Die Erfindung betrifft eine Kantenleiste für die Befestigung an einer Schmalfläche an einer Werkstoffplatte, insbesondere einer Möbelplatte, mit einem Leistenkörper, der eine Rückseite als Montagefläche für die Befestigung an der Werkstoffplatte und eine Vorderseite als Sichtseite bzw. für eine Sichtfläche aufweist.

Eine solche Kantenleiste bzw. Deckleiste wird auch einfach als Kante oder Kantenband bezeichnet. Sie dient bevorzugt der Beschichtung der Schmalflächen bzw. Stirnflächen von Werkstoffplatten, das heißt, plattenförmigen Werkstücken, wie z. B. Möbelplatten oder Arbeitsplatten (z. B. Küchenarbeitsplatten). Solche Werkstoffplatten sind z. B. als Holzplatten oder Holzwerkstoffplatten (z. B. Spanplatten, Faserplatten oder dergleichen) oder auch als Verbundplatten ausgebildet. Sie sind in der Regel einseitig oder beid seitig mit einem (einfarbigen oder mehrfarbigen) Oberflächendekor, z. B. einer Beschichtung oder einem Druck, versehen. Die Befestigung der Kantenleiste an der Werkstoffplatte erfolgt z. B. in herkömmlicherweise mittels Schmelzklebstoffen. Für diesen Fall kann die Kantenleiste auf ihrer Rückseite mit einem Haftvermittler (Primer) versehen sein, der unterseitig an dem Leistenkern angeordnet ist. Die Kantenleisten können aber auch bereits im Zuge der Fertigung mit einer (reaktivierbaren) Schmelzschicht bzw. Funktionalschicht versehen werden, die dann bei der Verarbeitung mit geeigneten Quellen (z. B. Laserstrahlung, Heißluft, Plasma, Mikrowelle oder dergleichen) aufgeschmolzen wird. In diesem Fall ist eine solche Schmelz schicht bzw. Funktionalschicht auf der Rückseite des Leistenkörpers angeordnet, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Haftvermittler schicht. Die aus dem Stand der Technik bekannten und für die Schmalflächen beschichtung bestimmten Kantenleisten werden in der Regel mit Übermaß hergestellt, das heißt, sie weisen eine Gesamtbreite auf, die größer als die Dicke der Werkstoffplatte ist. Nach der Befestigung der Kantenleiste an der Schmalfläche der Werkstoffplatte erfolgt eine (mechanische) Bearbeitung, z. B. eine spanabhebende Bearbeitung, um die Kantenleiste an die Plattenkontur bzw. Plattendicke anzupassen. Dabei ist es in der Praxis üblich, einen Radius bzw. eine Fase am Kantenband auszubilden. Bei den Kantenleisten der eingangs beschriebenen Art, die auf der Sichtseite mit einem Dekor versehen sind, z. B. einem Dekordruck oder einer Dekorbeschichtung, entsteht im Zuge dieser mechanischen Bearbeitung eine störende Unterbrechung im Dekorverlauf der Möbelplatte. Denn in der Regel weist einerseits das Kantenband eine Dekorschicht auf und andererseits ist die Werkstoffplatte auf ihren Oberflächen mit einem Dekor bzw. einer Dekorschicht versehen, wobei gegebenenfalls die Dekorschicht des Kantenbandes an das Oberflächendekor angepasst ist. Obwohl der Leistenkern in der Praxis farblich an die Dekorgrundfarbe der Plattenoberfläche und/oder der Kantenoberfläche angepasst ist, können in dem Fügebereich zwischen Kante und Platte bzw. in dem durch die spanabhebende Bearbeitung freigelegten Bereich auffällige und deshalb störende Unterbrechungen des Dekorverlaufes entstehen. Diese Effekte sind insbesondere bei verhältnismäßig dicken Kantenleisten besonders störend. Zur Vermeidung des Rahmeneffektes wird in der DE 202007014 991 U1 eine Kantenleiste beschrieben, die an den Rändern abfallende Übergangsabschnitte aufweist, die zumindest abschnittsweise ein Dekor aufweisen. Diese Kantenleiste ist bei der Herstellung bereits auf das Dickenmaß des Möbelstücks gefertigt und im Übergangsbereich, der einen fließenden Übergang zwischen der Oberseite der Kantenleiste und einer Oberseite des Möbelstücks bewerkstelligt, mit einem Dekor versehen. Zur Anpassung an einen spezifischen Anwendungszweck ist keine materialabtragende Nachbearbeitung der Schmalseiten der Kantenleiste vorgesehen, sodass das Dekor im Übergangsabschnitt nicht abgetragen wird.

