Titre de l’invention : Système de revêtement mural composite

Domaine technique de l’invention

[1] La présente invention appartient au domaine technique des systèmes d’isolation thermique des façades de bâtiments à base d’un revêtement mural composite.

[2] La présente invention concerne plus particulièrement la réalisation in situ d’une isolation thermique par l’extérieur et concerne aussi bien la réhabilitation de l’habitat existant que la construction neuve.

Arrière-plan technique

[3] Depuis plusieurs années, l’isolation thermique par l’extérieur des supports se développe et la nécessité qui en découle de réaliser des économies d’énergie et tout particulièrement pour le chauffage domestique de l’habitat s’accentue.

[4] Par supports, au sens de la présente, on entend toutes structures porteuses d’un bâtiment. Par exemple, le support peut être en béton, brique pleine, brique silico- calcaire pleine, brique silico-calcaire creuse, bloc plein en béton léger ou normal, bloc creux en béton léger, brique creuse, blocs calorifuge, pierre naturelle à structure dense, béton cellulaire, parpaing plein en béton léger, plaques de plâtre plein, ou tout autre matériau utilisé en maçonnerie ou construction ossature bois. Ces supports peuvent être une façade extérieure d’un bâtiment, d’une maison ou d’un immeuble.

[5] Cette technique est appelée à se développer en raison de la hausse régulière des coûts de l’énergie, de raréfaction des énergies fossiles, de l’augmentation constante des besoins de confort d’été et d’hiver des populations. Une telle technique présente également l’avantage de conjuguer isolation thermique et ravalement lors des opérations de rénovation des supports.

[6] Dans un contexte accru, différents systèmes de revêtements muraux composites existent. En général, ces revêtements muraux composites comprennent des plaques de parement assimilables à des plaques de finition dont l’une de ses faces est visible, ainsi qu’une ou plusieurs plaques isolantes disposées entre les plaques de parement et le support. Cependant, les systèmes de l’art antérieur présentent notamment les inconvénients suivants : - apparitions de microfissures ou fissures, vieillissement prématuré des plaques de parement,

- formation de salissures, par exemple d’origine cryptogamique, sur les plaques de parement,

- la faible résistance à l’impact faisant apparaître de nombreuses perforations au niveau des plaques de parement notamment,

- la nécessité d’entretien périodiques,

- les éléments et moyens de fixation utilisés pour fixer ces revêtements au support présentent une faible résistance à l’arrachement et nécessitent de perforer de nombreuse fois ladite une ou plusieurs plaques isolantes et/ou les plaques de parement, et

- mise en place et fixation des plaques de parement non optimale.

[7] Dans ce contexte, la demanderesse a donc mis au point un système de revêtement mural composite susceptible d’être aisément fixé à un support de sorte à améliorer l’efficacité énergétique des habitats existants et des constructions neuves par une isolation thermique extérieure. Ce système de revêtement mural permet également de garantir une résistance améliorée au vent et notamment à l’arrachement des éléments et moyens de fixations utilisés pour fixer le système au support. Par ailleurs, ce système permet également d’assurer sa pérennité sur le long terme en palliant les défauts, inconvénients et obstacles de l’art antérieur. Les documents W02007/069027, US2012/227341 , KR101452134 donnent des exemples de revêtements muraux.

Exposé de l’invention

[8] Plus particulièrement, la demanderesse a mis au point un système de revêtement mural composite susceptible d’être fixé à un support, le système comprenant : des premières plaques isolantes comprenant chacune une première face intérieure et une première face extérieure reliées par des bords latéraux et séparées d’une épaisseur d’un premier isolant, lesdites premières plaques isolantes étant susceptibles d’être fixées au support par des moyens de fixation assurant la liaison mécanique entre les premières faces intérieures des premières plaques isolantes et le support, et au moins deux rangées horizontales de plaques de parement chacune définie par une hauteur et une largeur, chaque plaque de parement présentant une face extérieure visible en pierre et une face intérieure fixée à une deuxième plaque isolante, la deuxième plaque isolante présentant un bord supérieur et un bord inférieur reliés entre eux par deux bords latéraux et comprenant une deuxième face intérieure et une deuxième face extérieure séparée d’une épaisseur d’un deuxième isolant, chacune desdites plaques de parement comprenant : un bord supérieur et un bord inférieur reliés entre eux par deux bords latéraux, et deux rainures : une première rainure pratiquée dans ledit bord supérieur, dite rainure supérieure, et une deuxième rainure pratiquée dans ledit bord inférieur, dite rainure inférieure,

