Die vorliegende Erfindung betrifft ein befahrbares Bauwerk mit einem ersten Teilbauwerk und einem zu diesem relativ bewegbaren zweiten Teilbauwerk. Dabei umfasst das erste Teilbauwerk einen ersten Unterbau und einen eine erste befahrbare Oberfläche ausbildenden ersten Fahrbahnaufbau und das zweite Teilbauwerk einen zweiten Unterbau und einen eine zweite befahrbare Oberfläche ausbildenden zweiten Fahrbahnaufbau. Zwischen dem ersten Unterbau und dem zweiten Unterbau - der jeweilige Unterbau lässt sich auch als "Tragwerk" bezeichnen - besteht dabei eine Dehnfuge, wobei sich zwischen dem ersten Fahrbahnaufbau und dem zweiten Fahrbahnaufbau eine die Dehnfuge überspannende Überbrückungsstruktur mit einer Stützplatte und einem durch diese gestützten, vor Ort aus Vergussmasse gegossenen, eine befahrbare Oberfläche ausbildenden Dehnkörper erstreckt.

Als befahrbare Bauwerke im obigen Sinne kommen Brücken oder vergleichbare Bauwerke in Betracht, insbesondere aber Zufahrten bzw. Zuwege zu (erdbebensicheren) Gebäuden sowie zwischen Gebäudeteilen eines Gebäudekomplexes (z.

B. Flughäfen, Bahnhöfe und dergl.) bestehende Verkehrswege. Insoweit ist unter "Befahrbarkeit" und "Fahrbahn" im Sinne der vorliegenden Erfindung nicht zwingend eine Befahrbarkeit mit Kraftfahrzeugen, insbesondere mit schweren Kraftfahrzeugen zu verstehen; vielmehr sind auch weniger belastete, nur mit leichten Fahrzeugen (Fahrräder, Tretroller oder dergleichen) befahrbare bzw. begehbare Anwendungen, einschließlich

Gehwege erfasst. Bei einer (erdbebensicheren) Gebäudezufahrt bzw. einem (erdbebensicheren) Gebäudezuweg kann das erste Teilbauwerk als eine fest mit dem Untergrund verbundene Struktur und das zweite Teilbauwerk als ein gegenüber dem Untergrund seismisch entkoppelter Gebäudeteil ausgeführt sein. Bei einer Brücke hingegen kann das erste Teilbauwerk als Widerlager und das zweite Teilbauwerk als Überbau der Brücke ausgeführt sein.

Die Überbrückungsstruktur überbrückt dabei die in ihrer Abmessung (z. B. aufgrund von thermischer Ausdehnung und/oder seismischer Aktivität und/oder Schwindungs- bzw. Kriechphänomenen) veränderliche Dehnfuge mittels Stützplatte und Dehnkörper und ermöglicht auf diese Weise das Überfahren der Dehnfuge auf einer ununterbrochenen Oberfläche. Derartige Überbrückungsstrukturen mit einer Stützplatte und einem durch diese gestützten, vor Ort aus Vergussmasse gegossenen, eine befahrbare Oberfläche ausbildenden Dehnkörper bzw. befahrbare Bauwerke im obigen Sinne sind aus dem Stand der Technik bekannt - beispielhaft sei an dieser Stelle auf die EP 2 483477 B1 und die CH 691496 A5 verwiesen. Als Arbeitsrichtung einer Dehnfuge wird in diesem Zusammenhang eine Richtung bezeichnet, in der sich die Abmessung der Dehnfuge (Dehnfugenbreite) bestimmungsgemäß verändert. Der Arbeitsbereich einer solchen Überbrückungsstruktur wird durch die minimale Erstreckung der Dehnfuge in Arbeitsrichtung (bei maximal zulässiger Stauchung des Dehnkörpers) einerseits und die maximale Erstreckung der Dehnfuge in Arbeitsrichtung (bei maximal zulässiger Dehnung des Dehnkörpers) andererseits begrenzt. Je nach Ausführung des Bauwerks und den individuellen Anforderungen sind weitere Relativbewegungen der beiden Teilbauwerke zueinander nicht ausgeschlossen, namentlich Quer- und/oder Hochverschiebungen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein befahrbares Bauwerk der eingangs beschriebenen Art bereitzustellen, welches sich durch eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Praxistauglichkeit auszeichnet, insbesondere im Hinblick auf geringe Herstell-, Installations- und Wartungskosten und eine besondere Eignung zur kosteneffizienten und schnellen Sanierung einer bestehenden Überbrückungsstruktur.

Gelöst wird diese Aufgabenstellung, indem bei einem befahrbaren Bauwerk der eingangs beschriebenen Art die Dehnkörper-Vergussmasse polymerbasiert ist, der Dehnkörper einen in mehreren nacheinander erfolgten Vergussvorgängen erzeugten mehrschichtigen Aufbau aufweist und mindestens zwei der Schichten des Dehnkörpers untereinander unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen. Im synergistischen Zusammenwirken untereinander sowie mit den weiteren charakteristischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Bauwerks bewirken diese Besonderheiten eine bisher nicht bekannte Praxistauglichkeit.

