Titel

Verbindungsanordnung und Verfahren zur Ausbildung einer Verbindungsanordnung

Die Erfindung betrifft ein Einpresskontaktelement, ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie einen Blechteileverbund zur Verwendung in dem Verfahren gemäß den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche.

Stand der Technik

Die Einpresstechnik ist eine bekannte und zuverlässige Verbindungstechnik zur elektrischen und/oder mechanischen Kontaktierung von Verbindungspartnern. So weisen elektrische Vorrichtungen beispielsweise Einpressstifte auf, mittels welchen weiter beispielsweise elektrische Komponenten oder Baugruppen mit einem Schaltungsträger elektrisch kontaktiert sind. Zum Erhalt eines qualitativ zuverlässigen Einpresskontakts ist es erforderlich, dass der Einpressstift eine Einpresszone aufweist, welche unter definierten Bedingungen in eine komplementäre Aussparung in dem Schaltungsträger einpressbar ist. Definierte Bedingungen betreffen unter anderem insbesondere die geometrischen Paarungsmaße sowie Paarungsmaterialien der Verbindungspartner im Bereich des auszubildenden Einpresskontaktes. Insofern weisen die Einpressstifte im Bereich der Einpresszone eine Beschichtung aus einem geeigneten Material und mit einem tolerierten Außenmaß auf. Die Beschichtung wird beispielsweise mittels eines Galvanikprozesses aufgebracht, bei welchem derartige Einpressstifte innerhalb eines Bandmaterials gehalten in hohen Stückzahlen automatisiert gefertigt werden können, indem das Bandmaterial unterhalb einer Beschichtungsvorrichtung kontinuierlich vorbeibewegt wird. Es sind auch Einpresskontaktelemente mit mehreren Einpresszonen bekannt, beispielsweise um mehrere Schaltungsträger übereinander angeordnet elektrisch zu kontaktieren. Hierfür müssen sich die Einpresszonen dann auf unterschiedlichen Höhen befinden. Aufgrund des Höhenversatzes der Einpresszonen können aber die an diesen geforderten Schichtdicken der Galvanikbeschichtung fertigungsbeding nicht gewährleistet werden. Aus diesem Grund ist man bisher gezwungen, derartige Einpresskontaktelement mit den Einpresszonen auf einer gleichen Höhe liegend auszustanzen, um dann nachträglich über komplexe Biegungen auf die richtige Höhe gebracht zu werden. Dies verschlechtert jedoch die erreichbare Toleranz einer Lageposition der Einpresszonen und macht das Einpresskontaktelement zudem teuer.

Allgemein ist es bekannt, sehr komplexe Blechteile durch Schweißen miteinander zu verbunden. Die Ausrichtung der Blechverbindungsteile erfolgt über entsprechende Ausrichtgeometrien.

Offenbarung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Einpresskontaktelement mit mehreren auf unterschiedlichen Höhen angeordneten Einpresszonen toleranzminimiert und kostengünstig bereitzustellen.

Diese Aufgabe wird durch ein Einpresskontaktelement, ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie durch einen Blechteileverbund zur Verwendung in dem Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst.

Es wird ausgegangen von einem Einpresskontaktelement, umfassend zumindest zwei Einpresszonen, welche jeweils abschließend an einer Randkontur des Einpresskontaktelementes entlang jeweils parallel zueinander verlaufenden beabstandeten Einpressachsen ausgebildet sind. Ferner weisen die zumindest zwei Einpresszonen eine Galvanikbeschichtung und in Richtung der Einpressachsen ein Abstandsmaß zueinander auf. Dabei sind dann zumindest zwei Einpresszonen jeweils an Teilkontaktelementen ausgebildet, welche in einer Verbindungsschnittstelle unter Ausbildung des Einpresskontaktelementes miteinander verbunden sind. In vorteilhafter Weise können im Vorfeld die Teilkontaktelemente zumindest im Bereich ihrer Einpresszonen unabhängig von deren schlussendlichen Anordnung innerhalb des Einpresskontaktelementes mit einer optimalen Galvanikbeschichtung hergestellt werden. Erst im Anschluss zum Galvanikprozess wird dann mit kleinen Toleranzen für eine Lageposition die geometrische Anordnung der bereits galvanikbeschichteten Einpresszonen unterschiedlicher Teilkontaktelemente mittels einfacher Verbindungstechnik ausgebildet. Vorteilhaft können im Rahmen einer Massen- bzw. Serienfertigung die Kosten für ein solches Einpresskontaktelement günstig verringert werden. Diese Vorteile zahlen sich insbesondere bei großen Höhenabstandsmaßen der Einpresszonen aus. Demnach wird eine Umsetzung in beschriebener Weise bei einem Abstandsmaß von mehr als 7 mm bevorzugt, insbesondere bei mehr als 10 mm, beispielsweise bei mehr als 15 mm.

Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des erfindungsgemäßen Einpresskontaktelementes möglich.

Eine vorteilhafte Ausführungsform des Einpresskontaktelementes sieht vor, dass die Verbindungsschnittstelle einen Stoff-, Kraft- und/oder Formschluss umfasst. Der Formschluss ist vorteilhaft für eine korrekte Ausrichtpositionierung der Teilkontaktelemente zueinander nutzbar, während der Kraft- und/oder Stoffschluss die Teilkontaktelemente in der korrekten Ausrichtposition insbesondere dauerhaft miteinander in Form des Einpresskontaktelementes zusammenhält. Insgesamt kann auf diese Weise bei Bedarf auch ein sehr steifes Einpresskontaktelement ausgebildet sein, so dass ein zeitgleiches oder sequenzielles Einpressen der mit einem Höhenabstandsmaß angeordneten Einpresszonen ohne Nachgiebigkeiten während des Einpressens erfolgen kann. Dies gilt insbesondere für eine günstige Ausführung des Einpresskontaktelementes, bei welchem die miteinander verbundenen Teilkontaktelemente insbesondere im Bereich der Verbindungsschnittstelle innerhalb einer gleichen Lagenebene angeordnet sind. Besondere Vorteile ergeben sich mit einer Ausführungsform des Einpresskontaktelementes, wenn die Teilkontaktelemente jeweils als Stanzblechteile oder Laserblechteile ausgebildet sind und das Einpresskontaktelement sich innerhalb einer gleichen Grundblechebene der Teilkontaktelemente erstreckt. Die Teilkontaktelemente können somit auf gängigen Blechverarbeitungsanlagen insbesondere hochautomatisiert und präzise gefertigt werden, beispielsweise auf Stanzanlagen oder Laseranlagen. Ferner können damit auch die Einpresszonen durch bewährte Prägeprozesse hochgenau gefertigt werden. Schlussendlich kann das Blechmaterial in Form von Bandmaterial bereitgestellt sein. Somit steht Zwischenproduktzuständen von Teilkontaktelementen innerhalb eines ausgebildeten Blechteileverbundes aus dem Bandmaterial auch in Hinblick auf eine Galvanikbeschichtung zumindest der Einpresszonen eine Anwendung im Rahmen einer hochautomatisierten und in den Schichtstärken sehr genau einstellbaren Fertigung offen.

In einer bevorzugten Weiterbildung des Einpresskontaktelementes weisen die Teilkontaktelemente im Bereich der Verbindungsschnittstelle komplementär zueinander ausgebildete Außenkonturverläufe auf. Dabei sind die komplementär zueinander ausgebildeten Außenkonturverläufe in der Art eines Puzzles formpassend ineinander greifend gefügt, wodurch zumindest ein Form- und/oder Kraftschluss ausgebildet ist. Sowohl ein korrektes Lagepositionieren der Teilkontaktelemente zueinander als auch ein einfaches Verbinden dieser miteinander ist damit ermöglicht. Es sind eine Vielzahl möglicher komplementärer Außenkonturverläufe denkbar, welche je nach Anwendungsfall für die genannten Zwecke umsetzbar sind.

