Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Granulaten. Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Granulaten, wobei die Herstellung der Granulate das Mischen von Rohstoffen, insbesondere Eisenerz, Feineisenerzkonzentrate, Koksgruß, Kalkstein und gegebenenfalls Zusatzstoffen, unter Zugabe von Wasser zu einem Gemisch in einem Intensivmischer und das Granulieren und Rollieren des Gemisches in einem Granulator beziehungsweise in einer Rolliertrommel umfasst. Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Stand der Technik Es ist bekannt, dass in metallurgische Verarbeitungsaggregate, beispielsweise in Hochöfen, eisenhaltige Einsatzstoffe eingebracht werden, um daraus flüssiges Roheisen zu erschmelzen. Ein bekannter Einsatzstoff ist Sinter. Sinter wird beispielsweise durch Brennen einer Eisenerze, KreislaufStoffe und Brennstoff umfassenden Sinterrohmischung in einer Sinteranlage hergestellt. Dazu wird die Sinterrohmischung als

Schicht auf ein Rost- oder Sinterband aufgebracht und in die Sinteranlage eingebracht. In der Sinteranlage wird die

Schicht gezündet, wonach sich eine Brennfront ausbildet. Die Brennfront wird mittels eines Gases, beispielsweise Luft, welches durch die Schicht geblasen oder gesogen wird, vorangetrieben, und durchzieht die gesamte Schicht. Dabei entsteht gebrannter Sinter beziehungsweise der sogenannte Sinterkuchen, welcher anschließend, gegebenenfalls nach Brechen und Klassifizieren, als Einsatzstoff in das metallurgische Verarbeitungsaggregat eingebracht wird. Für einen effizienten Sin- terprozess und für die optimale Ausbildung der Brennfront ist eine gewisse Mindestpermeabilität der Schicht erforderlich. Das bedeutet, dass die Schicht auf dem Rost- oder Sinterband eine gewisse Gasdurchlässigkeit nicht unterschreiten darf. Die Permeabilität korreliert mit dem grobkörnigen Materialanteil in der Schicht. Je größer der grobkörnige Materialanteil ist, desto höher ist die Permeabilität und umgekehrt. Außer- dem wird die Permeabilität auch durch die geometrische Form des in der Sinterrohmischung enthaltenen Materials beein- flusst. Eine bekannte Maßnahme zur Sicherstellung der Mindestpermeabilität der Schicht ist das Einbringen der Schicht in Form von Granulaten bestimmter Größe, bestimmter geometri- scher Form und bestimmter Zusammensetzung in die Sinteranlage.

Der Trend in der Minenindustrie geht immer mehr in Richtung feinteilchenförmiger Rohstoffe, wie beispielsweise Feineisen- erzkonzentrate , die eine Korngröße von weniger als 200 μπι aufweisen. Außerdem ist auch die Nutzung von sonstigen feinteilchenförmigen Rohstoffen, wie beispielsweise Stahlwerkstaub oder Zusatzstoffe, erwünscht. Das Mischen und Granulieren solcher feinteilchenförmigen Rohstoffe ist mit den aus dem Stand der Technik bekannten Methoden mit erheblichen Schwierigkeiten verbunden, da die fein- teilchenförmigen Rohstoffe nur begrenzt in die Granulate eingearbeitet werden können. Ein beträchtlicher Anteil dieser feinteilchenförmigen Rohstoffe bleibt bei Anwendung der bekannten Methoden feinteilchenförmig zurück. Zudem haben nach dem Stand der Technik hergestellte Granulate oftmals unterschiedliche Korngrößen und/oder eine für den Sinterprozess ungünstige geometrische Form.

Ein Einbringen derartiger Granulate als Schicht in eine Sinteranlage hat negative Auswirkungen auf die Permeabilität der Schicht und damit auch auf die Produktivität der Sinteranlage. Zusammenfassung der Erfindung

Technische Aufgabe

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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung von Granulaten, bei dem die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile überwunden werden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstelle) lung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens .

Technische Lösung

15 Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Granulaten, wobei die Herstellung der Granulate folgende Verfahrensschritte umfasst:

- in einem ersten Verfahrensschritt intensives Mischen von Rohstoffen, insbesondere Eisenerz, Feineisenerzkonzent-

20 rate, Koksgruß, Kalkstein, und gegebenenfalls Zusatzstoffen, insbesondere Sinterrückgut, Bindemittel, Staub, Stahlwerksreststoffe, unter Zugabe von Wasser zu einem Gemisch in einem Intensivmischer,

- in einem zweiten Verfahrensschritt Einbringen des Gemi- 25 sches, und gegebenenfalls von Zusatzstoffen, in einen

Granulator, und Granulierung des Gemisches, und gegebenenfalls der Zusatzstoffe, unter Zugabe von Wasser zu Rohgranulaten,

- in einem dritten Verfahrensschritt Einbringen der Roh- 30 granulate, Einbringen von Wasser, und gegebenenfalls

Einbringen von Zusatzstoffen und/oder Feinkoks, in eine Rolliertrommel , und Rollieren der Rohgranulate - und gegebenenfalls Beschichten der Rohgranulate mit Kalziumoxid und/oder Kalziumhydroxid und/oder dem Feinkoks - zu 35 den Granulaten.

Im ersten Verfahrensschritt werden die Rohstoffe, insbesondere Eisenerz, Feineisenerzkonzentrate, Koksgruß, Kalkstein und gegebenenfalls die Zusatzstoffe, insbesondere Sinterrückgut, Bindemittel, Staub, Stahlwerksreststoffe im Intensivmischer gemischt. Die Zusatzstoffe können auch Dolomit, Olivin und Serpentin umfassen. Als Bindemittel kommen beispielsweise Kalziumoxid und/oder Kalziumhydroxid in Frage. Im Intensivmischer finden durch intensives Mischen der Rohstoffe zunächst eine Zerteilung und ein Aufschluß von möglicherweise vorhandenen Rohstoffagglomeraten statt. Zusätzlich findet dabei eine Homogenisierung beziehungsweise eine besonders gleichmäßi- ge Durchmischung der Rohstoffe statt. Im dabei entstehenden Gemisch befinden sich gegebenenfalls auch schon erste Mikro- granulate, das sind kleinste Zusammenballungen der Rohstoffe, bei denen mehrere kleinere Rohstoffpartikel an einzelnen größeren RohstoffPartikeln anhaften.

Durch die Zugabe von Wasser erfolgt eine optimale Wasserverteilung im Gemisch als Vorbereitung für die nachfolgenden Verfahrensschritte . Unter Eisenerz ist eisenoxidhältiges Material mit einer maximalen Korngröße von 10mm zu verstehen. Unter Feineisenerzkonzentraten ist eisenoxidhältiges Material mit einer maximalen Korngröße von 200μπι zu verstehen. Die Feineisenerzkonzentrate umfassen insbesondere auch eisenoxidhältiges Pelletfeed mit einer Korngröße von maximal 45μπι. Unter Sinterrückgut ist Unterkorn und/oder Überkorn eines eisenoxidhältigen Materials zu verstehen, welches bei einer Klassifizierung des

eisenoxidhältigen Materials anfällt. Die Korngröße des Sinterrückgutes liegt zwischen 3mm und 8mm, vorzugsweise zwi- sehen 3mm und 5mm. Die maximale Korngröße des Kalksteins liegt, ebenso wie die Korngröße des Koksgrußes bei 5mm, vorzugsweise bei 3mm. Die maximale Korngröße des Bindemittels, vorzugsweise Kalziumoxid beziehungsweise Kalziumhydroxid, liegt bei 3mm, vorzugsweise bei 1mm. Die maximale Korngröße des Staubes liegt bei 1mm, während die maximale Korngröße der Stahlwerkreststoffe 8mm beträgt. Unter Stahlwerksreststoffe sind eisenhaltige Reststoffe aus einem Stahlwerk zu verstehen. Unter Staub ist vorzugsweise in einem Hüttenwerk anfallender eisenhaltiger Staub, wie beispielsweise Staub aus einer Sinteranlage, aus einem Hochofen oder aus einem Walzwerk oder eisenhaltiger Staub aus entsprechenden zugeordneten Entstaubungseinrichtungen zu verstehen.

