TITRE : Fusible

La présente invention concerne un fusible.

Un fusible, parfois aussi nommé « cartouche fusible », est un composant électrique comprenant deux bornes et permettant, en cas de surintensité au-delà d’une limite appelée calibre du fusible, d’interrompre la circulation du courant électrique entre les deux bornes. Les deux bornes sont fixées à un corps isolant ménageant une cavité et sont électriquement connectées l’une à l’autre par l’intermédiaire d’au moins une lame fusible, disposée au sein dans la cavité du corps isolant. Une ou plusieurs lames fusibles peuvent être connectées en parallèle aux deux bornes selon le dimensionnement du fusible. Ce qui est décrit pour une lame fusible est transposable aux autres lames fusibles lorsqu’il y en a plusieurs.

Une lame fusible est réalisée en un matériau conducteur présentant une résistance électrique donnée et une température de fusion donnée. Lorsqu’un courant électrique circule dans la lame fusible, celle-ci s’échauffe par effet Joule. En fonctionnement normal, la température de la lame fusible reste inférieure à la température de fusion. En cas de surintensité, la température de la lame fusible augmente et dépasse la température de fusion en un ou plusieurs points de la lame fusible, qui fond au moins partiellement, et la circulation du courant est coupée de façon irréversible. La lame fusible inclut, entre les connexions avec les deux pôles, au moins une portion intermédiaire présentant une section surfacique réduite. Une telle portion intermédiaire est appelée « section réduite ». Chaque section réduite offre une résistance au passage du courant plus importante que le reste de la lame. Lorsque l’intensité du courant circulant au travers de la lame augmente, la température de chaque section réduite augmente plus que la température du reste de la lame. En cas de surintensité, la fusion de la lame se fait préférentiellement au niveau d’une section réduite.

Lorsqu’une section réduite fond, un arc électrique se crée, et un courant continue de circuler jusqu’à extinction de l’arc électrique. L’arc électrique, défini comme un état plasma de la matière, provoque un fort échauffement localisé qui favorise la fusion de la lame fusible. Avec les conditions thermique et électriques, ce changement d’état du matériau de la lame fusible favorise à son tour l’entretien et l’allongement de l’arc électrique. La cavité est généralement remplie d’un matériau favorisant l’extinction de l’arc, en général du sable, de manière à réduire le temps de coupure du fusible. Pour certaines applications de haute puissance, notamment pour la recharge des véhicules électriques, les fusibles doivent à la fois présenter un calibre élevé, pour réduire le temps de recharge, tout en limitant le plus possible un courant de fuite en court-circuit lorsque le fusible fond. On parle aussi de courant PLTC - pour « Peak Let Through Current » en anglais. Le courant PLTC est lié, entre autres, au temps de coupure du fusible. Dans le cas de la recharge des véhicules, en cas de dysfonctionnement de la recharge, plus le courant PLTC est bas et plus le risque d’incendie du véhicule est réduit. Il est donc nécessaire de disposer d’un fusible qui offre un courant nominal le plus élevé possible, pour réduire le temps de recharge, tout en conservant un courant PLTC le plus bas possible.

Le courant PLTC est par exemple limité par certaines normes, par exemple la norme ISO17409:2020 relative à la recharge des véhicules électriques. À titre d’illustration, selon cette norme, pour une recharge de véhicule sous une tension de 1000 V, avec un courant nominal de 1000 A, la limite admissible du courant PLTC est de 30 kA. De telles performances ne sont toutefois pas accessibles aux fusibles d’architecture classique.

Une approche connue pour améliorer les performances des fusibles consiste à refroidir la lame fusible, de manière à évacuer la chaleur générée par effet joule lorsque le courant traverse la lame fusible.

WO-2012 025853-A1 décrit, par exemple, un fusible avec un boitier comprenant une paroi refroidie réalisée en céramique électriquement isolante. La lame fusible est formée de multiples éléments qui sont collés directement sur la paroi refroidie. Un tel fusible est cependant difficile à fabriquer, chaque élément de la lame fusible étant fixé individuellement à la paroi. La paroi en céramique, qui reste relativement mince pour ne pas gêner le transfert de chaleur, et en outre relativement fragile et risque de se briser, notamment en cas de choc ou sous l’effet des différentiels de températures entre ses deux faces.

EP0292225A2 décrit, quant à lui, un fusible avec une paroi métallique, sur laquelle est laminée une plaquette en céramique. Un circuit métallique est formé directement sur une face interne de la plaquette, de manière à former l’élément fusible. Une telle structure n’est cependant pas adaptée aux éléments fusibles comprenant plusieurs sections réduites. D’autre part, lorsque le fusible est rempli de sable, ce dernier n’est présent que d’un seul côté de l’élément fusible. Un tel fusible ne peut pas interrompre efficacement, avec un temps de coupure réduit, les surintensités impliquant des niveaux d’énergie élevée, par exemple dans le cas de la recharge de véhicule.

C’est à ces problèmes qu’entend plus particulièrement remédier l’invention, en proposant un fusible qui soit robuste et performant. À cet effet, l’invention concerne un fusible, comprenant :

- un boitier, le boitier comprenant une paroi qui est réalisée en métal et qui délimite un volume interne du boitier, la paroi étant configurée pour être refroidie par l’extérieur du boitier, et

- une lame fusible, qui comprend :

• une portion principale, qui est réalisée d’une seule pièce, qui est reçue dans le volume interne et qui comprend deux extrémité opposées, et

• une section réduite, qui est ménagée dans la portion principale entre les deux zones d’extrémité.

Selon l’invention :

- la portion principale comprend au moins un support, par lequel la portion principale est fixée à la paroi,

- le fusible comprend une entretoise, qui est intercalée entre entre chaque support et la paroi, chaque entretoise comprenant :

• une couche centrale, qui comprend deux faces opposées isolées électriquement l’une de l’autre, et

• deux couches de liaison, qui sont chacune réalisée en un matériau de liaison et qui sont appliquées sur une face respective de la couche centrale, une des couches de liaison étant fixée à la paroi, tandis que l’autre couche de liaison est fixée à chaque support,

- chaque support est agencé de manière à maintenir la section réduite à distance de la paroi.

Grâce à l’invention, la paroi du boitier qui sert au refroidissement du fusible pendant son utilisation est réalisée en métal et est donc résistante aux chocs et aux cycles thermiques. La lame fusible est collée à la paroi métallique tout en restant isolée électriquement de la paroi métallique, alors que la section réduite est maintenue à distance de la paroi métallique. Lorsque la section réduite fond, l’arc électrique s’étend des deux côtés de la lame fusible. Avantageusement, lorsque le fusible est assemblé, le boitier est rempli d’un matériau favorisant l’extinction des arcs électriques, par exemple du sable. Ce sable se retrouve des deux côtés de la section réduite, contribuant à la bonne extinction de l’arc en cas de fusion de la section réduite.

Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel fusible peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou selon toute combinaison techniquement admissible :

La portion principale comprend deux sections réduites, alors que la portion principale ménage un support intermédiaire, qui est agencé entre les deux sections réduites et qui est fixé à la paroi au moyen d’une entretoise, et que la lame fusible est formée de manière à maintenir à distance de la paroi les sections réduites associées au support intermédiaire.

La lame fusible comprend au moins un support qui est ménagé de sorte que ce support est situé hors du chemin de conduction de la lame fusible lorsqu’un courant circule dans la lame fusible.

Au moins un des supports parmi les supports d’extrémité et le support intermédiaire comprend au moins une patte d’appui, chaque patte d’appui étant formée par découpage de la lame fusible et présentant une forme allongée avec une première extrémité, qui est reliée à la lame fusible, et une deuxième extrémité, qui est opposée de la première extrémité et qui est fixée à la paroi par l’entretoise correspondante.

Pour au moins une patte d’appui, cette patte d’appui est découpée au voisinage d’une section réduite, la découpe de cette patte d’appui formant une perforation pour cette section réduite.

Le support est formé par pliage d’une zone de pliage de la portion principale, la zone de pliage s’étendant sur une longueur de la portion principale et comprenant deux zones d’extrémité et une zone intermédiaire située entre les deux zones d’extrémité, tandis que la zone intermédiaire est repliée de manière à former le support, et que les deux zones d’extrémité sont en contact électrique l’une avec l’autre.

Pour au moins une des sections réduites de la portion principale, la portion principale comprend deux supports associés à cette section réduite, tandis qu’un élément isolant est intercalé entre cette section réduite et la paroi, et que l’élément isolant obture, au moins en partie, un intervalle entre les deux supports intermédiaires associés à cette section réduite.

Pour au moins une des sections réduites de la portion principale, la portion principale comprend deux supports voisins associés à cette section réduite, tandis que pour les deux entretoises associés à ces deux supports, la couche centrale des deux entretoises est réalisée d’une seule pièce, de manière à obturer un intervalle entre ces deux supports.

La couche centrale est réalisée en un matériau polymère électriquement isolant. La couche centrale est réalisée en céramique.

Des plots sont intercalés, entre chaque entretoise et la lame fusible, de manière à augmenter une distance entre chaque section réduite et la paroi. La paroi comprend des saillies, qui sont ménagées à la surface de la paroi et qui sont agencées en regard de chaque entretoise, de manière à augmenter une distance entre chaque section réduite et la paroi.

Le boitier comprend, outre la paroi, une portion complémentaire de la paroi :

• la portion complémentaire est réalisée en un matériau isolant et délimite, avec la paroi, le volume interne du boitier,

• pour au moins une des sections réduites, la portion complémentaire du boitier comprend au moins deux saillies, qui s’étendent au sein du volume interne et qui sont agencées de part et d’autre de cette section réduite, de manière à limiter la propagation des arcs électriques dans le volume interne lorsque cette section réduite fond.

L’invention sera mieux comprise, et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre, de plusieurs modes de réalisation d’un fusible, conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :

- [Fig 1] la figure 1 est vue en perspective d’une coupe longitudinale d’un fusible conforme à un premier mode de réalisation de l’invention ;

- [Fig 2] la figure 2 représente respectivement, sur deux inserts a) et b), une vue en perspective d’une coupe, selon un plan longitudinal II à la figure 1 , d’un sous-ensemble du fusible de la figure 1 , et un détail de ce sous-ensemble ;

- [Fig 3] la figure 3 représente schématiquement, sur quatre inserts a) à d), une vue de face du sous-ensemble de la figure 2 et une vue de face de trois sous-ensembles appartenant chacun à un fusible conforme à d’autres modes de réalisation de l’invention ;

- [Fig 4] la figure 4 représente schématiquement, sur quatre inserts a) à d), une vue de face de quatre sous-ensembles appartenant chacun à un fusible conforme à d’autres modes de réalisation de l’invention ;

- [Fig 5] la figure 5 représente, sur deux inserts a) et b), deux étapes de fabrication d’une lame fusible appartenant à un fusible conforme à un autre mode de réalisation de l’invention ;

- [Fig 6] la figure 6 représente, sur deux inserts a) et b), des détails de deux lames fusibles appartenant chacune à un fusible conforme à d’autres modes de réalisation de l’invention ;

- [Fig 7] la figure 7 représente respectivement, sur deux inserts a) et b), un détail d’une lame fusible et un sous-ensemble, appartenant chacun à un fusible conforme à d’autres modes de réalisation de l’invention ; - [Fig 8] la figure 8 représente respectivement, sur deux inserts a) et b), deux fusibles conformes à d’autres modes de réalisation de l’invention, et

- [Fig 9] la figure 9 est une coupe d’un fusible conforme à un autre mode de réalisation de l’invention.

Un fusible 100, conforme à un premier mode de réalisation de l’invention, est représenté sur la figure 1. Le fusible 100 comprend un boitier 1 10 et deux bornes de connexion 1 12.

Le boitier 1 10 présente généralement une forme de cylindre allongé définissant un axe longitudinal X100 du fusible 100. Par extension, la référente X100 désigne aussi une direction longitudinale, qui est orientée de la gauche vers la droite des figures.

Dans l’exemple illustré, le boitier 1 10 présente une forme globalement parallélépipédique, c’est-à-dire que le boitier 110 a une forme de cylindre de section rectangulaire. Le boitier 1 10 est creux, c’est-à-dire que le boitier 1 10 délimite un volume interne V1 10. Dans la description qui suit, les notions de « haut », « bas », etc., sont données en référence à l’orientation des divers éléments du fusible 100 sur les dessins, sachant que le fusible 100 peut être orienté autrement dans la réalité.

Le boitier 1 10 comprend une paroi 120, qui est configurée pour être refroidie par l’extérieur du boitier. En utilisation normale du fusible 100, la paroi 120 est fixée contre un dispositif de refroidissement, par exemple un support métallique comprenant des canaux de fluide réfrigéré. Le dispositif de refroidissement n’est pas représenté.

La paroi 120 est ici une paroi inférieure du boitier 110. La paroi 120 est réalisée en un matériau présentant une bonne conductivité thermique, tout en étant résistante aux contraintes d’utilisation du fusible 100, notamment aux chocs. La paroi 120 est ici réalisée en métal, de préférence en cuivre ou un de ses alliages. La paroi 120 est ici réalisée dans une plaque et s’étend parallèlement à l’axe longitudinal X100 et orthogonalement à un axe de hauteur Z100 du fusible.