Alternativ sind aus der Praxis im Übrigen Kantenleisten mit transparentem Leistenkern bekannt, die auch als 3D-Kanten bezeichnet werden (vgl. z. B. EP 0857442 A2 oder DE 202016 105552 U1). Solche 3D-Kanten weisen einen transparenten Leistenkern bzw. Leistenkörper und ein rückseitiges Dekor auf, welches durch den transparenten Leistenkern von der Leistenvorderseite hindurch sichtbar ist, und zwar auch nach einer nachträglichen spanabheben den Oberflächenbearbeitung der Leiste. Die vorliegende Erfindung befasst sich jedoch bevorzugt mit Kantenleisten, die einen Leistenkern aus einem nicht transparenten Material, vorzugsweise aus einem nicht transparenten, thermo plastischen Kunststoff und mit einem die Sichtfläche bildenden, frontseitigen Dekor aufweisen.

Im Übrigen wird in der DE 19940329 A1 ein Verfahren zum Befestigen der Kantenleisten auf den Schmalseiten von Möbelplatten beschrieben, wobei die Kantenleisten unmittelbar auf die Schmalseiten aufgebracht und mit den Schmalseiten in adhesiven Verbund gebracht werden. Die Kantenleisten können mit einem beidseitigen Überstand in Bezug auf die jeweilige Schmalseite verwendet werden, wobei die Überstände zur Fugenversiegelung aufgeschmolzen werden. Anschließend kann das aufgeschmolzende Deckleistenmaterial unter Erzeugung von mit den Schmalseiten deckungsgleichen Deckleisten entfernt werden, z. B. mittels einer Ziehklinge oder dergleichen. Durch diese Maßnahmen soll die Fuge zwischen der Deckleiste und der Schmalseite unsichtbar gemacht werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kantenleiste der eingangs be schriebenen Art zu schaffen, die sich bei wirtschaftlicher Herstellung und Ver- arbeitung durch ein verbessertes optisches Erscheinungsbild (im montierten Zustand) auszeichnet und insbesondere die beschriebenen optischen Nachteile im Übergangsbereich zwischen Kantendekor und Oberflächendekor vermeidet. Insbesondere soll der störende Rahmeneffekt bei Kantenleisten mit Dekor ver mieden bzw. reduziert werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung bei einer gattungsgemäßen Kantenleiste der eingangs beschriebenen Art, dass der Leistenkern (im Querschnitt betrachtet) einen Mittenbereich mit einer maximalen Dicke D und mit einer Breite b aufweist, dass der Leistenkern beidseitig des Mittenbereichs jeweils als Montageüber- stand einen Seitenbereich aufweist, der zumindest in dem an dem Mittenbe reich angrenzenden Bereich eine Dicke d aufweist, die geringer als die maxi male Dicke D des Mittenbereichs ist, dass die Vorderseite des Leistenkörpers zumindest im Mittenbereich, vorzugs weise über die gesamte Breite des Mittenbereichs mit einem Dekor versehen ist und dass die Seitenbereiche bzw. Montageüberstände nach der Befestigung der Kantenleiste an der Werkstoffplatte von dem Mittenbereich ohne Beschädigung des Dekors im Mittenbereich abtrennbar sind bzw. abgetrennt werden. Dabei weist der Mittenbereich bevorzugt eine Breite b auf, die mit der Dicke der Werkstoffplatte übereinstimmt. Der Mittenbereich weist an den seitlichen Übergängen zu den Seitenbereichen bevorzugt jeweils eine (Wand-)Dickenreduzierung unter Bildung von (randseitigen) schräg und/oder gekrümmt abfallenden Randflächen auf, welche ebenfalls mit dem Dekor versehen sind und an welche sich (außen) die Seitenbereiche anschließen. Die abzutrennenden Seitenbereiche sind folglich von den abfallenden Randflächen zu unterscheiden, denn bei den Seitenbereichen handelt es sich um geometrisch von dem Mittenbereich und folglich von den (abfallenden) Randflächen abgegrenzte bzw. abgesetzte Bereiche. Bevorzugt weisen die Seitenbereiche über zumindest einen begrenzten Bereich eine konstante (oder im Wesentlichen konstante) Dicke auf.

