-i-j _trG . MÉTHODE ET APPAREIL POUR LA FABRICATION D'UNE

¹ ' MATELASSURE DE SIEGE ET MATELASSURE EN TANT QUE TELLE

[0001] La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’une matelassure de siège comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées aléatoirement, qui est mis en relief sur l’une au moins de ses faces, voire sur deux de ses faces opposées.

[0002] La présente divulgation concerne encore une matelassure de siège typiquement obtenue par un tel procédé de fabrication, ainsi qu’un siège comprenant une telle matelassure.

Domaine technique

[0003] La présente divulgation relève du domaine des sièges de véhicules automobiles qui comprennent une structure typiquement métallique, avec typiquement un châssis d’assise et un châssis de dossier. La structure est classiquement obtenue par techniques d’emboutissage. Les sièges comportent encore des matelassures, y compris une couche de matelassure d’assise et une couche de matelassure de dossier qui confèrent le moelleux de l’assise et du dossier, et participent au confort au siège.

Technique antérieure

[0004] Les matelassures d’assise et de dossier sont classiquement en mousse de polymère d'uréthane, et mises en forme dans des moules. Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent en condition humide, conserver l’humidité.

[0005] En outre, une mousse de polyuréthane est classiquement réalisée en mélangeant, entre autres, des polyols avec des isocyanates. La réaction chimique mise en oeuvre émet du CO2 pour former une mousse, le CO2 émis contribuant au réchauffement climatique.

[0006] Par ailleurs, une mousse de polyuréthane est difficilement recyclable. [0007] Aussi, il apparait souhaitable de limiter l’utilisation de polyuréthane dans les matelassures des éléments de siège de véhicule.

Résumé

[0008] La présente divulgation vient améliorer la situation, en tout ou partie.

[0009] Il est proposé, suivant un premier aspect, un procédé de fabrication d’une matelassure de siège dans lequel on obtient une matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, l’enchevêtrement 3D de fibres présentant au moins une face en relief, non plane, ou encore ledit enchevêtrement présentant deux faces en relief, non planes, opposées ledit procédé comprenant :

- une fourniture d’un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, et

- une mise en relief de ladite au moins une face de l’enchevêtrement, ou encore des deux faces opposées de l’enchevêtrement, par passage de l’enchevêtrement 3D entre deux organes de calandrage contrarotatifs, agencés rotatifs suivant deux axes d’articulation parallèles, l’un au moins des deux organes de calandrage comprenant une paroi de calandrage de forme en relief configurée pour assurer la mise en relief de ladite face en relief, ou les deux organes de calandrage comprenant respectivement des parois de calandrage de forme en relief configurées pour assurer respectivement les mises en relief des deux faces opposées de l’enchevêtrement.

[0010] De manière générale, et selon une première possibilité, la mise en forme de la matelassure par les organes de calandrage contrarotatifs peut être une mise en forme finale. Dans un tel cas, le procédé ne prévoit pas d’étape supplémentaire de mise en forme, typiquement par thermoformage.

[0011] Selon une deuxième possibilité, la mise en forme de la matelassure par les organes de calandrage contrarotatifs peut être seulement une mise en forme intermédiaire, l’enchevêtrement 3D conformé par les organes de calandrage contrarotatifs étant seulement une préforme. [0012] La mise en forme finale de la matelassure peut alors nécessiter après une coupe d’une section de longueur de la préforme, une étape supplémentaire de mise en forme, typiquement par thermoformage. Une telle mise en forme en deux temps, peut être avantageuse, pour créer des reliefs de forte amplitude, tels que par exemple des boudins latéraux de la matelassure, et par comparaison à une mise en forme en une seule étape (par exemple par thermoformage uniquement) qui peut engendrer de trop grande contraintes sur les fibres, dans les zones de la matelassure nécessitant une forte amplitude de mise en forme, et aboutir ainsi à des déchirements locaux ou à tout le moins des zones de la matelassure où les fibres sont fragilisées.

[0013] Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en oeuvre. Elles peuvent être mises en oeuvre indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :

[0014] Selon un mode de réalisation, la paroi de calandrage de forme en relief, ou encore les parois de calandrage de forme en relief sont :

- de rayon variable au moins suivant une ligne de la paroi de calandrage de l’organe de calandrage, à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation de l’organe de calandrage et la paroi de calandrage de sorte à produire un enchevêtrement 3D formant la matelassure qui est conformé en relief, suivant la direction des organes contrarotatifs et/ou,

-de rayon variable angulairement autour de l’axe de rotation de l’organe contrarotatif , de sorte à produire un enchevêtrement 3D formant la matelassure qui est conformé en relief, de section variable suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement 3D au cours des rotations des deux organes contrarotatifs.

[0015] Selon un premier mode de réalisation, le procédé peut être continu, comprenant :

- /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant une direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité,

- /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre lesdits deux organes de calandrage contrarotatifs, agencés rotatifs suivant deux axes d’articulation parallèles, avec une génération de I’ enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière avec fusion de boucles entre les fibres continues et selon une couche de section déterminée localement par un espace entre les parois de calandrage des deux organes contrarotatifs,

- /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement. Ladite mise en relief de l’enchevêtrement, par passage de l’enchevêtrement 3D entre les deux organes de calandrage contrarotatifs, est alors effectuée en /B/, simultanément à la génération de l’enchevêtrement 3D.

[0016] Selon un tel mode de réalisation, la section de l’enchevêtrement 3D mis en forme par les deux organes de calandrage est déterminée localement par l’espace en section entre les deux parois de calandrage, suivant un plan passant par les deux axes de rotation des organes de calandrage contrarotatifs. Lorsque le ou les organes de calandrage sont de rayon variable angulairement autour de l’axe de rotation de l’organe contrarotatif de sorte que ledit espace est de section variable suivant les rotations des organes contrarotatifs, les buses peuvent être avantageusement pilotables, configurées de sorte à pouvoir changer la section du rideau de fibres. À cet effet on fournit une unité logique de traitement présentant un module de commande comprenant un microprocesseur et une mémoire comprenant des instructions pour, en /A/, piloter les buses de sorte à générer un rideau de fibres fondues, de section variable au cours du l’extrusion suivant la direction en longueur X et/ou la direction en largeur Y de la filière extrusion, de manière synchronisée aux rotations des organes contrarotatifs, de sorte à adapter la section du rideau de fibres fondues, à l’espace en section entre les parois de calandrage, en temps réel, au cours des rotations des organes contrarotatifs.

