Verfahren zum Bruchtrennen von Werkstücken und Werkstückrohlinq

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bruchtrennen von Werkstücken gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und einen Werkstückrohling.

In der EP 0 808 228 B2 der Anmelderin ist ein gattungsgemäßes Bruchtrennver- fahren beschrieben, bei dem in einem bruchzutrennenden Lagerauge, beispielsweise einem Pleuelauge mittels Laserenergie eine die Bruchtrennebene vorgebende Kerbe ausgebildet wird. Diese Kerbe besteht aus einer Vielzahl von Kerbabschnitten, deren Abstand sich im Wesentlichen aus der Frequenz des Lasers und der Vorschubgeschwindigkeit des Laserstrahls mit Bezug zum Pleuelauge ergibt. Es zeigte sich, dass durch diese Kerbabschnitte die Kerbwirkungszahl gegenüber durchgehenden Kerben erheblich erhöht werden kann, so dass eine Ausbildung einer Kerbe und einer optimierten Bruchtrennfläche mit vergleichsweise geringer Laserleistung ermöglicht ist. Durch die geringer Laserleistung und die damit einhergehende geringe eingebrachte Wärmeenergie in das Werkstück wird eine unerwünschte, tief gehende Gefügeänderung im Kerbbereich vermieden, wobei gewisse Randzonen der Kerbe eine Gefügeumwandlung erfahren und somit das Bruchtrennverhalten verbessern.

In der DE 10 2005 031 335 A1 der Anmelderin wird ein verbessertes Verfahren beschrieben, bei dem die Kerbe nicht gerade sondern etwa sinusförmig mit gerade auslaufenden Endabschnitten ausgebildet ist. Es zeigte sich überraschender Weise, dass durch eine derartige Kerbgestaltung das Bruchtrennverfahren weiter verbessert werden kann.

In der DE 10 2010 014 085 A1 der Anmelderin wird ein Verfahren beschrieben, bei dem Lasertyp, die Impulsrate, das Werkstückmaterial und die Laserleistung so auf einander abgestimmt ist, dass der Abstand der oben beschriebenen Kerbabschnitte wesentlich größer als derjenige Abstand ist, der sich rechnerisch aus der Vorschubgeschwindigkeit, der Relativbewegung und der Impulsrate des Lasers ergibt. Ein derarti- ges Verhalten lässt sich beispielsweise mittels eines Faserlasers einstellen. Derartige Faserlaser können im Prinzip diodengepunkte Festkörperlaser sein, wobei ein Kern einer Glasfaser das aktive Medium ausbildet. Dabei wird die Strahlung des Festkörperlasers über Kopplung in die Faser eingeleitet, in der dann die eigentliche Laserverstär- kung stattfindet. Die Strahleigenschaften und die Strahlqualität des Lasers kann über Geometrie der Faser eingestellt werden, so dass der Laser weitestgehend unabhängig von äußeren Einflüssen bleibt und einen sehr einfachen Aufbau zeigt.

Nach dem Austritt aus der genannten aktiven Faser wird der Laserstrahl in eine Glasfaser eingeleitet, über die die Strahlung dann zum eigentlichen Laserkopf geführt und über eine Fokussieroptik auf das zu bearbeitende Werkstück gerichtet ist. Derartige Faserlaser zeichnen sich durch einen sehr guten elektrisch-optischen Wirkungsgrad und eine herausragende Strahlqualität bei einem sehr kompakten Aufbau aus, so dass bei geringem Bauraum kostengünstigere Lösungen als mit herkömmlichen Lasern ge- schaffen werden können.

Die DE 10 2012 1 12 539 A1 der Anmelderin offenbart ein Verfahren zum Bruchtrennen von Werkstücken aus einem bruchzähen Werkstoff, wie beispielsweise geschmiedeten Aluminiumpleueln. Gemäß diesem Bruchtrennverfahren wird im Abstand zu den Bruchtrennkerben eine Bruchleitkerbe ausgebildet, die den Verlauf der Bruchtrennebene mit bestimmt, so dass ein Entstehen von Kegeltassenbrüchen auch bei bruchzähen Werkstoffen vermieden werden kann.