Im zweiten Verfahrensschritt wird das Gemisch gegebenenfalls zusammen mit zumindest einem der oben angeführten Zusatzstof- fe in den Granulator eingebracht. Danach erfolgt die Granulierung des Gemisches, gegebenenfalls zusammen mit zumindest einem der Zusatzstoffe, unter Zugabe von Wasser zu den Rohgranulaten. Während der Granulierung bleiben kleinere Partikel des Gemisches an bereits vorhandenen größeren Partikeln, den gegebenenfalls beim intensiven Mischen bereits entstandenen Mikrogranulaten, haften und bilden so immer größere Rohgranulate. Durch die Zugabe von Wasser wird der Feuchtigkeitsgehalt des Gemisches eingestellt und für die Granulierung optimiert.

Die so hergestellten Rohgranulate werden im dritten Verfahrensschritt, gegebenenfalls zusammen mit zumindest einem der oben angeführten Zusatzstoffe in die Rolliertrommel eingebracht. In der Rolliertrommel erfolgt unter Zugabe von Wasser das Rollieren der Rohgranulate. Optional erfolgt in der

Rolliertrommel zusätzlich das Beschichten der Rohgranulate mit Kalziumoxid und/oder Kalziumhydroxid und/oder dem

Feinkoks zu den Granulaten. Dazu werden den Rohgranulaten in der Rolliertrommel und/oder vor dem Einbringen in die

Rolliertrommel das Kalziumoxid und/oder das Kalziumhydroxid und/oder der Feinkoks zugemischt.

Unter Rollieren ist ein Abrunden und Glätten der Oberfläche der Rohgranulate durch gegenseitiges Reiben der Rohgranulate aneinander zu verstehen. Dazu werden die Rohgranulate in der Rolliertrommel zumindest teilweise in Rotation um die eigene Achse versetzt. Durch das Rollieren der Rohgranulate wird die Oberfläche der Granulate geglättet und zu einer nahezu idealen Kugelform geformt. Durch das Beschichten wird einerseits eine genau definierte Korngröße der Rohgranulate, andererseits eine genau definierte chemische Zusammensetzung der Oberflächenschicht der Rohgranulate eingestellt.

Die erfindungsgemäßen Granulate werden vorzugsweise in einer Sinteranlage eingesetzt. Die Granulate werden dabei als Sin- terrohmischung in Form einer Schicht in die Sinteranlage eingebracht. Die aus den erfindungsgemäßen Granulaten bestehende Schicht weist im Vergleich zu nach dem Stand der Technik hergestellten Granulaten eine homogenere Korngrößenverteilung und damit eine höhere Permeabilität auf. Dadurch wird die Produktivität des Sinterprozesses erhöht, womit eine Verkleinerung diverser Bauteile der Sinteranlage möglich ist. Beim erfindungsgemäßen Verfahren können im Gegensatz zum Stand der Technik auch feinteilchenförmige Rohstoffe - darunter sind insbesondere Rohstoffe mit einer Korngröße von maximal 200μπι zu verstehen - gut verarbeitet werden. Weiter kann die Zugabe von Brennstoff, beispielsweise Koks, oder die Zugabe von Bindemittel, beispielsweise Kalziumoxid beziehungsweise Kalziumhydroxid, beim Sinterprozess verringert werden, da diese Stoffe bereits gleichmäßig verteilt in den erfindungsgemäß hergestellten Granulaten beziehungsweise in deren Oberflächenschicht vorhanden sind.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das intensive Mischen des Gemisches im In- tensivmischer für mindestens 30 Sekunden, bevorzugt für mindestens 40 Sekunden und für maximal 90 Sekunden, bevorzugt für maximal 60 Sekunden.