[0017] Selon un deuxième mode de réalisation, la mise en forme de l’enchevêtrement, par passage de l’enchevêtrement 3D entre les deux organes de calandrage contrarotatifs, est obtenue successivement à ladite fourniture de l’enchevêtrement 3D, postérieurement à la génération de l’enchevêtrement 3D.

[0018] De manière générale, et en particulier selon le premier ou le deuxième mode de réalisation, un premier des deux organes contrarotatifs peut être un premier organe contrarotatif configuré pour conformer une face frontale de la matelassure destinée à recevoir l’occupant, et dans lequel la paroi de calandrage dudit premier organe contrarotatif présente, au moins suivant une section angulaire du premier organe contrarotatif, un rayon variable le long d’une ligne L1 de la paroi de calandrage du premier organe de calandrage, à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation et la paroi de calandrage, ledit premier organe de calandrage configuré pour former :

-une portion centrale, suivant un relief en saillie de la paroi de calandrage, configuré pour conformer une partie centrale d’une face frontale de la matelassure tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et

- des portions latérales, de part et d’autre, de la portion centrale, suivant deux reliefs en creux de la paroi de calandrage, lesdits reliefs en creux configurés de sorte à former deux boudins latéraux de la matelassure, en saillie de la partie centrale, sur la face frontale, les boudins latéraux configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant.

[0019] Selon un mode de réalisation, le premier organe rotatif étant configuré pour conformer la face frontale de la matelassure, le deuxième organe rotatif étant configuré pour conformer la face dorsale de la matelassure, présentant, au moins sur une section angulaire autour du deuxième organe contrarotatif, un rayon variable le long d’une ligne L2 de la paroi de calandrage du deuxième organe de calandrage, à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation et la paroi de calandrage, ledit deuxième organe de calandrage configuré pour former :

- une portion centrale, suivant un deuxième relief en creux configuré pour s’étendre au droit du relief en saillie du premier organe rotatif,

- des portions latérales, suivant des deuxièmes reliefs en saillie , de part et d’autre de la paroi centrale, configurés pour s’étendre au droit des deux reliefs en creux de sorte à former sur une face dorsale de l’enchevêtrement 3D de la matelassure, opposée à la face frontale, une portion centrale d’une matelassure, saillante par rapport à des portions latérales de la face dorsale, situées au dos des deux boudins latéraux.

[0020] Selon un mode de réalisation, la matelassure conformée par le travail du premier organe de calandrage générant la partie centrale et les boudins latéraux sur la face frontale, voire conformée par le travail du second organe de calandrage générant la portion centrale saillante par rapport aux portions latérales sur la face dorsale, est une préforme de section constante, suivant la direction de défilement de l'enchevêtrement entre lesdits organes contrarotatifs.

[0021]

Ledit procédé comprend encore une étape de coupe d’une section de longueur de la préforme, et une étape de mise en forme de la préforme par thermoformage de la section de longueur de préforme. Une telle étape de mise en forme par thermoformage peut en particulier permettre une mise en forme de la matelassure, suivant la direction de la préforme orientée suivant le sens de défilement.

[0022] Selon un mode de réalisation, la matelassure présente tout ou partie des caractéristiques suivantes :

- les fibres sont de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1 ,5 mm,

- l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m3 et 70 kg/m3, par exemple entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3,

- la composition des fibres comprend au moins 95% en poids de PET, et par exemple la composition en fibre comprend en poids, 95% à 99% de PET, 1 % à 5% d’un second polymère distinct du PET tel que PTT ou PBT.

[0023] Selon un second aspect, la présente divulgation est encore relative à une matelassure d’assise ou de dossier d’un siège, la matelassure convenant pour être obtenue selon la procédé de la présente divulgation comprenant un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans laquelle :

- les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1 ,5 mm,

- la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET,

- l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m3 et 70 kg/m3, et par exemple entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3, et dans laquelle l’enchevêtrement 3D de fibres continues présente :

- une face frontale conformée en relief par la paroi de calandrage d’un premier organe de calandrage rotatif et/ou - une face dorsale conformée en relief par la paroi de calandrage d’un deuxième organe de calandrage rotatif.

[0024] Selon un troisième aspect, la présente divulgation est encore relative à un siège de véhicule comprenant :

- une structure typiquement métallique comprenant une structure d’assise et/ou une structure de dossier,

- une matelassure, selon la présente divulgation, telle qu’une matelassure de dossier ou une matelassure d’assise, en appui sur la structure,

- éventuellement une coiffe recouvrant la face frontale de la matelassure

[0025] Selon un mode de réalisation, la face frontale conformée comprend une partie centrale, et deux boudins latéraux en saillie destinés à assurer le maintien latéral de l’occupant.

[0026] Selon un mode de réalisation, la face dorsale opposée comprend une portion centrale, saillante par rapport à deux portions latérales de la matelassure, et dans lequel :

-- pour une matelassure d’assise, la portion centrale de la face dorsale s’intercale entre deux flaques de la structure d’assise alors que les deux portions latérales viennent respectivement en appui sur les deux flasques,

-- pour une matelassure de dossier, la portion centrale de la face dorsale s’intercale entre deux montants de la structure de dossier alors que les deux portions latérales viennent respectivement en appui sur les deux montants.

[0027] Selon un quatrième aspect, la présente divulgation est encore relative à un équipement convenant pour la mise en oeuvre du procédé selon la présente divulgation, ledit équipement comprenant :

- une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité,

- deux organes de calandrage contrarotatifs, agencés rotatifs suivant deux axes d’articulation parallèles assurant la réception des fibres fondues chutant par gravité avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière avec fusion de boucles entre les fibres continues et selon une couche de section déterminée localement par un espace entre les parois de calandrage des deux organes contrarotatifs.

[0028] L’un au moins des deux organes de calandrage comprend une paroi de calandrage de forme en relief configurée pour assurer la mise en relief de la dite face en relief, ou les deux organes de calandrage comprenant respectivement des parois de calandrage de forme en relief configurées pour assurer respectivement les mises en relief des deux faces opposées de l’enchevêtrement.

[0029] De manière notable, la paroi de calandrage de forme en relief, ou encore les parois de calandrage de forme en relief, sont de rayon variable au moins suivant une ligne de la paroi de calandrage de l’organe de calandrage, à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation de l’organe de calandrage et la paroi de calandrage de sorte à produire un enchevêtrement formant la matelassure qui est conformé en relief, suivant la direction des organes contrarotatifs.

[0030] Selon un mode de réalisation avantageux, ledit organe de calandrage comprend:

- un noyau cylindrique, s’étendant suivant la longueur dudit organe de calandrage

- un ensemble de bagues, montées amovibles sur le noyau, réparties juxtaposées suivant la longueur dudit organe de calandrage, de sorte à former la paroi de calandrage de forme en relief, de rayon variable suivant la longueur dudit organe de calandrage.

