Im Bereich der Metallschmelzefiltration gibt es diverse Ansätze um die Filtra- tionseffizienz der dafür eingesetzten Filter zu steigern. In den meisten Fällen wird der Filterwerkstoff modifiziert oder durch andere Stoffe substituiert. So beschreibt bspw. DE 10 2011 109 681 Al eine Steigerung der Filtrationseffizienz von „gängigen Metallschmelze-Filtergeometrien" durch eine aktive Oberflächenbeschichtung. Unter „gängiger Metallschmelze-Filtergeometrie" wer- den offenzellige Schaumkeramikgeometrien, Wabenkörpergeometrien, Spa- ghetti-Filtergeometrien, gelochte Filtergeometrien und Fasergewebefilter beschrieben, die alle keiner definierten Filter- und Strömungsstruktur ent- sprechen, um die Schmelze bestmöglich zu laminarisieren. In DE 10 2011 109 682 Al sowie DE 10 2020 000 969 Al wird der Einsatz von kohlenstoffgebundenen Materialien für die Eisen- bzw. Aluminiumschmelzefiltration beschrieben. Die Filter werden dabei als „geschäumte Strukturen" definiert. Auch die DE 10 2011 109 684 Al zur Entfernung von Gasen aus Schmelzen mittels Filter, DE 2016 106 708 Al zur Anwendung von Filtern für die kontinuierliche Metallschmelzefiltration sowie DE 10 2018 201 577 Al zur Entfernung von Einschlüssen unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung mittels keramischer Metallschmelze-Hybrid-Filter, beschreiben Filter mit einer geschäumten bzw. nicht eindeutig definierten Filterstruktur.

In WO 2017/008092 Al wird ein Verfahren zur Herstellung von Metallfiltern aus Molybdän oder Wolfram beschrieben. Dabei wird ein Molybdän- oder Wolframpulver mit unterschiedlicher Körnung versintert wobei die Sinterbrücken für die Festigkeiten des Filters sorgen und die nicht versinterten Bereiche die Poren für die Metallschmelzefiltration darstellen. Auch bei dieser Variante der Filterherstellung gibt es keine eindeutig definierten Filter- bzw. Strömungsstrukturen. Bei der in EP 3 325 428 Bl beschriebenen technischen Lösung wird ein Filterelement, das aus dreidimensionalen geometrischen Käfigen aufgebaut ist und die Aufgabe der Schmelzereinigung erfüllen soll, beschrieben. Das Filterelement wird hergestellt indem entweder Thermoplast gedruckt und im Anschluss das gedruckte Gerüst mit keramischem Schlicker überzogen sowie gebrannt wird, oder indem ein keramischer Schlicker gedruckt wird. Zwar kann es bei diesen Filterelementen definierte Filterstrukturen geben, allerdings erfüllen diese nur die Aufgabe der Schmelzereinigung und nicht der Laminarisierung. Des Weiteren bestehen die Filterelemente aus einer gesinterten Keramik, die nach der Nutzung thermisch nicht zerfällt und daher nicht oder nur sehr eingeschränkt recycelt werden kann.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabenstellung zugrunde, dass definierte Filter- und Strömungsstrukturen realisiert werden können, die eine Umwandlung von turbulenter in weitgehend laminare Strömung flüssiger Schmelze durch Strömungsberuhigung und/oder eine effektive Zurückhaltung von Verunreinigungen, die im geschmolzenen Metall enthalten sein können, sowie eine einfache und umweltschonende Entsorgung gebrauchter Filterelemente ermöglichen. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Filterelement, das die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist, gelöst. Anspruch 6 betrifft ein Herstellungsverfahren. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung können mit in abhängigen Ansprüchen bezeichneten Merkmalen realisiert werden.

Ein erfindungsgemäßes Filterelement ist mit einer dreidimensionalen Stegstruktur mit Durchbrechungen als Strömungskanäle, durch die flüssige Schmelze geführt wird, ausgebildet. Flüssige Schmelze kann durch die mit der Stegstruktur zwischen Stegen ausgebildeten Durchbrechungen strömen und dabei können die Stege so gefertigt sein, dass die Strömung durch Strömungsberuhigung laminarisiert wird und Verunreinigungen, z.B. Oxide mit dem Filterelement zurückgehalten werden können.

Die Stegstruktur ist mit Partikeln aus einem Werkstoff, der als Formwerkstoff in der Gießereitechnik einsetzbar ist, und mit einem Bindemittel ausgebildet. Die Partikel sind dabei stoffschlüssig mit dem Bindemittel miteinander verbunden und die Stege an ihrer Oberfläche mit einer Beschichtung eines polymeren Harzes versehen.