Da es sich um einen Intensivmischer mit einer hohen Antriebs- leistung, vorzugsweise zwischen 1 Kilowatt pro 100 Kubikdezimeter Gemisch und 10 Kilowatt pro 100 Kubikdezimeter Gemisch, handelt, erfolgt, verglichen mit aus dem Stand der Technik bekannten Verweilzeiten von 3 Minuten bis 4 Minuten, eine op- timale Durchmischung bereits in sehr viel kürzerer Zeit. Außerdem wird auf Grund der hohen Antriebsleistung des Intensivmischers eine optimale Durchmischung beziehungsweise Homogenisierung des Gemisches sichergestellt.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Granulierung des Gemisches im Granulator für mindestens 50 Sekunden, bevorzugt für mindestens 60 Sekunden und für maximal 120 Sekun- den, bevorzugt für maximal 90 Sekunden erfolgt.

Verglichen mit aus dem Stand der Technik bekannten Verweil - zeiten von etwa 4 Minuten, erfolgt die erfindungsgemäße Granulierung des Gemisches zu den Rohgranulaten bereits in sehr viel kürzerer Zeit.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform des erfindungs- gemäßen Verfahrens weist der Wassergehalt des Gemisches eine Untergrenze von 3 Massenprozent, vorzugsweise 4 Massenprozent und eine Obergrenze von 9 Massenprozent, vorzugsweise 8 Massenprozent, bezogen auf die Gesamtmasse des Gemisches, auf.

Dadurch wird sichergestellt, dass das Gemisch einen für die Granulierung im Granulator und einen für die Rollierung be- ziehungsweise Beschichtung in der Rolliertrommel optimalen Wassergehalt aufweist.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei die Vorrichtung umfasst:

- einen Intensivmischer zum intensiven Mischen von Rohstoffen, insbesondere Eisenerz, Feineisenerzkonzentrate, Koksgruß, Kalkstein, und gegebenenfalls Zusatzstoffen, insbesondere Sinterrückgut, Bindemittel, Staub, Stahlwerksreststoffe, unter Zugabe von Wasser zu einem Gemisch, - einen operativ mit dem Intensivmischer verbundenen

Granulator zur Granulierung des Gemisches, und gegebenenfalls Zusatzstoffen, unter Zugabe von Wasser zu Rohgranulaten,

- eine operativ mit dem Granulator verbundene

Rolliertrommel zum Rollieren der Rohgranulate - und gegebenenfalls Beschichten der Rohgranulate mit Kalziumoxid und/oder Kalziumhydroxid und/oder Feinkoks - zu Granulaten .

Der Intensivmischer ist dadurch charakterisiert, dass er eine Antriebsleistung, vorzugsweise zwischen 1 Kilowatt pro 100 Kubikdezimeter Gemisch und 10 Kilowatt pro 100 Kubikdezimeter Gemisch aufweist. Der Granulator ist eingangsseitig operativ mit dem Intensivmischer verbunden. Operativ bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Intensivmischer und der Granulator derart miteinander verbunden sind, dass das im Intensivmischer hergestellte Gemisch vom Intensivmischer in den

Granulator eingebracht werden kann. Beispielsweise erfolgt dies mittels eines ersten Förderbandes oder einer ersten

Schurre. Ausgangsseitig ist der Granulator operativ mit der Rolliertrommel verbunden. Operativ bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Granulator und die Rolliertrommel derart miteinander verbunden sind, dass die im Granulator herge- stellten Rohgranulate vom Granulator in die Rolliertrommel eingebracht werden können. Beispielsweise erfolgt dies mittels eines zweiten Förderbandes oder einer zweiten Schurre.