Während bei bisher im Zusammenhang mit gattungsgemäßen Bauwerken verbreitet zum Einsatz gebrachten Überbrückungsstrukturen der Dehnkörper aus Bitumen besteht, weist in Umsetzung der vorliegenden Erfindung die Dehnkörper-Vergussmasse eine Polymerbasis auf, die insbesondere - in besonders bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung - durch PMMA (Polymethylmethacrylat), durch PU (Polyurethan) und/oder durch Polyurea ausgebildet werden kann, und der optional Zuschlagstoffe zugesetzt werden können. Ein Zuschlagstoff kann dabei insbesondere Füllkörper aufweisen, die Hartkorn (z. B. Korund) und/oder Gummigranulat (z. B. EPDM (Ethylen-Propylen- Dien-Monomer) - Granulat) umfassen. Der Dehnkörper weist mehrere Schichten auf, wobei die Zusammensetzungen von mindestens zwei Schichten des Dehnkörpers (bzw. die Zusammensetzungen der zugehörigen Dehnkörper- Vergussmassen) sich dabei insbesondere in der verwendeten Polymerbasis und/oder den verwendeten Zuschlagstoffen unterscheiden. Auf diese Weise können durch die schichtspezifische Wahl der Zusammensetzung der Dehnkörper-Vergussmassen die Materialeigenschaften des Dehnkörpers schichtspezifisch angepasst werden.

Die einzelnen Schichten des Dehnkörpers werden dabei jeweils in einem eigenständigen Vergussvorgang erzeugt, indem gießfähige Dehnkörper-Vergussmasse vor Ort, d. h. auf der Baustelle in-situ vergossen wird und in der gewünschten Form "erstarrt" bzw. "aushärtet" - wobei angesichts der bestimmungsgemäßen Stauch-/Dehnbarkeit des fertigen Dehnkörpers "Erstarren" bzw. "Aushärten" im Sinne eines relativen Hartwerdens gegenüber dem Zustand der Vergussmasse während der Verarbeitung (gießfähige Konsistenz!) zu verstehen ist. Zwei aufeinanderfolgende Vergussvorgänge sind dabei derart zeitlich getaktet, dass jeweils die im vorausgehenden Vergussvorgang erzeugte Dehnkörper-Schicht, bevor sie im Zuge eines nachfolgenden Vergussvorgangs von der nächsten, angrenzenden Dehnkörper-Schicht überdeckt wird, "aushärten", d. h. insbesondere so weit vernetzen und/oder polymerisieren kann, dass eine Vermischung der Schichten unterbleibt, d. h. an der Schichtgrenze keine Durchmischung erfolgt. Im synergetischen Zusammenspiel mit den anderen erfindungsgemäßen Merkmalen kann durch den aus unterschiedlich gearteten Schichten bestehenden geschichteten Aufbau des polymerbasierten Dehnkörpers erreicht werden, dass besonders schnell, einfach und günstig eine besonders langlebige und hochbelastbare Überbrückungsstruktur realisiert werden kann.

Das - im Vergleich zum kompletten Dehnkörper - größere Oberfläche-zu-Volumen-Verhältnis der einzelnen Dehnkörper-Schichten des in mehreren Vergussvorgängen gegossenen Dehnkörpers kann sich dabei auf die Reaktionszeit sehr positiv auswirken, namentlich im Falle einer exotherm reagierenden Polymerbasis. Auf diese Weise, d. h. infolge der beschleunigten Aushärtung/Polymerisation, kann die erfindungsgemäß realisierte Überbrückungsstruktur bzw. das zugehörige befahrbare Bauwerk schneller der Nutzung bzw. dem Verkehr übergeben werden, was insbesondere im Fall von Sanierungs- bzw. Reparaturarbeiten - die oftmals mit empfindlichen Nutzungsbeeinträchtigungen des Bauwerks und erheblichen Verkehrsstörungen einhergehen - einen sehr großen Vorteil darstellen kann.

Ferner ermöglicht das größere Oberfläche-zu-Volumen- Verhältnis der einzelnen Schichten des Dehnkörpers und die damit einhergehende effiziente und schnelle Wärmeabfuhr den Einsatz auch solcher Vergussmassen, die bisher aufgrund ihrer stark exothermen Aushärtecharakteristik für Dehnkörper der hier in Rede stehenden Anwendung nicht tauglich waren, namentlich weil die exotherme Wärmeentwicklung beim Aushärten bei vergleichsweise schlechter Wärmeabfuhr zu Hitzeschäden im Bauwerk geführt hätte oder mit unakzeptabel langen Abkühl- bzw. Aushärtezeiten einhergegangen wäre. Entsprechendes gilt für bestimmte Zuschlagsstoffe, die bei übermäßiger und/oder längerfristiger Hitzeeinwirkung denaturieren bzw. sonstige nachteilige Veränderungen ihrer Eigenschaften erfahren. Auch insoweit resultiert die vorliegende Erfindung in einer erhöhten Flexibilität und einem erweiterten Spektrum an Materialpaarungen Basispolymer/Zuschlagstoff, was hinwiederum eine optimale Anpassung des (mehrschichtigen) Dehnkörpers an die individuellen Anforderungen der jeweiligen spezifischen Anwendung ermöglicht.

Im Sinne der vorstehenden Erläuterung wird namentlich der Einsatz von PMMA (Polymethylmethacrylat) als Polymerbasis für die Dehnkörper-Vergussmasse ermöglicht. Zum Einsatz kommt dabei allerdings nicht der im allgemeinen Sprachgebrauch als "Acrylglas" bezeichnete Kunststoff, sondern vielmehr ein über modifizierte Eigenschaften, namentlich eine vielfach höhere Elastizität verfügendes PMMA (sog. "elastisches PMMA"). Die entsprechende Modifikation kann dabei, wie als solches bekannt, typischerweise über geeignete Copolymere erfolgen, wobei beispielsweise 2-Ethylhexylacrylat elastizitätssteigernde Effekte hervorbringen kann. Elastisches PMMA - auf solches beziehen sich sämtliche nachfolgenden Ausführungen betreffend die Verwendung von PMMA als Basispolymer für den Dehnkörper - bzw. PMMA-basierte Polymersysteme zur Herstellung hochelastischer Strukturen sind bereits Gegenstand der Patentliteratur und auch - als PMMA-Systeme zur Herstellung Vlies-armierter Beschichtungen - im einschlägigen Handel erhältlich (vgl. beispielsweise den 2-Komponenten PMMA Flüssigkunststoff "BauderLIQUITEC PMMA Universal" aus dem Sortiment der Paul Bauder GmbH & Co.KG, Stuttgart oder das 2- Komponenten PMMA Abdichtungsharz "ALSAN 770" aus dem Sortiment der Soprema GmbH, Mannheim).