Par extension, la référence Z100 désigne aussi une direction de hauteur, qui est orientée du bas vers le haut des figures. On définit aussi un axe transversal Y100 comme étant un axe orthogonal à la fois à l’axe longitudinal X100 et à l’axe de hauteur Z100, les trois axes X100, Y100 et Z100 étant agencés de manière à former un repère direct.

Outre la paroi 120, le boitier 1 10 comprend aussi une portion complémentaire 122, qui coopère avec la paroi 120, notamment par complémentarité de formes, pour délimiter le volume interne V1 10. La portion complémentaire 122 est réalisée un matériau électriquement isolant, par exemple en un polymère synthétique tel que du polyamide, et est fabriqué par exemple par injection à chaud. Les deux bornes de connexion 1 12 sont accessibles depuis l’extérieur du boitier 120, ici à l’extérieur de la portion complémentaire 122.

Dans l’exemple illustré, la portion complémentaire 122 est réalisée en deux parties, avec une portion périphérique 122A, qui forme un cadre rectangulaire, et un couvercle 122B, qui referme la portion périphérique 122A. La forme de la portion complémentaire 122 n’est pas limitative. Selon des exemples, la portion complémentaire 122 est concave, tandis que la paroi 120, ménagée dans une plaque pour simplifier la production, referme la complémentaire 122, délimitant le volume interne V110 du boitier 110.

Dans l’exemple illustré, les bornes 112 dépassent hors du boitier 110 en traversant le couvercle 122B. Cet agencement des bornes de connexion 112 n’est pas limitatif. Le couvercle 122B comprend des ouvertures 124, ici en forme de fentes agencées parallèlement à l’axe transversal Y100, par lesquelles passent les bornes 112. En fonctionnement normal du fusible 100, le volume interne V1 10 est généralement rempli de sable. Le sable n’est pas représenté. Les ouvertures 124 sont alors obturées pour empêcher les fuites de sable, par exemple au moyen d’un mastic, notamment un mastic en polysiloxane, dit aussi silicone.

Le fusible 100 comprend aussi une lame fusible 130, qui est reçue dans le volume interne V1 10. La lame fusible 130 est fixée à la paroi 120 pour être refroidie pendant l’utilisation du fusible 100.

La lame fusible 130 est réalisée en un matériau conducteur, qui présente une résistance électrique et une température de fusion données. Le matériau de la lame fusible 130 est préférentiellement métallique, et présente une épaisseur comprise généralement entre 0,03 mm et 1 ,0 mm, de préférence comprise entre 0,06 mm et 0,3 mm. La lame fusible 130 est par exemple réalisée en argent, ou en cuivre, ou en aluminium, ou en étain, ou un de leurs alliages respectifs. La lame fusible 130 est ici ménagée par perforation et/ou découpage et/ou pliage d’une bande de métal, qui présente une largeur, mesurée parallèlement à l’axe transversal Y100, constante. Alternativement, la lame fusible 130 présente une largeur variable. Les grands côtés de la bande de métal sont disposés parallèlement à l’axe longitudinal X100 et forment des bords longitudinaux de la lame fusible 130.

La lame fusible 130 présente ainsi une forme allongée, qui s’étend sensiblement selon l’axe longitudinal X100 et comprend deux extrémités 132A et 132B opposées, chaque extrémité 132A et 132B étant ici fixée à la paroi 120 et formant un support d’extrémités 132A et 132B de la lame fusible 130. Par extension, les références 132A et 132B désignent aussi les supports d’extrémités 132A et 132B. Chacun des supports d’extrémités 132A et 132B est ici électriquement relié à une borne de connexion 112 respective. Dans l’exemple illustré, chaque support d’extrémité 132A et 132B est fixé à la paroi 120, au moyen d’une entretoise 140 respective. Les entretoises 140 sont détaillées plus loin.

La lame fusible 130 comprend aussi une portion principale 134, qui est intercalée entre les deux supports d’extrémité 132A et 132B. La portion principale 134 est ici réalisée d’une seule pièce. La portion principale 134 comprend ici trois sections réduites 136, ce nombre n’étant pas limitatif. En variante non représentée, la portion principale 134 comprend une seule section réduite, ou bien deux sections réduite, voire quatre sections réduites ou plus.

Chaque section réduite 136 est formée d’une rangée de trous, cette rangée étant orientée selon l’axe transversal Y100. Ainsi la lame fusible 130 présente, au niveau de chaque section réduite 136, une résistance électrique supérieure à la résistance électrique ailleurs qu’au niveau des sections réduites 136. Lorsqu’un courant électrique circule entre les bornes 1 12, la lame fusible 130 présente, au niveau des sections réduites 136, un échauffement localisé. En cas de surintensité, la fusion du matériau de la lame fusible 130 se produit préférentiellement au niveau des sections réduites 136.

Dans l’exemple illustré, la lame fusible 130 comprend trois sections réduites136 identiques. La lame fusible 130 présente, en conséquence, une courbe de réponse « temps de coupure / intensité de coupure » avec un aspect donné. En variante non représentée, la lame fusible 130 présente plusieurs types de sections réduites, les trous formant chaque section réduite ayant par exemple des diamètres différents selon la section réduite considérée. Ainsi, lorsqu’une surintensité se produit, certaines sections réduite 136 sont susceptibles de fondre plus rapidement que d’autres. En combinant différents types de sections réduites 46, on obtient une courbe de réponse qui est la superposition de chacune des courbes de réponse correspondant à chacune des sections réduites. Cet aspect n’est pas détaillé plus avant dans la présente description.

Dans l’exemple illustré, la lame fusible 130 comprend aussi des perforations 138, qui sont ici chacune de forme oblongue et qui sont arrangées en rangées 139, de part et d’autre de chaque section réduite 136. Chaque rangée 139 comprend ici trois perforations 138. La lame fusible 130 comprend ici six rangées 139 de perforations, qui sont associées par paire à chacune des sections réduites 136. Les perforations 138, ou « blowholes » en anglais, réduisent la quantité de matériau à fondre au cours de la progression de l’arc électrique, lorsque le fusible fond. La progression de l’arc est ainsi plus rapide qu’en l’absence de perforations 138, ce qui au final réduit le temps d’extinction de l’arc. Le fonctionnement des perforations 138 n’est pas détaillé plus avant.

Entre deux sections réduites 136 consécutives, la lame fusible 130 ménage avantageusement un support intermédiaire 142. La lame fusible 130 comprend ici deux supports intermédiaires 142. Dans le premier mode de réalisation, chaque support intermédiaire 142 est formé par pliage de la lame fusible 130. Chaque support intermédiaire 142 est fixé à la paroi 120 au moyen d’une entretoise 140.