In einer speziellen Variante der erfindungsgemäßen Vorrich- tung ist der Intensivmischer mittels zwei oder mehreren Förderbändern mit dem Granulator verbunden beziehungsweise ist der Granulator mittels zwei oder mehreren Förderbändern mit der Rolliertrommel verbunden. Die erfindungsgemäßen Granulate werden vorzugsweise in einer Sinteranlage eingesetzt. Die Granulate werden dabei als Sinterrohmischung in Form einer Schicht in die Sinteranlage eingebracht. Die aus den erfindungsgemäßen Granulaten bestehende Schicht weist im Vergleich zu nach dem Stand der Technik hergestellten Granulaten eine höhere Permeabilität auf. Dadurch wird die Produktivität des Sinterprozesses erhöht, womit eine Verkleinerung diverser Bauteile der Sinteranlage möglich ist. Mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung können im Gegensatz zum Stand der Technik auch feinteilchenförmige Rohstoffe gut verarbeitet werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung umfasst der Intensivmischer eine

- Mischtrommel mit einer Mischtrommelachse und zumindest einer rotierbaren Mischtrommelwelle, - an der Mischtrommelwelle fixierte, normal zur Mischtrommelachse beziehungsweise zur Mischtrommelwelle orientierte Mischwerkzeuge, wobei die Mischtrommelachse und die Mischtrommelwelle im normalen Betriebszustand des Intensivmischers lotrecht oder waagrecht orientiert sind.

Sind die Mischtrommelachse und die Mischtrommelwelle lotrecht orientiert, so ist die Mischtrommel um die Mischtrommelachse rotierbar. Sind die Mischtrommelachse und die Mischtrommel - welle waagrecht orientiert, so ist die Mischtrommel nicht um die Mischtrommelachse rotierbar.

Im Intensivmischer finden durch intensives Mischen der Rohstoffe zunächst eine Zerteilung und ein Aufschluß von mögli- cherweise vorhandenen Rohstoffagglomeraten statt. Zusätzlich findet dabei eine Homogenisierung beziehungsweise eine besonders gleichmäßige Durchmischung der Rohstoffe statt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungs- gemäßen Vorrichtung umfasst der Granulator

- eine Granulatortrommel mit einer Granulatortrommelachse und zumindest einer rotierbaren Granulatortrommelwelle, - an der Granulatortrommelwelle fixierte, normal zur

Granulatortrommelachse beziehungsweise zur

Granulatortrommelwelle orientierte Granulierwerkzeuge, wobei die Granulatortrommelachse und die

Granulatortrommelwelle im normalen Betriebszustand des Granulators lotrecht oder waagrecht orientiert sind.

Sind die Granulatortrommelachse und die

Granulatortrommelwelle lotrecht orientiert, so ist die

Granulatortrommel um die Granulatortrommelachse rotierbar. Sind die Granulatortrommelachse und die

Granulatortrommelwelle waagrecht orientiert, so ist die

Granulatortrommel nicht um die Granulatortrommelachse

rotierbar.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der erfindungs- gemäßen Vorrichtung ist die Rolliertrommel um eine

Roliertrommelachse rotierbar, wobei die Rolliertrommelachse im normalen Betriebszustand der Rolliertrommel waagrecht orientiert ist.

In einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung beträgt die Werkzeugfroudezahl des Intensivmischers mindestens 7, bevorzugt mindestens 9 und die

Werkzeugfroudezahl des Granulators mindestens 1, bevorzugt mindestens 5.

Mittels der Werkzeugfroudzahl kann eine Schüttgutbewegung stark vereinfacht charakterisiert werden. Sie ergibt sich aus dem Verhältnis von Zentripetalbeschleunigung zu Erdbeschleunigung .