Durch die Verwendung von PMMA als Basispolymer lassen sich Dehnkörper mit (im Vergleich zu PU) deutlich verbesserten Dehn- und Staucheigenschaften realisieren. Bei gleicher Dimensionierung in Arbeitsrichtung (Breite des Dehnkörpers) kann, wie ermittelt werden konnte, ein PMMA-Dehnkörper nämlich größere Längenänderungen kompensieren als ein (gleichbreiter) PU-Dehnkörper, ohne bei Langzeitanwendungen Schaden zu nehmen. Oder anders ausgedrückt: Ein bestimmter, vorgegebener Arbeitsbereich lässt sich bei Verwendung einer PMMA-Polymerbasis für den Dehnkörper mit einem schmaleren Dehnkörper realisieren als bei Verwendung einer PU-Polymerbasis. Angesichts des erheblichen Kostenanteils des Polymermaterials an den Gesamtkosten der Überbrückungsstruktur führt dies zu einem nennenswerten Kostenvorteil gegenüber dem Stand der Technik.

Als besonders günstig erweist sich, wenn für alle Schichten des Dehnkörpers PMMA die Polymerbasis der polymerbasierten Dehnkörper-Vergussmasse bildet. Gemäß einer weiterhin vorteilhaften Weiterbildung weist dabei der Dehnkörper in jeder seiner Schichten eine Bruchdehnung (Mittelwert!) von mindestens 100%, besonders bevorzugt mindestens 120% auf, wobei zur Ermittlung der Bruchdehnung gemäß EN ISO 527-2 (1B) verfahren wird bei nicht-gealterten Proben ohne anderweitige Konditionierung und 23°C Probentemperatur. Da sich, wie dargelegt, unter Verwendung von PMMA als Dehnkörper-Polymerbasis kompaktere, weniger breite Überbrückungsstrukturen realisieren lassen als nach dem Stand der Technik, wird bei einem Sanierungsvorhaben, bei dem eine - dem Stand der Technik entsprechende - schadhafte Überbrückungsstruktur nach gegen eine erfindungsgemäße neue ausgetauscht wird, typischerweise zumindest bei einem der beiden Teilbauwerke auf dem betreffenden Unterbau eine (insbesondere aus Polymerbeton bestehende) Grundstruktur aufgebracht mit einem eine befahrbare Oberfläche aufweisenden Abschnitt, welcher sich bei dem fertigen Bauwerk zwischen Fahrbahnaufbau des betreffenden Teilbauwerks und dem Dehnkörper erstrecken kann. Die geringere Breite der neu zu verbauenden Überbrückungsvorrichtung kann dann durch die eine befahrbare Oberfläche aufweisende Grundstruktur einfach kompensiert werden. Zu der Grundstruktur wird, insbesondere im Hinblick auf weitere bevorzugte Details, weiter unten weitergehend ausgeführt.

In Umsetzung der vorliegenden Erfindung lassen sich die Eigenschaften des Dehnkörpers und dessen Betriebsverhalten über lange Zeiträume hinweg so positiv gestalten, dass bei typischen Anwendungsfällen auf in den Dehnkörper eingebettete, sich über die Dehnfuge hinweg erstreckende Stabilisatoren, wie sie nach dem Stand der Technik (z. B. in Form von in den Dehnkörper eingegossenen Schraubenfedern) regelmäßig vorgesehen sind, verzichtet werden kann. Dies führt, verglichen mit dem Stand der Technik, nicht nur zu Kostenvorteilen, sondern insbesondere auch zu einem weiterhin erleichterten und beschleunigten Einbau der Überbrückungsstruktur mit entsprechend positiven Auswirkungen namentlich für Sanierungsfälle (reduzierte Beeinträchtigung des Verkehrs).

Gemäß einer ersten bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind die Vergussmassen der unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisenden Schichten des Dehnkörpers mit unterschiedlichen Zuschlagstoffen gefüllt, wobei besonders bevorzugt die Vergussmassen (der unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisenden Schichten des Dehnkörpers) eine übereinstimmende Polymerbasis aufweisen. Durch die gemeinsame Polymerbasis kann ein besonders gutes Anhaften der Schichten des Dehnkörpers aneinander realisiert werden bei gleichzeitiger Erzielung schichtspezifischer Material-/Betriebseigenschaften aufgrund schichtspezifischer Zuschlagstoffe.

Ganz besonders bevorzugt weist ein Zuschlagstoff der die befahrbare Oberfläche ausbildenden obersten Schicht des Dehnkörpers härtere Füllkörper auf als ein Zuschlagstoff einer tieferen Schicht des Dehnkörpers. Somit kann die die befahrbare Oberfläche ausbildende oberste Dehnkörper- Schicht besonders abriebsfest und griffig ausgeführt werden, während die tieferen Dehnkörper-Schichten besonders gute Dehn- und Kompressionseigenschaften aufweisen. Dabei können die Füllkörper der obersten Schicht des Dehnkörpers insbesondere Hartkorn (z. B. Korund) umfassen.