Erfindungsgemäß wird folglich eine Kantenleiste zur Verfügung gestellt, die in grundsätzlich bekannter Weise eine über die Plattendicke hinausgehende Breite aufweist und folglich nach der Befestigung an der Schmalfläche bearbeitet wird, z. B. durch eine spanabhebende Bearbeitung (z. B. mit Fräser und/oder Ziehklinge). Erfindungsgemäß sind jedoch bei dieser Kantenleiste beidseitig gezielt Montageüberstände mit reduzierter Dicke bzw. einem partiell reduzierten Dickenbereich vorgesehen, so dass im Zuge der Anpassung der Leiste an die Plattendicke lediglich ein geringer dekorfreier Rand mit einer reduzierten Dicke entsteht und das Dekor im Mittenbereich der Leiste unbeschädigt bleibt. Dazu ist die Kontur der Leiste im Mittenbereich bereits an das beabsichtigte Erscheinungsbild angepasst und zwar einschließlich des Dekors, das sich über die gesamte Breite des Mittenbereiches erstreckt. Durch die vorgesehenen randseitigen Dickenreduzierungen bzw. Wanddicken reduzierungen, die zu schräg und/oder abfallenden Randflächen führen, welche ebenfalls mit dem Dekor versehen sind, verbleiben diese konturierten Rand flächen bzw. Randbereiche mit Dekor auch nach der randseitigen Bearbeitung bzw. nach dem Abtrennen der (beiden) überstehenden Seitenbereiche.

Insgesamt gelingt durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen eine Vermeidung oder zumindest Reduzierung des Rahmeneffektes bei Kantenleisten mit Dekor, und zwar insbesondere bei Kunststoffkanten. Dieses ist insbesondere bei ver hältnismäßig dicken Kantenleisten mit einer Dicke von mehr als 1 mm, bevorzugt mehr als 2 mm, z. B. zumindest 3 mm interessant, die z. B. mit einem Holzdekor als Substitution für Massivholz-Anleimer zum Einsatz kommen.

Im Vordergrund der Erfindung steht folglich die Vermeidung des Rahmeneffektes bei Kantenleisten, die mit einem frontseitigen Dekor, z. B. einem Dekordruck oder einer Dekorbeschichtung versehen sind. Damit liegt der Erfindung ein anderer Gedanke als z. B. der DE 19940329 A1 zugrunde, bei welcher ein beidseitiger Überstand gezielt zur Fugenversiegelung verwendet wird, um die Fuge, die bei herkömmlichen Kantenleisten z. B. durch einen Schmelzklebstoff entsteht, zwischen der Deckleiste und der Schmalseite unsichtbar zu machen.

Besonders vorteilhaft ist, dass sich die erfindungsgemäße Kantenleiste auf einfache Weise mit bestehenden Produktionstechniken wirtschaftlich hersteilen lässt. Bevorzugt ist der Leistenkörper einstückig gefertigt, und zwar besonders bevorzugt durch Extrusion. Dazu wird der Leistenkörper insbesondere aus zumindest einem thermoplastischen Kunststoff hergestellt. Der Leistenkörper wird folglich mit herkömmlichen Extrusionstechniken erzeugt und anschließend lässt sich das Dekor mit ebenfalls bekannten Techniken auf die Vorderseite bzw. Sichtseite aufbringen, z. B. durch einen Dekordruck oder durch Dekor beschichtung. Bei dem Dekor kann es sich insbesondere um die Nachbildung natürlicher oder auch künstlicher Strukturen handeln, z. B. ein Dekor in Holzoptik oder Steinoptik. Der Begriff Dekor umfasst aber auch einfarbige oder mehrfarbige Farbgestaltungen oder Farbkombinationen. Der Leistenkörper selbst ist bevorzugt nicht transparent ausgebildet, sondern aus einem durchgefärbten bzw. eingefärbten Kunststoff hergestellt, wobei die Farbe des Kunststoffes des Leistenkörpers bevorzugt an die Farbe bzw. Hauptfarbe oder Grundfarbe des Dekors angepasst ist. Von besonderer Bedeutung ist die Formgebung der Kantenleiste bzw. des Leistenkerns, um die speziell vorgesehenen dickenreduzierten Überstände zur Verfügung zu stellen. Für die Herstellung einer solchen Leiste gibt es ver schiedene Möglichkeiten.