Es können bevorzugt Partikel eingesetzt werden, die aus überwiegend SiO2, überwiegend AI2O3, überwiegend Alumosilikat, mit Cer stabilisiertem ZrÜ2 oder Chromit gebildet sind. Dabei sollte unter überwiegend ein Anteil von mindestens 80 Vol.-%, besonders bevorzugt von mindestens 90 Vol.-% und ganz besonders bevorzugt von mindestens 95 Vol.-% verstanden sein.

So kann man Quarzsand oder Chromit, das überwiegend aus Chrom- und Eisenoxid besteht oder auch solche Mineralien einsetzen, die man auch als Mul- lit bezeichnet.

Die Partikel können mit einem Furanharzbinder, einem phenolharzbasierten Binder oder einem anorganischen Binder als Bindemittel stoffschlüssig verbunden sein. Bei einem Furanharzbinder kann es sich um einen furfurylalko- hol-basierten Binder handeln. Phenolharzbasierte Binder können heiß (z.B. ein mit Säure härtender Phenol-Resolbinder) oder kalt härtend sein. Ein anorgani- scher Binder kann ein wasserbasierter Alkalisilikatbinder sein.

Je nach eingesetztem Bindemittel kann die Härtung durch eine thermische Behandlung, bei der eine ausreichend hohe Temperatur erreicht wird, Bestrahlung mit jeweils geeigneter elektromagnetischer Strahlung oder durch Zugabe einer bindemittelspezifischen Härterkomponente in das Bindemittel erreicht werden.

Die Beschichtung mit der die Oberflächen von Stegen überzogen wird, kann mit aus polymeren Harz, wie bspw. Epoxidharz sein. Die Beschichtung sollte geschlossen und mit einer Schichtdicke von mindestens 50 pm ausgebildet sein.

Es sollte ein Anteil an Bindemittel, mit dem die Partikel stoffschlüssig verbunden sind, im Bereich 1 Vol.-% bis 5 Vol.-% in Bezug zur Menge an stoffschlüssig miteinander verbundenen Partikeln eingehalten sein. Bevorzugt liegt der Anteil bei ca. 2 Vol.-%.

Die Stege der Stegstruktur sollten mit Partikeln mit einer mittleren Partikelgröße dso im Bereich 63 pm bis 1000 pm gebildet sein.

An den Strömungskanäle bildenden Durchbrechungen sollten offene Taschen zur Aufnahme von in einer Schmelze enthaltenden Verunreinigungen in vorab definierter Position und Dimensionierung ausgebildet sein. Dies kann mit Möglichkeiten der additiven Fertigung, auf die nachfolgend näher eingegangen werden soll, erreicht werden, indem eine entsprechend gesteuerte Fertigung durchgeführt wird.

Prinzipiell wird bei der Herstellung so vorgegangen, dass Stege mit Partikeln aus einem Werkstoff, der als Formwerkstoff in der Gießereitechnik einsetzbar ist, durch lokal definierte stoffschlüssige Verbindung der Partikel mit einem Bindemittel schichtweise ausgebildet werden. Mit dem Beginn des Aushärtens oder nach dem Aushärten des Bindemittels wird die Oberfläche der Stege mit einer Beschichtung eines polymeren Harzes überzogen. Das Aushärten kann mit dem Ausbilden einer Stegstruktur in einer Schicht beginnen und im Anschluss daran fortgeführt werden, bis eine vollständige Aushärtung erreicht worden ist. Dabei kann eine nachfolgende Schicht strukturiert ausgebildet werden, wenn noch keine vollständige Aushärtung erreicht worden ist. In diesen Fällen kann bevorzugt eine Härterkomponete gemeinsam mit dem Bindemittel appliziert werden oder es erfolgt eine Bestrahlung mit geeigneter elektromagnetsicher Strahlung mit der eine Aushärtung erreicht werden kann. Alternativ kann aber auch eine thermische Behandlung bei einer für eine Aushärtung des Bindemittels ausreichenden Temperatur durchgeführt werden. Eine thermische Behandlung kann dabei an einem Grünkörper, der bereits die dreidimensionale Grundstegstruktur eines Filterelements aufweist, erfolgen.

Dabei kann einmal so vorgegangen werden, dass bei einer pulverbettbasierten additiven Fertigung die losen Partikel oder Partikel, die bereits einen Teil des Binders beinhalten oder mit Binder beschichtet sein können, als Schicht auf eine Bauplattform aufgebracht und Partikel der jeweils obersten Schicht lokal definiert mit dem Bindemittel beaufschlagt und dadurch Partikel lokal definiert in der Ebene der jeweiligen Schicht stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Die Applizierung des Bindemittels sollte dabei dosiert und zweidimensional gesteuert entlang der Oberfläche einer jeweiligen Schicht, die mit losen Partikeln ausgebildet worden war, erfolgen.