Bei einer Variante dieses Verfahrens erstrecken sich die Bruchtrennkerben nicht nur achsparallel entlang der Umfangsfläche des Lagerauges, sondern sind auch umlaufend entlang der einander diametral gegenüberliegenden Lageraugenstege ausgebildet.

In der US 3,994,054 ist ein Verfahren zum Bruchtrennen von Werkstücken und ein bruchzutrennender Werkstückrohling gezeigt, bei dem in den Bereichen der Lageraugenstege, durch die hindurch die Bruchtrennebene verlaufen soll, jeweils eine Rissleitbohrung ausgebildet ist. Die Bruchtrennkerben sind bei dieser Variante nicht entlang der Lagerumfangsfläche, sondern einander diametral gegenüberliegend in den Um- fangswandungen der Rissleitbohrungen ausgebildet.

Bei der Verwendung derartiger Bruchtrennverfahren für nitrierte Pleueln zeigte es sich, dass es beim Bruchtrennen zu unerwünschten Sekundärrissen kommen kann, die außerhalb der vorbestimmten Bruchtrennebene liegen. Diese Sekundärrisse können zu Ausbrüchen führen, wobei die dabei entstehenden Partikel Ursache einer Zerstörung des Motors sein können. Derartig bruchgetrennte Pleueln sind bei Hochleistungsmotoren nicht einsetzbar und somit Ausschuss.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Bruchtrennen von Werkstücken sowie einen bei einem derartigen Verfahren einsetz- baren Werkstückrohling zu schaffen, bei denen die Gefahr einer Sekundärrissbildung während des Bruchtrennens minimiert ist.

Diese Aufgabe wird im Hinblick auf das Verfahren durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 uns im Hinblick auf den Werkstückrohling durch die Merkmale des Patentanspruchs 10 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Das bruchzutrennende Werkstück kann beispielsweise ein Pleuel eines Verbren- nungsmotors sein, bei dem ein Lagerdeckel von einem pleuelstangenseitigen Teil getrennt wird. Einsetzbar ist das Verfahren beispielsweise auch bei Kurbel- oder Nockenwellengehäusen, bei denen ein Lagerdeckel von einem Lagerstuhl getrennt wird. Prinzipiell vorstellbar ist auch der Einsatz bei Lagerbuchsen, beispielsweise Gleitlagerringen, die zumindest einseitig gecrackt werden sollen.

Gemäß dem Verfahren ist vorgesehen, zur Rissinitiierung in Lageraugenstegen des Werkstücks zwei oder mehr Bruchtrennkerben auszubilden, die in etwa einen Verlauf einer Bruchtrennebene durch die diametral gegenüberliegenden Lageraugenstege hindurch vorgeben. Zum Bruchtrennen wird ein Spreizdorn in das Lagerauge eingeführt und eine Bruchtrennkraft aufgebracht, so dass das Lagerauge entlang der in etwa durch die Bruchtrennkerben vorbestimmten Bruchtrennebene getrennt wird. Im Gegensatz zu den herkömmlichen Lösungen sind die Bruchtrennkerben nicht in etwa achsparallel an der eigentlichen Lagerfläche, das heißt, an der Innenumfangs- fläche des Lagerauges ausgebildet, sondern - vorzugsweise einseitig - an Stirnflächenbereichen des Lagerauges. Das heißt, die Längsachsen dieser Bruchtrennkerben verlaufen senkrecht zur Lagerachse.

Erfindungsgemäß werden somit vergleichsweise kurze Bruchtrennkerben verwendet, die lediglich stirnseitig und nicht entlang des gesamten Umfangs der Lageraugenstege oder entlang der Lagerfläche des Lagerauges - wie dies beim Stand der Technik der Fall ist - ausgebildet sind und die vorzugsweise nicht in der Umfangsfläche des Lagerauges münden. Die vom Spreizdorn aufgebrachte Kraft wird dann direkt in die benachbarten Bruchtrennkerben eingeleitet, deren Achse - wie vorstehend ausgeführt - etwa in Rissfortpflanzungsrichtung verläuft.

Es zeigte sich überraschenderweise, dass durch diese stirnseitige, vorzugsweise einseitige Anordnung der vergleichsweise kurzen Bruchtrennkerben selbst bei einsatzgehärteten (nitrierten) Lageraugen die Entstehung von Sekundärrissen zuverlässig verhindert oder zumindest auf ein für die Massenfertigung akzeptables Maß abgesenkt werden kann. Bei einer Variante der Erfindung ist vorgesehen, dass die Bruchtrennkerben in den

Stirnflächenbereichen des Lagerauges so ausgebildet sind, dass sie nicht in der Lagerfläche münden.