In einer ersten Ausführungsform wird der Leistenkern mit der Dickenreduzie rung und den abfallenden Randflächen unmittelbar durch Extrusion hergestellt. Das Extrusionswerkzeug für die Kunststoff-Extrusion wird folglich an die Quer schnittsform des (fertigen) Leistenkerns angepasst, so dass durch die Extrusion unmittelbar ein Leistenkern mit dem definierten Mittenbereich und den definierten Seitenbereichen entsteht. Vorteilhaft ist dabei die Tatsache, dass zur Erzeugung der dickenreduzierten Seitenbereiche keine weitere Bearbeitung nach der Extrusion erforderlich ist.

In einer zweiten Ausführungsform wird der Leistenkern zunächst durch Extrusion in einer üblichen Grundform hergestellt, z. B. mit einer über die Breite der Leiste gleichmäßigen Dicke ohne dass dabei die bereits abfallenden Rand flächen hergestellt sind. Damit kann bei der Extrusion auf ein bestehendes Standard-Extrusionswerkzeug zur Kantenherstellung zurückgegriffen werden. Bei dieser Ausführungsform werden die abfallenden Randflächen anschließend durch eine Dickenreduzierung eingebracht. Dieses kann z. B. sehr einfach durch eine mechanische Bearbeitung erfolgen, z. B. mittels Ziehklinge oder Fräser. Die Dickenreduzierung kann in Form einer Kerbe bzw. durch beidseitige Kerben erfolgen, die mechanisch eingebracht werden. Diese Option ist deshalb interessant, weil bei der Herstellung von Kantenleisten in anderem Zusammenhang das Einbringen von Kerben bekannt ist, und zwar im Zusammenhang mit Kanten für die Beschichtung profilierter Möbelbauteile, z. B. zur Beschichtung von Türfalzprofilen. Solche faltbaren bzw. knickbaren Kanten werden in der Praxis unter dem Stichwort „folding-edge“ eingesetzt (vgl. DE 202015 104 158 U1). Dort werden mit mechanischen Mitteln rückseitige Kerben in die Kantenleiste eingebracht, um die erforderlichen Knickstellen zu erzeugen. Erfindungsgemäß kann auf diese Herstellungstechnik und damit auch auf bestehende Maschinen bzw. Maschinenteile zurückgegriffen werden, wobei die Kerben erfindungsgemäß nicht rückseitig in die Leiste eingebracht werden, sondern vorderseitig und nicht der Erzeugung von Knickstellen dienen, sondern lediglich für eine vorderseitige Dickenreduzierung zur Erzeugung des erfindungswesentlichen Überstandes.

Wie bereits erwähnt, ist die Vorderseite des Leistenkörpers zumindest im Mittenbereich mit einem Dekor versehen, das bevorzugt durch einen Druck aufgebracht wird, dabei kann auf bekannte Drucktechniken, besonders bevorzugt einen Digitaldruck zurückgegriffen werden. Alternativ können aber auch analoge Druckverfahren zum Einsatz kommen. Ferner kann das Dekor als Beschichtung (z. B. mittels Folie) ausgebildet sein.

Optional besteht die Möglichkeit, dass der Leistenkörper im Mittenbereich zumindest teilweise oder auch vollflächig mit einer Oberflächenstruktur ver sehen ist, z. B. durch eine Prägung. Eine solche Prägung wird üblicherweise nach dem Drucken oder Beschichten aufgebracht.