Les supports d’extrémité 132A et 132B, ainsi que les supports intermédiaires 142, sont ainsi fixés à la paroi 120, la lame fusible 130 étant formée de manière à maintenir les sections réduites 136 à distance de la paroi 120. La lame fusible 130 d’une part, et la paroi 120 et les entretoises 140 d’autre part, délimitent entre elles des cavités 143, qui sont agencées entre chaque section réduite 136 et la paroi 120. Les cavités 143 sont donc des portions du volume interne V110.

Au cours de l’utilisation du fusible 100, lorsque l’une des sections réduite 136 fond, l’arc électrique s’étend des deux côtés de la lame fusible 130, ce qui favorise sa progression, et donc son extinction. Lorsque le fusible 100 est assemblé, le volume interne V1 10 du boitier 1 10 est rempli de sable. Chacune des cavités 143 est aussi remplie de sable. Ce sable se retrouve des deux côtés de la lame fusible 130 au niveau de chaque section réduite 136, contribuant à la bonne extinction de l’arc en cas de fusion de l’une des sections réduites 136.

En variante non représentée, des pare-arcs sont avantageusement fixés sur la lame fusible 130, de manière à obstruer, totalement ou partiellement, les perforations 138, et ainsi réduire le temps d’extinction de l’arc électrique. Les pares-arcs sont par exemple des languettes de silicone, qui sont collées sur la lame fusible 130. Le fonctionnement des perforations 138 et des pare-arcs n’est pas détaillé plus avant.

On détaille à présent la structure des entretoises 140 à l’aide de la figure 2 et de l’insert a) de la figure 3. Sur la figure 3, le fusible 100 est représenté schématiquement, les échelles dimensionnelles n’étant pas respectées.

Dans le premier mode de réalisation, chacun des supports intermédiaires 142 et des supports d’extrémité 132A et 132B est fixé à la paroi 120 par une entretoise 140 respective. Les entretoises 140 sont ici distinctes les unes des autres et sont électriquement isolées les unes des autres. Ce qui est valable pour une des entretoises 140 est transposable aux autres entretoises 140.

Chaque entretoise 140 présente ici une forme de rectangle aplati, qui s’étend dans sa longueur parallèlement à l’axe transversal Y100. Chaque entretoise 140 présente ainsi une longueur, mesurée parallèlement à l’axe transversal Y100, supérieure ou égale à une largeur de la lame fusible 130. Chaque entretoise 140 présente aussi une largeur, longueur, mesurée parallèlement à l’axe longitudinal X100, supérieure ou égale à une largeur du support intermédiaire 142 correspondant ou des supports d’extrémité 132A et 132B correspondants, la largeur étant mesurée parallèlement à l’axe longitudinal X100. On assure ainsi la tenue mécanique et le transfert thermique sur l’ensemble des surfaces de chacun des support intermédiaires 142 ou des supports d’extrémité 132A et 132B.

Chaque entretoise 140 comprend une couche centrale 144, qui présente une forme aplatie avec deux faces opposées. Les deux faces opposées incluent une face haute 146A, qui est orientée vers le volume interne V110, et une face basse 146B, qui est orientée vers la paroi 120. Les faces haute 146A et basse 146B sont électriquement isolées l’une de l’autre. Dans le premier mode de réalisation, la couche centrale 144 comprend une plaquette 148, qui est réalisée en céramique, et qui est recouverte, sur chacune de ses faces, d’une couche de métal 150, ici du cuivre.

La plaquette 148 présente typiquement une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 1 ,0 mm. La plaquette 148 est ici réalisée en alumine - AI2O3 -. Selon des alternatives non limitatives, la plaquette 148 est réalisée en nitrure d’aluminium - AIN - ou en nitrure de silicium - Si3N ₄ -, ces matériaux offrant un bon compromis entre isolation électrique, conductivité thermique et coût.

La plaquette 148 et les couches de métal 150 sont solidarisées entre elles, de manière à métalliser les faces de la plaquette 148. On parle de « Substrat Céramique Métallisé ». Les deux couches de métal 150, séparées par la plaquette 148 en céralique, sont électriquement isolées l’une de l’autre.

Parmi les méthodes préférées de métallisation de substrat céramique, on connaît notamment le collage direct - ou Direct Bonding en anglais -, qui est un procédé de soudage en température sous pression, sans ajout d’un autre matériau d’interface entre le substrat céramique et les couches de métal. Lorsque les couches de métal sont réalisées en cuivre, on parle de procédé DBC, acronyme de l’expression anglaise Direct Bonded Copper. Lorsque les couches de métal sont réalisées en aluminium, on parle de procédé DBA, acronyme de l’expression anglaise Direct Bonded Aluminum.

On connaît aussi le collage par ajout d’une fine couche d’un matériau de brasure entre le substrat céramique et les couches de métal. Un tel procédé est par exemple connu sous le nom de AMB, acronyme de l’expression Active Metal Brazing.

La couche centrale 144 est ici fabriquée par pressage à chaud des différents éléments qui la composent, selon le procédé de collage direct DBC.

Une fois que la plaquette 148 est métallisée à l’aide des couches de métal 150, les faces exposées des couches de métal 150 sont avantageusement recouvertes d’une couche de finition, qui présente une épaisseur de quelques microns et qui est constituée d’un métal d’une nature différente de celle des couches de métal 150. Les couches de finition ne sont pas représentées. Le métal des couches de finition est choisi en fonction de l’application, notamment pour des questions de protection contre l’oxydation, d’intermétalliques... Selon des exemples non limitatifs, les couches de finition sont en or - Au -, ou bien en nickel - Ni -, ou bien en argent - Ag -.

En pratique, les épaisseurs de la plaquette 148 et des couches de métal 150 sont choisies en fonction des contraintes thermiques, mécaniques et électriques rencontrées par le fusible 100 au cours de son utilisation. Une plaquette 148 trop fine risque de n’être pas assez électriquement isolante ou de ne pas être mécaniquement résistante, tandis qu’une plaquette trop épaisse risque d’être trop isolante thermiquement. Typiquement, la plaquette 148 présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 ,0 mm.

De même, une couche de métal 150 trop fine ne permet pas une bonne adhésion à la plaquette 148 à la suite du procédé de métallisation, ici le procédé DBC. Typiquement, chaque couche de métal 150 présente une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 0,4 mm.

Dans l’exemple illustré, la plaquette 148 présente une épaisseur égale à 0,6 mm, tandis que chacune des couches de métal 150 présente une épaisseur égale à 0,3 mm. Autrement dit, la couche centrale 144 présente ici une épaisseur égale à 1 ,2 mm.

Chaque entretoise 140 comprend aussi deux couches de liaison 152. La couche centrale 144 est interposée entre les deux couches de liaison 152. Dans le premier mode de réalisation, chacune des couches de liaison 152 est réalisée au moyen d’un flux de brasage.

