Die vorliegende Erfindung betrifft eine Durchlaufanlage, die geeignet ist, Produktträger mit darauf befindlichen Produkten durchzusetzen. Insbesondere betrifft die Erfindung eine ein Reinigungsmodul aufweisende Prozessanlage, in der zunächst in einem nasschemischen Prozessmodul auf die die Anlage durchlaufenden Produkte in den Produktträgern eingewirkt wird und wobei die Produktträger anschließend ein Modul durchlaufen, um diese zu Reinigen und zu Trocknen.

Nasschemische Prozessanlagen kommen für verschiedenste Anwendungen zum Einsatz. Beispielsweise können bei der Herstellung von Zahnimplantaten oder Kontaktlinsen funktionale Schichten oder Modifikationen der Oberfläche mittels nasschemischer Verfahren wie beispielsweise Waschen, Reinigen, Ultraschallreinigen, Oberflächenbeschichtung, Ätzen oder Oberflächenbearbeitung hergestellt werden. So werden nasschemische Prozessanlagen bei der Herstellung von Kontaktlinsen beispielsweise verwendet für eine individuell abgestimmte Oberflächenbehandlung optischer Substrate aus Glas, Polymer- oder Monomerkomponenten. Bei solch einer Oberflächenbehandlung handelt es sich zumeist um ein oder mehrere nasschemische Verfahren wie Reinigen, Ätzen und Abscheiden. Damit Produkte, wie beispielsweise optische Substrate, mit hoher Produktivität (insbesondere hinsichtlich Bearbeitungszeit und/oder Produktionsausstoß) in einer nasschemischen Prozessanlage behandelt werden können, ist es üblich, die Produkte auf Produktträgern, sogenannten Trays, durch die nasschemische Prozessanlage zu befördern. Dabei ist es in der Regel wichtig, dass sich die Produkte einzeln auf den Produktträgern befinden, bzw. mehrere Produkte auf einem Produktträger räumlich voneinander getrennt platziert sind. Daher kommen üblicherweise Produktträger zum Einsatz, welche bspw. mehrere Vertiefungen/Näpfe in einer Ebene aufweisen, sodass in jedem Napf ein Produkt platziert werden kann.

Nachdem die Produkte auf dem Produktträger die nasschemischen Prozessstationen durchlaufen haben, werden die mit den nasschemischen Prozessen behandelten Produkte, z.B. Kontaktlinsen, in der Regel aus den Produktträgern entnommen. Anschließend ist es erforderlich, die Produktträger zu reinigen und zu trocknen, damit diese Produktträger erneut mit Produkten bestückt werden können, welche wiederum in einer nasschemischen Prozessanlage behandelt werden sollen.

Die Reinigung der Produktträger wird typischerweise von einem weiteren integrierten Anlagenmodul oder von einer separaten Reinigungsanlage vorgenommen. Bei der Reinigung ist es wichtig, dass insbesondere die produktberührende Seite der Produktträger gründlich gereinigt und vollständig getrocknet wird. Außerdem soll vermieden werden, dass nach der Reinigung Produkte, z.B. Kontaktlinsen, Schmutz oder Partikel aus den vorgelagerten nasschemischen Prozessschritten noch am Produktträger haften. Es sind daher Reinigungsanlagen bekannt, in denen Produktträger in Seitenlage gereinigt werden können, wobei eine produktberührende Seite des Produktträgers in etwa senkrecht zu einer Horizontalebene steht. Bei der Reinigung des Produktträgers kann Reinigungsmedium somit in horizontaler Richtung derart in einzelne Näpfe des Produktträgers gespritzt werden, dass die Näpfe von oben nach unten ausgespült werden.

Beispielsweise offenbart die US 2008/196748 Al eine individuelle Reinigungsanlage zum Entfernen von Verunreinigungen, einschließlich verstreuter Kontaktlinsen, die an Produktträgern haften. Die Reinigungsanlage umfasst ein Förderband, auf dem die Produktträger in aufrechter Ausrichtung, d.h. mit der produktberührenden Seite in eine horizontale Richtung weisend, durch die Reinigungsanlage gefördert werden. Die Reinigungsanlage umfasst zwei Sprüheinrichtungen mittels derer Sprühmittel auf die Produktträger aufgesprüht wird. Ein Regelungssystem regelt den Druck des Sprühmittels in den beiden Sprüheinrichtungen unabhängig voneinander. Die Reinigungsanlage kann ferner eine Spülstation und eine Trocknungsstation mit mehreren Gebläsen aufweisen. Die Reinigungsanlage ist für eine manuelle Bestückung konzipiert. Produktträger können auf Prozesswägen an eine Bestückungsstation der Reinigungsanlage gebracht werden, einen Reinigungsprozess in der Reinigungsanlage durchlaufen und anschließend können gereinigte Produktträger in einer anderen Station wieder auf einen dort bereitgestellten Prozesswagen geladen werden.

Diese Reinigungsanlage mag gegenüber einem manuellen Prozess zum Entfernen verstreuter Kontaktlinsen von den Produktträgern vorteilhaft sein. Dennoch bietet sie keine Möglichkeit für eine weitere Automatisierung. Insbesondere ist es nicht möglich, die Reinigungsanlage aus der US 2008/196748 Al direkt mit einer nasschemischen Prozessanlage zu koppeln. Es bedarf der An- und Ablieferung der Produktträger in gesonderten Prozesswägen. Ferner ist die Reinigung von Produktträgern in aufrechter Position dahingehend nachteilig, dass Sprühmittel immer von oben nach unten an den Produktträgern abfließt. Daher fließt kontinuierlich Reinigungsmittel mit Schmutzpartikeln aus dem oberen Teil des Produktträgers bzw. aus den oberen Näpfen in die darunter liegenden Näpfe. Eine kontinuierliche und gründliche Reinigung aller Näpfe wird hierdurch erschwert.

Eine nasschemische Prozessanlage mit einem weiteren Anlagenmodul zur Reinigung der Produktträger ist beispielsweise bekannt aus der Serie MEDLINE von der Firma Singulus Technologies AG, ansässig in 63796 Kahl. Die MEDLINE ist eine Durchlaufanlage, die eine Reinigungsstrecke aufweist, welche direkt an ein nasschemisches Prozessmodul gekoppelt ist. Die Anlage ist in der Lage, Produktträger, welche das nasschemische Prozessmodul durchlaufen haben, auf der Reinigungsstrecke zu reinigen. Während eines Normalbetriebs erfolgt die Reinigung der Produktträger nach dem Durchlauf der Prozessmodule, vor der erneuten Beladung der Produktträger. Das kann in der Anlage zu Zeitersparnissen im Gesamtprozess führen. Allerdings ist die Kopplung beim An- und Abfahren der Anlage sowie beim Verändern derTaktzeit nachteilig, da zu reinigende Produktträger zunächst durch den nasschemischen Prozessbereich transportiert werden müssen und dabei auf ihrem Weg zur Reinigungsstrecke das nasschemische Prozessmodul blockieren. Ferner ist es nicht möglich, den Durchsatz durch die Reinigungsstrecke unabhängig vom nasschemischen Prozessmodul zu takten, um beispielsweise zusätzliche Produktträger zu reinigen, die für ein Hochfahren der Produktionskapazitäten benötigt werden könnten.

Der Bedarf nach einer Durchlauf- oder Reinigungsanlage, welche im Zusammenspiel mit einer nasschemischen Prozessanlage zu einer Verbesserung der Produktivität (beispielsweise Zykluszeit, Durchsatz, Reinigungsqualität) beitragen kann, eine gründliche Reinigung von Produktträgern aus einer nasschemischen Prozessanlage gewährleisten kann, und unabhängig von oder in Verbindung mit einer vorgeschalteten Prozessanlage bzw. Prozessmodul betrieben werden kann, lässt sich aus dem Stand der Technik nicht decken.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Prozessanlage bereitzustellen, welche die zuvor beschriebenen Nachteile zumindest teilweise kompensieren und/oder den herausgestellten Bedarf zumindest teilweise befriedigen kann. Mit anderen Worten soll im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Durchlaufanlage realisiert werden, welche zusätzlich zu einem Bearbeitungsmodul, welches eine nasschemische Prozessanlage sein kann, auch eine Schnittstelle zu einer Reinigungseinheit umfasst, sodass die im Bearbeitungsmodul, bzw. im nasschemischen Prozessbereich der Prozessanlage verwendeten Produktträger effizient gereinigt und für eine Wiederverwendung vorbereitet werden können, bevorzugt unabhängig von einer Taktzeit und/oder Betriebsart im Bearbeitungsmodul.

Diese Aufgabe wird von der vorliegenden Erfindung gelöst, durch eine Durchlaufanlage mit mindestens einem Bearbeitungsmodul, einer Beladeeinheit, und einem Aufbereitungsmodul.

Eine Durchlaufanlage kann eine Anlage sein, in der Produkte in mehreren Schritten bearbeitet und mindestens einmal innerhalb der Anlage bewegt werden, beispielsweise von einem ersten Prozessbereich in einen zweiten Prozessbereich. Mit anderen Worten stellt eine Durchlaufanlage eine Anlage dar, die mindestens einen Prozessbereich aufweist, der von Produkten durchlaufen wird. Solch ein Prozessbereich bzw. mehrere solcher Prozessbereiche können beispielsweise in dem Bearbeitungsmodul und/oder in dem Aufbereitungsmodul gesehen werden.

Das Bearbeitungsmodul kann den Teil der Durchlaufanlage umfassen, in dem Produkte bearbeitet werden. Das kann bedeuten, dass mindestens eine Produkteigenschaft bei Durchlaufen von einem oder von mehreren hintereinander angeordneten Bearbeitungsmodulen beeinflusst werden. Eine solche Produkteigenschaft kann beispielsweise der Aggregatzustand, die Form, die Oberflächenbeschaffenheit, ein physikalischer oder mechanischer, chemischer oder elektrischer Kennwert sein. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können ein oder mehrere Bearbeitungsmodule bevorzugt eine Nassprozessanlage, besonders bevorzugt eine nasschemische Anlage darstellen oder umfassen. Das Bearbeitungsmodul kann ein oder mehrere Prozessbecken aufweisen, und dazu geeignet sein, Produktträger von einem Prozessbecken in ein nächstes Prozessbecken bzw. von einem Bearbeitungsmodul in ein weiteres Bearbeitungsmodul zu transportieren. Ein Prozessbecken kann beispielsweise mit einer Säure (z.B. Ameisensäure), mit Lösungsmitteln (z.B. Isopropanol), mit einer Base, mit destilliertem Wasser oder mit Gemischen gefüllt sein. Das Bearbeitungsmodul kann ferner Systeme umfassen, die geeignet sind, Produktträger mit Produkten zu bestücken und/oder Produkte aus Produktträgern zu entnehmen.

Ein Produktträger kann ein Teil sein, welches dazu geeignet ist, Produkte aufzunehmen und zu transportieren. Die Ausgestaltung eines Produktträgers ist insbesondere von Art und Form der Produkte, für die er konfiguriert ist, und von der Art und Weise, wie die Produkte z.B. durch eine Anlage transportiert werden sollen, abhängig. Beispielsweise kann ein Produktträger ein oder mehrere Dorne aufweisen, auf die Hülsen aufgesetzt und bevorzugt dort arretiert werden können. Auch kann ein Produktträger eine runde oder eckige Scheibe, ein Tablett oder eine flache Schale sein, mit einer Oberseite und einer Unterseite, wobei die Oberseite bevorzugt die produktberührende Seite darstellt. In der Oberseite können bevorzugt ein oder mehrere Näpfe ausgebildet sein, die beispielsweise zur Aufnahme von je einer Kontaktlinse dienen. Bevorzugt können Produktträger mindestens 6, weiter bevorzugt mindestens 10 und besonders bevorzugt mindestens 100 Näpfe aufweisen und die Näpfe und/oder der Produktträger können bevorzugt perforiert sein. Die Oberseite kann bevorzugt in etwa rechteckig sein, bevorzugt mit abgerundeten Ecken und eine Kantenlänge von mindestens 100 mm, weiter bevorzugt mindestens 200 mm und besonders bevorzugt mindestens 300 mm in Längsrichtung (Länge) und mindestens 50 mm, weiter bevorzugt mindestens 100 mm und besonders bevorzugt mindestens 200 mm in Querrichtung (Breite) aufweisen. Weiter bevorzugt ist die Oberseite maximal 1000 mm, besonders bevorzugt maximal 500 mm breit und maximal 1000 mm, besonders bevorzugt maximal 700 mm lang. Alternativ kann die Oberseite auch rund, oval oder quadratisch sein.