Im Übrigen besteht optional die Möglichkeit, auf den Leistenkörper bzw. auf das Dekor eine Lackstruktur und folglich eine strukturierte, transparente Lackschicht aufzubringen, z. B. über ein Druckverfahren (z. B. Inkjet). Diese Maßnahmen haben den Vorteil, dass die Struktur im Radius auch nach der Befräsung noch weitestgehend bestehen bleibt.

Von besonderer Bedeutung ist die Dickenreduzierung im Randbereich. Bevor zugt ist vorgesehen, dass die Dicke d der Seitenbereiche (zumindest bereichsweise) weniger als 50 %, vorzugsweise weniger als 30 %, z. B. weniger als 20 % der Dicke D des Mittenbereichs beträgt. Je dünner der Seitenbereich ist, desto geringer ist die nach der Fräsbearbeitung verbleibende offene Randstruktur der Leiste, die nicht mit einem Dekor versehen ist. Die Dicke der Seitenbereiche kann z. B. (am Übergang zum Mittebereich) weniger als 1 mm, bevorzugt weniger als 0,6 mm, betragen. Der abfallende Übergang bzw. die abfallenden Randflächen können eine Tiefe von 1 mm mit 5 mm, z. B. 1 mm bis 3 mm, aufweisen. Außerdem kann der abfallende Übergang bzw. die abfallende Randfläche eine Breite von 1 mm bis 3 mm, z. B. 1 mm bis 2 mm, aufweisen. Die Breite der Seitenbereiche, die den Überstand über die Platte definiert, beträgt auf beiden Seiten jeweils z. B. zumindest 1 mm z. B. mehr als 1,5 mm. Im Übrigen ist es zweckmäßig, wenn die Seitenbereiche zumindest über einen gewissen Breitenbereich eine (im Wesentlichen) konstante Dicke aufweisen.

Für die Befestigung der Kantenleiste an der Möbelplatte können übliche Befestigungstechniken verwendet werden. So kann der Leistenkörper auf der Rückseite z. B. mit einer Haftvermittlerschicht versehen sein, so dass eine klassische Befestigung der Leiste mittels eines Klebstoffs, z. B. eines Schmelz klebstoffes erfolgen kann, und zwar in herkömmlichen Kantenbandanleim maschinen.

Alternativ kann der Leistenkern auf der Rückseite mit einer Schmelzschicht bzw. Funktionalschicht versehen sein, die bei der Verarbeitung mit geeigneten Quellen (z. B. Laserstrahlung, IR-Licht, Heißluft, Plasma, Mikrowellen o. dgl.) aufgeschmolzen oder reaktiviert wird. Die Herstellung solcher Kantenleisten mit eigener Schmelzschicht kann durch herkömmliche Vorbeschichtung oder alter nativ durch Koextrusion erfolgen. Der Leistenkörper wird bevorzugt aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt, z. B. aus PVC, ABS, PP, PMMA oder PC. Sofern eine (polymere) Funktional schicht bzw. Schmelzschicht/Schmelzklebstoffschicht vorgesehen ist, kann diese ebenfalls in üblicher Weise hergestellt werden, z. B. auf EVA-, TPU-, PP/APAO-, Polyamid-Basis oder auch aus anderen Polymeren bzw. Polymermischungen bzw. Schmelzklebstoffen.

Optional kann der Leistenkern zur weiteren Reduzierung des Rahmeneffektes mit einer farblichen Durchmaserung versehen sein. Durch eine solche Durchmaserung wird an den freigelegten Bereichen, die erfindungsgemäß nur noch sehr gering sind, eine farbliche Unterbrechung des gebildeten Rahmen effektes erzeugt. Eine Durchmaserung, d. h. die Ausbildung von Farbwirbeln in der Kantenbandgrundfarbe des Leistenkörpers wird z. B. durch die Verwendung beweglicher oder statischer Mischteile bei der Extrusion von Kantenbändern aus thermoplastischen Kunststoffen durch unterschiedlich eingefärbte Polymere erreicht. Es werden folglich farblich differente Extrudatschmelzen verwendet, die vor oder innerhalb der Profildüse mittels beweglicher oder statischer Mischelemente verwirbelt werden, so dass unterschiedliche Farbverläufe und Farbwirbel im Profilquerschnitt erzeugt werden. Bei der anschließenden Bekantung bzw. Endverarbeitung erscheint dieser Übergangsbereich zwischen Kantenbanddekor und Möbelplattendekor weniger auffällig, da die Substratfarbe des Kantenbandes farblich strukturiert ist. Auch wenn durch die erfindungs gemäßen Maßnahmen der Rahmeneffekt ohnehin stark reduziert ist, kann durch diese Maßnahmen eine weitere Reduzierung erfolgen.