[0031] Les bagues amovibles, de conception modulaire peuvent permettre de changer rapidement le dessin du relief à la mise en forme de la matelassure souhaitée, et à moindre coût par rapport à une conception monobloc de l’organe de calandrage. Le noyau de l’organe de calandrage est en effet conservé, seules les bagues étant remplacées.

[0032] Les bagues amovibles sont typiquement solidaires en rotation du noyau qui est typiquement entrainé en rotation par une motorisation.

[0033] Selon un mode de réalisation, le noyau peut comprendre une canalisation interne pour un liquide de refroidissement, des orifices radiaux, répartis sur la longueur et la périphérie du noyau, en communication avec des orifices radiaux des bagues, autorisant un flux du liquide de refroidissement selon des directions radiales depuis la canalisation interne du noyau jusqu’à la périphérie de l’organe de calandrage, au travers des orifices radiaux du noyau et des bagues.

[0034] Un tel système de refroidissement interne permet d’obtenir la solidification de l’enchevêtrement 3D, même pour des capacités de production importantes, et par comparaison à un solidification par un refroidissement reposant seulement sur une immersion partielle des organes de calandrage contrarotatifs dans un liquide de refroidissement.

Brève description des dessins

[0035] D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels :

Fig. 1

[0036] [Fig. 1 ] est une vue schématique d’un procédé de fabrication permettant la fabrication de l’enchevêtrement 3D comprenant une extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, la réception du rideau de fibres continues fondues entre deux organes de calandrage contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres et la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement, puis l’obtention de matelassure par des découpes transversales au sens de défilement, les organes de calandrage étant des rouleaux de diamètre constant, garantissant le calandrage de l’enchevêtrement 3D selon une épaisseur constante suivant la direction en longueur des rouleaux de calandrage, et suivant une section constante ou cours du calandrage suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement 3D entre les deux rouleaux contrarotatifs;

Fig. 2

[0037] [Fig. 2] est une vue schématique d’un procédé de fabrication, continu selon la présente divulgation permettant la fabrication de l’enchevêtrement 3D comprenant une extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, la réception du rideau de fibres continues fondues entre deux organes de calandrage contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres et la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement, puis l’obtention de matelassure par des découpes transversales au sens de défilement, et dans lequel de manière notable, les organes de calandrage sont configurés pour assurer la mise en relief de l’enchevêtrement 3D de la matelassure, les deux organes contrarotatifs présentant respectivement des parois de calandrage de forme en relief, en particulier :

- de rayon variable suivant une ligne de la paroi de calandrage qui est défini à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation de l'organe de calandrage, et ladite paroi de calandrage, de sorte à produire un enchevêtrement 3D formant la matelassure présentant deux faces calandrées en relief, suivant la direction des organes contrarotatifs,

- de rayon variable angulairement autour de l’axe de rotation de l’organe contrarotatif de sorte à produire un enchevêtrement, de section variable, suivant la direction de défilement de l'enchevêtrement 3D au cours des rotations des deux organes de calandrage contrarotatifs.

Fig. 3a

[0038] [Fig. 3a] est vue, à gauche, de la section de l’espace entre la paroi de calandrage du premier organe de calandrage destinée à la mise en relief d’une face frontale de la matelassure et la paroi de calandrage du deuxième organe de calandrage destiné à la mise en relief d’une face dorsale de la matelassure, la section vue selon un plan passant par les axes de rotation des organes de calandrage, à un instant t1 , pour laquelle la section entre les organes de calandrage est configurée pour conformer :

- une partie centrale de la face frontale de la matelassure tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et

- deux boudins latéraux de la matelassure, en saillie de la partie centrale, sur la face frontale, les boudins latéraux configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant, et la figure 3a illustrant à droite, la commande à cet instant t1 de buses pilotables de la filière d’extrusion pour la génération d’un rideau de fibres reprenant en section à cet instant t1 , la section entre les deux organes de calandrage.

Fig. 3b

[0039] [Fig. 3b] est une vue, à gauche, de la section de l’espace entre la paroi de calandrage du premier organe de calandrage et la paroi de calandrage du deuxième organe de calandrage, la section vue selon un plan passant par les axes de rotation des organes de calandrage, à un instant t2, différent de t1 , pour laquelle la section entre les organes de calandrage est configurée pour conformer sur la face dorsale une gorge transversale, en particulier configurée pour assurer un emboitement sur une entretoise telle qu’un tube, sur la structure arrière de l’assise, la figure 3b illustrant à droite, la commande à cet instant t2 des buses pi lotables de la filière d’extrusion pour la génération d’un rideau de fibres reprenant en section à cet instant t2, la section entre les deux organes de calandrage.

Fig. 4

[0040] [Fig. 4] montre une structure de siège, comprenant :

- une structure d’assise comprenant deux flasques s’étendant en parallèle depuis un bord arrière de l’assise et jusqu’à un bord avant de l’assise, ainsi que des entretoises entre les flasques, et,

- une structure de dossier comprenant deux montants, s’étendant en parallèle, depuis une portion arrière de l’assise jusqu’ à une traverse supérieure de la structure de dossier.

Fig. 5

[0041] [Fig. 5] est une vue du montage d’une matelassure d’assise sur la structure d’assise, la matelassure présentant sur sa face dorsale calandrée en relief par le deuxième organe de calandrage, d’une part, une portion centrale intercalée entre deux flasques de la structure d’assise et, d’autre part, des portions latérales respectivement en appui sur les flasques, la matelassure fixée à la structure par une coiffe recouvrant la face frontale calandrée en relief par le premier organe de calandrage.

Fig. 6 [0042] [Fig. 6] est une vue, en haut, d’une structure de siège comprenant :

- une structure d’assise comprenant deux flasques s’étendant en parallèle depuis un bord arrière de l’assise et jusqu’à un bord avant de l’assise, ainsi que des entretoises entre les flasques, et de manière notable une suspension métallique s’étendant en appui entre une entretoise avant et une entretoise arrière,

- une structure de dossier comprenant deux montants, s'étendant en parallèle, depuis une portion arrière de l’assise jusqu’ à une traverse supérieure de la structure de dossier, et de manière notable, une suspension métallique s’étendant entre les deux montants de la structure de dossier la figure 6 représentant en bas, un emboîtement d’un tube arrière entretoisant les flasques du châssis d’assise, dans une gorge transversale sur la face dorsale d’une matelassure d’assise.