De manière schématique, lors de l’assemblage du fusible 100, chaque entretoise 140 est positionnée sur la paroi 120, tandis que la lame fusible 130 est positionnée sur les entretoises 140. L’ensemble est ensuite chauffé, par exemple dans un four, de manière à faire fondre le flux de brasage. Lorsque le flux de brasage refroidit, il se solidifie et forme chacune des couches de liaison 152, assurant la tenue mécanique de la lame fusible 130 à la paroi 120, tout en assurant l’isolation électrique entre la lame fusible 130 et la paroi 120. Une des couches de liaison 152 est fixée à la paroi 120, tandis que l’autre couche de liaison est fixée à la portion principale 134. Typiquement, la couche de liaison 152 présente une épaisseur comprise entre 20 pm et 200 pm. Dans l’Exemple illustré, chaque couche de liaison 152 présente une épaisseur sensiblement égale à 100 pm. L’ordre des étapes décrits ci-dessus n’est pas limitatif.

Une fois assemblées les unes aux autres, la paroi 120, la lame fusible 130 et les entretoises 140 forment ensemble un sous-ensemble de montage 153 du fusible 100.

De préférence, la couche de métal 150 située du côté haut 146A présente une surface la plus réduite possible, par exemple une surface sensiblement égale à une surface du support d’extrémité 132A ou 132B ou du support intermédiaire 142 en regard, de manière à assurer un bon maintien mécanique tout en réduisant les risques d’éclairs. À l’inverse, la couche de métal 150 située du côté bas 146B présente une surface la plus large possible, de manière à assurer un bon transfert thermique entre la plaquette 148 et la paroi 120.

De préférence, pour chaque entretoise 140, les couches de métal 150 ne recouvrent que partiellement la plaquette 140 correspondante, de manière à réduire les risques d’éclairs entre deux entretoises 140 voisines. Sur l’illustration de la figure 3 a), il subsiste un intervalle 154 entre les deux entretoise 140 représentées. L’intervalle 154 est donc situé entre la plaquette 120 et la section réduite 136 en regard. Le volume interne V1 10 est normalement rempli de sable.

On décrit à présent les autres modes de réalisations de l’invention. Dans les autres modes de réalisation, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent les mêmes références et fonctionnent de la même façon. Dans ce qui suit, on décrit principalement les différences entre chaque mode de réalisation et le ou les précédents.

Un fusible 200 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert b) de la figure 3. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec le mode de réalisation précédent est que l’intervalle 154, est obturé par un élément isolant 202. L’élément isolant 202 est réalisé en un matériau électriquement isolant, par exemple en silicone. Autrement dit, l’élément isolant 202 est intercalé entre la section réduite 136 et la paroi 120 et obture l’intervalle 154 entre les deux supports intermédiaires 142 associés à cette section réduite. Ainsi, lorsque la section réduite 136 située en regard fond, l’élément isolant 202 empêche la formation d’un arc électrique entre la lame fusible 130 et la paroi 120. L’élément isolant 202 est ici collé directement sur la paroi 120, à l’aide d’un adhésif. L’adhésif n’est pas représenté.

Un fusible 300 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert c) de la figure 3. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec les modes de réalisation précédents est que le fusible 300 comprend un élément isolant 302 qui forme une couche continue à la surface de la paroi 120. L’élément isolant 302 est représenté par une zone hachurée sur la figure 3 c). L’enduit isolant 302 est réalisé en un matériau électriquement isolant, par exemple une résine époxy, ou un gel de silicone, ou équivalent, qui est appliqué après l’assemblage de la lame fusible 130, des entretoises 140 et de la paroi 120. L’enduit isolant 302 recouvre ici, du côté du volume interne V110, l’ensemble des supports intermédiaires 142, des entretoises associées 140, et des intervalles 154 entre deux entretoises 140 successives. Autrement dit, pour chaque section réduite 136, l’élément isolant 302 est intercalé entre cette section réduite 136 et la paroi 120 et obture l’intervalle 154 entre les deux supports intermédiaires 142 associés à cette section réduite. Avantageusement, l’enduit isolant 302 recouvre aussi les supports d’extrémité 132A et 132B. Un fusible 400 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert d) de la figure 3. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec les modes de réalisation précédents est que chaque entretoise 140 comprend une plaquette céramique 448 qui se prolonge, de manière continue, entre deux entretoises 140 successives, de manière à obturer l’intervalle 154 entre les deux supports intermédiaires 142 correspondants. Sur la figure 3 d), la couche centrale 144 des deux entretoises 140 voisines est réalisée d’une seule pièce, de manière à obturer l’intervalle 154 entre les deux supports intermédiaires 142 associés à ces entretoises 140. Avantageusement, la plaquette 448 est commune à toutes les entretoises 140 fixées à la paroi 120, de manière à isoler électriquement l’ensemble de la lame fusible 130 de la paroi 120.

Un fusible 500 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert a) de la figure 4. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec les modes de réalisation précédents est que la paroi 120 du fusible 500 comprend, du côté du volume interne V110, des saillies 502, qui sont ménagées à la surface de la paroi 120 et qui sont agencées en regard de chaque entretoise 140. Les saillies 502 sont formées par exemple par usinage de la paroi 120.

Chaque entretoise 140 est ainsi surélevée par rapport au reste de la paroi 120. On augmente ainsi une hauteur H 136, mesurée parallèlement à l’axe de hauteur Z100, entre chaque section réduite 136 et la paroi 120, par rapport aux modes de réalisation précédents, ce qui réduit le risque de passage d’un arc électrique entre une des section réduites 136 et la paroi 120.

De préférence, des éléments isolants 504 sont agencés entre deux saillies 502 successives, de manière à empêcher la transmission d’arc électrique entre la lame fusible et la paroi 120 au niveau de ces éléments isolants 504. Dans l’exemple illustré, les éléments isolants 504 sont réalisés en un matériau élastomère électriquement isolant, par exemple du silicone. Les éléments isolants 504 sont assemblés, par exemple, par clipsage ou par collage au sous-ensemble de montage 153.