Bevorzugt besteht die oberste Schicht des Dehnkörpers mindestens zu 80 Gewichtsprozent (Gew. %), besonders bevorzugt zu 95 Gewichtsprozent aus Polymer und Hartkorn (in Summe), da auf diese Weise - bei guter Dehn- und Stauchbarkeit der betreffenden Dehnkörperschicht und somit sehr geringer Neigung zur Rissbildung - eine ganz besonders abriebfeste und griffige Oberfläche realisiert werden kann. Insbesondere beträgt das Gewichts-Verhältnis von Hartkorn zu Polymer dabei zwischen 0,75 und 0,95, bevorzugt zwischen 0,8 und 0,9.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Bauwerks umfassen die Füllkörper des Zuschlagstoffs einer tieferen Schicht des Dehnkörpers EPDM-Granulat und/oder Gummigranulat. Dabei besteht vorteilhafterweise eine tiefere Schicht des Dehnkörpers mindestens zu 80 Gew. %, besonders bevorzugt zu mindestens 95 Gew. % aus Polymer und EPDM- bzw. Gummigranulat (in Summe), wobei das Gewichts-Verhältnis von EPDM- bzw. Gummigranulat zu Polymer insbesondere zwischen 0,15 und 0,35, besonders bevorzugt zwischen 0,2 und 0,3 beträgt.

Weiterhin kann im Rahmen einer abermals bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, dass die Überbrückungsstruktur zwei mit dem Unterbau des jeweiligen Teilbauwerks verbundene (weiter oben bereits erwähnte) Grundstrukturen aufweist, wobei die Stützplatte zwischen jeweils eine Einfassung ausbildenden Abschnitten der beiden Grundstrukturen aufgenommen ist. Die Stützplatte kann damit in die Einfassungen der Grundstrukturen eingebettet werden. Insbesondere wenn in besonders vorteilhafter Weise die Oberkanten der Einfassungen im Wesentlichen niveaugleich sind zu der Oberfläche der Stützplatte, kann somit ein Dehnkörper mit einer (zumindest nahezu) durchgängig ebenen Unterseite - und dementsprechend über die gesamte Ausdehnung weitgehend gleicher Höhe - realisiert werden. Die damit einhergehende Abwesenheit von vorspringenden Kanten und zurückspringenden Ausnehmungen oder sonstigen geometrischen Unstetigkeiten an der Unterseite des Dehnkörpers begünstigt eine homogene Spannungsverteilung ohne Spannungsspitzen und Kerbwirkungen und trägt so zur LangzeitStabilität und Langlebigkeit der Überbrückungsstruktur und zum sehr guten Betriebsverhalten bei.

Ferner können die Grundstrukturen in vorteilhafter Weise dergestalt gestuft ausgeführt sein, dass sie sich unter die Stützplatte erstreckende Auflageabschnitte aufweisen. Somit können die Grundstrukturen gleichzeitig sowohl als Einfassungen der Stützplatte als auch als Abstützungen (d. h. der Abtragung vertikaler Lasten) dienen. Mittels jener Auflageabschnitte für die Stützplatte bewirken die Grundstrukturen eine weitgehend egalisierte Lastabtragung, was - infolge der Reduktion von Last- und Spannungsspitzen - der Lebensdauer der Überbrückungsstruktur zugute kommt. Vorteilhafterweise bestehen die Grundstrukturen dabei aus Polymerbeton, besonders bevorzugt aus einem PMMA-basierten Polymerbeton (z. B. ROBO®—DUR 42 der Mageba SA, CH-Bülach). Denn dessen charakteristische Materialeigenschaften begünstigen die vorstehend dargelegte Funktion.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind an dem jeweiligen Unterbau (bzw. an der auf diesem aufgesetzten Grundstruktur) Haltemittel für den Dehnkörper angebracht, welche die randseitige Fixierung des Dehnkörpers unterstützen. Solche Haltemittel können ggf. zusätzlich auch der Anbindung von in den Dehnkörper eingebetteten Stabilisatoren dienen. Solche Stabilisatoren (bzw. Armierungen) können beispielsweise Teleskoprohre umfassen, welche - endseitig an die besagten Haltemittel bildenden Winkelschienen fixiert - bevorzugt jeweils von einem Spiralschlauch umgeben und/oder mittels innenliegender, auf Druck belasteter Schraubenfedern auf Vorspannung gehalten werden.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen befahrbaren Bauwerks kann sich dadurch auszeichnen, dass die Grundstrukturen jeweils eine im Wesentlichen parallel zur Arbeitsrichtung der Dehnfuge, d. h. typischerweise horizontal orientierte Haftfläche für den Dehnkörper aufweisen. Im Bereich der Haftfläche kann somit eine Anhaftung des Dehnkörpers an der jeweiligen Grundstruktur realisiert werden, die auch während des Stauchens oder Dehnens des Dehnkörpers bestehen bleibt. Im Bereich der Haftflächen findet auch bei Deformationen des Dehnkörpers keine Relativbewegung zwischen Dehnkörper und Grundstruktur statt. Ein Eintrag von Schmutz und Wasser zwischen Dehnkörper und Grundstruktur (und somit weiter zu der Stützplatte) kann auf diese Weise minimiert werden. Sind die Haftflächen ferner in jenen randnahen Bereichen des Dehnkörpers angeordnet, an denen dieser an die Fahrbahnaufbauten angrenzt, kann auf diese Weise - unabhängig vom Deformationszustand des Dehnkörpers - einem Aufklaffen des Übergangs zwischen Fahrbahnaufbau und Dehnkörper bei gedehntem Dehnkörper entgegengewirkt werden. Ferner kann vorgesehen sein, dass sich eine zwischen dem Unterbau und dem Fahrbahnaufbau eines Teilbauwerks bestehende Abdichtung unter die zugeordnete Grundstruktur erstreckt. Die entsprechende Überlappung von (insbesondere aus Polymerbeton bestehender) Grundstruktur und Abdichtung wirkt einem Kriechen von Feuchtigkeit unter die Grundstruktur entgegen.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass eine in Arbeitsrichtung der Dehnfuge nicht geteilte Stützplatte vorgesehen ist, wobei sich längs mindestens einer - auf die Arbeitsrichtung der Dehnfuge bezogenen - Stirnseite der Stützplatte eine hochkompressible Füllleiste erstreckt. Insbesondere in Anwendungsfällen, in denen die Überbrückungsstruktur nur einen vergleichsweise geringen Arbeitsbereich bereitstellen muss, kann auf diese Weise ein einfaches und kostengünstiges befahrbares Bauwerk gemäß der Erfindung realisiert werden. In spezifischen Einbausituationen kann es besonders vorteilhaft sein, wenn die Stützplatte an dem Unterbau eines der beiden Teilbauwerke fixiert ist.

Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Stützplatte in Arbeitsrichtung der Dehnfuge geteilt ausgeführt ist und zwei jeweils an dem Unterbau eines der beiden Teilbauwerke fixierte Stützplattenabschnitte aufweist. Als "Stützplattenanschnitt" in diesem Sinne wird - bei einer dergestalt asymmetrischen Teilung der Stützplatte, dass nur einer beiden Teile die Dehnfuge überspannt - nicht nur eben jener die Dehnfuge überspannende Teil angesehen, sondern auch der andere Teil. Dabei können in besonders vorteilhafter Weise die beiden fixierten Stützplattenabschnitte ineinander verzahnt ausgeführt sein, wodurch sich ein wellenartig geformter Spalt zwischen beiden Stützplattenabschnitten ausbildet. Es hat sich gezeigt, dass ein derart wellenartig geformter Spalt im Vergleich zu einem geradlinigen Spalt die Überfahrcharakteristik und Haltbarkeit der Überbrückungsstruktur nochmals substantiell verbessert, da die Gefahr eines "Hineindrückens" bzw. "Hineinwalkens" des - bestimmungsgemäß verformbaren - Dehnkörpers in den Spalt beim Überfahren der Überbrückungsstruktur mit schweren Fahrzeugen so deutlich reduziert werden kann.

Insbesondere wenn ein größerer Arbeitsbereich durch die Überbrückungsvorrichtung abgedeckt werden muss, kann alternativ vorgesehen sein, dass zwischen den beiden fixierten Stützplattenabschnitten ein dritter, freier Stützplattenabschnitt aufgenommen ist, welcher insbesondere im vorstehenden Sinne beidseitig mit dem jeweils angrenzenden fixierten Stützplattenabschnitt verzahnt ist. Durch eine solche dreiteilige Ausführung der Stützplatte steigt - im Vergleich zur zweiteiligen Ausführung - die Anzahl von Spalten zwischen den Stützplattenabschnitten von 1 auf 2, wodurch sich die spezifische Spaltbreite halbieren lässt. Diese geringere Spaltbreite hat Vorteile im Hinblick auf die Überfahrcharakteristik und Haltbarkeit der Überbrückungsstruktur. Die oben ausgeführten Vorteile des wellenartig geformten Spalts treffen auch hier zu.

Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung können unterhalb der Stützplatte auf dem jeweiligen Unterbau vor Ort gegossene Auflagekörper bestehen. Solche Auflagekörper können insbesondere als aus Polyurethan gegossene Ausgleichsschichten ausgeführt sein, wodurch die betreffenden Auflagekörper eine vorteilhafte stoßdämpfende Charakteristik erhalten. Auflagekörper der genannten Art können namentlich dann mit Vorteilen hinsichtlich einer egalisierten Lastabtragung verbunden sein, wenn (vor Ort insbesondere aus Polymerbeton gegossene) Grundstrukturen der weiter oben erläuterten Art (mit seitlichen Einfassungen und abgesenkten Auflageabschnitten für die Stützplatte) nicht realisiert sind.

Um das Anhaften des Dehnkörpers an der Stützplatte zu verhindern, kann weiterhin vorgesehen sein, dass sich zwischen der Stützplatte und dem Dehnkörper eine insbesondere als Elastomerbahn (z. B. als EPDM-Folie) ausgeführte Trennlage befindet. Die freie und möglichst reibungsarme Gleitfähigkeit des Dehnkörpers auf der Stützplatte begünstigt die gleichförmige Deformation des Dehnkörpers zur Kompensation einer Veränderung der Dehnfugenbreite. Es genügt dabei, wenn die EPDM-Folie die Trennfunktion beim Gießen der untersten Schicht des Dehnkörpers erfüllt. Die Trennung zwischen Dehnkörper und Stützplatte bleibt erhalten, selbst wenn sich die EPDM- Folie im Laufe des Einsatzes der Überbrückungsstruktur allmählich auflöst. Das kann sich sogar günstig auswirken, indem das entstehende EPDM-Pulver reibungsmindernd wirkt.

Nachfolgend werden anhand der Zeichnung drei Ausführungsbeispiele der Erfindung, bei denen das befahrbare Bauwerk jeweils beispielsweise eine Brückenstruktur und ein Widerlager umfassen kann, näher erläutert. Dabei zeigt Fig. 1 im Vertikalschnitt den hier relevanten Bereich eines befahrbaren Bauwerks nach einem ersten Ausführungsbeispiel, Fig. 2 ebenfalls im Vertikalschnitt den hier relevanten Bereich eines befahrbaren Bauwerks nach einem zweiten Ausführungsbeispiel,

Fig. 3 wiederum im Vertikalschnitt den hier relevanten Bereich eines befahrbaren Bauwerks nach einem dritten Ausführungsbeispiel und

Fig. 4 einen Horizontalschnitt durch das dritte Ausführungsbeispiel .