Vorzugsweise werden die mittels des erfindungsgemäßen Verfah- rens hergestellten Granulate in einer Sinteranlage verwendet. Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Es zeigt beispielhaft und schematisch FIG 1 eine Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens und einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Beschreibung der Aus führungs formen FIG 1 zeigt eine Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens und einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Granulaten 1. Zunächst erfolgt in einem ersten Verfahrensschritt ein intensives Mischen von Rohstoffen 2, insbesondere Eisenerz, Feineisenerzkonzentrate, Koksgruß, Kalk- stein und gegebenenfalls Zusatzstoffen 6, insbesondere Sinterrückgut, Bindemittel, Staub, Stahlwerksreststoffe unter Zugabe von Wasser 3 zu einem Gemisch 4 in einem Intensivmischer 5. Der Wassergehalt des Gemisches 4 weist eine Untergrenze von 3 Massenprozent, vorzugsweise 4 Massenprozent und eine Obergrenze von 9 Massenprozent, vorzugsweise 8 Massenprozent, bezogen auf die Gesamtmasse des Gemisches 4, auf.

Der Intensivmischer 5 weist eine Mischtrommel 7 mit einer in FIG 1 gestrichelt angedeuteten Mischtrommelachse 21 und zu- mindest eine rotierbare Mischtrommelwelle 8 auf. An der

Mischtrommelwelle 8 sind normal zur Mischtrommelachse 21 beziehungsweise zur Mischtrommelwelle 8 orientierte Mischwerkzeuge 9 fixiert, wobei die Mischtrommelachse 21 und die

Mischtrommelwelle 8 in der in FIG 1 dargestellten Ausfüh- rungsform lotrecht orientiert sind. Die Mischtrommel 7 ist um die Mischtrommelachse 21 rotierbar. Im Intensivmischer 5 finden durch intensives Mischen der Rohstoffe 2 zunächst eine Zerteilung und ein Aufschluß von möglicherweise vorhandenen Rohstoffagglomeraten statt. Zusätzlich findet dabei eine Homogenisierung beziehungsweise eine besonders gleichmäßige

Durchmischung der Rohstoffe 2 beziehungsweise der Zusatzstoffe 6 statt. Im dabei entstehenden Gemisch 4 befinden sich gegebenenfalls auch schon erste Mikrogranulate, das sind kleinste Zusammenballungen der Rohstoffe 2, bei denen mehrere kleinere Rohstoff artikel an einzelnen größeren Rohstoffpartikeln anhaften. Das intensive Mischen des Gemisches 4 im Intensivmischer 5 erfolgt für mindestens 30 Sekunden, bevorzugt für mindestens 40 Sekunden und für maximal 90 Sekunden, bevorzugt für maximal 60 Sekunden. Der Intensivmischer 5 weist eine Werkzeugfroudezahl von mindestens 7, bevorzugt von mindestens 9 auf. Mittels eines ersten Förderbandes 10 wird das Gemisch 4, gegebenenfalls zusammen mit zumindest einem der oben genannten Zusatzstoffe 6, in einen Granulator 11 eingebracht. Im

Granulator 11 erfolgt unter Zugabe von Wasser eine Granulierung des Gemisches 4 zu Rohgranulaten 12. Durch die Zugabe von Wasser 3 wird der Feuchtigkeitsgehalt des Gemisches 4 eingestellt und für die Granulierung optimiert. Der

Granulator 11 weist eine Granulatortrommel 13 mit einer in FIG 1 gestrichelt angedeuteten Granulatortrommelachse 20 und zumindest eine rotierbare Granulatortrommelwelle 14 auf. An der Granulatortrommelwelle 14 sind normal zur

Granulatortrommelachse 20 beziehungsweise zur

Granulatortrommelwelle 14 orientierte Granulierwerkzeuge 15 fixiert, wobei die Granulatortrommelachse 20 und die

Granulatortrommelwelle 14 in der in FIG 1 dargestellten Aus- führungsform lotrecht orientiert sind. Die Granulatortrommel 13 ist um die Granulatortrommelachse 20 rotierbar. Die Granulierung des Gemisches 4 im Granulator 11 erfolgt für mindestens 50 Sekunden, bevorzugt für mindestens 60 Sekunden und für maximal 120 Sekunden, bevorzugt für maximal 90 Sekunden. Der Granulator 11 weist eine Werkzeugfroudezahl von mindestens 1, bevorzugt von mindestens 5, auf.