Bei einer weiterer vorteilhaften Ausführungsform des Einpresskontaktelementes weist zumindest eines der Teilkontaktelemente zumindest eine weitere Einpresszone auf. Dabei sind dann alle Einpresszonen des zumindest einen Teilkontaktelements auf einer senkrechten zu den Einpressachsen orientierten gleichen Lagenebene angeordnet. Mit Hilfe der weiteren Einpresszonen können mit einem Einpressvorgang gleich mehrere verschiedene erforderliche Kontaktierungspunkte beispielsweise einer auf einem Schaltungsträger angeordneten Elektronikschaltung elektrisch kontaktiert werden. Ebenso kann beispielsweise eine Stromtragfähigkeit und/oder eine mechanische Stabilisierung durch eine Mehrfachkontaktierung sichergestellt werden.

Die Erfindung führt auch zu einem Verfahren zur Herstellung eines Einpresskontaktelements, insbesondere gemäß zumindest einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen. Das Verfahren umfasst zumindest die nachfolgenden Verfahrensschritten: a) Ausbilden von zumindest zwei konturunterschiedlichen Teilkontaktelementen aus einem Grundmaterial, umfassend jeweils zumindest eine Einpresszone, b) Aufbringen einer Galvanikbeschichtung zumindest jeweils im Bereich der zumindest einen Einpresszone der zumindest zwei Teilkontaktelemente, c) Verbinden der zumindest zwei Teilkontaktelemente im Bereich einer Verbindungsschnittstelle unter Ausbildung des Einpresskontaktelementes derart, dass die an den zumindest zwei konturunterschiedlichen Teilkontaktelementen jeweils zumindest eine ausgebildete Einpresszone auf zueinander parallelen Einpressachsen und in Richtung der Einpressachsen mit einem Abstandsmaß zueinander angeordnet werden.

Vorteilhaft ist bei einem auf diese Weise hergestellten Einpresskontaktelement trotz einem Höhenversatz der umfassten Einpresszonen eine Schichtstärke der auf diesen aufgetragenen Galvanikbeschichtung mit hoher Genauigkeit gewährbar. Damit ist auch sichergestellt, dass bei allen Einpresszonen die gleichen Einpressbedingungen vorliegen, womit eine hohe Prozesssicherheit eingehalten werden kann. Ferner kann eine erforderliche Lageposition der Einpresszonen mit sehr geringen Toleranzen eingehalten werden. Die Teilkontaktelemente sind insbesondere aus einem Band- und/oder Blechmaterial ausgebildet. In einfacher Weise können deren Konturverläufe insbesondere durch einen Schneidprozess, beispielsweise ein Stanzvorgang oder ein Laservorgang, präzise angefertigt werden. Die Einpresszonen lassen sich auch insbesondere durch bekannte Prägeprozesse Maß genau ausbilden, insbesondere mit bewährten Einpressgeometrien. Ein besonders großer Vorteil ergibt sich bei einer Ausführungsform des Verfahrens, bei welchem innerhalb des Verfahrensschrittes a) jeweils mehrere der zumindest zwei konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente in einem gemeinsamen fortlaufenden Band- und/oder Blechmaterial als Blechteileverbund ausgebildet werden. Dabei wird jedes der Teilkontaktelemente über zumindest einen Blechsteg aus dem Band- und/oder Blechmaterial im Blechteileverbund gehalten. Erst nach dem Verfahrensschritt b) und noch vor dem Verfahrensschritt c) wird jedes Teilkontaktelement vereinzelt, indem der jeweils zumindest eine haltende Blechsteg durchtrennt wird. In einfacher Weise sind somit bekannte Galvanikprozessanalgen nutzbar, welche für eine möglichst hohe Stückzahlausbringung die Beschichtung auf Blechbänder in beschriebener Form aufbringen. Dahingehend ist eine Anpassung des Verfahrens besonders vorteilhaft, indem die Einpresszonen der im Blechteileverbund umfassten mehreren der zumindest zwei konturunterschiedliche Teilkontaktelemente in einem gemeinsamen Beschichtungsbereich in Richtung des Bandverlaufes des fortlaufenden Band- und/oder Blechmaterial angeordnet ausgebildet werden. Die Galvanikbeschichtung wird dann im Verfahrensschritt b) mittels einer Beschichtungsvorrichtung während einer relativen, insbesondere kontinuierlichen Bewegung des Blechteileverbundes und der Beschichtungsvorrichtung zueinander im gemeinsamen Beschichtungsbereich aufgetragen. Damit ergeben sich im Fertigungsverlauf die gleichen Beschichtungsbedingungen für jede ausgebildete Einpresszone jedes Teilkontaktelementes.