Fig. 7

[Fig. 7] est une vue d’un procédé de fabrication selon un second mode de réalisation, ledit enchevêtrement, de section constante, suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement 3D au cours des rotations des deux organes de calandrage contrarotatifs, le premier organe de calandrage et le deuxième organe de calandrage étant de rayon variable suivant la longueur des organes de calandrage, la paroi de calandrage du premier organe de calandrage étant destinée à la mise en relief d’une face frontale de la matelassure et la paroi de calandrage du deuxième organe de calandrage destinée à la mise en relief d’une face dorsale de la matelassure, la section vue selon un plan passant par les axes de rotation des organes de calandrage étant configurée pour conformer, en tout instant, la face frontale qui comporte ::

- une partie centrale de la face frontale de la matelassure tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et

- deux boudins latéraux de la matelassure, en saillie de la partie centrale, sur la face frontale, les boudins latéraux configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant.

[0043] Fig. 8 [0044] [Fig. 8] est une vue consécutive de la figure 7 pour laquelle une préforme de matelassure est conformée, d’une part, sur sa face frontale par le travail du premier organe de calandrage, et d’autre part, sur sa face dorsale par le travail du deuxième organe de calandrage, ladite préforme de matelassure étant de section constante suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement entre les deux organes de calandrage, la figure 8 illustrant une étape de coupe d’une section de longueur de la préforme ainsi formée et une étape de mise en forme de la préforme par thermoformage de la section de longueur de préforme, en particulier nécessaire à la mise en forme finale de la matelassure.

Fig. 9

[0045] [Fig. 9] est une vue schématique de conception modulaire d’un organe de calandrage comprenant un noyau, central, et un ensemble de bagues juxtaposées, traversées par le noyau cylindrique, les bagues juxtaposées sur la longueur dudit organe de calandrage définissant le relief variable dudit organe de calandrage suivant son axe.

Fig. 10

[0046] [Fig. 10] est une vue schématique de conception modulaire d’un organe de calandrage comprenant le noyau, central, et un ensemble de bagues destinées à être juxtaposées, traversées par le noyau cylindrique, les bagues illustrées démontées du noyau, la figure illustrant encore de manière notable :

- une motorisation configurée pour l’entraînement en rotation dudit noyau en rotation, et les bagues solidaires en rotation du noyau,

- une conception tubulaire du noyau qui comprend une canalisation interne pour un liquide de refroidissement, et tel qu’illustrée par des flèches et des orifices radiaux, répartis sur la longueur et la périphérie du noyau, en communication avec des orifices radiaux des bagues, autorisant un flux du liquide de refroidissement selon des directions radiales à l’axe de rotation de l’organe de calandrage, depuis la canalisation interne jusqu’à la périphérie de l’organe de calandrage.

Fig. 11

[0047] [Fig. 11] est une vue de la section de la matelassure, lors d’une mise en forme en deux temps, la première mise en forme par les organes de calandrage, à savoir de la préforme illustrée en trait plein, la mise en forme, par thermoformage, finale, illustrée en pointillés.

Description des modes de réalisation

[0048] Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente divulgation, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant.

[0049] La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’une matelassure de siège dans lequel on obtient une matelassure MAT comprenant un enchevêtrement 3D de fibres 1 thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, l’enchevêtrement 3D de fibres 1 présentant au moins une face en relief, non plane, ou encore ledit enchevêtrement présentant deux faces en relief, non planes, opposées.

[0050] Ledit procédé de fabrication comprend :

- une fourniture d’un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement, en particulier aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles, et

- une mise en relief de ladite au moins une face de l’enchevêtrement, ou encore des deux faces opposées de l’enchevêtrement, par passage de l’enchevêtrement 3D entre deux organes de calandrage contrarotatifs OC1 , OC2, agencés rotatifs de préférence suivant deux axes d’articulation parallèles A1 , A2.

[0051] L’un au moins des deux organes de calandrage comprend une paroi de calandrage de forme en relief configurée pour assurer la mise en relief de ladite face de l’enchevêtrement 3D de fibre. Selon cette possibilité l’autre organe de calandrage peut être cylindrique, et donc configuré pour assurer un calandrage de la face opposée de l’enchevêtrement, alors plane.

[0052] Selon une autre possibilité, en particulier illustré aux figures, les deux organes de calandrage OC1 , 002 peuvent avantageusement comprendre respectivement des parois de calandrage de forme en relief configurées pour assurer respectivement les mises en relief des deux faces opposées de l’enchevêtrement 3D. [0053] De manière générale, la paroi de calandrage de forme en relief, ou encore les deux parois de calandrage de forme en relief, peuvent être de rayon variable, suivant la direction de l’axe de rotation A1 , A2, au moins suivant une ligne L1 (ou respectivement L2) de la paroi de calandrage de l'organe de calandrage OC1 (ou respectivement OC2), à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation A1 (ou respectivement A2) et la paroi de calandrage de l’organe de calandrage 001 (ou respectivement A2).

[0054] Un tel mode de réalisation est illustré à titre indicatif à la figure 3a. Il permet de produire un enchevêtrement 3D 1 formant la matelassure MAT (ou à tout le moins une préforme de matelassure), qui est conformé en relief, suivant la direction des organes contrarotatifs 001 , 002 et qui peut éventuellement de section constante suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement entre les deux organes contrarotatifs. Un tel mode de réalisation comprenant une matelassure de section constante suivant la direction de défilement est en particulier illustré à la figure 7 pour laquelle le premier organe de calandrage 001 , et le deuxième organe de calandrage 002 sont des corps de révolution, de rayon variable, suivant la direction de l’axe de rotation A1 , A2, sur toute la périphérie des organes autour de l’axe de rotation A1 , A2.

[0055] Alternativement ou additionnellement (en particulier selon le mode de la figure 2), la paroi de calandrage de forme en relief, ou encore les deux parois de calandrage de forme en relief peuvent être de rayon variable angulairement autour de l’axe de rotation A1 (respectivement A2) de l’organe contrarotatif 0C1 (respectivement 0C2), un tel mode de réalisation permet de conformer en relief l’enchevêtrement 3D (formant la matelassure (MAT) qui est conformé en relief, suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement 3D de fibres entre les organes contrarotatifs 0C1 , 002.

[0056] Un tel mode de réalisation permet d’assurer un changement de la section de l’espace de calandrage entre les deux organes contrarotatifs, au cours de la rotation des organes de calandrage contrarotatifs. Cela permet de conformer en relief l’enchevêtrement 3D de fibres qui est alors, de section variable suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement 3D au cours des rotations des deux organes contrarotatifs 001 , 002. [0057] De manière générale, et telle qu'illustré à la figure 2 selon un exemple non limitatif, l’enchevêtrement 3D peut être, selon un mode de réalisation avantageux, non seulement conformé en relief, suivant la direction des organes contrarotatifs OC1 , OC2, suivant une première direction de la matelassure notamment transversale à la matelassure, mais encore de section variable suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement 3D au cours des rotations des deux organes contrarotatifs 001 , 0C2,et donc conformé en relief suivant une deuxième direction de la matelassure, perpendiculaire à la première, et notamment suivant une direction longitudinale de la matelassure.