Das in Fig. 1 veranschaulichte erste Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen befahrbaren Bauwerks 1 umfasst zwei Teilbauwerke 2, nämlich ein erstes Teilbauwerk 2.1 und ein zweites Teilbauwerk 2.2. Jedes der beiden Teilbauwerke weist dabei einen Unterbau 3 und einen Fahrbahnaufbau 4, welcher eine befahrbare Oberfläche 5 ausbildet, auf. In üblicher Weise ist dabei zwischen dem jeweiligen Unterbau 3 und dem zugeordneten Fahrbahnaufbau 4 eine Abdichtung 6 vorgesehen.

Die beiden Teilbauwerke 2.1 und 2.2 sind voneinander in dem Sinne entkoppelt, dass sie relativ zueinander bewegbar sind. Die - typischerweise einachsige oder zweiachsige, ggf. aber auch dreiachsige - Bewegbarkeit der beiden Teilbauwerke 2.1 und 2.2 relativ zueinander ergibt sich dabei aus der jeweiligen individuellen Bauwerkslagerung. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 besteht eine über die Arbeitsrichtung A definierbare einachsige Bewegbarkeit. Um diese zu ermöglichen besteht zwischen dem Unterbau 3.1 des ersten Teilbauwerks 2.1 und dem Unterbau 3.2 des zweiten Teilbauwerks 2.2 besteht eine sich quer zur Arbeitsrichtung A erstreckende Dehnfuge 7. Um die Befahrbarkeit zu gewährleisten, erstreckt sich zwischen dem Fahrbahnaufbau 4.1 des ersten Teilbauwerks

2.1 und dem Fahrbahnaufbau 4.2 des zweiten Teilbauwerks

2.2 eine die Dehnfuge 7 überspannende, eine befahrbare Oberfläche 8 ausbildende Überbrückungsstruktur 9 mit einem verformbaren, nämlich aus einer spannungsfreien neutralen Konfiguration heraus in Arbeitsrichtung A streck- und stauchbaren Dehnkörper 10. Der Dehnkörper 10 und die weiteren Komponenten der Überbrückungsstruktur 9 sind dabei in einem "Trog" aufgenommen, welcher durch die Stirnseiten 11 des ersten Fahrbahnaufbaus 4.1 und des zweiten Fahrbahnaufbaus 4.2 und die - gegenüber diesen in Richtung auf die Mittelebene M - vorspringenden Oberflächen 12 des ersten Unterhaus 3.1 und des zweiten Unterhaus 3.2 begrenzt ist.

Unterhalb der eigentlichen Überbrückungsstruktur 9 ist bei jedem der beiden Teilbauwerke 2.1 und 2.2 auf dem jeweiligen Unterbau 3 eine aus Polymerbeton ausgeführte Grundstruktur 13 aufgebracht. Die zwischen dem ersten Unterbau 2.1 und dem zweiten Unterbau 2.2 bestehende Dehnfuge setzt sich dabei nach oben hin zwischen der ersten Grundstruktur 13.1 und der zweiten Grundstruktur

13.2 fort. Die beiden Grundstrukturen 13 sind dabei dergestalt gestuft ausgeführt, dass sie jeweils nahe der Mittelebene M einen vertieften Abschnitt 14 und entfernt von der Mittelebene M einen erhöhten Abschnitt 15 aufweisen. Die beiden erhöhten Abschnitte 15 bilden dabei Einfassungen 16 für eine zwischen ihnen aufgenommene Stützplatte 17 aus, welche - über zwischengelegte EPDM- Folien F - auf den vertieften Abschnitten 14 der beiden Grundstrukturen 13 aufliegt; die vertieften Abschnitte 14 der beiden Grundstrukturen 13 stellen in diesem Sinne "Auflageabschnitte" dar. Die Oberflächen 18 der Einfassungen 16 sind dabei im Wesentlichen niveaugleich zu der Oberfläche 19 der Stützplatte 17.

In der in Fig. 1 veranschaulichten neutralen Konfiguration füllt die Stützplatte 17 den zwischen den Einfassungen 16 bestehenden Raum nicht vollständig aus. Vielmehr besteht beidseitig jeweils zwischen der Stirnseite der Stützplatte 17 und der zugeordneten Einfassung 16 ein Spalt 20, in welchen eine hochkompressible Füllleiste 21 (z. B. aus Moosgummi-Band) eingelegt ist. Die Stützplatte 17 ist somit gegenüber beiden Teilbauwerken 2.1 und 2.2 in Arbeitsrichtung A der Dehnfuge 7 beweglich und demnach schwimmend gelagert.

Bei jedem der beiden Teilbauwerke 2.1 und 2.2 ist - mittels die jeweilige Grundstruktur 13 im Bereich der betreffenden erhöhten Abschnitte 15 durchdringender Anker 22 - mit dem zugeordneten Unterbau 3.1 bzw. 3.2 eine Winkel-Lochleiste 23 fest verbunden. Der jeweilige - mit Durchbrüchen 24 versehene - horizontale Schenkel 25 stützt sich dabei im Bereich seiner Befestigungen über Distanzplatten 26 auf der Oberfläche 18 des erhöhten Abschnitts 15 der betreffenden Grundstruktur 13 ab, so dass die Winkel-Lochleisten 23 gegenüber der Oberfläche 18 der zugeordneten Grundstruktur 13 abgehoben sind. Auch die vertikalen Schenkel 27 der Winkel-Lochleisten 23, welche jeweils einen Abstand zu der Stirnfläche 11 des zugeordneten Fahrbahnaufbaus 4 einhalten, weisen Durchbrüche 28 auf. Die Stützplatte 17 sowie die beiden Füllleisten 21 sind auf ihrer - dem Dehnkörper 10 zugewandten - Oberseite von einer Trennlage 29 in Form einer (bevorzugt selbstklebenden) EPDM-Folie 30 abgedeckt.

