-047-104 dans le Tableau 4 ci-dessous). [Tableau 4] Comme le montre l’analyse élémentaire de l’extrême surface (50 nm de surface), un enrichissement en silicium sous forme oxydée (présence d’oxygène) est détectable. Cela confirme la présence de silicate en surface. La déposition de silicate à la surface d’une anodisation imprégnée au Mn/Zr permet d’améliorer la résistance à la corrosion d’une anodisation sans chrome. L’invention prouve la possibilité de déposer du silicate sur une autre imprégnation que le Cr ^III /Zr permettant ainsi d’atteindre des performances en corrosion intéressantes sans l’utilisation de chrome.