Mittels eines zweiten Förderbandes 16 werden die Rohgranulate 12, gegebenenfalls zusammen mit zumindest einem der oben ge- nannten Zusatzstoffe 6 und Feinkoks, in eine Rolliertrommel

17 eingebracht. In der Rolliertrommel 17 erfolgt unter Zugabe von Wasser 3 ein Rollieren und gegebenenfalls Beschichten der Rohgranulate 12 mit Kalziumoxid und/oder Kalziumhydroxid und/oder dem Feinkoks zu den Granulaten 1.

Die Rolliertrommel 17 ist um eine Rolliertrommelachse 18 rotierbar, wobei die Rolliertrommelachse 18 waagrecht orientiert ist. Der Intensivmischer 5, der Granulator 11, die Rolliertrommel 17 und die Förderbänder 10,16 umfassen

Zugabevorrichtungen zur Zugabe der Rohstoffe 2, von Wasser 3 und der Zusatzstoffe 6. Nach dem Rollieren beziehungsweise Beschichten der Rohgranulate 12 in der Rolliertrommel 17 zu den Granulaten 1 werden diese in eine Sinteranlage 19 eingebracht .

Zusammenfassend betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Her- Stellung von Granulaten 1, wobei das Verfahren folgende Verfahrensschritte umfasst:

- in einem ersten Verfahrensschritt intensives Mischen von Rohstoffen 2, insbesondere Eisenerz, Feineisenerzkonzentrate, Koksgruß, Kalkstein und gegebenenfalls Zusatz - Stoffen 6, insbesondere Sinterrückgut, Bindemittel,

Staub, Stahlwerksreststoffe unter Zugabe von Wasser 3 zu einem Gemisch 4 in einem Intensivmischer 5,

- in einem zweiten Verfahrensschritt Einbringen des Gemisches 4 und gegebenenfalls von Zusatzstoffen 6 in einen Granulator 11 und Granulierung des Gemisches 4 unter Zugabe von Wasser 3 zu Rohgranulaten 12,

- in einem dritten Verfahrensschritt Einbringen der Rohgranulate 12, Wasser 3 und gegebenenfalls von Zusatzstoffen 6 und Feinkoks in eine Rolliertrommel 17 und Rollieren und gegebenenfalls Beschichten der Rohgranulate 12 mit Kalziumoxid und/oder Kalziumhydroxid und/oder dem Feinkoks zu den Granulaten 1.

Die erfindungsgemäßen Granulate 1 werden in der Sinteranlage 19 eingesetzt. Die Granulate 1 werden dabei als Sinterrohmischung in Form einer Schicht in die Sinteranlage 19 eingebracht. Die aus den erfindungsgemäßen Granulaten 1 bestehende Schicht weist im Vergleich zu nach dem Stand der Technik her- gestellten Granulaten eine homogenere Korngrößenverteilung und damit eine höhere Permeabilität auf. Dadurch wird die Produktivität des Sinterprozesses erhöht, womit eine Verkleinerung diverser Bauteile der Sinteranlage 19 möglich ist. Beim erfindungsgemäßen Verfahren können im Gegensatz zum Stand der Technik auch feinteilchenförmige Rohstoffe 2 gut verarbeitet werden.

Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Ausfüh- rungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch das offenbarte Beispiel eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen .

Liste der Bezugszeichen

1 Granulate

2 Rohstoffe

3 Wasser

4 Gemisch

5 Intensivmischer

6 Zusatzstoffe

7 Mischtrommel

8 Mischtrommelwelle

9 Mischwerkzeuge

10 erstes Förderband

11 Granulator

12 Rohgranulate

13 Granulatortrommel

14 Granulatortrommelwelle

15 Granulierwerkzeuge

16 zweites Förderband

17 Rolliertrommel

18 Rolliertrommelachse

19 Sinteranlage

20 Granulatortrommelachse

21 Mischtrommelachse