Die Beladeeinheit ist bevorzugt dazu geeignet, die Durchlaufanlage, bevorzugt ein erstes Bearbeitungsmodul der Durchlaufanlage, mit einem Produktträger bzw. mit Produktträgern zu beladen. Bevorzugt ist die Beladeeinheit ebenfalls dazu geeignet, Produktträger aus dem Aufbereitungsmodul zu einem Bearbeitungsmodul zu transportieren.

Das Aufbereitungsmodul kann den Teil der Durchlaufanlage umfassen, in dem die Produktträger für eine erneute Verwendung in einem Bearbeitungsmodul aufbereitet werden. Diese Aufbereitung kann insbesondere eine Reinigung der Produktträger umfassen. Das Aufbereitungsmodul definiert erfindungsgemäß einen Durchlaufpfad für Produktträger und steht funktional mit der Beladeeinheit und/oder mindestens einem der mindestens einen Bearbeitungsmodule derart in Verbindung, dass Produktträger aus dem Bearbeitungsmodul dem Aufbereitungsmodul zugeführt werden können und/oder dass Produktträger aus dem Aufbereitungsmodul der Beladeeinheit zugeführt werden können. Bevorzugt weisen die Bearbeitungsmodule einen gemeinsamen Durchlaufpfad auf und entlang dieses Durchlaufpfads ist die letzte Prozessstation des letzten Bearbeitungsmoduls bevorzugt vor dem Aufbereitungsmodul angeordnet und derart mit dem Aufbereitungsmodul in funktionaler Verbindung, dass Produktträger von dort dem Aufbereitungsmodul und damit dem im Aufbereitungsmodul definierten Durchlaufpfad zugeführt werden können. Bevorzugt kann der im Aufbereitungsmodul definierte Durchlaufpfad eine Fortsetzung des im Bearbeitungsmodul definierten Durchlaufpfads darstellen. Somit kann ein zeiteffizientes Handling der Produktträger zwischen Bearbeitungsmodul und Aufbereitungsmodul gewährleistet werden.

Das Aufbereitungsmodul ist derart in der Durchlaufanlage angeordnet, dass es unabhängig vom Betriebsstatus des mindestens einen Bearbeitungsmoduls betrieben werden kann. Unter einem Betriebsstatus können verschiedene Betriebsarten der Anlage verstanden werden, insbesondere das An- und Abfahren des Bearbeitungsmoduls oder der Anlage, ein Normalbetrieb, aber auch ein Sonderbetrieb (beispielsweise ein Speed-Betrieb, in dem nicht jedes Bearbeitungsmodul oder nicht jeder Prozessbereich angefahren wird). Dies ist insbesondere vorteilhaft beim An- und Abfahren der Anlage bzw. des Bearbeitungsmoduls, bei einer Änderung der Taktzeit im Bearbeitungsmodul, der Produktart oder der Betriebsart. Bevorzugt kann die Durchlaufanlage ferner eine Steuerung aufweisen, die geeignet ist, das Aufarbeitungsmodul und das mindestens eine Bearbeitungsmodul unabhängig voneinander zu steuern.

Das Aufbereitungsmodul weist erfindungsgemäß einen Reinigungsbereich zum Reinigen und Trocknen von Produktträgern und einen Lagerbereich zum Lagern der Produktträger auf. Die Möglichkeit, Produktträger in einem Lagerbereich innerhalb des Aufbereitungsmoduls zu lagern, kann einen Betrieb des Aufbereitungsmoduls unabhängig von vor- oder nachgeschalteten Prozessen ermöglichen. Die Flexibilität, wann und wie lange Reinigungsprozesse während eines oder mehrerer Produktionsabläufe vorgenommen werden können, kann erhöht werden.

Der Reinigungsbereich weist bevorzugt mindestens einen Wendeteilbereich mit mindestens einer Wendeeinheit auf, die geeignet ist, Produktträger um eine horizontale Achse zu drehen. Die Existenz eines Wendeteilbereichs in einer Reinigungsanlage bzw. in einem Aufbereitungsmodul kann dazu beitragen, dass, bevorzugt innerhalb einer vorgegebenen Taktzeit, eine besonders gründliche Reinigung und/oder Trocknung von Produktträgern, insbesondere eine besonders gründliche Reinigung und/oder Trocknung einer spezifischen Produktträgerseite, vorgenommen werden kann. Dies insbesondere dadurch, dass Produktträger mittels der Wendeeinheit vorteilhaft für die Reinigung und/oder die Trocknung ausgerichtet werden können.

Bevorzugt ist die Wendeeinheit geeignet, Produktträger um mindestens 110°, bevorzugt um mindestens 140°, besonders bevorzugt um mindestens 170° zu drehen. Es ist ferner bevorzugt, dass die Wendeeinheit geeignet ist, die Produktträger um maximal 210° zu drehen. Insbesondere ist bevorzugt, dass die Wendeeinheit geeignet ist, Produktträger um 180° mit einer Toleranz von 10° zu drehen. Eine Drehung der Produktträger um etwa 180° im ersten Wendeteilbereich führt dazu, dass die produktberührende Seite der Produktträger, welche bei Verlassen des Bearbeitungsmoduls normalerweise nach oben weist, nach der Wendung dann nach unten weist. Somit können Schmutz, beispielsweise Partikel, oder Kontaktlinsen, welche noch am Produktträger haften, bereits nur aufgrund der Schwerkraft aus dem Produktträger fallen. Dadurch kann die Reinigung der Produktträger effizienter gestaltet werden, insbesondere in Hinblick auf Reinigungsdauer und/oder Reinigungsergebnis und/oder Ersparnis von Reinigungsmittel.

Der erste Wendeteilbereich umfasst bevorzugt ein Auffangsystem, das geeignet ist, Produkte aufzufangen, die nach dem Wenden aus dem Produktträger herausfallen könnten. Dies könnten beispielsweise Kontaktlinsen sein, die nicht wie vorgesehen vor der Reinigung des Produktträgers aus diesem entnommen wurden. Bevorzugt kann das Auffangsystem während des laufenden Betriebs des Aufbereitungsmoduls entleert werden. Insbesondere kann es sich bei dem Auffangsystem um eine Schubblade handeln, die derart im Wendeteilbereich angeordnet ist, dass - sofern die Schublade in die Anlage eingeschoben ist - Produkte aus den Produktträgern beim Wenden der Produktträger in die Schublade fallen. Die Schublade kann darüber hinaus bevorzugt aus der Anlage entnommen und entleert werden, ohne dass der Durchlaufpfad der Produktträger oder die Wendeeinheit selbst blockiert wird.

Bevorzugt weist der Reinigungsbereich zusätzlich zu dem mindestens einen Wendeteilbereich mindestens einen Nassreinigungsteilbereich auf. Die Teilbereiche sind bevorzugt entlang des Durchlaufpfades angeordnet, bevorzugt derart, dass entlang des Durchlaufpfades ein erster Wendeteilbereich vor einem ersten Nassreinigungsteilbereich angeordnet ist. Bevorzugt kann der Reinigungsbereich mindestens zwei Nassreinigungsteilbereiche umfassen. Ein erster Nassreinigungsteilbereich kann bevorzugt einen Sekundär-Nassreinigungsteilbereich darstellen und ein zweiter Nassreinigungsteilbereich kann bevorzugt ein Primär-Nassreinigungsteilbereich sein. Entlang des Durchlaufpfads ist der Sekundär-Nasseinigungsteilbereich bevorzugt vor dem Primär- Nassreinigungsteilbereich definiert. Somit kann ein Produktträger zunächst einer groben Vor- Reinigung im Sekundär-Nasseinigungsteilbereich unterzogen werden, sodass grober Dreck oder einzelne, auch nach der Wendung noch anhaftende, Kontaktlinsen entfernt werden können. Anschließend kann eine gründliche und den im Zusammenhang mit nasschemischen Prozessen geltenden Standards genügende, Haupt-Reinigung im Primär-Nasseinigungsteilbereich erfolgen. Die Reinigung in diesen zwei Schritten kann einen vorteilhaften Kompromiss aus Reinigungszeit und Reinigungsergebnis darstellen, indem ein gefordertes Reinigungsergebnis in einer möglichst kurzen Taktzeit erzielt werden kann.

Der Durchlaufpfad des Aufbereitungsmoduls ist bevorzugt zumindest teilweise durch einen Rollengang definiert. Im Reinigungsbereich weist jeder Teilbereich bevorzugt eine oder mehrere Stationen, bevorzugt entlang des Durchlaufpfads, auf.

Mindestens eine erste Station des ersten und/oder des zweiten Nassreinigungsteilbereichs weist bevorzugt mindestens eine Düse, besonders bevorzugt mindestens einen Düsenstrang mit zwei oder mehr Düsen auf. Dieser Nassreinigungsteilbereich weist bevorzugt zusätzlich mindestens eine zweite Station auf, welche mindestens eine erste und eine zweite Düse, besonders bevorzugt mindestens einen ersten und einen zweiten Düsenstrang mit jeweils zwei oder mehr Düsen aufweist. Dabei ist die erste Düse oder der erste Düsenstrang bevorzugt derart angeordnet, dass die Düsenöffnung(en) in einer ersten Richtung, bevorzugt von oben, auf den Durchlaufpfad gerichtet ist/sind und die zweite Düse oder der zweite Düsenstrang ist bevorzugt in einer zweiten Richtung, bevorzugt von unten, auf den Durchlaufpfad gerichtet, wobei die Richtungsvektoren der ersten und zweiten Richtung bevorzugt einander entgegengesetzt und/oder spiegelsymmetrisch zur Horizontalen sind. Bevorzugt ist die zweite Richtung derart definiert, dass die Düse(n) in Richtung einer produktberührenden Seite des auf dem Durchlaufpfad befindlichen Produktträgers gerichtet ist/sind, besonders bevorzugt, sodass die Düse(n) von unten auf die produktberührende Seite gerichtet sind. Bevorzugt sind die erste und/oder die zweite Richtung derart definiert sein, dass Düsen oder Düsenstränge in einem Winkel von 0 bis 45° zur Senkrechten, besonders bevorzugt in einem Winkel von 0 bis 30° zur Senkrechten, zu einer hauptsächlich nach oben oder unten weisenden Produktträgerseite hin ausgerichtet sind. Alternativ können die erste und die zweite Richtung derart definiert sein, dass Düsen oder Düsenstränge senkrecht auf eine Produktträgerseite gerichtet sind. Die Erfinder konnten zeigen, dass eine Reinigung von unten ein sehr gutes Reinigungsergebnis liefert, da nur frisches, aus den Düsen kommendes Reinigungsmedium auf die Näpfe trifft und diese ausspült. Benutztes Reinigungsmedium bzw. Abwasser kommt nicht mehr in Kontakt mit der Produktträgeroberfläche, da es direkt nach unten abtropft.

Bevorzugt ist das Aufbereitungsmodul derart ausgelegt, dass der Düse oder den Düsen Reinigungsmedium mit einem Systemdruck von 0,5 bis 8 bar, bevorzugt mit einem Systemdruck von 0,8 bis 3,0 bar zugeführt werden kann. Ferner ist bevorzugt mindestens ein Nassreinigungsteilbereich geeignet, in mindestens einer Station einen Volumenstrom zwischen 0,5 L/(Min*Düse) und 3,0 L/(Min*Düse) bei einem Arbeitsdruck von 0,8 bis 3,0 bar durchzusetzen. Sofern im Aufbereitungsmodul Düsenstränge vorgesehen sind, ist es ferner besonders bevorzugt, dass mindestens ein Nassreinigungsteilbereich geeignet ist, einen Volumenstrom pro Länge der an einer einzelnen Station des Nassreinigungsteilbereichs verbauten und zur Reinigung der Produktträger verwendbaren Düsenstränge zwischen 0,4 L/(Min*m) und 30 L/(Min*m), bevorzugt bei einem Arbeitsdruck von 0,8 bis 3,0 bar durchzusetzen. Mit anderen Worten ist es bevorzugt, dass in allen Reinigungsstationen zusammen ein Reinigungsmedium-Volumenstrom im Bereich von 10 L/Min bis 300 L/Min, bevorzugt über die in dem mindestens einen Nassreinigungsteilbereich vorhandenen Düsen, durchgesetzt werden kann. Somit kann ein gleichmäßig gründliches Reinigungsergebnis über die gesamte Produktträgerbreite erzielt werden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann unter Reinigungsmedium bevorzugt flüssiges, tröpfchenförmiges oder gasförmiges Reinigungsmedium verstanden werden. Insbesondere kann Reinigungsmedium Wasser oder chemische Reinigungsmittel enthalten. Bevorzugt kann Reinigungsmedium destilliertes Wasser sein. Alternativ kann Reinigungsmedium eine wässrige Lösung einer Base, einer Säure oder einer anderen chemischen Substanz oder mit handelsüblichem Reinigungsmittel versetztes Wasser sein. Besonders bevorzugt kann Reinigungsmedium derart beschaffen sein, dass es in Form eines Sprühnebels oder Wasserstrahls von den Düsen abgegeben werden kann.