Die Erfindung betrifft ferner eine Möbelplatte mit einer an einer Schmalfläche befestigten Kantenleiste, und zwar zunächst auch mit einer noch unbearbeiteten Kantenleiste, bei welcher der Leistenkern mit den Seitenbe reichen (beidseitig) über die Dicke der Werkstoffplatte übersteht. Die Kantenleiste wird folglich auch in Kombination mit der Werkstoffplatte in dem zwar bereits montierten, aber noch unbearbeiteten Zustand unter Schutz gestellt. Ausgehend von diesem Zustand werden die (beiden) über die Plattendicke überstehenden Seitenbereiche anschließend entfernt, z. B. durch spanabhebende Bearbeitung mit einem Fräser und/oder einer Ziehklinge. Damit schließt der Leistenkörper bündig mit dem Mittenbereich der Kantenleiste ab. Durch das Abtrennen der Seitenbereiche wird ein dekorfreier Rand freigelegt, der jedoch lediglich eine sehr geringe Dicke aufweist, nämlich eine Dicke d, die der reduzierten Dicke des Seitenbereichs am Übergang zum Mittenbereich entspricht. Die Möbelplatte wird folglich auch im montierten und fertig bearbeiteten Zustand mit entfernten Seitenbereichen unter Schutz gestellt.

Bevorzugt lässt sich die Erfindung für Kanten bzw. Platten im Dekorverbund einsetzen, bei denen die Platten und Kanten dasselbe Dekor aufweisen. Alternativ kommen Verwendungen in Betracht, bei denen die Kante im Fokus steht, z. B. bei einfarbigen Plattenoberflächen mit simulierter Holzkante. Insgesamt lässt sich der Einsatz von Echtholz substituieren und damit reduzieren. Die spezielle Geometrie der Kante reduziert im Übrigen auch die erforderliche Nachbearbeitung.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen erläutert, die ledig lich Ausführungsbeispiele darstellen. Es zeigen:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Kantenleiste in einer ersten Ausführungsform,

Fig. 2 eine erfindungsgemäße Kantenleiste in einer zweiten Ausführungsform und Fig. 3 eine Möbelplatte mit einer daran befestigten, erfindungsgemäßen Kantenleiste.

In Fig. 1 ist eine erste Ausführungsform einer Kantenleiste 1 für die Schmal flächenbeschichtung einer Werkstoffplatte 2 dargestellt, wobei die Werkstoff platte z. B. eine Möbelplatte sein kann. In Fig. 1 ist diese Werkstoffplatte 2 zum besseren Verständnis ebenfalls vereinfacht dargestellt. Die Kantenleiste 1 weist einen Leistenkörper 3 auf, der aus thermoplastischem Kunststoff, z. B. durch Extrusion hergestellt ist. Der Leistenkörper 3 weist eine Rückseite auf, die als Montagefläche für die Befestigung an der Werkstoffplatte 2 dient. Ferner weist der Leistenkörper 3 eine Vorderseite auf, die als Sichtseite dient und mit einem Dekor 5 versehen ist, welches z. B. durch einen Druck auf dem Leistenkörper 3 hergestellt ist. Optional kann die Vorderseite außerdem mit einer Prägung 6 ausgerüstet sein, die in den Fig. ebenfalls lediglich angedeutet ist. Eine solche Kantenleiste 1 wird üblicherweise mit Übermaß hergestellt, d. h. sie weist eine Gesamtbreite B auf, die größer als die Dicke P der Werkstoffplatte 2 ist. Die über die Plattendicke P überstehenden Bereiche der Kantenleiste 1 werden nach der Befestigung der Leiste an der Möbelplatte entfernt, z. B. durch Fräsen und/oder mit einer Ziehklinge.