- au moins deux premiers rails en forme de cornière, chacun des deux premiers rails étant séparé d’une distance au moins égale à la hauteur cumulée de chacune des deux rangées horizontales, chacun des deux premiers rails comprenant : une aile verticale s’étendant sensiblement parallèlement audit support et configurée pour accueillir des premiers éléments de fixation susceptibles d’assurer une liaison mécanique entre chacun des deux premiers rails et le support, et une aile horizontale ayant une largeur au moins égale à la somme des épaisseurs du premier isolant et du deuxième isolant :

• l’aile horizontale d’un premier desdits deux premiers rails comprenant une languette longitudinale configurée pour se loger dans une rainure supérieure de plusieurs plaques de parement d’une première même rangée pour former une liaison glissière, et

• l’aile horizontale d’un deuxième desdits deux premiers rails comprenant une languette longitudinale configurée pour se loger dans une rainure inférieure de plusieurs plaques de parement d’une deuxième même rangée pour former une liaison glissière,

- des deuxièmes rails en forme de cornières comprenant : une aile verticale s’étendant sensiblement parallèlement à ladite face extérieure de la première plaque isolante et configurée pour accueillir des deuxièmes éléments de fixation susceptibles d’assurer une liaison mécanique entre lesdits deuxièmes rails, la deuxième plaque isolante et ledit support, et une aile horizontale ayant une largeur au moins égale à l’épaisseur du deuxième isolant, l’aile horizontale comprenant deux languettes longitudinales opposées, la première languette étant configurée pour se loger en liaison glissière dans une rainure inférieure de plusieurs plaques de parement d’une même rangée et la deuxième languette longitudinale étant configurée pour se loger dans une rainure supérieure de plusieurs plaques de parement d’une autre rangée pour former une liaison glissière.

[9] Ainsi, le système de revêtement mural composite selon la mise en œuvre ci- dessus permet d’obtenir un parement prêt à l’emploi pour améliorer l’efficacité énergétique des habitats existants et des constructions neuves.

[10] Aussi, selon la présente invention, la disposition avec deux plaques isolantes améliore la performance thermique. En effet, dans cette configuration, les ponts thermiques sont réduits grâce à l’interposition d’un premier et d’un deuxième isolant entre le support et les plaques de parement. Par exemple, ces deux isolants peuvent être en matériaux minéraux telle que de la laine de roche,

[11] Par ailleurs, le système de revêtement selon l’invention présente également l’avantage de ne pas comprendre d’espace d’air entre le support et les premières plaques isolantes de sorte à optimiser l’isolation thermique entre le système de revêtement selon l’invention et le support.

[12] Aussi, la mise en place de ce système est rendue facile par la présence des liaisons glissières permettant par ailleurs qu’aucune perforation des plaques de parements ne soit nécessaire à la mise en place du système, ce qui permet d’éviter de fragiliser celles-ci et également d’éviter de créer des ponts thermiques superflus.

[13] Selon un exemple de réalisation, la plaque de parement peut présenter une longueur inférieure ou égale à 1000 mm et une hauteur inférieure ou égale à 800 mm.

[14] Selon un exemple de réalisation, la plaque de parement peut présenter une épaisseur comprise entre 20 mm et 50 mm.

[15] Selon un exemple de réalisation, la plaque de parement peut présenter une densité comprise entre 2100 kg/m ³ et 2700 kg/m ³ .

[16] Selon un exemple de réalisation, la plaque de parement peut présenter une résistance à la flexion supérieure ou égale à 6.10 ⁶ kg.rrr ¹ .s’ ² . [17] Avec de telles plaques de parement, il est possible d’obtenir un système de revêtement caractérisé par une résistance suffisante à la fissuration, à l’impact et présentant une très bonne stabilité mécanique grâce notamment à une préfabrication optimale. Par ailleurs, les plaques de parement peuvent, de préférence, également être traitée pour résister aux salissures cryptogamiques.

[18] De préférence, la plaque de parement peut être minérale et naturelle.

[19] Selon un exemple de réalisation, chacune des rainures peut former deux parois verticales à l’intérieur de la pierre qui sont reliées entre elles en une extrémité inférieure de ladite rainure.

[20] Selon un exemple de réalisation, la somme des épaisseurs du premier isolant et du deuxième isolant peut être inférieure ou égale à 200 mm.

[21] De préférence, l’ensemble isolant comprenant le premier élément isolant et le deuxième élément isolant peut présenter une résistance thermique supérieure ou égale à 5 W.rrr ² .K’ ¹ . Cela permet d’améliorer davantage l’isolation thermique du revêtement.