Das Aufbereitungsmodul ist bevorzugt derart gestaltet, dass Spritzwasser und/oder Reinigungsmedium aus den Düsen im Primär-Nassreinigungsteilbereich von mindestens einem Bottich gesammelt wird und/oder zumindest teilweise zur Reinigung von Produktträgern im Sekundär- Nassreinigungsteilbereich verwendet wird, bevorzugt den Düsen im Sekundär-Nassreinigungs- teilbereich zugeführt wird. Diese Anordnung führt dazu, dass Reinigungsmedium und/oder Wasser gespart werden kann.

Bevorzugt weist der Reinigungsbereich mindestens einen Trocknungsteilbereich auf. Jeder Trocknungsteilbereich im Reinigungsbereich kann bevorzugt mindestens eine Station umfassen, die geeignet ist, mindestens eine Produktträger-Oberfläche mindestens teilweise zu trocknen, bevorzugt mittels mindestens eines auf den Durchlaufpfad gerichteten Gebläses, besonders bevorzugt mittels eines von oben auf den Durchlaufpfad gerichteten Gebläses. Ein Gebläse kann hierbei beispielsweise eine einzelne Düse, eine Gruppe von Düsen oder ein Luftmesser sein, aus denen ein Luftstrom austritt. Bevorzugt umfasst das Gebläse mindestens ein Luftmesser. Mit anderen Worten umfasst das Gebläse bevorzugt mindestens eine schmale, längliche Düse, aus der Druckluft austritt. Bevorzugt kann eine Luftgeschwindigkeit an der Austrittsöffnung des Gebläses mindestens 20 m/s, weiter bevorzugt mindestens 50 m/s, besonders bevorzugt mindestens 80 m/s betragen.

Bevorzugt umfasst das Aufbereitungsmodul zusätzlich zu dem ersten Trocknungsteilbereich einen zweiten Trocknungsteilbereich. Bevorzugt wird im ersten Trocknungsteilbereich vorwiegend eine erste Produktträgerseite getrocknet und im zweiten Trocknungsteilbereich vorwiegend eine zweite, gegenüberliegende, Produktträgerseite getrocknet. Die zweite Produktträgerseite ist bevorzugt die produktberührende Seite.

Bevorzugt ist zwischen dem ersten Trocknungsteilbereich und dem zweiten Trocknungsteilbereich ein zweiter Wendeteilbereich vorgesehen. Der zweite Wendeteilbereich kann bevorzugt eine Wendeeinheit mit denselben Eigenschaften wie oben in Bezug auf den ersten Wendeteilbereich beschrieben, aufweisen. Zusätzlich weisen der erste und der zweite Trocknungsteilbereich bevorzugt jeweils mindestens ein oberes Gebläse auf, welches von oben auf den Durchlaufpfad gerichtet ist. Besonders bevorzugt weisen der erste und/oder der zweite Trocknungsteilbereich zusätzlich mindestens ein unteres Gebläse auf, welches von unten auf den Durchlaufpfad gerichtet ist. Die Gebläse sind bevorzugt derart konfiguriert, dass das obere Gebläse im Betrieb einen stärkeren Luftstrom erzeugt als das untere Gebläse. Dies kann beispielsweise dadurch realisiert sein, dass die Anzahl oder der Luftdurchsatz der Gebläse oben und unten unterschiedlich ist. Besonders bevorzugt können mehrere Gebläse eingesetzt werden und die oberen und unteren Gebläse horizontal versetzt zueinander angeordnet sein, wobei sowohl das erste als auch das letzte Gebläse einer Station ein oberes Gebläse ist. In jedem Fall kann somit erreicht werden, dass Produktträger bei der Trocknung auf den Rollengang gedrückt werden (durch den oberen Luftstrom) und nicht vom Rollengang (durch den unteren Luftstrom) abheben. Alternativ können Niederhalterollen verwendet werden, um ein Abheben der Produktträger zu vermeiden.

Die Anordnung eines zweiten Wendeteilbereichs zwischen den beiden Trocknungsteilbereichen kann folglich dazu führen, dass die produktberührende Seite im zweiten Trocknungsteilbereich nach oben weist und dadurch mit einem stärkeren Luftstrom getrocknet werden kann. Somit kann eine gründliche und vollständige Trocknung der produktberührenden Seite realisiert werden. Eine Oberfläche kann bevorzugt dann als vollständig getrocknet angesehen werden, wenn die an der Oberfläche messbare Feuchte die in der Umgebungsluft gebundene Feuchte nicht übersteigt und/oder wenn auf der Oberfläche weder Flüssigkeitstropfen mit einem Volumen größer als 0,05 ml noch Reinigungsmittelrückstände (z.B. Seifenblasen) vorhanden sind.

Der Lagerbereich des Aufbereitungsmoduls kann verschiedene Teilbereiche aufweisen, bevorzugt mindestens einen Speicherteilbereich, welcher bevorzugt räumlich mindestens teilweise über dem Reinigungsbereich angeordnet ist. Alternativ kann der Speicherteilbereich bevorzugt räumlich mindestens teilweise neben, unter oder in unmittelbarer Nähe zu dem Reinigungsbereich angeordnet sein. Bevorzugt weist der mindestens eine Speicherteilbereich ein Magazin auf und/oder der mindestens eine Speicherteilbereich ist geeignet, Produktträger im Speicherteilbereich aufeinandergestapelt zu lagern. Der Lagerbereich kann Flächen oder Raumbereiche, beispielsweise den Speicherteilbereich, aufweisen, die als Puffer dienen. Somit können Reinigungsprozesse im Aufbereitungsmodul losgelöst von nasschemischen Prozessen im Bearbeitungsmodul ausgeführt werden. Bevorzugt weist der Lagerbereich zumindest einen Abschnitt oder Teilbereich, bevorzugt ein Abschnitt des Speicherteilbereichs, auf, in dem Produktträger statisch gelagert werden können. Anders ausgedrückt weist der Lagerbereich bevorzugt einen Abschnitt auf, in dem gelagerte Produktträger ruhen, also sich nicht bewegen, bevorzugt unabhängig von Bewegungen anderer Komponenten der Anlage.

Der Lagerbereich kann bevorzugt geeignet und eingerichtet sein, Produktträger in zumindest einem Abschnitt des Lagerbereichs statisch zu lagern.

Bevorzugt kann der Lagerbereich einen Entstapelteilbereich aufweisen, welcher eine Entstapeleinheit umfasst, die geeignet ist, gestapelte Produktträger zu vereinzeln. Der Entstapelteilbereich kann bevorzugt in funktionaler Verbindung mit dem Speicherteilbereich und dem Reinigungsbereich stehen und die funktionale Verbindung kann für mindestens einen der folgenden Prozesse geeignet sein:

(a) Produktträger aus dem Speicherteilbereich über den Entstapelteilbereich dem Reinigungsbereich vereinzelt zuführen;

(b) Produktträger aus dem Speicherteilbereich über den Entstapelteilbereich der Beladeeinheit vereinzelt zuführen;

(c) Produktträger aus dem Reinigungsbereich der Beladeeinheit zuführen.

Eine derart gestaltete funktionale Verbindung kann das An- und Abfahren der Durchlaufanlage, insbesondere des Bearbeitungsmoduls, begünstigen und vor allem in diesen Phasen die Effizienz steigern, da ein Entnehmen von Produktträgern aus einem Speicher und ein anschließendes Reinigen der Produktträger oder auch ein Reinigen und anschließendes Einlagern der Produktträger vorgenommen werden kann, ohne einen Durchlaufpfad durch das Bearbeitungsmodul zu blockieren.

Bevorzugt kann die funktionale Verbindung durch einen oder mehrere Manipulatoren realisiert werden. Weiter bevorzugt ist der eine oder sind die mehreren Manipulatoren geeignet, einen Produktträger in lateraler und horizontaler Richtung zu bewegen. Besonders bevorzugt ist der eine oder sind die mehreren Manipulatoren geeignet, einen Produktträger um eine, bevorzugt horizontale und/oder vertikale, Achse zu drehen, bevorzugt um mindestens 45°, weiter bevorzugt um mindestens 60°, besonders bevorzugt um mindestens 90°. Somit kann ein rechteckiger Produktträger bei der Einbringung in das Aufbereitungsmoduls entsprechend in Quer- oder Längsrichtung gedreht werden, bzw. das Aufbereitungsmodul kann geradlinig oder in einem Winkel an das Bearbeitungsmodul gekoppelt werden, sodass die Außenabmessungen der Durchlaufanlage (Längs- und Querausdehnung, lange geradlinige Anlage oder L-förmig geknickte Anlage) möglichst variabel an einen zur Verfügung stehenden Platz angepasst werden können. Alternativ kann der Manipulator nicht nur die funktionale Verbindung realisieren, sondern ebenfalls eine Wendeeinheit darstellen und das im ersten Wendeteilbereich vorgesehene Wenden der Produktträger realisieren. Somit kann der Manipulator zusätzlich geeignet sein, Produktträger um eine horizontale Achse um mindestens 110°, bevorzugt um mindestens 140°, besonders bevorzugt um mindestens 170° zu drehen. Insbesondere kann der Manipulator folglich dazu geeignet sein, Produktträger um 180° mit einer Toleranz von 10° zu drehen. Der Entstapelteilbereich kann bevorzugt derart angeordnet sein, dass das Vereinzeln der Produktträger den Durchlaufpfad des Reinigungsbereichs und/oder der gesamten Durchlaufanlage nicht behindert.

Ferner kann der Lagerbereich bevorzugt einen Stapelteilbereich aufweisen, der eine Stapeleinheit umfasst, die geeignet ist, Produktträger zu stapeln. Der Stapelteilbereich kann bevorzugt in funktionaler Verbindung mit dem Speicherteilbereich und dem Reinigungsbereich stehen, wobei die funktionale Verbindung bevorzugt durch einen oder mehrere Manipulatoren realisiert sein kann und wobei die funktionale Verbindung bevorzugt für mindestens einen der folgenden Prozesse geeignet sein kann:

(a) Produktträger über den Stapelteilbereich dem Speicherteilbereich gestapelt zuzuführen;

(b) Produktträger über den Stapelteilbereich dem Reinigungsbereich vereinzelt zuzuführen;

(c) Produktträger aus dem Reinigungsbereich der Beladeeinheit zuführen.

Der Entstapelteilbereich und der Stapelteilbereich können identisch sein, insbesondere sofern die Prozesse (b) und (c) betrachtet werden. Ferner können der Entstapelbereich und der Stapelbereich einen oder mehrere gemeinsame Manipulatoren aufweisen. Dieser eine oder diese mehreren gemeinsamen Manipulatoren sind bevorzugt dazu geeignet, Produktträger zu stapeln sowie zu vereinzeln.