Der Dehnkörper 10 füllt den oberhalb der Oberfläche 19 der Stützplatte 17 (samt der Trennlage 29) und den Oberflächen 18 der Grundstrukturen 13 zwischen den Stirnseiten 11 des ersten Fahrbahnaufbaus 4.1 und des zweiten Fahrbahnaufbaus 4.2 verbleibenden Raum aus. Er ist vor Ort in-situ aus polymerbasierter Vergussmasse gegossen, und zwar in drei gesonderten, jeweils etwa 2cm starken Schichten 31, 32 und 33. Vorliegend kommt als Basispolymer für alle drei Schichten 31, 32, und 33 übereinstimmend PMMA zum Einsatz. Allerdings unterscheiden sich die PMMA-basierten Vergussmassen der - die befahrbare Oberfläche 18 der Überbrückungsstruktur 9 ausbildenden - obersten Dehnkörper-Schicht 33 und der beiden tieferen Dehnkörper-Schichten 31 und 32 dadurch voneinander, dass sie verschiedene Zuschlagstoffe Z enthalten. Der Zuschlagstoff Z der Vergussmasse der obersten Dehnkörper-Schicht 33 umfasst nämlich härtere Füllkörper als der Zuschlagstoff der Vergussmasse der tieferen Dehnkörper-Schichten 31 und 32, indem die Füllkörper in der obersten Dehnkörper-Schicht 33 Hartkorn (z. B. Korund), in den beiden tieferen Dehnkörper- Schichten 31 und 32 indessen EPDM-Granulat und/oder Gummigranulat aufweisen. Die oberste Schicht 33 des Dehnkörpers 10 besteht dabei zu etwa 98 Gew. % aus dem PMMA-basierten Polymerharz und Hartkorn (in Summe), wobei das Gewichts-Verhältnis zwischen Hartkorn und dem PMMA- basierten Polymerharz etwa 0,85 beträgt; der mit dem Polymerharz reaktive Katalysator bildet eine weitere Komponente. Die beiden tieferliegenden Schichten 31 und 32 des Dehnkörpers 10 bestehen demgegenüber jeweils zu etwa 98 Gew. % aus dem PMMA-basierten Polymerharz und dem EPDM- bzw. Gummigranulat (in Summe), wobei das Gewichts- Verhältnis zwischen EPDM-/GummiGranulat und dem PMMA- basierten Polymerharz etwa 0,25 beträgt. Auch hier bildet der mit dem PMMA reaktive Katalysator eine weitere Komponente.

Im Interesse einer guten randseitigen Fixierung des Dehnkörpers 10 weisen die beiden Grundstrukturen 13 jeweils eine sich im Wesentlichen parallel zur Arbeitsrichtung A der Dehnfuge 7 erstreckende Haftfläche 34 für den Dehnkörper 10 auf. Diese Haftflächen 34 sind gebildet durch die Oberflächen 18 der erhöhten Abschnitte 15 der Grundstrukturen 13. Wichtig ist dabei ferner, dass die Vergussmasse der untersten Schicht 31 des Dehnkörpers 10 den Zwischenraum zwischen den Winkel-Lochleisten 23, d. h. deren jeweiligen horizontalen Schenkel 25, und der zugeordneten Haftfläche 34 möglichst gut ausfüllt. Hierzu kann montagetechnisch beitragen, wenn die Winkel- Lochleisten 23 unmittelbar nach dem Gießen der untersten Schicht 31 des Dehnkörpers - oder zumindest dem Auffüllen der seitlichen Eckbereiche E mit entsprechender Vergussmasse - in die noch frische Vergussmasse eingedrückt und mittels der Muttern 35 an den zuvor gesetzten Ankern 22 fixiert werden. Ferner ist für die langfristig gute randseitige Fixierung des Dehnkörpers 10 relevant, dass die Vergussmasse durch die Durchbrüche 24 und 28 der der Winkel-Lochleisten 23 hindurchtritt, was Ablöseerscheinungen entgegenwirkt.

Die Distanzplatten 26 und die Winkel-Lochleisten 23 sind so dimensioniert und ausgeführt, dass die Oberseite der horizontalen Schenkel 25 der Winkel-Lochleisten 23 auf einem Niveau von etwa 20mm und die Oberkanten 36 der vertikalen Schenkel 27 der Winkel-Lochleisten 23 etwa 40mm oberhalb der Haftflächen 34 liegen. So eignen sich die Oberseite der horizontalen Schenkel 25 der Winkel- Lochleisten 23 und die Oberkanten 36 der vertikalen Schenkel 27 der Winkel-Lochleisten 23 jeweils als Auflage für das Abziehen der untersten Schicht 31 bzw. der mittleren Schicht 32 des Dehnkörpers 10.

Für die in Fig. 2 einerseits und den Figuren 3 und 4 andererseits veranschaulichten weiteren Ausführungsbeispiele gelten, soweit sich nicht aus den nachfolgenden Erläuterungen etwas Anderes ergibt, die vorstehenden Erläuterungen der Fig. 1 und des in dieser gezeigten ersten Ausführungsbeispiels in entsprechender Weise. Auf Wiederholungen wird verzichtet. Übereinstimmende Bezugszeichen zeigen (funktions-)gleiche Teile an.