[0058] Selon un mode de réalisation, illustré à titre indicatif à la figure 2, le mise en relief de l’un ou des deux faces opposées de l’enchevêtrement 3D peut être avantageusement obtenue simultanément à la génération de l’enchevêtrement 3D.

[0059] Selon un tel mode de réalisation le procédé de fabrication peut être un procédé continu, comprenant :

- /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 2 comprenant des buses d’extrusion 20 réparties suivant une direction en longueur X et suivant un direction en largeur Y de la filière d’extrusion 2, générant un rideau R de fibres continues fondues, chutant par gravité,

- /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre lesdits deux organes de calandrage contrarotatifs 001 , 002, agencés rotatifs suivant deux axes d’articulation parallèles, avec une génération de l’enchevêtrement 3D de fibres 1 s selon une répartition irrégulière, typiquement aléatoire, avec fusion de boucles entre les fibres continue et selon une couche de section déterminée localement par un espace entre les parois de calandrage des deux organes contrarotatifs,

- /G/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement.

[0060] La température de l’extrusion mise en œuvre en /A/ dans la filière d’extrusion peut être comprise entre 180°C et 240°C, voire plus. La filière d’extrusion est typiquement alimentée en granulés thermoplastiques.

[0061] Selon un tel mode de réalisation, ladite mise en relief de l’enchevêtrement, obtenue par le passage de l’enchevêtrement 3D entre les deux organes de calandrage contrarotatifs OC1 , OC2, est effectuée en /B/, simultanément à la génération de l’enchevêtrement 3D entre les organes contrarotatifs OC1 , OC2.

[0062] L’enchevêtrement 3D de fibres, défilant en aval des organes de calandrage forme une bande qui peut est en défilement continu, comprenant notamment en série une pluralité de matelassures MAT de siège, conformées en relief, en particulier, attenantes entre elles, via des ponts de fibres PT 1 qui s’étendent chacun selon une direction transversale à la bande. Ces ponts de fibres PT1 sont espacés régulièrement suivant la direction de la bande. La bande comprenant une série de matelassure selon le sens de défilement peut être séchée, en particulier par mise en vibration de la bande. Ces ponts de fibres PT1 sont ensuite sectionnés suivant des lignes de coupe CT, transversales à la bande pour séparer les différentes matelassures de la série. Chaque matelassure peut être conformée en une forme de matelassure de dossier ou une forme de matelassure d’assise.

[0063] Selon un mode de réalisation (exemple non illustré), les organes de calandrage OC1 , OC2 peuvent être configurés pour obtenir une seule série de matelassures selon le sens de défilement.

[0064] Selon un autre mode de réalisation, (exemple illustré à la figure 2), le procédé, en particulier la dimension de la filière d’extrusion 2, et les parois de calandrage des organes de calandrage contrarotatifs OC1 , OC2, peut(vent) être configuré(s) pour fabriquer une bande comprenant plusieurs séries de matelassures, agencées en parallèle, les différentes séries de matelassures décalées suivant une direction transversale. La figure 2 montre ainsi deux séries de matelassures en parallèle décalées suivant la direction transversale. Les matelassures de chaque série de matelassures s’étendent, les unes à la suite des autres, suivant la direction de la bande. Les différentes séries de matelassures sont attenantes par l’intermédiaire d’au moins un second pont de fibres PT2, s’étendant longitudinalement à la bande. Ce second pont de fibres PT2 est sectionné suivant une ligne de coupe CL, longitudinale à la bande, pour séparer les séries de matelassures.

[0065] De manière générale, la section de l’enchevêtrement 3D mis en forme par les deux organes de calandrage OC1 , OC2 est déterminée localement par l’espace en section entre les deux parois de calandrage, suivant un plan passant par les deux axes de rotation A1 , A2 des organes de calandrage contrarotatifs OC1 , OCE.

[0066] Lorsque le ou les organes de calandrage sont de rayon variable angulairement autour de l’axe de rotation A1 (respectivement A2) de l’organe contrarotatif OC1 (respectivement OC2), ledit espace en section entre les deux organes de calandrage OC1 , OC2 est variable au cours du temps, en fonction des rotations des organes contrarotatifs, typiquement synchronisés par exemple à même vitesse angulaire et selon des rotations contraires.

[0067] Les figures 3a et 3b illustre, à gauche, cette section entre les deux organes de calandrage OC1 , OC2, en deux instants t1 et t2, lorsque la section entre organes de calandrage est variable. A l'instant t1 , la section délimitée entre les deux organes de calandrage OC1 , OC2 assure une mise en relief d’une face frontale comportant une portion centrale PC, et deux boudins latéraux BL, de part et d’autre de la portion centrale.

[0068] A l’instant t2, la section délimitée entre les deux organes de calandrage OC1 , 002, est de dimension constante suivant la direction des axes des organes, et la section est donc distincte de celle à l’instant t1 .

[0069] Dans un tel cas, les buses de la filière d’extrusion peuvent être avantageusement pilotables, à savoir que les buses pi lotables peuvent être fermées et ouvertes en temps réel, de manière indépendante à savoir individuellement ou à tout le moins par sous-groupes. Ces buses pilotables sont configurées de sorte à pouvoir changer la section du rideau de fibres.

[0070] Une unité logique de traitement U peut présenter un module de commande comprenant un microprocesseur et une mémoire comprenant des instructions pour, en /A/, piloter les buses de sorte à générer un rideau de fibres fondues, de section variable au cours du l’extrusion suivant la direction en longueur X et/ou la direction en largeur Y de la filière extrusion 2, de manière synchronisée aux rotations des organes contrarotatifs.

[0071] Un tel module de commande permet avantageusement d’adapter la section du rideau de fibres fondues R, à l’espace en section entre les parois de calandrage, en temps réels, au cours des rotations des organes contrarotatifs. [0072] Lorsque le ou les organes de calandrage sont de rayon constant angulairement autour de l’axe de rotation A1 (respectivement A2) de l’organe contrarotatif OC1 (respectivement OC2), ledit espace en section entre les deux organes de calandrage OC1 , OC2 est de section constante au cours du temps, au cours des rotations des organes contrarotatifs. Un tel mode de réalisation est illustré à la figure 7.