Der Lagerbereich, insbesondere der Speicherteilbereich, kann bevorzugt derart gestaltet sein, dass, bevorzugt gestapelte, Produktträger in den Speicherteilbereich eingebracht und/oder aus dem Speicherteilbereich entnommen werden können, bevorzugt mittels eines Lifts, ohne den Durchlaufpfad zu behindern. Bevorzugt wird dadurch eine Schnittstelle zu einem Bereich außerhalb der Durchlaufanlage realisiert. Somit kann der Lagerbereich, insbesondere der Speicherteilbereich als gewöhnliches Lager genutzt werden. Beispielsweise können Produktträger von außerhalb der Durchlaufanlage in den Speicherteilbereich eingebracht werden, ohne den Reinigungsbereich oder das Bearbeitungsmodul zu durchlaufen. Dasselbe gilt für das Auslagern von im Speicherteilbereich befindlichen Produktträgern. Bevorzugt kann der Lagerbereich, insbesondere der Speicherteilbereich, zumindest teilweise dazu geeignet sein, verschiedene Typen von Produktträgern zu lagern, bevorzugt statisch zu lagern. Anders ausgedrückt kann die Durchlaufanlage bevorzugt geeignet sein, Produktträger in der Durchlaufanlage statisch zu lagern.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können die abstrakten Begriffe „Bereich" oder „Teilbereich" dahingehend verstanden werden, dass mindestens ein Raumbereich erkennbar ist, in dem mindestens eine im Zusammenhang mit dem Bereich oder Teilbereich beschriebene Funktion ausgeführt werden kann. Folglich kann sich ein Wendeteilbereich zum Wenden eines Produktträgers beispielsweise dadurch definieren lassen, dass ein Raumbereich vorhanden ist, in dem ein Produktträger platziert werden kann und ein System, welches den Produktträger wenden und auch in diesem Raumbereich platzieren kann. Das System zum Wenden des Produktträgers kann dem Wendeteilbereich zugeordnet werden, oder kann beschrieben sein als ein System, welches eine, bevorzugt funktionale, Verbindung zum Wendeteilbereich realisiert. Die Bereiche und Teilbereiche, welche im Rahmen der Erfindung abstrakt beschrieben sein können, können sich auch überlappen, das bedeutet, Systeme oder Raumbereiche der Durchlaufanlage können einem oder mehreren Bereichen oder Teilbereichen zugeordnet werden. Ebenso kann die Durchlaufanlage Systeme, beispielsweise Förderbänder, Manipulatoren oder Lifte aufweisen, welche keinem Bereich direkt zugeordnet werden können, sondern lediglich funktionale Verbindungen zwischen einzelnen Bereichen oder Teilbereichen darstellen.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Betrieb einer Durchlaufanlage, welche nach einem oder mehreren der oben ausgeführten Kriterien gestaltet ist. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine entsprechende Durchlaufanlage derart betrieben, dass Produktträger innerhalb des Aufbereitungsmoduls zwischen Lagerbereich und Reinigungsbereich bewegt werden, bevorzugt, ohne den im Reinigungsbereich definierten Durchlaufpfad zu blockieren oder zu behindern.

Das Verfahren kann eine oder mehrere der folgenden Sequenzen aufweisen:

(a) Produktträger aus einem Bearbeitungsmodul des mindestens einen

Bearbeitungsmoduls dem Reinigungsbereich zuführen, Produktträger im Reinigungsbereich reinigen und trocknen und gereinigten Produktträger der Beladeeinheit zuführen; (b) Produktträger aus einem Bearbeitungsmodul des mindestens einen Bearbeitungsmoduls dem Reinigungsbereich zuführen, Produktträger im Reinigungsbereich reinigen und trocknen und gereinigten Produktträger im Lagerbereich, bevorzugt gestapelt, lagern;

(c) Produktträger aus einem Bearbeitungsmodul des mindestens einen Bearbeitungsmoduls im Lagerbereich, bevorzugt gestapelt und/oder statisch lagern;

(d) Produktträger aus dem Lagerbereich dem Reinigungsbereich bevorzugt vereinzelt zuführen, Produktträger im Reinigungsbereich reinigen und trocknen und gereinigten Produktträger der Beladeeinheit zuführen;

(e) Produktträger aus dem Lagerbereich der Beladeeinheit, bevorzugt vereinzelt, zuführen;

(f) Produktträger aus dem Lagerbereich dem Reinigungsbereich zuführen, Produktträger im Reinigungsbereich reinigen und trocknen und gereinigten Produktträger im Lagerbereich lagern;

(g) Produktträger innerhalb des Reinigungsbereichs um eine horizontale Achse drehen, bevorzugt um einen Winkel im Bereich von 150°-210°.

Eine oder mehrere der Sequenzen (a) bis (e) können bevorzugt eine oder mehrere der folgenden Teilsequenzen aufweisen:

(i) Produktträger, bevorzugt gereinigte Produktträger, im Lagerbereich stapeln;

(ii) Gestapelte Produktträger im Lagerbereich versetzen;

(iii) Gestapelte Produktträger im Lagerbereich vereinzeln.

(iv) Produktträger, bevorzugt einzelne Produktträger, dem Speicherteilbereich zuführen, bevorzugt mittels eines Manipulators

(v) Produktträger, bevorzugt einzelne Produktträger, aus dem Lagerbereich entnehmen, bevorzugt mittels eines Manipulators, besonders bevorzugt mittels desselben Manipulators, welcher auch für Teilsequenz (iv) eingesetzt wird.

Das Verfahren zum Betrieb einer Durchlaufanlage kann bevorzugt bewirken, dass Produktträger den Reinigungsbereich teilweise in einer ersten Ausrichtung relativ zur Durchlaufrichtung und teilweise in einer zweiten Ausrichtung relativ zur Durchlaufrichtung durchlaufen. Darüber hinaus kann im Rahmen des Verfahrens ein Produktträger in der ersten Ausrichtung gereinigt und anschließend in dieser ersten Ausrichtung mindestens teilweise getrocknet werden und darauffolgend in der zweiten Ausrichtung mindestens teilweise, bevorzugt vollständig, getrocknet werden. Bevorzugt kann in der zweiten Ausrichtung die produktberührende Seite des Produktträgers nach oben weisen. Ferner kann die Trocknung bevorzugt mittels eines oder mehrerer Gebläse erfolgen und die produktberührende Seite kann in einem letzten Trocknungsprozess mit einem stärkeren Luftstrom getrocknet werden als die gegenüberliegende Seite, wobei bevorzugt die produktberührende Seite nach oben weist. Bevorzugt können Produktträger im Lagerbereich in der zweiten Ausrichtung gelagert werden. Die zweite Ausrichtung kann bevorzugt der Ausrichtung der Produktträger im Bearbeitungsmodul entsprechen. Der Betrieb einer Durchlaufanlage nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die Effizienz der Durchlaufanlage zumindest in einigen Betriebsphasen der Anlage erhöhen. Des Weiteren kann der Betrieb einer Durchlaufanlage nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in Bezug auf die Produktträger, die den Reinigungsbereich durchlaufen haben, zu einem verbesserten Reinigungs- und Trocknungsergebnis innerhalb von zumeist vorgegeben Taktzeiten führen.

Das Verfahren zum Betrieb einer Durchlaufanlage kann bevorzugt das Aufbereitungsmodul unabhängig vom Betriebsstatus des mindestens einen Bearbeitungsmoduls betreiben. Somit können die beiden Module jeweils für sich genommen effizient arbeiten, wodurch insbesondere das An- und Abfahren der Anlage bzw. des Bearbeitungsmoduls zeiteffizient gestaltet werden kann und somit eine Produktivitätssteigerung der gesamten Durchlaufanlage erreicht werden kann.

Die vorliegende Erfindung umfasst ferner die folgenden Aspekte:

1. Durchlaufanlage mit einer Beladeeinheit, mindestens einem Bearbeitungsmodul und einem Aufbereitungsmodul; wobei das Aufbereitungsmodul einen Durchlaufpfad für Produktträger definiert; wobei das Aufbereitungsmodul funktional mit der Beladeeinheit und/oder mindestens einem der mindestens einen Bearbeitungsmodule derart in Verbindung steht, dass Produktträger aus dem Bearbeitungsmodul dem Aufbereitungsmodul zugeführt werden können und/oder dass Produktträger aus dem Aufbereitungsmodul der Beladeeinheit zugeführt werden können; wobei das Aufbereitungsmodul derart in der Durchlaufanlage angeordnet ist, dass es unabhängig vom Betriebsstatus des mindestens einen Bearbeitungsmoduls betrieben werden kann; wobei das Aufbereitungsmodul einen Reinigungsbereich zum Reinigen und Trocknen von Produktträgern und einen Lagerbereich zum Lagern der Produktträger aufweist; wobei der Reinigungsbereich mindestens einen Wendeteilbereich mit mindestens einer Wendeeinheit aufweist, die geeignet ist, Produktträger um eine horizontale Achse zu drehen. 2. Durchlaufanlage nach Aspekt 1, wobei die Wendeeinheit geeignet ist, Produktträger um mindestens 110°, bevorzugt um mindestens 140°, besonders bevorzugt um mindestens 170° zu drehen.

3. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 1 oder 2, wobei im ersten Wendeteilbereich ein Auffangsystem angeordnet ist, das geeignet ist, Produkte aufzufangen, die nach dem Wenden aus dem Produktträger herausfallen könnten, bevorzugt wobei das Auffangsystem während des laufenden Betriebs entleert werden kann.

4. Durchlaufanlage nach einem der vorherigen Aspekte, wobei der Reinigungsbereich zusätzlich zu dem mindestens einen Wendeteilbereich mindestens einen Trocknungsteilbereich aufweist, wobei die Teilbereiche entlang des Durchlaufpfades angeordnet sind.

5. Durchlaufanlage nach einem der vorherigen Aspekte, wobei der Reinigungsbereich zusätzlich zu dem mindestens einen Wendeteilbereich, mindestens einen Nassreinigungsteilbereich aufweist, wobei die Teilbereiche entlang des Durchlaufpfades angeordnet sind.

6. Durchlaufanlage nach Aspekt 5, wobei entlang des Durchlaufpfades ein erster Wendeteilbereich vor einem ersten Nassreinigungsteilbereich angeordnet ist.

7. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 5 bis 6, welche mindestens einen Primär- und mindestens einen Sekundär-Nassreinigungsteilbereich aufweist, wobei bevorzugt der mindestens eine Sekundär-Nassreinigungsteilbereich den ersten Nassreinigungsteilbereich darstellt, welcher entlang des Durchlaufpfades vor einem Primär-Nassreinigungsteilbereich definiert ist.

8. Durchlaufanlage nach einem der vorherigen Aspekte, wobei im Reinigungsbereich jeder Teilbereich eine oder mehrere Stationen entlang des Durchlaufpfades aufweist, wobei bevorzugt der Durchlaufpfad zumindest teilweise durch einen Rollengang definiert ist.

9. Durchlaufanlage nach Aspekt 8, wobei mindestens eine erste Station eines Nassreinigungsteilbereichs mindestens eine Düse, bevorzugt mindestens einen Düsenstrang mit zwei oder mehr Düsen aufweist. 10. Durchlaufanlage nach Aspekt 9, wobei der Nassreinigungsteilbereich mindestens eine zweite Station aufweist, welche mindestens eine erste und eine zweite Düse, bevorzugt mindestens einen ersten und einen zweiten Düsenstrang mit jeweils zwei oder mehr Düsen aufweist.

11. Durchlaufanlage nach Aspekt 10, wobei die erste Düse oder der erste Düsenstrang derart angeordnet ist/sind, dass die Düsenöffnung(en) in einer ersten Richtung, bevorzugt von oben, auf den Durchlaufpfad gerichtet ist/sind und die zweite Düse oder der zweite Düsenstrang in einer zweiten Richtung, bevorzugt von unten, auf den Durchlaufpfad gerichtet ist/sind, wobei die erste und die zweite Richtung bevorzugt einander entgegengesetzt und/oder spiegelsymmetrisch zur Horizontalen sind.

12. Durchlaufanlage nach Aspekt 11, wobei die zweite Richtung derart definiert ist, dass die Düse(n) in Richtung einer produktberührenden Seite des auf dem Durchlaufpfad befindlichen Produktträgers gerichtet ist/sind, bevorzugt, sodass die Düse(n) von unten auf die produktberührende Seite gerichtet sind.

13. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 9 bis 12, wobei der Düse oder den Düsen Reinigungsmedium mit einem Systemdruck von 0,5 bis 8 bar, bevorzugt mit einem Systemdruck von 0,8 bis 3,0 bar zugeführt wird.

14. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 9 bis 13, wobei mindestens ein Nassreinigungsteilbereich geeignet ist, an einer Station einen Volumenstrom zwischen 0,5 L/(Min*Düse) und 3,0 L/(Min*Düse) bei einem Arbeitsdruck von 0,8 bis 3,0 bar durchzusetzen.

15. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 9 bis 14, wobei mindestens ein Nassreinigungsteilbereich geeignet ist, einen Volumenstrom pro Länge der an einer einzelnen Station des Nassreinigungsteilbereichs verbauten und zur Reinigung der Produktträger verwendbaren Düsenstränge, zwischen 0,4 L/(Min*m) und 30 L/(Min*m), bevorzugt bei einem Arbeitsdruck von 0,8 bis 3,0 bar durchzusetzen.

16. Durchlaufanlage, nach einem der Aspekte 7 bis 15, wobei Spritzwasser und/oder Reinigungsmedium aus den Düsen im Primär-Nassreinigungsteilbereich von mindestens einem Bottich gesammelt wird und/oder zumindest teilweise zur Reinigung von Produktträgern im Sekundär-Nassreinigungsteilbereich verwendet wird, bevorzugt den Düsen im Sekundär-Nassreinigungsteilbereich zugeführt wird. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 4 bis 16, wobei jeder Trocknungsteilbereich mindestens eine Station umfasst, die geeignet ist, mindestens eine Produktträger-Oberfläche mindestens teilweise zu trocknen, bevorzugt mittels mindestens eines auf den Durchlaufpfad gerichteten Gebläses, besonders bevorzugt mittels eines von oben auf den Durchlaufpfad gerichteten Gebläses. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 4 bis 17, wobei zusätzlich zu einem ersten Trocknungsteilbereich ein zweiter Trocknungsteilbereich vorgesehen ist. Durchlaufanlage nach Aspekt 18, wobei im ersten Trocknungsteilbereich vorwiegend eine erste Produktträgerseite getrocknet wird und im zweiten Trocknungsteilbereich vorwiegend eine zweite, gegenüberliegende, Produktträgerseite getrocknet wird, wobei die zweite Produktträgerseite bevorzugt die produktberührende Seite ist. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 18 bis 19, wobei zwischen dem ersten Trocknungsteilbereich und dem zweiten Trocknungsteilbereich ein zweiter Wendeteilbereich vorgesehen ist. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 18 bis 20, wobei der erste und der zweite Trocknungsteilbereich jeweils mindestens ein oberes Gebläse aufweist, welches von oben auf den Durchlaufpfad gerichtet ist und wobei der erste und/oder der zweite Trocknungsteilbereich bevorzugt zusätzlich mindestens ein unteres Gebläse aufweist, welches von unten auf den Durchlaufpfad gerichtet ist und wobei die Gebläse derart konfigurierbar sind, dass das obere Gebläse im Betrieb einen stärkeren Luftstrom erzeugt, als das untere Gebläse. Durchlaufanlage nach einem der vorherigen Aspekte, wobei der Lagerbereich verschiedene Teilbereiche aufweist, bevorzugt mindestens einen Speicherteilbereich. Durchlaufanlage nach Aspekt 22, wobei der mindestens eine Speicherteilbereich räumlich mindestens teilweise über dem Reinigungsbereich angeordnet ist. 24. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 22 bis 23, wobei der mindestens eine

Speicherteilbereich ein Magazin aufweist, und/oder der mindestens eine Speicherteilbereich geeignet ist, Produktträger im Speicherteilbereich aufeinandergestapelt zu lagern.

25. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 22 bis 24, wobei der Lagerbereich einen Entstapelteilbereich aufweist, welcher eine Entstapeleinheit umfasst, die geeignet ist, gestapelte Produktträger zu vereinzeln.

26. Durchlaufanlage nach Aspekt 25, wobei der Entstapelteilbereich in funktionaler Verbindung mit dem Speicherteilbereich und dem Reinigungsbereich steht, wobei die funktionale Verbindung für mindestens einen der folgenden Prozesse geeignet ist:

(a) Produktträger aus dem Speicherteilbereich über den Entstapelteilbereich dem Reinigungsbereich vereinzelt zuführen;

(b) Produktträger aus dem Speicherteilbereich über den Entstapelteilbereich der Beladeeinheit vereinzelt zuführen;

(c) Produktträger aus dem Reinigungsbereich der Beladeeinheit zuführen.

27. Durchlaufanlage nach Aspekt 26, wobei die funktionale Verbindung durch einen oder mehrere Manipulatoren realisiert wird, bevorzugt mindestens ein Manipulator, welcher dazu geeignet ist, einen Produktträger in lateraler und horizontaler Richtung zu bewegen, sowie diesen um eine, bevorzugt horizontale und/oder vertikale, Achse zu drehen, bevorzugt um 90°.

28. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 25 bis 27, wobei der Entstapelteilbereich derart angeordnet ist, dass das Vereinzeln der Produktträger den Durchlaufpfad des Reinigungsbereichs nicht behindert.

29. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 22 bis 28, wobei der Lagerbereich einen Stapelteilbereich aufweist, der eine Stapeleinheit umfasst, die geeignet ist, Produktträger zu stapeln.

30. Durchlaufanlage nach Aspekt 29, wobei der Stapelteilbereich in funktionaler Verbindung mit dem Speicherteilbereich und dem Reinigungsbereich steht, wobei die funktionale Verbindung bevorzugt durch einen oder mehrere Manipulatoren realisiert ist und wobei die funktionale Verbindung für mindestens einen der folgenden Prozesse geeignet ist: (a) Produktträger über den Stapelteilbereich dem Speicherteilbereich gestapelt zuzuführen;

(b) Produktträger über den Stapelteilbereich dem Reinigungsbereich vereinzelt zuzuführen;

(c) Produktträger aus dem Reinigungsbereich der Beladeeinheit zuführen. Durchlaufanlage nach einem der Aspekte 29 bis 30, wobei der Entstapelteilbereich und der Stapelteilbereich identisch sind und/oder der Entstapel bereich und der Stapelbereich einen oder mehrere gemeinsame Manipulatoren aufweisen, welche geeignet sind, Produktträger zu stapeln und/oder zu vereinzeln. Durchlaufanlage nach einem der vorherigen Aspekte, wobei der Lagerbereich derart gestaltet ist, dass, bevorzugt gestapelte, Produktträger in den Lagerbereich eingebracht und/oder aus dem Lagerbereich entnommen werden können, bevorzugt von/in einem Bereich außerhalb des Aufbereitungsmoduls und weiter bevorzugt mittels eines Lifts, ohne den Durchlaufpfad zu behindern. Durchlaufanlage nach einem der vorherigen Aspekte, wobei die Durchlaufanlage eine Steuerung aufweist, die geeignet ist, das Aufarbeitungsmodul und das mindestens eine Bearbeitungsmodul unabhängig voneinander zu steuern. Durchlaufanlage nach einem der vorherigen Aspekte, wobei die Durchlaufanlage eine Nassprozessanlage, bevorzugt eine nasschemische Anlage umfasst. Durchlaufanlage nach Aspekt 34, wobei die Nassprozessanlage eine Anlage zur Extraktion von Monomerresten ist. Verfahren zum Betrieb einer Durchlaufanlage nach einem der vorstehenden Aspekte, wobei Produktträger innerhalb des Aufbereitungsmoduls zwischen Lagerbereich und Reinigungsbereich bewegt werden. Verfahren nach Aspekt 36, welches eine oder mehrere der folgenden Sequenzen aufweist:

(a) Produktträger aus einem Bearbeitungsmodul des mindestens einen Bearbeitungsmoduls dem Reinigungsbereich zuführen, Produktträger im Reinigungsbereich reinigen und trocknen und gereinigten Produktträger der Beladeeinheit zuführen;

(b) Produktträger aus einem Bearbeitungsmodul des mindestens einen Bearbeitungsmoduls dem Reinigungsbereich zuführen, Produktträger im Reinigungsbereich reinigen und trocknen und gereinigten Produktträger im Lagerbereich, bevorzugt gestapelt, lagern;

(c) Produktträger aus einem Bearbeitungsmodul des mindestens einen Bearbeitungsmoduls im Lagerbereich, bevorzugt gestapelt, lagern;

(d) Produktträger aus dem Lagerbereich dem Reinigungsbereich bevorzugt vereinzelt zuführen, Produktträger im Reinigungsbereich reinigen und trocknen und gereinigten Produktträger der Beladeeinheit zuführen;

(e) Produktträger aus dem Lagerbereich der Beladeeinheit, bevorzugt vereinzelt, zuführen;

(f) Produktträger aus dem Lagerbereich dem Reinigungsbereich zuführen, Produktträger im Reinigungsbereich reinigen und trocknen und gereinigten Produktträger im Lagerbereich lagern;

(g) Produktträger innerhalb des Reinigungsbereichs um eine horizontale Achse drehen, bevorzugt um 150°-210°. Verfahren nach Aspekt 37, wobei eine oder mehrere der Sequenzen (a) bis (e) eine oder mehrere der folgenden Teilsequenzen aufweisen:

(i) Produktträger, bevorzugt gereinigte Produktträger im Lagerbereich stapeln;

(ii) Gestapelte Produktträger im Lagerbereich versetzen;

(iii) Gestapelte Produktträger im Lagerbereich vereinzeln.

(iv) Produktträger, bevorzugt einzelne Produktträger dem Speicherteilbereich zuführen, bevorzugt mittels eines Manipulators

(v) Produktträger, bevorzugt einzelne Produktträger aus dem Lagerbereich entnehmen, bevorzugt mittels eines Manipulators, besonders bevorzugt mittels desselben Manipulators, welcher auch für Sequenz (d) eingesetzt wird. Verfahren nach einem der Aspekte 36 bis 38, wobei ein Produktträger den Reinigungsbereich teilweise in einer ersten Ausrichtung relativ zur Durchlaufrichtung und teilweise in einer zweiten Ausrichtung relativ zur Durchlaufrichtung durchläuft. 40. Verfahren nach Aspekt 39, wobei ein Produktträger in der ersten Ausrichtung gereinigt und anschließend in dieser ersten Ausrichtung mindestens teilweise getrocknet wird und anschließend in der zweiten Ausrichtung mindestens teilweise, bevorzugt vollständig, getrocknet wird.

41. Verfahren nach einem der Aspekte 39 oder 40, wobei in der zweiten Ausrichtung die produktberührende Seite des Produktträgers nach oben weist und/oder die Trocknung mittels eines oder mehrerer Gebläse erfolgt und die produktberührende Seite bevorzugt mit einem stärkeren Luftstrom getrocknet wird, als die gegenüberliegende Seite, wobei bevorzugt die produktberührende Seite nach oben weist.

42. Verfahren nach einem der Aspekte 39 bis 41, wobei Produktträger im Lagerbereich in der zweiten Ausrichtung gelagert werden und/oder wobei die zweite Ausrichtung der Ausrichtung der Produktträger im Bearbeitungsmodul entspricht.

43. Verfahren nach einem der Aspekte 36 bis 42, welches unabhängig vom Betriebsstatus des mindestens einen Bearbeitungsmoduls durchgeführt wird.

Im Folgenden ist mit Bezug auf die folgenden Abbildungen beispielhaft eine bevorzugte

Ausführungsform der Erfindung beschrieben. Die Abbildungen zeigen:

Abbildung 1 eine Gliederung der abstrakten Ebenen Modul, Bereich und Teilbereich gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Abbildung 2 eine schematische Anordnung der einzelnen Teilbereiche des

Aufbereitungsmoduls gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung und beispielhafte Darstellung ausgesuchter Durchlaufpfade;

Abbildung 3 eine schematische Anordnung der einzelnen Teilbereiche des

Aufbereitungsmoduls gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung und beispielhafte Darstellung ausgesuchter Durchlaufpfade; und

Abbildung 4 eine 3D-Ansicht eines Aufbereitungsmoduls gemäß einer bevorzugten

Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. In Abbildung 1 ist eine schematische Gliederung dargestellt, die in mehreren Ebenen aufzeigt, wie die abstrakten Begriffe „Modul", „Bereich" und „Teilbereich" bevorzugt eingeordnet werden können. In der obersten Ebene rangieren die Module, beispielsweise das mindestens eine Bearbeitungsmodul und das Aufbereitungsmodul. Auch die Beladeeinheit kann in diese Ebene eingruppiert werden, da sie mit den vorgenannten Modulen in Beziehung steht, wie durch die Doppelpfeile in Abbildung 1 angedeutet. Beispielsweise kann die Beladeeinheit Produktträger aus dem Aufbereitungsmodul in ein Bearbeitungsmodul befördern. Ein Bearbeitungsmodul kann wiederum beispielsweise ein Prozessbecken und/oder eine Bestückungs- oder eine Entnahmestation aufweisen (mittlere Ebene). Das Aufbereitungsmodul umfasst bevorzugt einen Reinigungsbereich und einen Lagerbereich. Diese „Bereiche" sind abstrakt in einer Unterebene zu den Modulen angeordnet. Eine weitere Unterebene unter den „Bereichen" umfasst nun die Teilbereiche. Insbesondere weist der Reinigungsbereich einen Wendeteilbereich auf und kann weitere Teilbereiche aufweisen, wie beispielsweise Nassreinigungsoder Trocknungsteilbereiche. Der Lagerbereich kann z.B. die Teilbereiche „Entstapeln", „Speichern" und „Stapeln" umfassen.