In Abweichung zu dem ersten Ausführungsbeispiel in bei dem zweiten Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 die Stützplatte 17' nicht schwimmend gelagert. Sie ist vielmehr einseitig - vorliegend an dem ersten Teilbauwerk 2.1' - fixiert, indem sie mittels der Schrauben 37 mit der Grundstruktur 13.1' und dem Unterbau 3.1 des ersten Teilbauwerks fest verbunden ist. Die gesamte Arbeitsbewegung der Überbrückungsstruktur 9' wird somit durch die Bewegung der Stützplatte 17' bezüglich des zweiten Teilbauwerks 2.2 kompensiert. Der Spalt 20' und die darin aufgenommene Füllleiste 21' aus hochkompressiblem Material sind dementsprechend - in Arbeitsrichtung A - breiter ausgeführt. Ferner lassen sich folgende drei Besonderheiten, welche ersichtlich (unabhängig voneinander) mit gleichem Vorteil auch bei den beiden anderen gezeigten Ausführungsbeispielen realisierbar sind, erkennen: Die Abdichtung 6' ragt unter dem ersten Fahrbahnaufbau 4.1 vor und erstreckt sich ein Stück weit unter die Grundstruktur 13.1' des ersten Teilbauwerks 2.1'. Die Grundstruktur 13.1' des ersten Teilbauwerks 2.1' weist, verglichen mit dem ersten Ausführungsbeispiel, eine größere Erstreckung in Arbeitsrichtung A auf und umfasst einen Abschnitt 38 mit einer - zur den befahrbaren Oberflächen 5 der beiden Fahrbahnaufbauten 4.1 und 4.2 niveaugleichen - befahrbaren Oberfläche 39. Die Grundstrukturen 13.1' und 13.2' sind, hier nur anhand der Grundstruktur 13.2' veranschaulicht, an dem zugeordneten Unterbau 3.1 bzw. 3.2 über Anker 40 zusätzlich fixiert.

Das in den Figuren 3 und 4 gezeigte dritte Ausführungsbeispiel weist sie Besonderheit auf, dass hier die Stützplatte 17" geteilt ist, und zwar in drei Teile. Sie umfasst einen ersten Randabschnitt 41, der mittels Schrauben 42 mit der Grundstruktur 13.1" und dem Unterbau 3.1" des ersten Teilbauwerks 2.1" fest verbunden ist, und einen zweiten Randabschnitt 43, der in entsprechender Weise mittels Schrauben mit der Grundstruktur 13.2" und dem Unterbau 3.2" des zweiten Teilbauwerks 2.2" fest verbunden ist. Zwischen dem ersten Randabschnitt 41 und dem zweiten Randabschnitt 43 ist (frei schwimmend) der dritte Teil der Stützplatte 17", nämlich ein freier Stützplattenabschnitt 44 aufgenommen.

Die beiden beidseits des freien Stützplattenabschnitts 44 zwischen diesem und dem benachbarten Randabschnitt 41 bzw. 43 bestehenden Spalte 45 sind nicht geradlinig durchgehend ausgeführt, sondern vielmehr zick-zack- förmig. Die (trapezförmigen) wechselseitigen Vor- und Rücksprünge der drei Teile der Stützplatte 17" sind dabei (in Arbeitsrichtung A) so lang, dass der freie Stützplattenabschnitt 44 und die beiden fixierten Randabschnitte 41 bzw. 43 im Bereich zweier zueinander korrespondierender Verzahnungen 46 - unter Einhaltung der besagten zick-zack-förmigen Spalte 45 - ineinandergreifen.

Unter Berücksichtigung der vorstehenden Erläuterungen der Erfindung und insbesondere der drei diese umsetzenden Ausführungsbeispiele erschließen sich einem Fachmann ohne Weiters andere dem Erfindungskonzept entsprechende Ausgestaltungen. Insbesondere kann die auch Stützplatte auch (asymmetrisch geteilt) zweiteilig ausgeführt sein, wobei jeder der beiden Stützplattenabschnitte an einem der beiden Teilbauwerke fixiert ist; der zwischen den beiden Stützplattenabschnitten bestehende, gegenüber der Dehnfuge versetzte Spalt kann dabei geradlinig durchgehend oder aber - bevorzugt - im Sinne des vorstehenden dritten Ausführungsbeispiels zick-zack- förmig (z. B. mit wellenförmigen, trapezförmigen, dreieckigen oder dergleichen ineinander greifenden Verzahnungen) ausgeführt sein.

Zur Vermeidung von Fehlverständnissen ist weiterhin vorsorglich anzumerken, dass - insbesondere bei entsprechend langen Dehnfugen (z. B. Dehnfugen mit einer Länge von über drei Metern) - die verschiedenen sich in Fugenlängsrichtung erstreckenden Komponenten (namentlich die Stützplatte und/oder ggf. vorhandene Winkel- oder sonstigen Profile) ersichtlich in dem Sinne "gestückelt" ausgeführt sein können, dass sie mehrere aneinander gereihte Segmente umfassen, wie dies in Fig. 4 für die Stützplatte 17" veranschaulicht ist. Auch die (unteren) Schichten des Dehnkörpers können abschnittsweise (z. B. jeweils in 3m-Abschnitten) gegossen werden, was insbesondere für die unterste der Schichten erhebliche herstellungstechnische Vorteile hat; denn dies begünstigt die Durchführung der verschiedenen nach dem Einbringen der Vergussmasse für die erste Dehnkörper-Schicht in den Trog durchzuführenden Arbeiten (z. B. Montieren der Winkel-Lochprofile, Abziehen der Oberfläche der ersten, untersten Schicht des Dehnkörpers, etc.) innerhalb der Reaktionszeit des Polymer-Basismaterials. Jedenfalls die oberste der Schichten des Dehnkörpers wird indessen vorzugsweise in einem Stück über die gesamte Länge der Dehnfuge gegossen.