[22] De préférence, l’épaisseur du premier isolant peut être inférieure ou égale à 100 mm et l’épaisseur du deuxième isolant est inférieure ou égale à 150 mm.

[23] De préférence, le deuxième isolant présente une épaisseur comprise entre 0 mm exclu et 100 mm inclus. Il est à noter que l’épaisseur minimale du deuxième isolant dépend des dimensions et des caractéristiques des moyens de fixation et des deuxièmes éléments de fixation utilisés et peut, par exemple, être environ égal à 40 mm.

[24] De préférence, le premier isolant présente une épaisseur comprise entre 40 mm inclus et 150 mm inclus. En particulier, lorsque l’épaisseur du premier isolant est supérieure à 150 mm, la première plaque isolante présente alors un poids élevé, ce qui peut provoquer un fléchissement et/ou une altération des moyens de fixation. Par ailleurs, si l’épaisseur est inférieure à 40 mm, la résistance thermique associée à ce premier isolant est alors trop faible et le confort thermique des logements isolés n’est alors pas optimal, et la résistance thermique associée peut en particulier être inférieure à 1 m ² . K/W.

[25] Selon un exemple de réalisation, chaque plaque isolante peut être une plaque de laine de roche.

[26] Selon un exemple de réalisation, le système peut comprendre en outre un élément joint entre chaque plaque de parement. De cette façon, les fuites ou ponts thermiques au niveau des raccords entre chaque plaque de parement sont limités. Cette limitation est également améliorée du fait d’une fabrication dimensionnelle très précise des plaques de parements et plaques isolantes.

[27] De préférence, l’élément joint peut être en élastomère. Il peut être caractérisé par un module d’Young compris entre 3100 et 5100 MPa. Il peut présenter une épaisseur comprise 4 et 7 mm.

[28] Selon un exemple de réalisation, les bords latéraux des plaques de parement de pierres peuvent ne comprendre ni de feuillures, ni d’emboitements femelles ou males.

[29] Selon un exemple de réalisation, au moins une perforation peut être pratiquée au travers de chacune des ailes verticales des premiers et deuxièmes rails, d’une part, pour les premiers et deuxièmes éléments de fixation, et d’autre part, pour pouvoir passer un outil servant à fixer ces premiers et deuxièmes éléments de fixation.

[30] Selon un exemple de réalisation, chaque plaque de parement peut être fixée transversalement à la deuxième plaque isolante en formant un décalage longitudinal entre les bords latéraux de la plaque de parement et les bords latéraux de la deuxième plaque isolante.

[31] Selon un exemple de réalisation, un décalage au plus de 5 cm peut être présent entre le bord supérieur ou inférieure de la plaque de parement et le bord supérieur ou inférieur de la deuxième plaque isolante. Cela permet de simplifier la mise en place du système tout en garantissant des performances thermiques élevées grâce à un ajustage soigné bord à bord de chacune des plaques de parement de sorte à permettre également de limiter des fuites ou ponts thermiques au niveau des raccords entre chaque plaque de parement.

[32] Selon un exemple de réalisation, le support peut être en béton ou en maçonnerie. Dans ce cas, les moyens de fixation peuvent comprendre des chevilles métalloplastiques présentant un diamètre compris entre 8 mm et 16 mm. Ces chevilles métalloplastiques présentent l’avantage de garantir de faibles ponts thermiques entre les différents éléments du système, tout en permettant une économie d’éléments de fixation. Par exemple, lorsque l’épaisseur totale d’isolant, c’est-à-dire la sommes des épaisseurs du premier isolant et du deuxième isolant, est comprise entre 20 et 120 mm, les chevilles métalloplastiques peuvent avoir un diamètre supérieur ou égal à 8 mm. Il est à noter que des chevilles chimiques en guise de moyens de fixation ne sont pas compatibles avec le système selon l’invention car la mise en place de telles chevilles chimiques est possible que dans des conditions humides, contrairement aux chevilles métalloplastiques qui sont mises en place dans des conditions sèches.

[33] Selon un exemple de réalisation, le support est en bois, selon lequel les moyens de fixation comprennent des vis présentant un diamètre supérieur ou égal à

6 mm.

[34] Selon un exemple de réalisation, le revêtement mural composite est un revêtement mural minéral.