Das Bruchtrennverhalten lässt sich weiter verbessern, wenn in den Lageraugen- Stegen jeweils etwa im Verlauf der Bruchtrennebene liegende Rissleitbohrungen ausgebildet werden, deren Bohrungsachsen parallel zur Lagerachse und senkrecht zu Schraubbohrungen verlaufen. Bei einem besonders bevorzugten Verfahren sind die Bruchtrennkerben lediglich in dem Bereich ausgebildet, der sich im Bereich zwischen einer zur Lagerfläche benachbarten Rissleitbohrung und der Lagerfläche erstreckt, wobei die Bruchtrennkerbe im Abstand zu dieser endet.

Die Rissinitiierung lässt sich weiter verbessern, wenn die jeweils einem Lageraugensteg zugeordneten Bruchtrennkerben in Richtung der Lagerachse versetzt sind.

Ein derartiger Versatz lässt sich beispielsweise dadurch bewirken, dass eine Bruchtrennkerbe an einem Lageraugensteg einseitig nur an einem Stirnflächenbereich und am diametral gegenüberliegenden Lageraugensteg einseitig nur am anderen Stirnflächenbereich ausgebildet ist. Mit anderen Worten gesagt, die vergleichsweise kurzen Bruchtrennkerben sind an einem Lageraugensteg an einer ersten, vorderen Stirnfläche und am diametral angeordneten Lageraugensteg an der zweiten, relativ zur ersten Stirnfläche rückseitigen Stirnfläche des Lagerauges, beispielsweise eines Pleuelauges ausgebildet.

Die Tiefe der kurzen einseitigen Bruchtrennkerben beträgt beispielsweise weniger als 1 mm, vorzugsweise etwa 0,5 mm und die Länge weniger als 2 mm, vorzugsweise etwa 1 ,3 mm.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders gut zum Bruchtrennen von Werkstücken, deren Lagerfläche und Rissleitkerben einsatzgehärtet und/oder lackiert ist.

Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das bruchzutrennende Werkstück ein Pleuel eines Verbrennungsmotors.

Der bruchzutrennende Werkstückrohling, beispielsweise ein Pleuel, hat dement- sprechend zur Rissinitiierung in Lageraugenstegen zwei oder mehr Bruchtrennkerben, die in etwa den Verlauf einer Bruchtrennebene beim Bruchtrennen vorgeben. Wie vorstehend ausgeführt, sind die Bruchtrennkerben etwa in Rissfortpflanzungsrichtung ein- seitig an Stirnflächenbereichen des Lagers ausgebildet, wobei die Achsen der beiden Bruchtrennkerben etwa senkrecht zur Lagerachse verlaufen.

Die Geometrie der Bruchtrennkerben des erfindungsgemäßen Werkstückrohlings kann nach Maßgabe der vorstehend erläuterten Verfahrensansprüche ausgelegt werden.

Ein Aspekt der Erfindung besteht somit darin, eine Bruchtrennkerbe im Wesentlichen lediglich an Stirnflächenbereichen zweiter diametral angeordneter Lageraugen- stege auszubilden. Besonders bevorzugt ist es, wenn diese Bruchtrennkerben an jedem Lageraugensteg lediglich einseitig ausgebildet sind.

Die Anmelderin behält sich vor, auf diese einseitige Ausgestaltung der Bruchtrennkerben im Bereich der Stirnflächenbereiche eines Lagerauges gegebenenfalls einen eigenen unabhängigen Anspruch zu richten.

Der Werkstückrohling, insbesondere das Pleuel kann vor dem Cracken einer Wärmebehandlung unterzogen werden, wie sie in der nachveröffentlichten Patentanmeldung DE 10 2014 107 736 der Anmelderin beschrieben ist.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im Folgenden anhand schematischer Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine Prinzipdarstellung eines erfindungsgemäßen Werkstückrohlings, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bruchgetrennt wird;

Figur 2 eine Vorderansicht eines großen Pleuelauges des Pleuels gemäß Figur 1 ; Figur 3 einen Lagerdeckel des Pleuels gemäß den Figuren 1 und 2 nach dem Bruchtrennen und

Figur 4 eine Detailansicht einer Bruchtrennkerbe des Pleuels gemäß den Figuren 1 bis 3.