Abbildungen 2 und 3 zeigen schematisch und lediglich beispielhaft, wie die einzelnen Bereiche des Aufbereitungsmoduls (Reinigungsbereich und Lagerbereich) sowie deren Teilbereiche entlang eines Durchlaufpfads angeordnet sein können. Außerdem sind bevorzugte Schnittstellen zum Bearbeitungsmodul und zur Beladeeinheit dargestellt. Abbildung 2 zeigt eine Schnittstelle vom Bearbeitungsmodul zum Reinigungsbereich des Aufbereitungsmoduls, dargestellt durch gestrichelte Pfeile. Die gestrichelten Pfeile in Abbildungen 2 und 3 können mögliche Durchlaufpfade darstellen. Es ist erkennbar, dass die Schnittstelle durch eine direkte funktionale Verbindung zwischen Bearbeitungsmodul und dem ersten Wendeteilbereich I realisiert werden kann. Zusätzlich kann festgestellt werden, dass Produktträger aus dem Speicherteilbereich nur über den Entstapelteilbereich dem ersten Wendeteilbereich I zugeführt werden, sodass in jedem Fall keine gestapelten, sondern einzelne Produktträger in den ersten Wendeteilbereich I und damit in den Reinigungsbereich eintreten. Der erste Wendeteilbereich ist derart gestaltet, dass ein Produktträger dort gewendet werden kann. Unter der Annahme, dass ein Produktträger mit der produktberührenden Seite nach oben weisend in den Reinigungsbereich eintritt, wird im ersten Wendeteilbereich ein Wenden des Produktträgers derart realisiert, dass anschließend die produktberührende Seite nach unten weist. Dieser Vorgang führt dazu, dass in dem zu reinigenden Produktträger noch eventuell befindliche Linsen schon allein aufgrund der Schwerkraft herausfallen können. Das Wenden kann bevorzugt mittels einer Wendeeinheit realisiert werden, die weiter bevorzugt im oder in unmittelbarer Nähe zum ersten Wendeteilbereich I angeordnet ist.

Dem Durchlaufpfad folgend durchläuft der Produktträger anschließend einen Sekundär- Nassreinigungsteilbereich, welcher dadurch definiert sein kann, dass er geeignete Systeme aufweist, um den Produktträger zumindest von einer Seite und bevorzugt mittels Spritzdüsen zu reinigen. Nach der Sekundärreinigung wird der Produktträger einer Primärreinigung unterzogen, welche im Primär- Nassreinigungsteilbereich, bevorzugt mittels Spritzdüsen, vorgenommen werden kann. Anschließend durchläuft der Produktträger einen ersten Trocknungsteilbereich I. Dort wird der Produktträger in der aktuellen Ausrichtung (produktberührende Seite weist nach unten) vorgetrocknet. Nachdem der Produktträger die Vortrocknung im Trocknungsteilbereich I passiert hat, wird er erneut gewendet. Diese zweite Wendung kann im Wendeteilbereich II derart vorgenommen werden, dass nach dem zweiten Wenden die Ausrichtung des Produktträgers wieder der Ausrichtung entspricht, in der der Produktträger in den Reinigungsbereich eingetreten ist. Der Wendeteilbereich II kann dabei, wie gezeigt, räumlich getrennt vom Wendeteilbereich I angeordnet sein. Ebenso könnte der Wendeteilbereich II aber auch durch eine geeignete Anordnung der Teilsysteme derart realisiert werden, dass ein erneutes Durchlaufen des Wendeteilbereichs I entlang des Durchlaufpfads vorgesehen wäre und daher der Wendeteilbereich II realisiert würde, indem der Wendeteilbereich I innerhalb eines Reinigungs- und Trocknungsprozesses zweifach von einem Produktträger durchlaufen werden könnte. In jedem Fall ist der Produktträger nach der erneuten Wendung folglich wieder derart orientiert, dass die produktberührende Seite nach oben weist. Als nächstes kann der Produktträger in den Trocknungsteilbereich II eingebracht werden, in welchem eine Haupttrocknung vorgenommen werden kann. Insbesondere kann im Trocknungsteilbereich II eine Haupttrocknung der produktberührenden Seite vorgenommen werden, sodass die produktberührende Seite vollständig getrocknet werden kann.

Nachdem der Produktträger den Reinigungsbereich durchlaufen konnte (gereinigt und getrocknet wurde), verlässt er den Reinigungsbereich. Entweder kann der Produktträger der Beladeeinheit zugeführt werden und somit erneut in einem Bearbeitungsmodul mit Produkten bestückt werden, oder der Produktträger kann in den Lagerbereich eingebracht werden.

Sollte der Produktträger dem Durchlaufpfad in den Lagerbereich folgen, tritt der Produktträger zunächst in einen Stapelteilbereich (Abbildung 2), bzw. in den Entstapel-/Stapelteilbereich (Abbildung 3) ein. Auch wenn ein Produktträger direkt aus dem Bearbeitungsmodul in den Lagerbereich transportiert wird, tritt er zunächst in den Stapelteilbereich bzw. in den Entstapel-/Stapelteilbereich ein. Der Stapelteilbereich weist ein geeignetes erstes System auf, um Produktträger zu stapeln. Ebenso weist der Lagerbereich ein zweites System auf, welches geeignet ist, einen Stapel von Produktträgern oder auch einen einzelnen Produktträger in einen Speicherteilbereich einzubringen. Das erste und das zweite System können auch in ein einzelnes System integriert sein. Der Stapelteilbereich bzw. der Entstapel-/Stapelteilbereich stellt bevorzugt einen räumlichen Bereich in dem Aufbereitungsmodul dar. Im Lagerbereich ist ein Speicherteilbereich definiert, in welchem Produktträger, bevorzugt gestapelt, gelagert werden können. Bevorzugt ist ferner eine Schnittstelle zum Speicherteilbereich vorgesehen, über die Produktträger von außen, also außerhalb der Durchlaufanlage, in den Lagerbereich eingebracht werden können.

In Abbildung 2 weist der Lagerbereich zusätzlich einen Entstapelteilbereich auf. Der Entstapelteilbereich dient dem Entstapeln von Produktträgern aus dem Speicherteilbereich, sodass diese einzeln wiederum dem Reinigungsbereich oder der Beladeeinheit zugeführt werden können. Der Entstapelteilbereich stellt bevorzugt einen räumlichen Bereich im Aufbereitungsmodul dar.

In Abbildung 3 weist der Lagerbereich einen Entstapel-/Stapelteilbereich, da in dieser Darstellung Entstapelteilbereich und Stapelteilbereich identisch sind und und/oder die gleichen Systeme nutzen. Der Entstapel-/Stapelteilbereich fungiert als Entstapelteilbereich, wenn Produktträger aus dem Speicherteilbereich dem Reinigungsbereich oder der Beladeeinheit zugeführt werden sollen. Folglich werden Produktträgerstapel aus dem Speicherteilbereich im Entstapel-/Stapelteilbereich entstapelt. Sollen dagegen einzelne Produktträger aus dem Trocknungsteilbereich oder aus dem Bearbeitungsmodul dem Speicherteilbereich gestapelt zugeführt werden, so durchlaufen diese den Entstapel-/Stapelteilbereich, welcher dann als Stapelteilbereich fungiert. Folglich werden einzelne Produktträger im Entstapel-/Stapelteilbereich gestapelt, um anschließend einen Produktträgerstapel dem Speicherteilbereich zuführen zu können.

Abbildung 4 zeigt eine beispielhafte Ausführungsform eines Aufbereitungsmoduls 1 einer Durchlaufanlage. Im unteren Teil der Abbildung ist der Reinigungsbereich 200 realisiert, im oberen Teil der Lagerbereich 300 (angedeutet durch mehrere Produktträgerstapel 7). Die Abbildung zeigt ferner Produktträger 2, 2* anhand derer ein Durchgangspfad und einzelne Stationen verdeutlicht werden.

Das dargestellte Aufbereitungsmodul 1 weist mehrere Stationen auf, in welchen sich teilweise Produktträger 2, 2* befinden, sodass die Abbildung 4 mehrere Produktträger zeigt. Die Oberseite der Produktträger stellt die produktberührende Seite dar und ist in Abbildung 4 gepunktet visualisiert. Die gegenüberliegende Seite (Unterseite) dagegen ist schraffiert dargestellt. So kann gezeigt werden, in welchen Stationen die Oberseite (produktberührende Seite) und in welchen Stationen die Unterseite nach oben weist. Ein Produktträger mit nach oben weisender Oberseite ist mit Bezugszeichen 2, ein Produktträger mit nach oben weisender Unterseite ist mit Bezugszeichen 2* gekennzeichnet.

Der Produktträger 2, 2*, für den das dargestellte Aufbereitungsmodul 1 konfiguriert ist, weist eine in etwa ebene, rechteckige Grundfläche auf, welche die Oberseite des Produktträgers bildet und in welche mehrere Näpfe, hier bevorzugt 160 Näpfe, eingelassen sind. Die Unterseite der Produktträger weist daher entsprechende Napfausbeulungen auf. Bevorzugt weist die Grundfläche eine Länge von 600 mm und eine Breite von 400 mm auf. Die Oberseite und die durch die Napfausbeulungen gebildete Unterseite sind bevorzugt mindestens 10 mm, besonders bevorzugt 15 mm voneinander beabstandet, sodass der Produktträger einen Hüllquader von 600 mm x 400 mm x 15 (oder 10) mm definiert. Da die Napfausbeulungen den Näpfen entsprechen, sind entleerte Produktträger 2, 2* mit identischer Geometrie platzsparend aufeinander stapelbar.

Das Aufbereitungsmodul 1 kann ein erstes System, bevorzugt einen Manipulator 3 aufweisen, welcher dazu geeignet ist, einen Produktträger 2 einem Durchlaufpfad des Reinigungsbereichs 200, bevorzugt im Bereich des ersten Wendeteilbereichs 210, zuzuführen. Der Durchlaufpfad wird im gezeigten Aufbereitungsmodul durch einen Rollengang 4 definiert. Die Breite des Rollengangs 4 ist bevorzugt entsprechend der Produktträgerlänge ausgelegt. Bevorzugt weist der Rollengang eine Breite von mindestens 600 mm auf. Das erste System, bevorzugt der Manipulator 3 kann ein oder mehrere Manipulatoren umfassen und kann geeignet sein, einen Produktträger axial in bevorzugt horizontaler und/oder vertikaler Richtung zu bewegen und/oder zu drehen. Bevorzugt ist der Manipulator 3 geeignet angeordnet, um einen Produktträger 2, 2*, welcher in Längsrichtung das Bearbeitungsmodul durchläuft, in dieser Orientierung aufzunehmen, den Produktträger 2, 2* um 90° um eine vertikale Achse zu drehen und diesen folglich in Querrichtung orientiert (Long-Edge-Leading) auf den Rollengang 4 aufzusetzen (und dadurch den Produktträger 2, 2* dem ersten Wendeteilbereich zuzuführen). Alternativ kann der Manipulator 3 auch derart ausgebildet sein, dass er geeignet ist, einen Produktträger in Längsrichtung orientiert (Short-Edge-Leading) auf den Rollengang 4 aufzusetzen. In diesem Fall ist ein Rollengang 4 mit einer entsprechend der Produkttträgerbreite ausgelegten Breite, hier mindestens 400 mm bevorzugt. Bei Verwendung kleinerer Produktträger kann eine Rollengangbreite entsprechend kleiner gewählt werden, beispielsweise 200 mm. Die Orientierung des Produktträgers und gegebenenfalls zusätzliche Drehung des Produktträgers um eine vertikale Achse, z.B. um 90°, bei Einbringung in das Aufbereitungsmodul kann die Abmessungen der Durchlaufanlage beeinflussen. Beispielsweise kann bei rechteckigen Produktträgern beeinflusst werden, ob das Aufbereitungsmodul eher länger und schmaler (Short-Edge-Leading) oder kürzer und breiter (Long- Edge-Leading) gebaut werden soll. Zusätzlich kann das Aufbereitungsmodul derart an ein Bearbeitungsmodul mit I-förmiger Grundfläche gekoppelt sein, dass sich insgesamt eine langgezogene, im Großen und Ganzen I-förmige Anlagengrundfläche ergibt, oder derart angeordnet sein, dass sich eine in etwa L-förmige Anlagengrundfläche ergibt.