Zum Zwecke einer lagekorrekten und festen Verbindung ist in einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens vorgesehen, dass die zumindest zwei konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente im Verfahrensschritt a) über jeweils einen Konturabschnitt hinweg mit komplementär zueinander ausgeformten Außenkonturverläufen ausgebildet werden. Die zumindest zwei Teilkontaktelemente werden dann im Verfahrensschritt c) im Bereich der komplementär ausgebildeten Außenkonturverläufe in der Art eines Puzzles formpassend ineinander greifend gefügt unter Ausbilden der Verbindungsschnittstelle als Formschluss und/oder Kraftschluss. Für eine noch festere dauerhafte Sicherstellung einer Verbindung der Teilkontaktelemente ist eine vorteilhafte Ausführungsform des Verfahrens derart ausgeprägt, dass die zumindest zwei Teilkontaktelemente im Bereich der Verbindungsschnittstelle ausschließlich oder zusätzlich mittels eines Stoffschlusses miteinander verbunden werden. Ein solcher Stoffschluss kann beispielsweise in Form einer Schweiß-, Kleb- oder Lotverbindung erfolgen. Der Kraftschluss kann auch mittels eines Verstemmens oder einer Einpresspassung erreicht werden. Eine besondere Ausführungsform der Verbindungsausführung bei gleichzeitig großer Steifigkeit ergibt sich insbesondere unter Anordnung der Teilkontaktelemente in einer gemeinsamen Blechebene.

Die Erfindung führt auch zu einem Blechteileverbund, insbesondere zur Verwendung in einem Verfahren nach zumindest einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen. Der Blechteileverbund umfasst dabei jeweils mehrere von zumindest zwei konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente in einem gemeinsamen fortlaufenden Band- und/oder Blechmaterial. Die Teilkontaktelemente sind dann jeweils über zumindest einen Blechsteg aus dem Band- und/oder Blechmaterial im Blechteileverbund gehalten. Ferner weisen dies Teilkontaktelemente jeweils zumindest eine Einpresszone auf und sind innerhalb des Blechteileverbundes derart angeordnet, dass deren jeweils zumindest eine Einpresszone parallel zu einer Kante des Band- und/oder Blechmaterials hintereinander folgend angeordnet sind.

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des Blechteileverbundes ist ein jeweiliger Abschnitt des Außenkonturverlaufes der zumindest zwei konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente komplementär zueinander derart ausgebildet, dass die zumindest zwei konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente dann im vereinzelten Zustand durch ein formpassendes Ineinandergreifens der komplementär ausgebildeten Außenkonturverläufe in der Art eines Puzzles ein Einpresskontaktelement in zumindest einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen ausbilden. Das Vereinzeln der Teilkontaktelemente erfolgt durch ein Abtrennen an dem jeweils haltenden Blechsteg aus dem Blechteileverbund. Des Weiteren ergeben sich große Vorteile bei einer Ausführungsform des Blechteileverbundes, bei welcher der Blechteileverbund eine Galvanikbeschichtung zumindest im Bereich der parallel zu der einen Kante des Band- und/oder Blechmaterials hintereinander folgend angeordneten Einpresszonen aufweist.