Figur 1 zeigt beispielhaft ein Pleuel 1 eines Verbrennungsmotors, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bruchgetrennt werden soll. Dieses Pleuel wird nach dem Bruchtrennen mechanisch fertig bearbeitet, so dass das dargestellte Pleuel in vorliegender Anmeldung auch als„Werkstückrohling" bezeichnet wird.

Das Pleuel 1 hat ein großes Pleuelauge 2 und kleines Pleuelauge 4, zwischen denen sich eine Pleuelstange 6 erstreckt. Durch den im Folgenden beschriebenen

Bruchtrennvorgang (Cracken) soll das Pleuel 1 im Bereich des großen Pleuelauges 2 in einen pleuelstangenseitigen Teil 8 und eine Lagerdeckel 10 bruchgetrennt werden. Nach dem Bruchtrennen werden die beiden Elemente wieder gefügt und mittels zwei Schrauben 12 verschraubt. Diese Schrauben 12 können beim Bruchtrennen lose einge- schraubt werden, um den Lagerdeckel 10 mit Bezug zum pleuelstangenseitigen Teil 8 vorzufixieren. Das große Pleuelauge 2 hat eine mit der Kurbelwelle des Verbrennungsmotors verbundene Lager- oder Umfangsfläche 14, an der im Unterschied zu herkömmlichen Lösungen keine Bruchtrennkerbe ausgebildet ist. Stirnseitig ist das große

Pleuelauge 2 mit Planflächen 16 ausgeführt, von denen in der Darstellung gemäß Figur 1 nur eine sichtbar ist. Diese ringförmigen Planflächen 16 sind im Bereich von

Pleuelaugenstegen 18, 20 unterbrochen oder in Axialrichtung des Lagerauges gesehen kontinuierlich zurückgestuft, so dass die vorspringenden Planflächen 16 in die Stirnflächen 32, 34 des großen Pleuelauges 2 einlaufen. In diesem Bereich sind an jedem Pleuelaugensteg 18, 20 drei in etwa in einer vorgesehenen Bruchtrennebene 21 liegen- de Rissleitbohrungen 22, 24 ausgebildet, von denen der Einfachheit halber lediglich die jeweils innen liegenden, benachbart zur Umfangsfläche 14 angeordneten Rissleitbohrungen 22 bzw. 24 mit einem Bezugszeichen versehen sind.

Gemäß der Darstellung in den Figuren 1 und 2 sind die drei Rissleitbohrungen 22, 24 nicht auf einer Linie, sondern versetzt zueinander angeordnet, wobei dieser Versatz so ausgebildet ist, dass die spätere Bruchtrennebene 21 durch die insgesamt zwölf Rissleitbohrungen 22, 24 hindurch verläuft. Die Rissleitbohrungen 22, 24 erstrecken sich jeweils von der Stirnfläche des großen Pleuelauges 2 bis in den Bereich einer Schraubbohrung 13 für die Schraube 12. Die weiteren Einzelheiten über die Geometrie der Rissleitbohrungen werden weiter unten anhand der Figur 3 erläutert.

Der Verlauf der Bruchtrennebene ist erfindungsgemäß auch durch zwei einseitig eingebrachte Bruchtrennkerben 26 bzw. 28 bestimmt, die sich senkrecht zur Lager- achse, mit anderen Worten gesagt, in Radialrichtung in Bezug zum großen Pleuelauge 2 von der Umfangsflache 14 weg bis in die benachbarte Rissleitbohrung 22 bzw. 24 hinein erstrecken, jedoch nicht in der Umfangsflache 14 münden. Wie in Figur 1 dargestellt, ist somit die Bruchtrennkerbe 26 des Pleuelaugenstegs

18 an der in Figur 1 sichtbaren Stirnfläche 32 des großen Pleuelauges 2 ausgebildet, während die andere in Figur 1 lediglich angedeutete Bruchtrennkerbe 28 axial versetzt und an der in Figur 1 hinten liegenden Stirnfläche 34 (siehe Figur 3) des großen

Pleuelauges 2 ausgebildet ist. Diese einseitige Anordnung der Bruchtrennkerben 26, 28 ist eine Besonderheit des dargestellten Ausführungsbeispiels.