[0073] Selon un autre mode de réalisation, distinct de celui de la figure 2 (ou de la figure 7), la mise en forme de l’enchevêtrement obtenue par passage de l’enchevêtrement 3D entre les deux organes de calandrage contrarotatifs peut être obtenue successivement à ladite fourniture de l’enchevêtrement 3D, postérieurement à la génération de l’enchevêtrement 3D.

[0074] Par exemple la fourniture préalable de l’enchevêtrement peut être obtenue selon le procédé continu, notamment illustré à la figure 1 et comprenant :

- Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 2 comprenant des buses d’extrusion 20 réparties suivant une direction en longueur X et suivant un direction en largeur Y de la filière d’extrusion, générant un rideau R de fibres continues fondues, chutant par gravité,

- Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre lesdits deux cylindres de calandrage contrarotatifs CC1 , CC2, agencés rotatifs suivant deux axes d’articulation parallèles, avec une génération de l’enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière, typiquement aléatoire, avec fusion de boucles entre les fibres continues et selon une couche de section déterminée localement par un espace entre les parois de calandrage des deux cylindres de calandrage contrarotatifs,

- Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement.

[0075] La température de l’extrusion A/ dans la filière d’extrusion peut être comprise entre 180°C et 240°C voire plus. La filière d’extrusion est typiquement alimentée en granulés thermoplastiques.

[0076] La bande de matelassure ainsi obtenue est d’épaisseur constante, sur la longueur de la bande, la face frontale et la face dorsale de l’enchevêtre 3D de fibres étant sensiblement planes. [0077] La mise en relief de l’enchevêtrement 3D par les organes de calandrage contrarotatifs, à savoir la mise en relief de l’une des deux faces opposées, voire des deux faces opposées, peut ainsi être obtenue, postérieurement à la solidification de l’enchevêtrement 3D, en particulier sur un poste de calandrage, situé en aval par rapport aux cylindres de calandrage, selon le sens de défilement de la bande.

[0078] Dans un tel cas, les organes de calandrage sont configurés pour imprimer en relief l’une des faces calandrées, voire les deux faces calandrées de l’enchevêtrement 3 de fibres. Les organes de calandrage sont chauffés de sorte à obtenir au moins le ramollissement du plastique des fibres en vue d’obtenir la déformation plastique des fibres.

[0079] Selon un mode de réalisation, un premier des deux organes contrarotatifs peut être un premier organe contrarotatif configuré pour conformer une face frontale FF de la matelassure destinée à recevoir l’occupant.

[0080] La paroi de calandrage du premier organe contrarotatif OC1 peut présenter, au moins suivant une section angulaire du premier organe contrarotatif, en particulier selon le mode de réalisation de la figure 2, un rayon variable, le long d’une ligne L1 de la paroi de calandrage du premier organe de calandrage, à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation et la paroi de calandrage.

[0081] Par exemple une tel rayon variable le long de la ligne L1 est configuré pour former :

- une portion centrale, suivant un relief en saillie RS1 de la paroi de calandrage, configuré pour conformer une partie centrale PC d’une face frontale FF de la matelassure MAT tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et

- des portions latérales, de part et d’autre, de la portion centrale, suivant deux reliefs en creux RC1 de la paroi de calandrage, configurés pour conformer deux boudins latéraux BL de la matelassure, en saillie de la partie centrale PC, sur la face frontale FF, les boudins latéraux BL configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant. [0082] Selon le mode de réalisation, en particulier illustré à la figure 2, le premier organe de calandrage OC1 est également de rayon variable, autour de l’axe de rotation A1 du premier organe ; la section de l’enchevêtrement conformée par le travail des organes de calandrage OC1 , OC2 est alors variable au cours du temps.

[0083] Selon un autre mode de réalisation, en particulier illustré à la figure 7, la paroi de calandrage du premier organe contrarotatif OC1 peut présenter, tout autour de l’axe 1 du premier organe contrarotatif OC1 , ledit rayon variable, le long d’une ligne L1 de la paroi de calandrage du premier organe de calandrage, à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation et la paroi de calandrage. En revanche, le premier organe de calandrage OC1 est un corps de révolution et le deuxième organe de calandrage 002 est un corps de révolution : la section de l’enchevêtrement conformée est constante au cours du temps, au fur et à mesure des rotations des organes de calandrage 001 , OC2.

[0084] Selon ce mode de réalisation de la figure 7, et de la même manière qu’illustrée à la figure 3a, un tel rayon variable le long de la ligne L1 est configuré pour former :

- une portion centrale, suivant un relief saillie RS1 de la paroi de calandrage, configuré pour conformer une partie centrale PC d’une face frontale FF de la matelassure MAT tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et

- des portions latérales, de part et d’autre, de la portion centrale, suivant deux reliefs en creux RC1 de la paroi de calandrage, configurés pour conformer deux boudins latéraux BL de la matelassure, en saillie de la partie centrale PC, sur la face frontale FF, les boudins latéraux BL configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant.

[0085] Le premier organe de calandrage contrarotatif OC1 étant configuré pour conformer la face frontale FF de la matelassure, le deuxième organe de calandrage contrarotatif 002 est alors configuré pour conformer la face dorsale FD de la matelassure.

[0086] À cet effet, le deuxième organe de calandrage 002 peut présenter au moins sur une section angulaire autour du deuxième organe de calandrage contrarotatif, un rayon variable le long d’une ligne L2 de la paroi de calandrage du deuxième organe de calandrage OC2, à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation A2 et la paroi de calandrage.

[0087] Par exemple une tel rayon variable le long de la ligne L2 est configuré pour former :

- une portion centrale, suivant un deuxième relief en creux RC2 configuré pour s’étendre au droit du relief en saille RS1 du premier organe rotatif,

- des portion latérales, suivant des deuxièmes reliefs en saille RS2, de part et d’autre de la paroi centrale, configurés pour s’étendre au droit des deux reliefs en creux RC1 de sorte à former sur une face dorsale FD de l’enchevêtrement de la matelassure, opposée à la face frontale FF, une portion centrale PCE, d’une matelassure, saillante par rapport à des portions latérales PL de la face dorsale FD, situées au dos des deux boudins latéraux BL.

[0088] Selon le mode de réalisation de la figure 2, le deuxième organe de calandrage OC2 est également de rayon variable, autour de l’axe de rotation A2 du deuxième organe de calandrage formant la matelassure MAT qui est conformé en relief, de section variable suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement 3D au cours des rotations des deux organes contrarotatifs OC1 , OC2.