Es liegen allgemein die gleichen Vorteile vor, wie sie bereits im Einzelnen bei dem zuvor beschriebenen Einpresskontaktelement und dem Verfahren zum Herstellen des Einpresskontaktelementes genannt wurden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung. Diese zeigt in:

Fig. 1 : einen Blechteileverbund umfassend zumindest zwei konturunterschiedliche Teilkontaktelemente während eines Herstellungsprozesses für ein Einpresskontaktelement in einer Draufsicht,

Fig. 2: ein Einpresskontaktelement aus zwei in einer Verbindungsschnittstelle verbundenen Teilkontaktelementen in einer Draufsicht, welche jeweils ein Einpresszone mit einer Galvanikbeschichtung aufweisen.

Ausführungsformen der Erfindung

In den Figuren sind funktional gleiche Bauteile jeweils mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.

Die Figur 1 zeigt einen Blechteileverbund 200 umfassend zumindest zwei konturunterschiedliche Teilkontaktelemente 10, 20 während eines Herstellungsprozesses für ein Einpresskontaktelement 100. Als Grundmaterial für den Blechteileverbund 200 wird insbesondere ein metallisches Band- und/oder Blechmaterial 210 verwendet, beispielsweise aus Kupfer oder einer Kupferlegierung. Das Band- und/oder Blechmaterial 210 weist im Bereich einer Abschlusskante 211 bevorzugt eine Förderstruktur 220 auf zur Ermöglichung einer einfachen Förderung des Band- und/oder Blechmaterials 210 durch mindestens eine Bearbeitungsanlage 300, 400. Die Förderstruktur 220 kann beispielsweise in Form einer Perforation ausgebildet sein, in welche bewegende Förderelemente der Bearbeitungsanlage 300, 400 eingreifen und das Band- und/oder Blechmaterial 210 kontinuierlich oder getaktet in eine definierte Förderrichtung A bewegen. Als Teil des Blechteileverbundes 200 werden insbesondere in einem hochautomatisiertem Fertigungsprozess eine Vielzahl von zumindest zwei konturungleichen Teilkontaktelemente 10, 20 ausgebildet. Jedes dieser Teilkontaktelemente 10, 20 weist zumindest eine, zwei, drei oder weitere Einpresszone 11 , 21 auf. Derartige Einpresszonen 11 , 21 werden insbesondere durch bekannte Prägeprozesse unter Ausbildung definierter Formgeometrien eingebracht (nicht gezeigt). Es ist vorgesehen, dass die Einpresszonen 11 , 21 aller auszubildenden Teilkontaktelemente 10, 20 in Richtung des Bandverlaufes A hintereinander angeordnet sind. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Einpresszonen 11 , 21 auf einer der Abschlusskante 211 abweisenden Seite der Perforation 220 benachbart angeordnet. Damit ist auch die Lageausrichtung der jeweiligen Teilkontaktelemente 10, 20 als solche innerhalb des Band- und/oder Blechmaterials 210 in Bezug zu dessen Abschlusskante 211 vorgegeben. Die letztendliche Anordnung der Teilkontaktelemente 10, 20 zueinander innerhalb des Band- und/oder Blechmaterials 210 wird je nach Anwendungsfall ausgeführt, bevorzugt mit der Zielsetzung einer Verschnitt armen Fertigung. Im Ausführungsbeispiel ist eine abwechselnde Abfolge eines ersten Teilkontaktelementes 10 und eines vom ersten Teilkontaktelement 10 sich in der Kontur unterscheidenden zweiten Teilkontaktelementes 20 gezeigt. Das zweite Teilkontaktelement 20 ist gegenüber dem ersten Teilkontaktelement 10 in seiner Größe deutlich größer ausgeführt. Zwischen zwei unmittelbar folgenden zweiten Teilkontaktelementen 20 verbleibt ein Flächenbereich des Grundmaterials 210, in welchem das erste Teilkontaktelement 10 mit noch ausreichendem Abstand zu den jeweils benachbarten zweiten Teilkontaktelementen 20 angeordnet werden kann. Die Ausbildung des jeweiligen Formkonturverlaufs der Teilkontaktelemente 10, 20 erfolgt mittels einer Materialabtrennung, beispielsweise durch einen Stanz- oder einen Laserprozess. Für eine Massen- und/oder Serienfertigung erfolgt die Materialabtrennung über verschiedene zeitliche Folgestufen. In Figur 1 ist eine Materialabtrennstufe gezeigt, bei welcher jedes der Teilkontaktelemente 10, 20 noch über zumindest einen Blechsteg 212 aus dem Band- und/oder Blechmaterial 210 im Blechteileverbund 200 gehalten wird. Derartige mehrere Materialabtrennstufen können innerhalb einer gleichen Stanz- oder Laseranlage 300 ausgeführt werden. Je nach Fertigung können einzelne Materialabtrennstufen aber auch durch verschiedene Anlagen 300 erfolgen.