Brève description des figures

[35] D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :

[Fig .1 ] - la figure 1 est une représentation schématique d’une vue en perspective d’un exemple du système selon un mode de réalisation selon l’invention ;

[Fig.2A] - la figure 2A est une représentation schématique d’une vue de face d’un exemple d’une plaque de parement fixée à une deuxième plaque isolante comprise dans un système selon un mode de réalisation selon l’invention ;

[Fig.2B] - la figure 2B est une représentation schématique d’une vue de dessus d’un exemple d’une plaque de parement fixée à une deuxième plaque isolante comprise dans un système selon un mode de réalisation selon l’invention ;

[Fig.3] - la figure 3 est une représentation d’une vue d’un deuxième rail compris dans un système selon un mode de réalisation selon l’invention ;

[Fig.4] - la figure 4 est une représentation schématique d’une vue de côté d’un exemple du système selon un mode de réalisation selon l’invention ; et

[FIG.5] - la figure 5 est une vue d’ensemble d’une mise en œuvre d’un système selon un mode de réalisation selon l’invention.

Exemples

[36] Pour la description de l'invention et la compréhension des revendications, on adoptera à titre non limitatif et sans référence limitative à la gravité terrestre les orientations verticale, transversale selon le repère V, T indiqué aux figures. Par convention, l’axe transversal T est orienté de la gauche vers la droite et l’axe vertical est orienté du bas vers le haut du système de revêtement.

[37] Dans la description qui va suivre, des éléments identiques, similaires ou analogues seront désignés par les mêmes nombres de référence.

[38] Les figures 1 , 2A, 2B, 3 et 4 représentent un système de revêtement mural composite selon un exemple de réalisation selon l’invention. Ce système est destiné à être fixé contre des façades d’habitats lors de rénovation ou bien lors de leur construction initiale pour les isoler thermiquement par l’extérieur. Chacun des éléments constituants le système est préconçu et dimensionné au préalable pour s’adapter aux géométries et dimensions des façades extérieures des habitats. Ces façades extérieures sont en particulier constituées d’un support 10 défini par des dimensions et géométries spécifiques et constituées d’un ou plusieurs matériaux particuliers. À titre illustratif, le support 10 peut être en béton ou en bois et présenter des surfaces extérieures sensiblement planes et rectangulaires sur lesquelles sont susceptibles d’être fixé le système de revêtement mural composite.

[39] Le système de revêtement mural illustré aux figures 1 , 2A, 2B, 3 et 4 comprend plusieurs éléments :

- des premières plaques isolantes 220,

- au moins deux rangées de plaques de parement 260 fixées à des deuxièmes plaques isolantes 240,

- des premiers rails 320A et 320B,

- des deuxièmes rails 420,

- des moyens de fixation pour fixer chacune des premières plaques isolantes 220 au support 10,

- des premiers éléments de fixation 520 pour fixer les premiers rails 320A et 320B au support 10, et

- des deuxièmes éléments de fixation 540 pour fixer ensemble les deuxièmes rails 420, les deuxièmes plaques isolantes 240 et le support 10.

[40] En particulier, le revêtement mural composite est constitué des premières plaques isolantes 220 et des plaques de parement 260 qui sont fixées aux deuxièmes plaques isolantes 240.

[41] Chacune des premières plaques isolantes 220 comprend une première face intérieure et une première face extérieure. Selon cet exemple de réalisation, les premières plaques isolantes 220 se présentent sous forme d’un parallélépipède rectangle sans toutefois être limitées à une telle forme.

[42] Chacune des premières faces intérieures des première plaques isolantes 220 est reliée à une première face extérieure par des bords latéraux. Chaque face intérieure est séparée de chaque face extérieure par une épaisseur d’un premier isolant. Cette épaisseur est de préférence inférieure ou égale à 100 mm. En outre, le premier isolant peut, par exemple, être en laine de verre qui présente des propriétés adaptées au confort estival des habitants, par exemple des propriétés liées à l’inertie de la pierre. De préférence, le premier isolant est de la laine de roche.

[43] Ces premières plaques isolantes 220 sont conçues pour être fixées au support 10 par des moyens de fixation (non illustrés dans les figures) connus de l’homme du métier et qui assurent la liaison mécanique entre les premières faces intérieures des premières plaques isolantes 220 et le support 10.

[44] Les moyens de fixation sont ceux connus de l’homme du métier et adaptés à fixer une plaque, en particulier une plaque isolante, sur un support réalisé par exemple en béton ou maçonnerie ou en ossature bois. À titre illustratif, ces moyens de fixation peuvent comprendre des chevilles, des vis, des clous, des rivets, ou encore une colle adaptée à chacun des matériaux à inter coller.