Un fusible 600 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert b) de la figure 4. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec les modes de réalisation précédents est que des plots 602 sont intercalés, lors de la fabrication du sous-ensemble de montage 153, entre chaque entretoise 140 et la lame fusible 130, de manière à augmenter la hauteur H136. Les plots 602 sont ici réalisés en un matériau thermiquement conducteur et compatible avec l’assemblage par brasage. Les plots 602 sont de préférence réalisés en métal, de préférence encore réalisés en cuivre ou un de ses alliages. Un fusible 700 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert c) de la figure 4. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec le mode de réalisation précédent est que chaque entretoise 140 comprend une couche centrale 744 réalisée en un matériau polymère électriquement isolant. De manière non limitative, des exemples d’un tel matériau sont le polytéréphtalate d'éthylène - dit aussi PET -, le polytéréphtalate de butylène - dit aussi PBT -, le polyimide - aussi dit PI -, par exemple distribué sous forme de film sous le nom commercial de « Kapton », la méta- aramide, par exemple distribué sous forme de film sous le nom commercial de « Nomex », le polyétheréthercétone - dit aussi PEEK -.

De manière générale, la résistance thermique surfacique « R » d’un matériau, exprimée en m ² -K/W - mètre carré Kelvin par Watt - est égale à l’épaisseur « e » du matériau, exprimée en mètre et mesurée dans le sens du transfert thermique, divisé par la conductivité thermique À de ce matériau, exprimée en W/m-K - Watt par mètre Kelvin -. Autrement dit, R = e / À.

Bien que la conductivité thermique À du matériau de la couche centrale 744, réalisée en matériau polymère, soit inférieure à la conductivité thermique À du matériau de la plaquette 148 des modes précédents, réalisée en céramique, l’épaisseur e de la couche centrale 744 en matériau polymère est bien inférieure à celle de la plaquette 148 en céramique. Il en résulte que la résistance thermique surfacique R de la couche centrale 744 conserve un niveau acceptable, comparable à la résistance thermique surfacique R de la couche 148.

À titre d’illustrations, l’épaisseur de la couche centrale 744 en matériau polymère est généralement comprise entre 25 pm et 250 pm, tandis que la plaquette 148 présente ici une épaisseur de 0,6 mm. Lorsque la couche centrale 744 est réalisée en polyimide, la conductivité thermique À est typiquement comprise entre 0,46 W/m-K et 0,75 W/m-K, à mettre en rapport avec la rigidité diélectrique de 200 kV/mm. Autrement dit un film de polyimide de 50 pm d’épaisseur a une résistance thermique surfacique R allant de 66 mm ² K/W à 1 10 mm ² K/W, pour une tension de claquage de 10 kV, ce qui est suffisant pour une application utilisant des tensions de l’ordre de 1 kV. En comparaison, lorsque la plaquette 148 est réalisée en alumine, la conductivité thermique À est typiquement comprise entre 14 et 28 W/m-K, à mettre en rapport avec une rigidité diélectrique de 35 kV/mm. Ainsi une plaquette 148 en alumine avec une épaisseur de 1 mm présente une résistance thermique surfacique R allant de 35 mm ² K/W à 71 mm ² K/W pour une tension de claquage de 35 kV.

La couche centrale 744 se présente ainsi sous forme d’un film polymère, qui risque moins de se casser que la plaquette 148 des modes précédents. Optionnellement, la couche centrale 744 intègre un renfort fibreux de manière que la couche centrale 744 former une couche de matériau composite. Les fibres sont de préférence réalisées en un matériau électriquement isolant, par exemple des fibres de verre.

La couche centrale 744 est interposée entre deux couches de liaison 752. Dans le mode de réalisation de la figure 4 c), chacune des couches de liaison 752 est réalisée au moyen d’une couche de matériau adhésif. Chacune des couches de liaison 752 présente typiquement une épaisseur comprise entre 25 pm et 100 pm.

Le matériau des couches de liaison 752 est choisi en fonction des performances de tenue à la température, de durabilité, de temps de mise en œuvre, etc. Des exemples non limitatifs d’adhésifs utilisés pour former les couches de liaison sont les adhésifs silicone, les adhésifs acryliques, les adhésifs polyuréthane, les adhésifs époxyde, les adhésifs cyanoacrylate, etc.

Un fusible 800 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert d) de la figure 4. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec le mode de réalisation précédent est que l’entretoise 140 comprend une couche centrale 844, ici réalisée en un film polymère, qui s’étend de manière continue entre deux supports intermédiaires 142 successif, de manière à séparer électriquement la lame fusible 130 de la paroi 120. Autrement dit, la couche centrale 844 recouvre au moins un intervalle 154 entre deux supports intermédiaires 142 consécutifs. Avantageusement, la couche centrale recouvre la paroi 120 au moins sur une surface correspondant à une projection de la lame fusible 130 sur la paroi 120 selon l’axe de hauteur Z100.

La couche centrale 844 est interposée entre deux couches de liaison 852. De préférence, la couche de liaison 852 située entre la couche centrale 844 et la paroi 120 recouvre la couche centrale 844 sur l’ensemble de la surface de la couche centrale 844, de manière à maximiser la tenue mécanique et le transfert thermique entre l’entretoise 140 et la paroi 120.

De préférence, la couche de liaison 852 située entre la couche centrale 844 et la lame fusible 130 paroi 120 recouvre la couche centrale 844 sur l’ensemble de la surface de la couche centrale 844, de manière à faciliter la fixation de la lame fusible 130 à l’entretoise 140.

Dans tous les modes de réalisation décrits jusqu’à présent, lorsqu’un courant électrique circule dans la lame fusible 130, ce courant passe aussi par les supports intermédiaires 142. Dans les modes de réalisation illustrés sur les figures 5 à 8, la lame fusible 130 est agencée de manière à éviter le passage du courant par les supports intermédiaires. Ces modes de réalisation sont décrits ci-après. Un fusible 900 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à la figure 5. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec les modes de réalisation précédents est que la lame fusible 130 comprend un support intermédiaire 942 formé par repliage d’une zone de pliage de la lame fusible 130 sur elle-même.

Sur l’insert a) de la figure 5, la lame fusible 130 est représentée au cours d’une étape intermédiaire, au cours de la fabrication de la lame fusible 130.

La lame fusible présente, entre deux sections réduite 136 successives, une zone de pliage 943. La zone de pliage 943 est ici une zone continue, qui est délimitée par deux frontières, ou zones d’extrémité 943A et 943B. Les deux zones d’extrémité 943A et 943B sont ici représentées par des traits mixtes, qui sont parallèles à l’axe transversal Y100. Lors du pliage de la zone de pliage 943, les deux zones d’extrémité 943A et 943B sont rapprochées l’une de l’autre, la zone de pliage 943 étant repliée sur elle-même, formant le support intermédiaire 942. Dans l’exemple illustré, une extrémité 942A du support intermédiaire 942 est pliée de sorte que le support intermédiaire 942 ait une forme de « L », un pied du L étant configuré pour être fixé à la paroi 120 par l’intermédiaire d’une entretoise, comme défini précédemment. L’entretoise n’est pas représentée sur la figure 5.