Prinzipiell könnte man auch die Bruchtrennkerbe 28 an der in Figur 1 sichtbaren Stirnfläche 32 des großen Pleuelauges 2 ausbilden - erfindungsgemäß wird jedoch die in Figur 1 dargestellte Geometrie bevorzugt.

Wie erwähnt, sind die Bruchleitkerben 26, 28 sehr kurz ausgebildet und enden im Abstand zur Umfangsfläche 14. Prinzipiell ist es auch vorstellbar, die Bruchleitkerben 26 länger auszubilden, so dass sie sich in den Bereich der anderen außen liegenden Rissleitbohrungen hinein erstrecken. Die gewählte kurze Geometrie lässt sich sehr einfach mittels Laser ausbilden, wobei unerwünschte Gefügeumwandlungen aufgrund des geringen Energieeintrags vermieden sind. Die Bruchleitkerben können mit Kerbabschnitten ausgebildet sein, wie sie im eingangs genannten Stand der Technik erläutert sind. Derartige Kerbabschnitte lassen sich besonders einfach durch einen Faserlaser erstellen (siehe hierzu Figur 4).

Figur 2 zeigt eine Einzeldarstellung des großen Pleuelauges 2 des Pleuels 1 gemäß Figur 1 . Man erkennt die geschliffene, in Figur 1 vorne liegende Planfläche 16. Gut sichtbar sind auch drei der am Pleuelaugensteg 18 ausgebildeten Rissleitbohrungen 22 und die in diesem Bereich ausgebildete Bruchtrennkerbe 26, die sich lediglich zwischen der Innenumfangsfläche 14 und der benachbarten Rissleitbohrung 22 erstreckt, jedoch im Abstand zur Umfangsfläche endet und somit nicht in dieser mündet. Die zweite, rückseitig ausgebildete Bruchtrennkerbe 28 ist in der Darstellung gemäß Figur 2 nicht sichtbar, der Einfachheit halber jedoch angedeutet. Die Kerbachse der Bruchtrenn- kerben 26, 28 (horizontal in Figur 2 und Figur 3) verläuft somit senkrecht zur Lagerachse Z.

Wie erwähnt, wird zum Bruchtrennen ein Crackdorn oder dergleichen in das Pleuelauge 2 eingeführt und in Radialrichtung gespreizt, so dass durch die eingebrachten Bruchtrenn kräfte eine Rissinitiierung entlang der einseitig und versetzt zueinander angeordneten kurzen Bruchleitkerben 26, 28 erfolgt. Dieser Bruch setzt sich dann durch die jeweils nebeneinander liegenden Rissleitkerben 22, 24 hindurch fort, bis der Lagerdeckel 10 vom pleuelstangenseitigen Teil 8 getrennt ist.

Figur 3 zeigt den Lagerdeckel 10 nach dem Bruchtrennen. Man erkennt in dieser Darstellung die beiden Schraubenbohrungen 13, die jeden Pleuelaugensteg 18, 20 durchsetzten. Quer zur Achse dieser Schraubenbohrungen 13 sind die eingangs erläuterten Rissleitbohrungen 22 bzw. 24 ausgebildet. In der Darstellung gemäß Figur 3 er- kennt man, dass diese Rissleitbohrungen 22, 24 jeweils als Sacklochbohrungen ausgeführt sind und sich beidseitig von der jeweiligen Stirnfläche 32 bzw. 34 der Pleuelaugenstege 18, 20 bis in den Bereich der Schraubenbohrung 13 erstrecken und im Abstand von dieser enden. Dementsprechend variiert auch die Tiefe der Rissleitbohrungen 22, 24, wobei die Achse der mittigen Rissleitbohrungen in etwa senkrecht zur Achse der jeweiligen Schraubenbohrung 13 verläuft, so dass diese mittigen Rissleitbohrungen etwas kürzer als die beiden äußeren, dazu seitlich versetzten Rissleitbohrungen, ausgebildet sind. In der Darstellung gemäß Figur 3 sieht man besonders deutlich die einseitige und in Axialrichtung Z versetzte Anordnung der beiden Bruchtrennkerben 26, 28, die lediglich in dem Stegabschnitt ausgebildet sind, der sich zwischen den innen liegenden Rissleitkerben 22, 24 und der Umfangsfläche 14 des großen Pleuelauges erstreckt.