Erfindungsgemäß weist der Leistenkern 3 - im Querschnitt betrachtet - einen Mittenbereich 3a auf, der eine maximale Dicke D (oder auch eine gleichmäßige Dicke D) und eine Breite b aufweist, die geringer als die Gesamtbreite der Leiste B ist. Ferner weist der Leistenkern 3 beidseitig des Mittenbereichs 3a jeweils als Montageüberstand einen Seitenbereich 3b auf, der in dem an den Mittenbereich 3a angrenzenden Bereich eine Dicke d aufweist, wobei diese Dicke d des Seitenbereichs geringer ist als die (maximale) Dicke D des Mittenbereichs 3a. Ferner ist erkennbar, dass der Mittenbereich 3a an den seitlichen Übergängen 4 zu den Seitenbereichen 3b jeweils eine (Wand)Dickenreduzierung unter Bildung von (randseitigen) schräg abfallenden Randflächen 4 aufweist, wobei diese abfallenden Randflächen 4 (z. B. an einem Knick bzw. einer Kante, d. h. einer geometrischen Unstetigkeitsstelle) in die Seitenbereiche 3b übergehen bzw. an die Seitenbereiche 3b anschließen. Erfindungsgemäß ist die Vorderseite des Leistenkörpers zumindest im Mittenbereich und folglich auch an den abfallenden Randflächen 4 mit dem Dekor 5 versehen. Optional können auch die Seitenbereiche 3b mit dem Dekor 5 versehen sein. Im Übrigen ist erkennbar, dass in den Ausführungsbeispielen die Seitenbereiche 3b vollständig (Fig. 1) oder über einen begrenzten Breitenbereich (Fig. 2) eine konstante oder im Wesentlichen konstante Dicke d aufweisen.

Die Fig. 1 zeigt dabei beispielhaft den Zustand der Kantenleiste nach dem Befestigen an der lediglich angedeuteten Werkstoffplatte 2, so dass in diesem Zustand die Seitenbereiche 3b über die Plattendicke P überstehen. Eine ver gleichende Betrachtung der Fig. 1 und 3 zeigt, dass nach dieser Befestigung die Seitenbereiche bzw. Montageüberstände 3b abgetrennt bzw. entfernt werden, so dass die Kantenleiste 1 bzw. deren Leistenkörper 3 bündig mit den Oberflächen der Möbelplatte 2 abschließt. Wichtig ist, dass bei dieser Entfernung der Seitenbereiche 3b das Dekor 5 im Mittenbereich 3a und folglich auch in den abfallenden Randflächen 4 nicht beschädigt wird. Es entstehen lediglich sehr geringe dekorfreie Ränder bzw. ein dekorfreier Rand, der lediglich eine Dicke d aufweist, die der reduzierten Dicke d des Seitenbereichs 3b am Übergang zum Mittenbereich entspricht. Während bei einer herkömmlichen Kantenleiste nach der Randbearbeitung bzw. Radienbearbeitung das Dekor über die gesamte Dicke der Kantenleiste beschädigt wird, so dass ein dekorfreier Rand über die gesamte Dicke der Kantenleiste entsteht, wird dieser dekorfreie Rand erfindungsgemäß auf ein Minimum reduziert. Dennoch entsteht an der Möbelplatte eine profilierte Leiste mit seitlich abfallenden Flanken. Da diese seitlich abfallenden Flanken jedoch nicht nachträglich durch eine spanabhebende Bearbeitung erzeugt werden, sondern bereits bei der Herstellung der Kantenleiste durch Formgebung berücksichtigt und auch mit einem Dekor versehen sind, entstehen ein deutlich verbesserter optischer Eindruck und eine erhebliche Reduzierung des störenden Rahmeneffektes. Damit lassen sich insbesondere dicke Leisten einwandfrei erzeugen, die z. B. als Simulation eines Massivholzanleimers dienen und damit Massivholz- anleimer substituieren können.