Le support intermédiaire 942, obtenu par repliage de la zone de pliage 943 sur elle- même, comprend ainsi deux parois 944. Ces deux parois 944 sont de préférence solidarisées l’une à l’autre de manière à assurer un contact électrique entre ces deux parois. Selon des exemples, les deux parois 944 sont solidarisées l’une à l’autre par soudage, notamment par soudage laser, ou bien par brasage, au moyen d’un flux de brasage.

En résultat, les deux zones d’extrémité 943A et 943B sont en contact électrique l’une avec l’autre au même potentiel électrique. Lorsqu’un courant circule dans la lame fusible 130, le courant ne circule pas au travers du support intermédiaire 942. Autrement dit, ce support intermédiaire 942 est situé hors du chemin de conduction de la lame fusible 130. En cas de fusion d’une des sections réduites 136, les risques qu’un arc électrique se déplace vers l’extrémité 942A du support intermédiaire 942 sont réduits.

D’autre part, le support intermédiaire 942, formé de deux parois 944 solidarisées l’une à l’autre, est avantageux il est à la fois résistant mécaniquement et favorise le transfert de la chaleur générée au niveau des sections réduites 136 vers son extrémité 942A.

Un fusible 10 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert a) de la figure 6. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec les modes de réalisation précédents est que la lame fusible 130 comprend des supports intermédiaires 1042 qui sont formés par découpage de la lame fusible 130. Les supports intermédiaires 1042 sont ici ménagés le long des bords longitudinaux de la lame fusible 130, c’est-à-dire qu’un profil de découpe des supports intermédiaires 1042 est sécant de l’un des bords longitudinaux de la lame fusible 130.

Dans l’exemple illustré, les supports intermédiaires 1042 sont des pattes d’appui, qui sont ménagées de part et d’autre d’une section réduite selon la direction transversale Y100. Chaque patte d’appui présente une forme allongée avec une première extrémité, qui est reliée à la lame fusible 130, et une deuxième extrémité 1042A, qui est opposée de la première extrémité. Chaque patte d’appui reste ainsi attachée, par un pont de matière, au reste de la lame fusible 130. Une fois découpée, chaque patte d’appui est pliée selon la forme voulue, de manière à former le support intermédiaire 1042 correspondant, la deuxième extrémité 1042A étant configurée pour être fixée à la paroi 120 au moyen d’une entretoise 140 respective, de manière à maintenir les sections réduites 136 à distance de la paroi 120. La forme et l’agencement des supports intermédiaires 1042 ne sont pas limitatifs.

Ménager les supports intermédiaires 1042 de part et d’autre d’une section réduite 136 réduit d’autant la quantité de matériau à fondre lors de la fusion de cette section réduite 136. D’autre part, étant situés au voisinage immédiat de la section réduite 136, les supports intermédiaires 1042 contribuent au bon transfert de chaleur vers la paroi 120. Enfin, chacun des supports intermédiaire 1042 est situé hors du chemin de conduction de la lame fusible 130, c’est-à-dire qu’aucun courant ne circule au travers des supports intermédiaires 1042 lorsqu’un courant circule au travers de la lame fusible 130.

Un fusible 11 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert b) de la figure 6. Comme dans le mode de réalisation précédent, la lame fusible 130 ménage des supports intermédiaires 1142 qui sont formés par découpage et pliage de la lame fusible 130. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec le mode de réalisation précédent est que la lame fusible 130 comprend des supports intermédiaires 1 142 qui sont ménagés par paire dans la lame fusible 130. Les deux supports intermédiaires 1142 d’une même paire sont ainsi ménagés en regard l’un de l’autre selon la direction longitudinale X100. Avantageusement, les supports intermédiaires 1142 d’une même paire sont ménagés de part et d’autre, selon l’axe longitudinal X100, d’une section réduite 136, de manière à augmenter le transfert de chaleur entre cette section réduite et la paroi 120.

Un fusible 12 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert a) de la figure 7. La lame fusible 130 comprend des supports intermédiaires 1242 qui sont formés par découpage et pliage de la lame fusible 130. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec les deux modes de réalisation précédents est que les supports intermédiaires 1242 sont ménagés à distance des bords longitudinaux de la lame fusible 130. Autrement dit, le profil de découpe de chaque support intermédiaire 1242 n’est pas sécant avec l’un des bords longitudinaux de la lame fusible 130.

Dans l’exemple illustré, chaque support intermédiaire 1242 est obtenu par découpage puis par pliage de la lame fusible 130, au voisinage d’une des sections réduites 136. Une fois le support intermédiaire 1242 formé, la découpe de ce support intermédiaire 1242 laisse dans la lame fusible 130 une ouverture, qui forme une des perforations 138 associées à cette section réduite 136. Le matériau découpé pour ménager les perforations 138 est avantageusement valorisé pour former les supports intermédiaires 1242. Dit autrement, une perforation 138 est formée conjointement à chaque support intermédiaire 1242, par pliage et découpage de la lame fusible 130. Bien entendu, au besoin d’autres perforations sont ménagées dans la lame fusible 130.

Chacun des supports intermédiaire 1242 est situé hors du chemin de conduction de la lame fusible 130, c’est-à-dire qu’aucun courant ne circule au travers des supports intermédiaires 1242 lorsqu’un courant circule au travers de la lame fusible 130.

Un fusible 13 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert b) de la figure 7. La lame fusible 130 comprend des supports intermédiaires 1342 obtenus de la même façon que les supports intermédiaires 1242 du mode de réalisation précédent, c’est-à-dire par découpage et pliage de la lame fusible 130, de manière à former conjointement les supports intermédiaires 1342 et les perforations 138 associées.

Les supports intermédiaires 1342 et les supports d’extrémités 132A et 132B sont ici fixées à la paroi 120 par l’intermédiaire des entretoises 140 analogues à celles du premier mode de réalisation, c’est-à-dire comprenant la couche centrale 144 intégrant la plaquette 148 en céramique métallisée par procédé DBC.

Un fusible 14 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert a) de la figure 8. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec le mode de réalisation précédent est que l’entretoise 140 comprend une couche centrale du même type que la couche centrale 844 du mode de réalisation représenté à la figure 4 d), c’est-à-dire que la couche centrale 844 est un film réalisé en un matériau polymère, électriquement isolant, qui s’étend de manière continue ente les supports intermédiaires 1342. De préférence, la couche centrale 844 s’étend à la surface de la paroi 120 au moins sur l’ensemble de la projection, selon l’axe de hauteur Z100, de la lame fusible 130 sur la paroi 120.