Nach Ausbildung einer vorgegebenen geometrischen Stegstruktur für die Ebene einer jeweiligen Schicht durch stoffschlüssige Verbindung von Partikeln mit Bindemittel wird dann die Bauplattform um eine Schichtdicke abgesenkt und eine neue Schicht an losen Partikeln aufgebracht, bei der wieder Partikel stoffschlüssig mit Bindemittel verbunden werden, um eine vorgegebene geometrische Stegstruktur in dieser Ebene auszubilden.

Die Verfahrensschritte der Schichtaufbringung, lokal definierten stoffschlüssigen Verbindung von Partikeln mit dem Bindemittel und das Absenken der Bauplattform wird dabei so oft wiederholt, bis die vorgegebene dreidimensionale Stegstruktur des Filterelements ausgebildet worden ist.

Im Anschluss daran werden zuerst lose nicht stoffschlüssig verbundene Partikel entfernt und dann wird die Beschichtung mit einem polymeren Harz auf die Oberflächen der Stege aufgebracht. Die Beschichtung kann mittels Tauchen, Fluten oder Besprühen ausgebildet werden. Alternativ zu einer pulverbettbasierten Fertigung kann ein unbeschichtetes Filterelement durch reines Drucken ausgebildet werden. Dabei wird eine Pas- te/Suspension, die mit den Partikeln und dem Bindemittel sowie ggf. mit einer Härterkomponente gebildet ist, durch mindestens eine Düse schichtweise so appliziert bis die dreidimensionale Stegstruktur mit den Stegen und Durchbrechungen als Strömungskanäle ausgebildet sind und dann wird die Beschichtung mit einem polymeren Harz auf die Oberflächen der Stege aufgebracht. Eine Härtung erfolgt dabei in Abhängigkeit des jeweiligen Bindemittels entweder nach der Ausbildung einer Schicht oder Lage der Paste/Suspension cider auch erst nach dem Aufbau einer erhaltenen vollständigen Stegstruktur. Die Paste/Suspension kann dabei dosiert entweder in Form einzelner Tropfen oder in Form von Filamenten appliziert werden. Dabei wird die mindestens eine Düse entsprechend durch zweidimensionale Bewegung ihrer Austrittsöffnung positioniert und der applizierte Massenstrom an Suspension wird entsprechend der Geometrie und Dimensionierung der Stegstruktur lokal definiert gesteuert.

So kann man beispielswiese so vorgehen, dass man einen handelsüblichen 20 ppi Schaumkeramikfilter (50 mm x 50 mm x 20 mm) mittels Mikro- Computertomographie einscannt, um ein originalgetreues CAD-Modell eines Schaumkeramikfilters zu erhalten. Dieses CAD-Modell wird im Anschluss mittels Sand und Bindemittel dreidimensional additiv gefertigt. Dabei wird ein mit Aktivator (p-Toluolsulfonsäure) versetzter Quarzsand (SiO2: >99,1 Vol.-%; mittlere Partikelgröße dso 0,14 mm) schichtweise auf eine Baufplattform aufgetragen und anschließend mit Bindemittel bedruckt, der unter der Bildung von Furanharz aushärtet (Bindemittelgehalt: 2 Vol .-%). Zur Steigerung der mechanischen und thermischen Festigkeit wird die gedruckte Filtergeometrie in Form einer dreidimensionalen Stegstruktur im Anschluss mit einem polymeren Harz an den Oberflächen der Stege imprägniert.

Das so erhaltene Filterelement wurde im Anschluss durch eine Prüfmethode zur Bestimmung der Temperaturschockbeständigkeit bei Aluminiumschmelzen auf sein Thermoschockverhalten sowie auf die beim Gießen von Aluminium auftretenden dynamischen und thermischen Belastungen hin untersucht. Das Filterelement hat den Belastungen dabei standgehalten und ist nicht ge- brochen. Des Weiteren konnte an hellen Stellen am Filterelement bereits dessen thermische Zersetzung erkannt werden, welche dazu führt, dass nach dem gebrauch des Filterelements, dieses sich in seine Grundbestandteile zerlegt und es außerdem möglich ist, Reste an Schmelzgut wieder zurück zu gewinnen.

In dem hier beschriebenen Vorversuch wurde für die Vorlage zur Steuerung der additiven Fertigung eine Schaumkeramikfilterstruktur gewählt, da diese aufgrund der geringen Stegdicke von 0,5 mm als Worst Case für die auftretenden mechanischen und thermischen Kräfte fungiert.