Der erste Wendeteilbereich 210 umfasst im vorliegenden Beispiel zwei Stationen 211 und 212. Zwischen den beiden Stationen kann bevorzugt eine Wendeeinheit (nicht dargestellt) vorgesehen sein, welche einen Produktträger um bevorzugt 180° um eine horizontale Achse drehen kann. Abbildung 4 zeigt daher einen Produktträger 2 mit einer nach oben weisenden ersten Seite (gepunktet visualisiert) in der ersten Station 211 des Wendeteilbereichs 210. Diese erste Seite ist bevorzugt die produktberührende Seite. Ferner zeigt Abbildung 4 einen Produktträger 2* in der zweiten Station 212 des Wendeteilbereichs 210, welcher gegenüber dem Produktträger 2 derart um eine horizontale Achse gedreht ist, dass eine zweite Seite nach oben weist (schraffiert dargestellt), welche bevorzugt der produktberührenden Seite gegenüber liegt. Da nach dem Wenden die produktberührende Seite nach unten weist, lösen sich eventuell noch am Produktträger anhaftende Kontaktlinsen zumindest teilweise bereits aufgrund der Schwerkraft ab, was vorteilhaft ist, insbesondere da die nachgeschaltete Nassreinigung somit erleichtert wird und daher zeiteffizient durchgeführt werden kann.

Bevorzugt kann der Wendeteilbereich 210 eine Schublade aufweisen (nicht gezeigt), welche unter dem Durchlaufpfad angeordnet ist, sodass eventuell am Produktträger anhaftende Kontaktlinsen, die sich bereits beim Wenden des Produktträgers aufgrund der Schwerkraft ablösen und nach unten fallen, aufgefangen werden können. Die Schublade kann bevorzugt während dem Betrieb der Anlage entnommen und entleert werden, ohne den Durchlaufpfad zu behindern.

Dem Rollengang 4 folgend, schließt sich an den ersten Wendeteilbereich 210 ein erster Nassreinigungsteilbereich, hier ein Sekundärnassreinigungsteilbereich 220, an. Dieser Teilbereich weist mehrere Düsenstränge 221 auf. Bevorzugt umfasst der Sekundärnassreinigungsteilbereich 220 ein oder zwei oder mehr Stationen mit je mindestens einem Düsenstrang 221. Ein Düsenstrang 221 weist dabei bevorzugt mindestens eine, besonders bevorzugt zwei, vier oder mehr Düsen auf, die von oben auf den Rollengang gerichtet sind. Es können auch mehrere Düsenstränge 221 pro Station vorgesehen sein, ebenso können auch ausschließlich oder zusätzlich einzelne Düsen vorgesehen sein, welche geeignet sind, Reinigungsmedium in Richtung des Rollengangs 4 abzugeben. Bevorzugt umfasst der Sekundärnassreinigungsteilbereich 220 ferner mindestens eine weitere, dritte Station, an der Düsen von oben und von unten in Richtung des Rollengangs gerichtet sind. Diese Düsen können wiederum bevorzugt an einem unteren und an einem oberen Düsenstrang 221 vorgesehen sein. Alternativ können die Düsen einzeln angeordnet oder über mehrere Düsenstränge 221 verteilt sein. Bevorzugt bildet die dritte Station die letzte Station des Sekundärnassreinigungsteilbereichs 220.

Bevorzugt ist dem Durchlaufpfad folgend hinter dem Sekundärnassreinigungsteilbereich 220 ein Primärnassreinigungsteilbereich 230, also ein zweiter Nassreinigungsteilbereich, angeordnet. Der Primärnassreinigungsteilbereich 230 umfasst bevorzugt mindestens eine erste Station, an der Düsen von oben und von unten in Richtung des Rollengangs gerichtet sind. Diese Düsen können bevorzugt an einem unteren und an einem oberen Düsenstrang 231 vorgesehen sein. Alternativ können die Düsen einzeln angeordnet und/oder über mehrere Düsenstränge 231 verteilt sein. Ferner umfasst der Primärnassreinigungsteilbereich 230 bevorzugt mindestens eine zweite, besonders bevorzugt zusätzlich eine dritte, Station und in einigen Ausführungsformen noch weitere Stationen, die jeweils mindestens einen Düsenstrang 231 aufweisen, welcher wiederum mindestens eine, bevorzugt zwei, TI vier oder mehr Düsen aufweist, die von oben auf den Rollengang 4 gerichtet sind. Es können auch mehrere Düsenstränge 231 pro Station vorgesehen sein, ebenso können auch ausschließlich oder zusätzlich einzelne Düsen vorgesehen sein, welche geeignet sind, Reinigungsmedium in Richtung des Rollengangs 4 abzugeben.

Der Primärnassreinigungsteilbereich 230 kann zusätzlich Auffangbottiche (nicht dargestellt) aufweisen, welche unter dem Rollengang 4 angeordnet sind und dazu geeignet sind, Spritzwasser bzw. Abwasser oder bereits verwendetes Reinigungsmedium, welches von den Reinigungsdüsen abgegeben wurde, zu sammeln. Bevorzugt haben diese Bottiche ein Fassungsvolumen von mindestens 2 Litern, bevorzugt von mindestens 5 Litern. Die Bottiche weisen bevorzugt eine Leitung auf, durch die das gesammelte Spritzwasser bzw. Reinigungsmedium von den Bottichen in den Fluidkreislauf des Sekundärnassreinigungsteilbereichs 220 geleitet werden kann. Somit kann Reinigungsmedium, z.B. Wasser, welches bereits im Primärnassreinigungsteilbereich 230 genutzt wurde, erneut im Sekundärnassreinigungsteilbereich 220 zur Vor-Reinigung der Produktträger genutzt werden.

Dem Durchlaufpfad folgend befindet sich hinter dem Sekundärnassreinigungsteilbereich 230 ein erster Trocknungsteilbereich 240 mit Luftdüsen oder Luftmessern 241. Bevorzugt umfasst der erste Trocknungsteilbereich 240 zwei Stationen, an denen eine Vor-Trocknung realisiert wird. Jede Station weist mindestens ein erstes Luftmesser 241 auf, welches von oben auf den Durchlaufpfad 4 gerichtet ist und mindestens ein zweites Luftmesser (nicht gezeigt), welches von unten auf den Durchlaufpfad 4 gerichtet ist. Bevorzugt weist jedes Luftmesser 241 eine Länge auf, welche einen Großteil des Durchlaufpfads 4 in Querrichtung überbrückt. Bei den Produktträgerabmessungen des vorliegenden Ausführungsbeispiels weist das Luftmesser 241 daher bevorzugt eine Länge von mindestens 400 mm, besonders bevorzugt mindestens 600 mm auf. Folglich ist die Luftmesserlänge bevorzugt abhängig von der Produktträgergröße zu wählen. Ein Luftmesser 241 kann auch durch einen Düsenstrang realisiert werden, an dem sich über die Länge verteilt mehrere Luftdüsen befinden, bevorzugt mindestens vier Luftdüsen. Die Düsenstränge bzw. Luftmesser 241 können an ein Druckluftsystem gekoppelt sein, welches bevorzugt einen Arbeitsdruck im Bereich von 1,5 bar bis 7 bar, besonders bevorzugt im Bereich von 2 bar bis 5 bar bereitstellen kann. Bevorzugt sind die ersten Luftmesser 241 separat zu den zweiten Luftmessern regelbar, sodass ein Luftstrom aus den ersten Luftmessern 241 stärker ist als ein Luftstrom aus den zweiten Luftmessern. Dadurch werden die Produktträger während der Trocknung vom resultierenden Luftstrom auf den Rollengang 4 gedrückt und insbesondere kann das Risiko zumindest minimiert werden, dass die Produktträger durch einen ausgeglichenen oder stärkeren Luftstrom von unten vom Rollengang 4 abheben.

An den ersten Trocknungsteilbereich 240 schließt sich ein zweiter Wendeteilbereich 250 an. Dieser kann identisch zum ersten Wendeteilbereich 210 ausgeführt sein und daher ein oder mehrere identische Wendesysteme aufweisen. Der zweite Wendeteilbereich kann jedoch auch individuell gestaltet sein. In jedem Fall weist der zweite Wendeteilbereich 250 eine zweite Wendeinheit 251 auf, die geeignet ist, den Produktträger 2 derart zu wenden, dass die produktberührende Seite wieder nach oben zeigt (gepunktet dargestellte Seite oben). Bevorzugt ist die zweite Wendeeinheit geeignet, Produktträger um mindestens 110°, weiter bevorzugt um mindestens 140°, besonders bevorzugt um mindestens 170° zu drehen. Es ist ferner bevorzugt, dass die Wendeeinheit geeignet ist, Produktträger um maximal 210° zu drehen. Insbesondere ist bevorzugt, dass die Wendeeinheit geeignet ist, Produktträger um 180° mit einer Toleranz von 10° zu drehen. Mit anderen Worten sind der erste und der zweite Wendeteilbereich 250 derart gestaltet, dass ein Produktträger 2 entlang des Durchlaufpfads 4 zuerst den ersten Wendeteilbereich 210 passiert und danach den zweiten Wendeteilbereich 250 passiert. Nach Passieren des zweiten Wendeteilbereichs 250 weist die Seite des Produktträgers nach oben, welche auch vor Passieren des ersten Wendeteilbereichs 210 nach oben weist (hier gepunktet dargestellt). Im Bereich zwischen den beiden Wendeteilbereichen 210, 250 weist eine andere, bevorzugt eine gegenüberliegende Produktträgerseite nach oben (hier scharffiert dargestellt).

Dem Durchlaufpfad folgend schließt sich an den zweiten Wendeteilbereich 250 ein zweiter Trocknungsteilbereich 260 an, welcher bevorzugt mindestens zwei Stationen aufweist. Bevorzugt sind die einzelnen Stationen des zweiten Trocknungsteilbereichs 260 identisch zu den Stationen des ersten Trocknungsteilbereichs 240 gestaltet. Insbesondere weist der zweite Trocknungsteilbereich 260 Luftdüsenstränge oder Luftmesser 261 auf, welche mit Druckluft mit einem Systemdruck im Bereich von 1,5 bar bis 7 bar, besonders bevorzugt im Bereich von 2 bar bis 5 bar arbeiten. Im zweiten Trocknungsteilbereich 260 wird eine Haupttrocknung realisiert. Wiederum ist bevorzugt, dass ein Luftstrom, welcher von oben auf den Rollengang 4 gerichtet ist, stärker ist als ein Luftstrom, welcher von unten auf den Rollengang 4 gerichtet ist. Neben dem oben beschriebenen Vorteil, dass ein Abheben der Produktträger so effektiv verhindert werden kann, führt ein stärkerer Luftstrom von oben zusätzlich dazu, dass Tropfen an der Oberseite des Produktträgers entlang der Seitenflächen des Produktträgers nach unten fließen können (durch Einfluss der Schwerkraft und des resultierenden Luftstroms). Somit kann eine besonders gründliche Trocknung der nach oben weisenden Produktträgerseite gewährleistet werden. Entlang des Durchlaufpfads einen zweiten Wendeteilbereich 250 vor einem zweiten Trocknungsteilbereich 260 vorzusehen, bringt daher insbesondere folgenden Vorteil: Die produktberührende Seite, welche während des Reinigungsvorgangs nach unten weist, was wie oben beschrieben für das Reinigungsergebnis vorteilhaft ist, weist bei der Haupttrocknung dann wieder nach oben, sodass insbesondere die produktberührende Seite gründlich getrocknet werden kann. An den zweiten Trocknungsteilbereich 260 schließt sich der dem Lagerbereich 300 zugeordnete Stapelteilbereich 310 an, indem die - bevorzugt gereinigten - Produktträger 2 gestapelt werden können.