Die zumindest zwei konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente 10, 20 werden dabei über jeweils einen Konturabschnitt mit komplementär zueinander ausgeformten Außenkonturverläufen 12, 22 ausgebildet. Passgenau ineinandergreifend stellen sie eine Fügegeometrie 30 dar. Eines der konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente 10, 20 weist beispielsweise in einem Abschnitt seines Außenkonturverlaufes 22 eine nach innen gewandte Aussparung 23a auf, in welche noch abstehend ausgebildete Passstrukturen 23b hineinragen. Das andere Teilkontaktelement 10, 20 mit dem dazu komplementären Außenkonturverlauf 12 weist einen, der zuvor genannten Aussparung 23a Geometrie folgend, nach außen stehenden Flächenbereich 13a auf. Ferner werden in diesem Flächenbereich 13a nach innen gewandte Aussparungsstrukturen 13b eingebracht, welche wiederrum den zuvor genannten Passstrukturen 23b in der Geometrie entsprechen. Es sind aber auch andere zueinander abgestimmte Fügegeometrien 30 denkbar.

Im Bereich der im Blechteileverbund 200 angeordneten Einpresszonen 11 , 21 ist in Richtung des Bandverlaufs A ein Beschichtungsbereich 35 vorgesehen. In diesem wird mittels einer Beschichtungsanlage 400 eine insbesondere Galvanikbeschichtung 36 auf zumindest die Einpresszonen 11 , 12 aufgetragen. Auf diese Weise werden für diese identische definierte Einpressbedingungen sichergestellt. Dies kann zu einem Fertigungszeitpunkt erfolgen, nachdem ausschließlich die Einpresszonen 11 , 12 innerhalb des Band- und/oder Blechmaterials 210 mittels eines Schneid- und eines Prägeprozesses ausgebildet werden. Erst nach der erfolgten Beschichtung werden dann die an die Einpresszonen 11 , 12 anschließenden jeweiligen Konturverläufe der zumindest zwei konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente 10, 20 mit den entsprechenden haltenden Blechstegen 212 durch die entsprechende Materialabtrennung ausgeformt. Alternativ ist es aber auch denkbar, die Beschichtung 36 innerhalb des Beschichtungsbereichs 35 erst dann aufzutragen, nachdem die zumindest zwei konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente 10, 20 innerhalb des Blechteileverbundes 200 ausgeformt sind.

Nachdem die Teilkontaktelemente 10, 20 ausgeformt sind und auf deren umfassten Einpresszonen 11 , 12 die Beschichtung 36 aufgetragen ist, werden alle Teilkontaktelement 10, 20 aus dem Blechteileverbund 200 vereinzelt. Dies erfolgt durch ein Auftrennen der haltenden Blechstege 212, beispielsweise durch einen weiteren Stanz- oder Laserprozess.

Alternativ zum zuvor beschriebenen Verfahren bis zur Vereinzelung der zumindest zwei konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente 10, 20 ist es aber auch denkbar, die zumindest zwei konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente 10, 20 jeweils in voneinander unterschiedlichen Band- und/oder Blechmaterialien 210 auszubilden. Demnach gibt es dann der Anzahl der konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente 10, 20 entsprechend unterschiedliche Biechteileverbunde 200, in welchen jeweils nur ein gleicher Typ von Teilkontaktelement 10, 20 gefertigt und dann vereinzelt wird.