[0089] Selon un autre mode de réalisation, la paroi de calandrage du deuxième organe contrarotatif 002 peut présenter, autour de l'axe 2 du deuxième organe contrarotatif, en particulier selon le mode de réalisation de la figure 7, ledit rayon variable, le long d'une ligne L2 de la paroi de calandrage du deuxième organe de calandrage, à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation et la paroi de calandrage. En revanche le rayon du deuxième organe de calandrage 002 est constant autour de l’axe de rotation A2.

[0090] Selon un mode de réalisation, en particulier illustré à la figure 7, la matelassure conformée par le travail du premier organe de calandrage 001 générant la partie centrale PC et les boudins latéraux BL sur la face frontale FF, voire, conformée par le travail du second organe de calandrage 002 générant la portion centrale PCE saillante par rapport aux portions latérales PL sur la face dorsale, est une préforme PF de section constante, suivant la direction de défilement.

[0091] Le procédé peut alors comprendre une étape de coupe d’une section de longueur de la préforme, et une étape de mise en forme de la préforme par thermoformage de la section de longueur de préforme, et comme illustrée à la figure 8.

[0092] Un équipement de thermoformage comportant une partie de moule M1 et une deuxième partie de moule M2, vient alors typiquement thermoformer la préforme afin d’obtenir la mise en forme complète de la matelassure, et en particulier conférer un relief suivant le sens de défilement de la matelassure, voire accentuer le relief entre les boudins latéraux BL et la partie centrale PC, suivant la direction perpendiculaire au sens de défilement.

[0093] Ainsi la figure 11 est une vue de la section de la matelassure, lors d'une mise en forme en deux temps, la première mise en forme par les organes de calandrage, à savoir de la préforme illustrée en trait plein, la mise en forme, par thermoformage, finale illustrée en pointillés. Une telle mise en forme en deux temps, est avantageuse, pour créer des reliefs de forte amplitude, tels que par exemple les boudins latéraux BL de la matelassure visible à la figure 1 1 , et par comparaison à une mise en forme en une seule étape (par exemple par thermoformage uniquement) qui peut engendrer de trop grande contraintes sur les fibres, dans les zones de la matelassure nécessitant une forte amplitude de mise en forme, et aboutir ainsi à des déchirements locaux ou à tout le moins des zones où les fibres sont fragilisées.

[0094] Selon un mode de réalisation, la matelassure MAT peut présenter tout ou partie des caractéristiques suivantes :

- les fibres sont de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1 ,5 mm,

- l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m3 et 70 kg/m3, par exemple entre 45kg/m3 et 65 kg/m3,

- la composition des fibres comprend au moins 95% en poids de PET, et par exemple la composition en fibre comprend en poids, 95% à 99% de PET, 1 % à 5% d’un second polymère distinct du PET tel que PTT ou PBT. [0095] On peut utiliser de préférence des fibres pleines, superficiellement sur la face frontale FF destinée à être en contact avec l’occupant du siège afin de former une première couche « moelleuse, » et de préférence les fibres creuses, « structurelles >> sur le reste de l’épaisseur de la matelassure en dessous de cette première couche pour former une sous-couche structurelle.

[0096] La présente divulgation est encore relative à une matelassure MAT de siège, d’assise ou de dossier convenant pour être obtenue selon le procédé selon la présente divulgation.

[0097] La matelassure MAT comprend un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées irrégulièrement, en particulier aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans laquelle :

- les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines , par exemple de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1 ,5 mm,

- la composition des fibres comprenant notamment au moins 95% en poids de PET,

- l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente par exemple comprise entre 20kg/m ³ et 70 kg/m ³ , et par exemple entre 45 kg/m ³ et 65 kg/m ³ .

[0098] On entend par « continues » dans « fibres continues » le fait que les fibres sont de longueur très supérieure au diamètre des fibres, et du fait des procédés qui est décrit ci-avant, typiquement au moins d’un rapport 100, voire 500, voire 1000.

[0099] Bien souvent, et notamment comme compréhensible du procédé de fabrication, les fibres s’étendent typiquement depuis une première extrémité sur un premier bord de l’enchevêtrement 3D et jusqu’à une deuxième extrémité sur un deuxième bord de l’enchevêtrement 3D, opposé au premier bord.

[0100] De manière notable, l’enchevêtrement 3D de la matelassure MAT présente :

- une face frontale FF conformée en relief par la paroi de calandrage d’un premier organe de calandrage rotatif OC1 et/ou

- une face dorsale FD conformée en relief par la paroi de calandrage d’un deuxième organe de calandrage rotatif OC2.

[0101] La présente divulgation est encore relative à un siège de véhicule comprenant : - une structure 3 typiquement métallique comprenant une structure d’assise 3A et/ou une structure de dossier 3B,

- une matelassure MAT, selon la présente divulgation, telle qu'une matelassure de dossier ou une matelassure d’assise, en appui sur la structure,

- éventuellement une coiffe CF, recouvrant la face frontale de la matelassure.

[0102] La matelassure d’assise s’étend de préférence :

- en longueur depuis un bord arrière de la structure d’assise 3A et jusqu’à un bord avant de la structure d’assise 3A,

- en largeur depuis un (premier) flasque 31 de la structure d’assise et jusqu’à un (deuxième) flasque 31 de la structure d’assise.

[0103] La matelassure de dossier s’étend de préférence :

- en longueur depuis un bord inférieur de la structure de dossier 3D et jusqu'à un bord supérieur de la structure de dossier 3B,

- en largeur depuis un (premier) montant 32 de la structure de dossier et jusqu’à un (deuxième) montant 32 de la structure de dossier 3B.

[0104] De manière générale, avantageusement, la face frontale FF conformée peut comprendre une partie centrale PC, et deux boudins latéraux BL en saillie destinés à assurer le maintien latéral de l’occupant. La partie centrale PC et les deux boudins latéraux, sont obtenus par le calandrage en relief du premier organe de calandrage OC1 , et en particulier par le travail d’impression des reliefs en creux RC1 et du relief en saillie RS1 , le long de la ligne L1 .

[0105] De manière avantageuse, la face dorsale FD, opposée à la face frontale FF, peut comprendre une portion centrale PCE, saillante par rapport à deux portions latérales PL de la matelassure. La portion centrale PCT et les deux portions latérales PL sont obtenues par le calandrage en relief du deuxième organe de calandrage OC2, et en particulier le travail d’impression du deuxième relief en creux RC2 et des deuxièmes reliefs en saillie RS2, le long de la ligne L2.