Zusätzlich ist nach dem zweiten Trocknungsteilbereich 260 auch eine Schnittstelle zur Beladeeinheit, hier Handling 312 vorgesehen, sodass einzelne gereinigte Produktträger aus dem Aufbereitungsmodul 1 direkt der Beladeeinheit (dargestellt ist nur ein auf der Beladeeinheit befindlicher Produktträger 5) und somit erneut einem Bearbeitungsmodul zugeführt werden können.

Der Stapelteilbereich 310 des Lagerbereichs 300 weist ein Handling, bevorzugt einen Manipulator, 311 auf, welcher geeignet ist, Produktträger aufeinander zu stapeln. Das in Abbildung 4 gezeigte Aufbereitungsmodul 1 weist einen Manipulator 311 auf, welcher sowohl zum Stapeln als auch zum Entstapeln von Produktträgern geeignet ist. Somit bildet der Manipulator sowohl eine Schnittstelle zum Stapelteilbereich 310 als auch zum Entstapelteilbereich 320. In jedem Fall stellt der Manipulator 311 eine funktionale Verbindung zwischen Reinigungsbereich 200 und Lagerbereich 300 dar, nämlich zwischen erstem Wendeteilbereich 210 bzw. zweitem Trocknungsteilbereich 260 einerseits und Entstapel- bzw. Stapelteilbereich 310, 320 andererseits. Wie zu erkennen ist, ist der Manipulator 311 derart am Durchlaufpfad angeordnet, dass Produktträger, welche nicht gestapelt, sondern direkt der Beladeeinheit zugeführt werden sollen, den Rollengang 4 unter dem Manipulator 311 passieren können. Somit behindert der Manipulator 311 nicht den Rollengang 4 und somit auch nicht den Durchlaufpfad durch den Reinigungsbereich bzw. durch das Aufbereitungsmodul. Der Manipulator 311 ist bevorzugt geeignet, die gestapelten Produktträger in einen darüberliegenden Speicherteilbereich 330 zu befördern. Alternativ kann ein zusätzliches Handling vorgesehen sein, sodass die Prozesse „stapeln" und „in Speicherteilbereich befördern" von zwei separaten Handlings durchgeführt werden. Der Speicherteilbereich 330 kann ein weiteres Handling aufweisen, bevorzugt ein x-y-z- Handling 331 (dargestellt durch zwei sich kreuzende, in einer Ebene liegende, Pfeile, die x-y-Richtungen kennzeichnend), welches dazu geeignet ist, Produktträger, bevorzugt Produktträgerstapel 7 innerhalb des Speicherteilbereichs 330 zu versetzen. Das x-y-z-Handling 331 kann darüber hinaus geeignet sein, Produktträgerstapel innerhalb des gesamten Lagerbereichs 300 zu bewegen, bevorzugt zwischen Stapelteilbereich 310, Entstapelteilbereich 320 und Spiecherteilbereich 330. Somit kann das x-y-z- Handling 331 auch für den Prozess „in/aus Speicherteilbereich befördern" genutzt werden.

Bevorzugt umfasst das Aufbereitungsmodul 1 ferner ein Handling 6, mittels dessen Produktträgerstapel 7, welche von außen der Durchlaufanlage zugeführt werden sollen, in den Speicherteilbereich 330 eingebracht werden können. Im Folgenden soll das erfindungsgemäße Verfahren zum Betrieb einer Durchlaufanlage, welche das oben beschriebene Aufbereitungsmodul aufweist, mit Bezugnahme auf die Abbildungen 2 bis 4 erläutert werden.

Ein aus einem Bearbeitungsmodul kommender und bereits entleerter Produktträger 2 kann im Aufbereitungsmodul 1 von einem Manipulator 3 entweder (Sequenz a) dem Reinigungsbereich 200 zugeführt und dort gereinigt und getrocknet werden oder alternativ (Sequenz c) dem Stapelteilbereich 310 zugeführt werden und dort zusammen mit weiteren Produktträgern gestapelt und mittels des x- y-z-Handlings 331 in den Speicherteilbereich 330 eingelagert werden.

Soll der Produktträger 2 gereinigt werden, so führt der Manipulator 3 den Produktträger 2 dem Reinigungsbereich 200 zu (Sequenz a). Dabei wird der Produktträger im gezeigten Ausführungsbeispiel bevorzugt dem Durchlaufpfad des Reinigungsbereichs 200 derart um eine vertikale Achse gedreht zugeführt, dass die kürzere Kante der Produktträgeroberseite in Durchlaufrichtung orientiert (Long- Edge-Leading) ist. Mit anderen Worten wird der Produktträger in Querrichtung dem Durchlaufpfad des Reinigungsbereichs 200 zugeführt. Alternativ kann bei geeigneter Auslegung des Aufbereitungsmoduls 1 ein Produktträger 2 dem Durchlaufpfad des Reinigungsbereichs 200 auch in Längsrichtung orientiert (Short-Edge-Leading) zugeführt werden.

Im Reinigungsbereich 200 wird der Produktträger 2 zunächst von der Wendeeinheit 211 um eine horizontale Achse gewendet, sodass die Seite des Produktträgers, die vor der Wendung nach oben gewiesen hatte, nun nach unten weist. Mit anderen Worten wird der Produktträger 2 bevorzugt derart in den Wendeteilbereich eingebracht, dass die produktberührende Seite des Produktträgers 2 nach oben weist und der Produktträger 2* verlässt den Wendeteilbereich auf dem Durchlaufpfad derart, dass die produktberührende Seite nach unten weist.

Danach wird der Produktträger im ersten und anschließend im zweiten Nassreinigungsteilbereich 220, 230 gereinigt. Diese Reinigungen werden bevorzugt mittels Spritzdüsen vorgenommen, welche Reinigungsmedium auf den Produktträger 2* aufbringen. Bevorzugt wird der Produktträger 2* in beiden Nassreinigungsteilbereichen 220, 230 von oben und von unten gereinigt. Die produktberührende Seite weist in beiden Nassreinigungsteilbereichen 220, 230 nach unten, sodass Produkte, welche im Bearbeitungsmodul nicht entnommen wurden, bereits auf Grund der Schwerkraft aus dem Produktträger entfallen können. Dadurch wird das Risiko zumindest vermindert, dass Produkte weiterhin an einem Produktträger haften, welcher bereits die Nassreinigungsteilbereiche durchlaufen hat. Des Weiteren kann das Reinigungsergebnis bei den Produktträgern verbessert werden, indem zwei Nassreinigungsteilbereiche durchlaufen werden und insbesondere die produktberührende Seite von unten gereinigt wird, sodass nur frisches Reinigungsmedium aus den Düsen die Näpfe ausspült und Abwasser direkt nach unten abtropft und nicht über die produktberührende Seite des Produktträgers abfließt.

Für die erneute Verwendung oder Einlagerung des Produktträgers ist wichtig, dass der Produktträger nach der Nassreinigung auch wieder vollständig getrocknet wird. Auf dem Durchlaufpfad passiert der Produktträger 2 nach dem Nassreinigungsteilbereich einen ersten Trocknungsteilbereich 240. Bevorzugt weist im ersten Trocknungsteilbereich dieselbe Seite des Produktträgers 2 nach unten, wie auch im Nassreinigungsteilbereich. Die Trocknung wird mittels Gebläsen realisiert, wobei bevorzugt Luftmesser eingesetzt werden. Bevorzugt wird Luft von oben und von unten über den Produktträger geblasen. Die Trocknung von oben ist in der Regel gründlicher, da bevorzugt ein von oben wirkender Luftstrom stärker eingestellt ist als ein von unten wirkender Luftstrom und zusätzlich Tropfen auch auf Grund der Schwerkraft von oben nach unten abtropfen. Bevorzugt durchläuft daher der Produktträger zwei Trocknungsteilbereiche, zwischen denen nochmal eine Wendeeinheit passiert wird. Im ersten Trocknungsteilbereich wird eine Vortrocknung vorgenommen, bei der bevorzugt die produktberührende Seite (wie schon bei der Nassreinigung) nach unten weist.

Nach der Vortrocknung wird der Produktträger gewendet, sodass die Produktträgerseite, welche bei der Vortrocknung nach unten orientiert war, nach der Wendung nach oben weist. Bevorzugt weist nach der Wendung die produktberührende Seite nach oben. Nach der Wendung durchläuft der Produktträger, dem Durchlaufpfad folgend, den zweiten Trocknungsteilbereich. Der zweite Trocknungsteilbereich weist bevorzugt die gleichen Systeme auf, wie der erste Trocknungsteilbereich und die Systeme sind bevorzugt identisch zu denen im ersten Trocknungsteilbereich eingestellt. Im zweiten Trocknungsteilbereich wird insbesondere die nach oben weisende Produktträgerseite, bevorzugt die produktberührende Seite, vollständig getrocknet. Eine vollständige Trocknung insbesondere der produktberührenden Seite ist erforderlich, um die Produktträger erneut in einem Bearbeitungsmodul einzusetzen und mit Produkten zu bestücken.

Dem Durchlaufpfad folgend verlässt der Produktträger den zweiten Trocknungsteilbereich und wird entweder von einem Manipulator 311 gestapelt (Sequenz b) oder direkt einer Beladeeinheit 5 zugeführt, welche den Produktträger 2 erneut einem Bearbeitungsmodul zuführen kann (Sequenz a).

Das in Abbildung 4 gezeigte Aufbereitungsmodul 1 kann unabhängig von einem Bearbeitungsmodul betrieben werden. Insbesondere kann ein Verfahren ausgeführt werden, in welchem ein Produktträger 2 aus dem Speicherteilbereich 330 ausgelagert wird und dem Reinigungsbereich 200 zugeführt wird. Dazu wird ein Stapel 7 mit mehreren Produktträgern 2 aus dem Magazin bzw. Speicherteilbereich 330 entnommen und in den Entstapelteilbereich 320 eingebracht. Dort wird ein einzelner Produktträger 2, bevorzugt der oberste oder der unterste Produktträger des Stapels, vom Stapel 7 genommen und dem Reinigungsbereich 200 zugeführt, bevorzugt mittels des Manipulators 3. Der Produktträger 2 durchläuft anschließend den Reinigungsbereich und wird anschließend entweder der Beladeeinheit 5 zugeführt (Sequenz d) oder erneut in den Speicherteilbereich 330 eingebracht (Sequenz f).

Nach einem weiteren Aspekt des Verfahrens (Sequenz e) wird ein im Speicherteilbereich, bevorzugt in einem Stapel, gelagerter Produktträger über das x-y-z-Handling 311 ausgelagert und vom Stapel mittels des Manipulators 3 entnommen. Anschließend wird der Produktträger mit diesem Manipulator direkt der Beladeeinheit 5 zugeführt, ohne dass zuvor der Reinigungsbereich 200 durchlaufen wird.

Ein weiterer Aspekt des Verfahrens (Sequenz d) beschreibt ein Einlagern eines ungereinigten Produktträgers. Der Produktträger wird aus dem Bearbeitungsmodul kommend von dem Manipulator 3 direkt in den Stapelteilbereich eingebracht und dort gestapelt. Gestapelte Produktträger können anschließend in den Speicherteilbereich 330 eingebracht werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Durchführung einer Vielzahl unterschiedlicher Sequenzen in einem Aufbereitungsmodul, teilweise ohne von der Taktzeit eines gekoppelten Bearbeitungsmoduls abhängig zu sein. Dies ermöglicht eine maximale Flexibilität bei der Aufbereitung, also bei Reinigung und Trocknung, und der Einlagerung von Produktträgern und kann so dazu beitragen, eine Durchlaufanlage mit Bearbeitungs- und Reinigungsmodul effizient zu betreiben und dadurch die Produktivität zu erhöhen. Das Verfahren erweist sich aufgrund des Zusammenspiels von Lagerbereichs und Reinigungsbereich insbesondere bei einem Wechsel der Betriebsarten im Bearbeitungsmodul, beispielsweise eine Änderung der Taktzeit oder das An- und Abfahren der Anlage bzw. des Bearbeitungsmodul als vorteilhaft. Zusätzlich können mit Hilfe des Verfahrens innerhalb vorgegebener Taktzeiten verbesserte Reinigungsergebnisse bei den Produktträgern erzielt werden, da die Produktträger sowohl für die Reinigung als auch für die Trocknung besonders vorteilhaft orientiert werden können. Insbesondere kann im Rahmen des Verfahrens einerseits die Reinigung der produktberührenden Seite von unten erfolgen, andererseits aber die Trocknung der produktberührenden Seite von oben.