Nachfolgend werden die zumindest zwei konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente 10, 20 miteinander verbunden unter Ausbildung eines Einpresskontaktelementes 100. Ein solches Einpresskontaktelement 100 ist in der Figur 2 in einer Draufsicht dargestellt. Insbesondere stellt die erwähnte Fügegeometrie 30 dann eine Verbindungsschnittstelle 31 dar, indem die komplementär zueinander ausgebildeten Außenkonturverläufe 12, 22 in der Art eines Puzzles formpassend ineinander greifend gefügt werden. Hierbei ist die Verbindungsschnittstelle 31 dadurch insbesondere als Formschluss und/oder als Kraftschluss I ausgebildet. Der Formschluss I gewährleistet eine lagegenaue Positionierung der beiden Teilkontaktelemente 10, 20 zueinander. Ein ausgebildeter Kraftschluss I wiederum ermöglicht eine fest haltende, ggf. auch dauerhafte Verbindung. Ein Kraftschluss I lässt sich beispielsweise auch durch ein Verstemmen oder ein anderes entsprechendes Verfahren erwirken. Zur Sicherstellung einer dauerhaften Verbindung kann alternativ oder zusätzlich ein Stoffschluss II innerhalb der Verbindungsschnittstelle 31 ausgebildet werden. Hierfür eignet sich beispielsweise ein Schweiß-, Lot- oder Kleberkontakt. Ein Stoffschluss II kann auch beispielsweise erfolgen, indem das entsprechende Verbindungsmaterial lokal beschränkt, ggf. punktuell, an einer oder mehreren vorgesehenen Verbindungsstellen ausgebildet wird, beispielsweise mittels eines Schweißpunktes, welcher das Grundmaterial beider Teilkontaktelemente 10, 20 erfasst. Im Ausführungsbeispiel erfolgt die Verbindung unter Anordnung der Teilkontaktelemente 10, 20 in einer gemeinsamen Blechebene. In anderen nicht gezeigten Ausführungen kann auch eine davon abweichende Anordnung, aber dem gleichen Prinzip folgend, vorgesehen sein.

Das in der Figur 2 gezeigte Einpresskontaktelement 100 hat insgesamt vier Einpresszonen 11 , 21 , die alle entlang jeweils parallel zueinander verlaufenden beabstandeten Einpressachsen E ausgebildet sind. Drei der Einpresszonen 21 sind auf einer in einer senkrecht zu den Einpressachsen E orientierten gleichen Lagenebene L2 angeordnet und Teil des zweiten Teilkontaktelementes 20. Eine weitere Einpresszone 11 ist dagegen Teil des ersten Teilkontaktelementes 10 und in einer zur L2 parallelen Lagenebene L1 angeordnet. Damit weist die eine Einpresszone 11 zu den anderen drei Einpresszonen 21 in Richtung der Einpressachsen E ein Abstandsmaß x auf. Trotz des Abstandsmaßes x haben alle Einpresszonen 11 , 21 unabhängig von ihrer Zugehörigkeit zu einem der konturunterschiedlichen Teilkontaktelemente 10, 20 die gleiche Beschichtungsausprägung inne, insbesondere betreffend die Außengeometrieabmessungen und/oder die Maßtoleranzen der Beschichtungsstärken. In nicht gezeigten Ausführungen können mehr als zwei Teilkontaktelemente 10, 20 das Einpresskontaktelement 100 ausbilden. Des Weiteren können die jeweiligen Teilkontaktelemente 10, 20 in verschiedenen Kombinationsvarianten eine, zwei, drei oder weitere Einpresszonen 11 , 21 umfassen. Ferner kann das Abstandmaß x dem Anwendungsbedarf entsprechend angepasst sein, insbesondere mit einem Abstandsmaß von mehr als 7 mm, insbesondere von mehr als 10 mm, beispielsweise von mehr als 15 mm.. Bei mehr als zwei Teilkontaktelementen 10, 20 können Einpresszonen 11 , 21 von zumindest zwei Teilkontaktelementen 10, 20 unterschiedliche Abstandsmaße x in Richtung der Einpressachsen E aufweisen.