Die Rissleitbohrungen 22, 24 haben den weiteren Vorteil, dass deren Umfangs- wandungen beim Nitrieren mit gehärtet werden, so dass im Verlauf der Bruchtrennebene Härtezonen ausgebildet werden, die das Bruchtrennverhalten optimieren. Durch den Höhenversatz der Rissleitbohrungen wird bewusst eine„unebene" Bruchtrennfläche geschaffen, die beim Aufsetzen des Lagerdeckels 10 eine formschlüssige Zentrierung ermöglicht, so dass ein Bandagieren nicht erforderlich ist. In Figur 4 ist der mit der kurzen Bruchtrennkerbe 26 versehene Bereich vergrößert dargestellt. Man erkennt, dass die kurze Bruchtrennkerbe 26 einerseits in der Rissleitbohrung 22 mündet und andererseits im Abstand zur Umfangsfläche 14 / Lauffläche endet. Das heißt, die Bruchtrennkerben 26, 28 erstrecken sich nicht in die Lauffläche hinein.

In dieser Darstellung erkennt man auch gut die Kerbabschnitte 36, die in an sich bekannter Weise schräg angestellt sind und sich aus einer Basis 38 heraus erstrecken. Die in etwa fingerförmigen Kerbabschnitte 36 und die Basis 38 können mit Schmelze verfüllt oder aber auch teilweise als Hohlraum ausgeführt sein. Die Länge der Bruchleitkerben beträgt bei dem dargestellten Pleuel lediglich einen Bruchteil der Wandungsstärke des Pleuelaugenstegs 20. Bei Pleueln kann eine Länge von 1 ,3 mm und eine Tiefe der Kerbe von 0,5 mm ausreichend sein. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel beträgt die Länge I der Bruchtrennkerbe 26 1 ,3 mm und die Tiefe t etwa 0,5 mm.

Überraschenderweise bewirken diese einseitig ausgebildeten, im Vergleich zum Stand der Technik sehr kurzen Bruchtrennkerben 26, 28 im Zusammenwirken mit den Rissleitbohrungen 22, 24 ein exzellentes Bruchverhalten, wobei die Bruchtrennebene in der vorbestimmten Weise durch die insgesamt bei diesem Ausführungsbeispiel zwölf Rissleitbohrungen 22, 24 hindurch verläuft, wobei keine Sekundärrisse auftreten.

Selbstverständlich kann die Geometrie und / oder die Anzahl der Rissleitbohrungen gegenüber dem in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiel geändert werden. Wie erläutert, ist es auch vorstellbar, die beiden in Axialrichtung Z versetzten Bruchtrennkerben 26, 28 etwas länger auszubilden, so dass sie sich in den Bereich der anderen Rissleitbohrungen hinein erstrecken. Prinzipiell könnte man auch auf den axialen Versatz der Bruchtrennkerben 26, 28 verzichten und diese lediglich im Bereich einer Stirnfläche 32 bzw. 34 auszubilden. Prinzipiell ist es auch möglich, die kurzen Bruchtrennkerben 32 bzw. 34 an jeder Stirnfläche 32, 34 der Pleuelaugenstege 18, 20 vorzusehen. Auch ein Münden der Bruchtrennkerben 26, 28 in der Umfangsfläche 14 ist möglich. Offenbart sind ein Verfahren zum Bruchtrennen von Werkstücken und ein Werkstückrohling, bei denen Bruchtrennkerben einseitig ausgebildet werden.

Bezuqszeichenliste:

1 Pleuel

2 großes Pleuelauge

4 kleines Pleuelauge

6 Pleuelstange

8 pleuelstangenseitiger Teil

10 Lagerdeckel

12 Schraube

13 Schraubenbohrung

14 Umfangsfläche

16 Planfläche

18 Pleuelaugensteg

20 Pleuelaugensteg

21 Bruchtrennebene

22 Rissleitbohrung

24 Rissleitbohrung

26 Bruchtrennkerbe

28 Bruchtrennkerbe

32 Stirnfläche

34 Stirnfläche

36 Kerbabschnitt

38 Kerbbasis