In Fig. 1 ist im Übrigen erkennbar, dass der Mittenbereich (einschließlich der Randflächen 4) eine Breite b aufweist, die mit der Dicke P der Werkstoffplatte 2 übereinstimmt oder im Wesentlichen übereinstimmt. Wichtig ist, dass durch die anschließende spanabhebende Bearbeitung eine exakte Anpassung der Leiste an die Plattendicke erfolgt. Eventuelle Herstellungstoleranzen oder Montage toleranzen werden folglich bei der anschließenden spanabhebenden Bearbei tung ausgeglichen, ohne dass dieses einen nennenswerten Einfluss auf die optische Qualität hat. Besonders vorteilhaft ist die Tatsache, dass die Dicke d der Seitenbereiche 3b deutlich geringer als die Gesamtdicke D bzw. die maximale Dicke D der Leiste ist. Besonders bevorzugt ist die Dicke d weniger als 20 % der Dicke D. Im Ausführungsbeispiel ist eine Leiste mit einer Gesamt dicke D von 3 mm dargestellt, bei welcher die Dicke d lediglich 0,5 mm beträgt. Die Gesamtbreite B beträgt 23 mm und die Breite b des Mittenbereiches 3a beträgt 19 mm und entspricht damit der Dicke P der Platte von ebenfalls 19 mm. Der zentrale Bereich des Mittenbereichs 3a, der die Dicke D aufweist und an den sich seitlich die Randflächen 4 anschließen, weist im Ausführungsbeispiel eine Breite c von etwa 15 mm auf. Daraus ergibt sich, dass die abfallenden Randflächen 4 eine Breite x von 2 mm und im Übrigen eine Tiefe y von 2,5 mm aufweisen. Der Leistenkern 3 der erfindungsgemäßen Kantenleiste 1 wird bevorzugt durch Extrusion hergestellt. Nach Herstellung des Leistenkerns 3 wird der Leistenkern mit dem Dekor 5, z. B. durch Drucken versehen und danach (oder davor) optional mit einer Prägung 6.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 erfolgt die Extrusion mit einem an die dar gestellte Kontur angepassten Werkzeug, d. h. das dargestellte Profil mit den abfallenden Randflächen 4 und den Seitenbereichen 3b entsteht unmittelbar bei der Kunststoffextrusion.

Demgegenüber zeigt Fig. 2 eine abgewandelte Ausführungsform, bei der die Leiste bzw. der Leistenkörper 3 zunächst mit einem herkömmlichen Extrusionswerkzeug hergestellt wird, dessen Düse einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt aufweist, so dass zunächst ein Leistenkörper mit über die Breite gleichmäßiger Dicke ohne die abfallenden Randflächen erzeugt wird. Erst nach der Extrusion werden die abfallenden Randflächen 4 durch eine Dickenreduzierung eingebracht, und zwar in dem dargestellten Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 als Kerbe. Grund dafür ist die Tatsache, dass aus anderem Zusammenhang entsprechende Werkzeuge für das Einbringen von Kerben in Kantenleisten zur Verfügung stehen, so dass bei dieser Ausführungsform nach Fig. 2 auf herkömmliche Extrusionswerkzeuge und herkömmliche Bearbeitungswerkzeuge zurückgegriffen werden kann. Dass in diesem Fall die Seitenbereiche 3b zu den Rändern hin einen sich (erneut) aufweitenden Querschnitt aufweisen, stört nicht, da diese Bereiche in der anschließenden Nachbearbeitung ohnehin entfernt werden. Entscheidend ist die Tatsache, dass die Seitenbereiche 3b auch bei dieser Ausführungsform im Übergang zum Mittenbereich 3a die reduzierte Dicke d aufweisen. Auch bei der Ausführungsform nach Fig. 2 entsteht folglich nach der spanabhebenden Bearbeitung das in Fig. 3 dargestellte einwandfreie optische Erscheinungsbild mit lediglich reduziertem Rahmeneffekt.

Die Kantenleiste 1 kann im Übrigen auf der Rückseite des Leistenkörpers 3 eine Haftvermittlerschicht und/oder eine Schmelzschicht für die Befestigung an der Möbelplatte aufweisen. Diese Maßnahmen sind nicht dargestellt.