[0106] Pour une matelassure d’assise, la portion centrale PCE de la face dorsale s’intercale entre les deux flaques 31 de la structure d’assise A3 alors que les deux portions latérales PL viennent respectivement en appui sur les deux flasques 31 . [0107] Pour une matelassure de dossier, la portion centrale PCE de la face dorsale s’intercale entre les deux montants 32 de la structure de dossier 3B alors que les deux portions latérales PL viennent respectivement en appui sur les deux montant 32.

[0108] On remarque que les portions latérales PL, sur la face dorsale peuvent respectivement présenter des gorges, au dos du boudin latéraux BL, s’étendant suivant les longueurs des boudins, à intérieur desquelles peuvent s’emboîter les flasques 31 de la matelassure d’assise, ou encore les montants de la matelassure de dossier. Ces gorges peuvent être formées par le travail d’impression des deuxièmes reliefs en saillie RS2, et comme compréhensible de la figure 3a. De telles gorges servant à l’emboitement de la structure participent au bon centrage de la matelassure sur la structure 3. De manière générale, la coiffe peut être fixée sur la structure 3 et notamment de sorte à assurer le maintien de la matelassure MT sur la structure 3.

[0109] La face dorsale FD de la matelassure d’assise peut encore comporter une gorge transversale G configurée pour recevoir en emboitement un tube arrière en entretoisement entre les deux flasques 31 de la structure d’assise. De manière générale, une telle gorge transversale G, peut être avantageusement conformée par le travail du deuxième organe de calandrage OC2, et comme compréhensible à titre d’exemple de la figure 2.

[0110] Selon un quatrième aspect, la présente divulgation est encore relative à un équipement convenant pour la mise en œuvre du procédé de fabrication selon la présente divulgation, ledit équipement comprenant :

- une filière d’extrusion 2 comprenant des buses d’extrusion 20 réparties suivant une direction en longueur X et suivant un direction en largeur Y de la filière d’extrusion, générant un rideau R de fibres continues fondues, chutant par gravité,

- deux organes de calandrage contrarotatifs OC1 , OC2, agencés rotatifs suivant deux axes d’articulation parallèles assurant la réception des fibres fondues chutant par gravité avec une génération d’un enchevêtrement 3D 1 de fibres selon une répartition irrégulière avec fusion de boucles entre les fibres continues et selon une couche de section déterminée localement par un espace entre les parois de calandrage des deux organes contrarotatifs. [0111] Les deux organes de calandrage OC1 , OC2 peuvent être partiellement immergés dans un bassin dudit équipement, pour obtenir la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement.

[0112] Selon la présente divulgation, l’un au moins des deux organes de calandrage comprend une paroi de calandrage de forme en relief configurée pour assurer la mise en relief de la dite face en relief, ou les deux organes de calandrage comprenant respectivement des parois de calandrage de forme en relief configurées pour assurer respectivement les mises en relief des deux faces opposées de l’enchevêtrement.

[0113] De manière notable encore la paroi de calandrage de forme en relief, ou encore les parois de calandrage de forme en relief, sont de rayon variable au moins suivant une ligne de la paroi de calandrage de l’organe de calandrage, à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation de l’organe de calandrage et la paroi de calandrage de sorte à produire un enchevêtrement 3D 1 formant la matelassure MAT qui est conformé en relief, suivant la direction des organes contrarotatifs OC1 , OC2.

[0114] Selon un mode de réalisation avantageux, ledit organe de calandrage 001 ; 002 (premier et/ou deuxième organe) peut comprendre :

- un noyau NY cylindrique, s’étendant suivant la longueur dudit organe de calandrage

- un ensemble de bagues B1 , B2, B3, montées amovibles sur le noyau, réparties juxtaposées suivant la longueur dudit organe de calandrage, de sorte à former la paroi de calandrage de forme en relief, de rayon variable suivant la longueur dudit organe de calandrage.

[0115] Dans un objectif de simplification, la figure 9 illustre un mode de réalisation comprenant trois bagues juxtaposées, y compris une première bague B1 , une deuxième bague B2 et une troisième bague B3. Juxtaposées. Il est bien compréhensible que le nombre de bagues peut être sensiblement supérieur à trois en, et particulier en fonction de la complexité du dessin souhaité. [0116] Selon un mode de réalisation illustré schématiquement à la figure 10, le noyau comprend une canalisation interne pour un liquide de refroidissement. Le noyau est typiquement entrainé en rotation par une motorisation MOT.

[0117] Des orifices radiaux ODR sont répartis sur la longueur et la périphérie du noyau NY, en communication avec des orifices radiaux ODR des bagues B1 , B2, B3, autorisant un flux du liquide de refroidissement selon des directions radiales depuis la canalisation interne du noyau jusqu’à la périphérie de l’organe de calandrage, au travers des orifices radiaux du noyau et des bagues.

Liste des signes de référence

[0118] - 1 : Enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques,

- 2. Filière d’extrusion,

- 20. Buses,

- R. Rideau de fibres fondues,

- FF. Face frontale (conformée par moulage)

- BL. Boudins latéraux (Face frontale),

- PC. Partie centrale (Face frontale),

- FD. Face dorsale (non conformée par moulage),

- PCE. Portion centrale (Face dorsale)

- PL. Portions latérales (Face dorsale)

- 3. Structure,

- 3A. Structure d’assise,

- 3B. Structure de dossier,

- 31 . Flasques (structure d’assise),

- 32. Montants

- MAT. Matelassure,

- SUP. Suspension

- X, Y, Z. Direction longitudinale, direction transversale, et direction verticale,

- OC1 . Premier organe de calandrage,

- A1 . Axe de rotation (premier organe de calandrage)

- RC1 . Reliefs en creux (de la paroi de calandrage du premier organe de calandrage suivant la ligne L1 )

- RS1 . Relief en saillie (de la paroi de calandrage du premier organe de calandrage suivant la ligne L1 )

- 0C2. Deuxième organe de calandrage,

- RC2. Deuxième relief en creux (de la paroi de calandrage du deuxième organe de calandrage suivant la ligne L2) - RS2. Relief en saillie (de la paroi de calandrage du deuxième organe de calandrage suivant la ligne L2)

- PT1 . Ponts de fibre (suivant des directions transversales à la bande),

- PT2. Second pont de fibre (suivant une direction longitudinale de la bande),

- PF. Préforme (figures 7 et 8, voire 11 ), - Fl. Forme finale de la matelassure (en pointillé figure 1 1 ),

- ODR. Orifices radiaux (noyau et bagues)

- M1 , M2. Première partie de moule et deuxième partie de moule (équipement de thermoformage,

- NY. Noyau (organe de calandrage), - B1 , B2, B3 bagues (première, deuxième et troisième),

- MOT. Motorisation pour l’entrainement en rotation du noyau et des bagues solidaires en rotation du noyau,