Les supports d’extrémité 132A et 132B de la lame fusible 130 sont ici reliées directement aux bornes de connexion 112, sans être fixées à la paroi 120, tandis que des supports intermédiaires 142 sont ménagés entre chacune des extrémités 132A ou 132B et les portions réduites 136 adjacentes de ces extrémités. La couche de liaison 852 entre la couche centrale 844 et la paroi 120 est aussi continue, pour assurer un bon maintien mécanique et un bon transfert thermique entre la couche centrale 844 et la paroi 120. Pour chacun des supports intermédiaires 1342, la couche de liaison 752 entre la couche centrale 844 et le support intermédiaire 1342 correspondant est ici limitée à la surface suffisante pour assurer une bonne fixation entre ce support intermédiaire 1342 et la couche centrale 844.

Un fusible 15 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert b) de la figure 8. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec les modes de réalisation précédents est que la paroi 120 ménage, du côté du volume interne V1 10, des saillies analogues aux saillies 502 du mode de réalisation illustré par la figure 4 a), c’est-à-dire des saillies agencées en regard de chaque entretoise 140, de manière à surélever la lame fusible 130 par rapport au reste de la paroi 120.

Comme dans le mode de réalisation précédent, l’entretoise 140 comprend ici la couche centrale 844 formée d’un film polymère, qui est fixé sur la paroi 120 en épousant le contour de la paroi 120. En particulier, la couche centrale 844, collée à l’aide de la couche de liaison 852 à la paroi 120, épouse le profil de chacune des saillies 502. On sépare ainsi électriquement la lame fusible 130 de la paroi 120 de manière simple et économique.

Un fusible 16 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à la figure 9. Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec les modes de réalisation précédents est que les bornes 112 sont reliées aux extrémités 132A et 132B de la lame fusible par des conducteurs souples 160. D’autre part, la portion complémentaire 122 est ici réalisée en une partie, et comprend, du côté du volume interne V1 10, des excroissances 162. Chacune des excroissances 162, qui sont ici vues en coupes, présente une forme aplatie et s’étend selon un plan transversal, c’est-à-dire un plan orthogonal à l’axe longitudinal X100, depuis le reste de la portion complémentaire 122 vers la lame fusible 130 située en regard. Les excroissances 162 sont ainsi agencées en regard de la lame fusible 130, d’un même côté de la lame fusible 130. Les excroissances 162 sont agencées de part et d’autres de chaque section réduite 136, de manière à limiter la propagation des arcs électriques dans le volume interne lorsque l’une des portions réduites fond. Dans l’exemple illustré, une excroissance 162 est ménagée en regard de chacun des appuis intermédiaires 142 et en regard de chacun des supports d’extrémité 132A et 132B.

En variante, lorsque la lame fusible 130 comprend plusieurs sections réduites 136, deux excroissances 162 sont agencées de part et d’autre d’au moins une des sections réduites.

Dans les modes de réalisations décrits, la paroi 120 est réalisée en un matériau thermiquement conducteur, de manière à évacuer la chaleur générée lorsqu’un courant électrique circule dans la lame fusible. Dans les exemples, la paroi 120 est réalisée en une plaque de métal, en particulier en cuivre, qui présente un bon compromis entre conductivité thermique et coût, tout en étant résistant aux chocs. La paroi 120 étant ici conductrice électriquement, la couche centrale 144 des entretoises 140 comprend, en conséquence, deux faces opposées isolées électriquement l’une de l’autre. Dans les exemple décrits, l’entretoise 140 comprend soit une plaquette 148 ou 448 de céramique, soit un film polymère 744 ou 844.

En variante non illustrée, la paroi est réalisée en un matériau thermiquement conducteur mais électriquement isolant. À titre d’exemples non limitatifs, la paroi est réalisée en résine thermiquement conductrice, par exemple en résine époxy (avec une conductivité thermique À de l’ordre de 1 ,5 W/m-K), ou bien encore en résine injectable à chaud, notamment sur base de polyamide 6 - noté PA6 -, ou de polysulfure de phénylène - noté PPS -, ou encore de polycarbonate - noté PC -.

Dans l’exemple illustré, la lame fusible 130 est réalisée d’une seule pièce, les supports d’extrémité 132A, 132B, et les support intermédiaires 142, 942,... ,1342, étant chacun fixé à la paroi 120 au moyen d’une entretoise 140 respective.

En variante non représentée, la lame fusible est réalisée en plusieurs morceaux. Par exemple, chaque morceau comprend une seule section réduite, interposée entre deux supports d’extrémité, chacun des supports d’extrémité étant fixé à la paroi 120 au moyen d’une entretoise 140, de manière à maintenir la section réduite correspondante à distance de la paroi. Bien qu’elle permette de mettre en œuvre les avantages de l’invention, cette configuration n’est cependant pas préférée car l’assemblage de chaque morceau de lame fusible à la paroi 120 est délicat et prend du temps.

Dans les modes de réalisation représentés, la lame fusible 130 comprend plusieurs sections réduites 136, un support intermédiaire 142 étant ménagé entre chaque section réduite 136. Cet agencement n’est pas limitatif.

En variante non représentée, la lame fusible 130 comprend deux sections réduites 136 consécutives sans support intermédiaire agencé entre ces deux sections réduites. Selon une autre variante, la lame fusible 130 comprend deux supports intermédiaires, voire plus, intercalés entre deux sections réduites consécutives, à l’image de la lame fusible de la figure 6 b).

Plus généralement, que la lame fusible 130 comprenne une ou plusieurs portions principales 134, chacune avec au moins une section réduite 136, au moins une des portions principales 134 comprend au moins un support, que ce soit un support d’extrémité 132A, 132B, ou bien un support intermédiaire 142, 942 ;1342, par lequel cette portion principale

134 est fixée à la paroi 120, ce support étant agencé de manière à maintenir la ou une des sections réduites 136 à distance de la paroi 120. De préférence, le ou les supports sont agencés pour maintenir chaque section réduite 136 de la portion principale 134 considérée à distance de la paroi 120. Le fusible comprend au moins une entretoise 140, chaque entretoise étant intercalée entre chaque support et la paroi 120. Selon les cas, chaque support est associé à une entretoise 140 respective. Autrement dit, chaque entretoise 140 est associée à un seul support. Alternativement, une même entretoise 140 est intercalée entre la paroi 120 et plusieurs supports voisins.

Lorsque la ou une des portions principales 134 comprend deux sections réduites 136, un support intermédiaire 142 ; 942 1342 est avantageusement ménagé entre ces deux sections réduites, de manière à maintenir les deux sections réduites 136 associés à ce support intermédiaire à distance de la paroi 120.

De multiples configurations sont possibles, et l’Homme du métier saura trouver le meilleur compromis entre rigidité de la lame fusible et encombrement en fonction des contraintes de mise au point. Les modes de réalisation et les variantes mentionnées ci-dessus peuvent être combinés entre eux pour générer de nouveaux modes de réalisation de l’invention.