Gießversuche mit einer Aluminiumschmelze haben gezeigt, dass trotz der geringen Stegdicken ein additiv gefertigtes Filterelement, das im Wesentlichen aus den gebundenen Partikeln eines Formstoffs besteht, den zu erwartenden Belastungen standhält und dass ebenfalls eine Schmelzereinigung erreicht werden kann. Des Weiteren konnte in weiteren Versuchen nachgewiesen werden, dass sich ein erfindungsgemäßes Filterelement nach Gebrauch thermisch zersetzt und somit vollständig vom erstarrten Aluminium und am Filterelement bei Gebrauch festgesetzten Verunreinigungen getrennt werden kann. Mit der Erfindung können Filterelemente mit definierten Rückhalte- und/oder Strömungsstrukturen zur Verfügung gestellt werden. Anwendungsbeispiele haben gezeigt, dass selbst sehr filigrane dreidimensionale Stegstrukturen realisierbar sind und dass diese Strukturen, nach einer Imprägnierung mit polymerem Harz an den Stegoberflächen, den auftretenden Belastungen zumindest beim Aluminiumguss standhalten.

Mit der Erfindung können strömungsoptimierte Filtergeometrien mittels additiver Fertigung mit einem vorteilhaften Filterelementwerkstoff zur Verfügung gestellt werden. Es ist so möglich, ein Filterelement nach verbesserten strömungstechnischen Gesichtspunkten auszulegen und herzustellen. Durch die Gestaltungsfreiheit und den reproduzierbaren Herstellungsvorgang werden die Nachteile eines Schaumkeramikfilters vermieden. Bei dem Verarbeiten des Filterelementmaterials werden lose, schüttfähige Partikel schichtweise mit einem Bindemittel benetzt bzw. versetzt. Es kann so eine ausreichende Festigkeit durch den stoffschlüssigen Verbund erreicht werden. Nachdem Einsatz und einem Durchströmen mit flüssiger Schmelze kann das Filterelement zu- mindest teilweise zerfallen, was durch thermische Zersetzung des Bindemittels erfolgt. Die stoffschlüssige Verbindung von Partikeln wird dabei zumindest zu einem großen Teil gelöst und die genutzten wieder in loser Form vorliegenden Partikel können in den Werkstoffkreislauf einer Gießerei eingebracht werden. Es entstehen keine zu deponierenden Stoffe.

Mit der Erfindung bieten sich Möglichkeiten für eine optimierte Gestaltung bzw. Auslegung der gesamten Filterelementgeometrie, was insbesondere die Dimensionierung von Stegen, Durchbrechungen mit der Ausrichtung von mit Durchbrechungen gebildeten Strömungskanälen durch die flüssige Schmelze so strömen kann, dass eine laminare Strömung nach dem Durchtritt durch ein Filterelement und eine möglichst große Rückhaltefähigkeit für Verunreinigungen erreicht werden können. Somit ist es möglich, ein Filterelement mit definierten Strömungskanälen sowie Abscheidetaschen zu entwickeln und real zur Verfügung zu stellen. Die reproduzierbare und gestaltungsfreie Verarbeitung des Filtermaterials ist hierbei ein neues, noch nicht am Markt etabliertes Verfahren.

Recherchen haben ergeben, dass es nicht bekannt ist, dass solche Filterelementstrukturen aktuell angewendet oder entwickelt werden. Die Entwicklung von additiv so gefertigten Filterelementen ist von einem hohen Innovationsgrad geprägt.

Die Erfindung bietet auch ökologische und ökonomische Vorteile infolge der Verwendung der neuen Filterstrukturen. Im Vergleich zu Schaumkeramikfiltern wird bei der additiven Herstellung der strömungsoptimierten, Filterstrukturen wesentlich weniger Energie benötigt, da der Sintervorgang des keramischen Schlickers ersatzlos wegfällt. Dadurch ist die Herstellung wesentlich umweltfreundlicher und Gießereien können mit der Verwendung der erfindungsgemäßen Filterelemente den CCh-Footprint verkleinern. Da ein additiv gefertigtes Filterelement durch das thermische Einwirken der Schmelze nach dem Abguss zerfällt und der partikelförmige Werkstoff dem Wertstoffkreislauf zurückgeführt werden kann, können Deponie- sowie Transportkosten gespart werden. Des Weiteren sind die additiv gefertigten Filterelemente sowohl in der Großserien- als auch Kleinserienproduktion wesentlich günstiger in der Herstellung als Schaumkeramikfilter. Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Entwicklung besteht darin, dass die Filterstrukturen ihrem jeweiligen Einsatzgebiet entsprechend spezifisch ausgelegt werden können.

Die einzusetzenden Ausgangswerkstoffe bzw. -materialien verursachen nur geringe Kosten und es ist eine verhältnismäßig kleine Energiemenge für die

Herstellung der Filterelemente erforderlich.