[45] Chacune des plaques de parement 260 est définie par une hauteur et une largeur spécifique et est sous forme d’un parallélépipède rectangle sans être toutefois limitée à une telle forme. Par ailleurs, chaque plaque de parement 260 présente une face extérieure visible en pierre et une face intérieure orientée vers la façade à revêtir. Par exemple, la pierre peut être constituée d’une ou plusieurs pierres naturelles, par exemple en pierre calcaire de coloris clair et homogène. On peut par exemple citer comme pierres naturelles, des pierres calcaires telles les pierres d’Anstrude, de Charmot, de Valanges, de Massangis, de Comblanchien, de Pocherons ou encore de Vilhonneur. Ainsi, les plaques de parement 260 présentent de préférence une densité comprise entre 2100 kg/m ³ et 2700 kg/m ³ et présentent de préférence une résistance à la flexion supérieure ou égale à 6.10 ⁶ kg.rrr ¹ .s’ ² .

[46] Chacune des plaques de parement 260 comprend un bord supérieur 262 et un bord inférieur 264 reliés entre eux par deux bords latéraux 266.

[47] Chacune des plaques de parement 260 présente de préférence une longueur inférieure ou égale à 1000 mm et une hauteur inférieure ou égale à 800 mm. Par ailleurs, l’épaisseur de chacune des plaques de parement 260 est de préférence comprise entre 20 mm et 50 mm.

[48] Aussi, chaque plaque de parement 260 comprend deux rainures. Une première rainure 268 est pratiquée dans le bord supérieur 262, dite rainure supérieure, et une deuxième rainure est pratiquée dans le bord inférieur 264, dite rainure inférieure.

[49] Chacune des rainures est pratiquée longitudinalement et environ au milieu des bords latéraux. Chacune de ces rainures forme deux parois verticales à l’intérieur de la pierre qui sont reliées entre elles en une extrémité inférieure de la rainure. Par ailleurs, ces rainures sont des rainures qui débouchent au niveau des bords latéraux des plaques de parement 260. Il est à noter que les parois verticales peuvent être sous forme d’un segment rectiligne, ondulé ou sous forme d’un arc de cercle. De préférence, chaque rainure présente une section rectangulaire dont la longueur est inférieure à 10 mm et la largeur est inférieure à 5 mm.

[50] La face intérieure de chacune des plaques de parement 260 est fixée à une deuxième plaque isolante 240. Ces plaques peuvent être fixées par tous moyens de fixation connus de l’homme du métier. De préférence, des moyens de collage sont utilisés comme des colles spéciales de type colle industrielle. Par exemple, la colle utilisée peut être de type polyuréthane mono composant généralement destinée à la fabrication de panneaux dits sandwich. Par exemple, les plaques de parement 260 et les deuxièmes plaques isolantes 240 sont contrecollées.

[51] En particulier, le poids de chaque plaque de parement 260 associé à la deuxième plaque isolante 240 peut être compris entre 26 kg et 80 kg

[52] En particulier, chaque deuxième plaque isolante 240 présente un bord supérieur et un bord inférieur reliés entre eux par deux bords latéraux. En outre chaque deuxième plaque isolante 240 comprend une deuxième face intérieure et une deuxième face extérieure séparée d’une épaisseur d’un deuxième isolant.

[53] Cette épaisseur de deuxième isolant est de préférence inférieure ou égale à 100 mm. En outre, le deuxième isolant peut, par exemple, être en laine minérale, en particulier en laine de verre. De préférence, le deuxième isolant est de la laine de roche.

[54] En outre, chaque plaque de parement 260 est fixée transversalement à la deuxième plaque isolante 240 en formant un décalage longitudinal entre les bords latéraux de la plaque de parement 260 et les bords latéraux de la deuxième plaque isolante 240. De préférence, un décalage au plus de 5 cm est présent entre le bord supérieur 262 ou inférieure 264 de la plaque de parement 260 et le bord supérieur ou inférieur de la deuxième plaque isolante 240. De cette façon, on facilite l’emboitement de chaque ensemble constitué d’une plaque de parement 260 et d’une deuxième plaque isolante 240 entre eux sans que soient directement pratiqués au niveau des bords latéraux 266 des plaques de parement 260 de feuillures, ou d’emboitements femelles ou males.

[55] Le système comprend en outre au moins deux premiers rails 320A et 320B en forme de cornière (voir figures 3 et 4). En particulier, chacun des deux premiers rails 320A et 320B est séparé d’une distance au moins égale à la hauteur cumulée de chacune des deux rangées horizontales de plaques de parement 260. Dans ce mode de réalisation on présente un système à deux rangées de plaques de parement 260.

[56] Chacun des deux premiers rails 320A et 320B comprend : une aile verticale s’étendant sensiblement parallèlement au support 10 et configurée pour accueillir des premiers éléments de fixation 520 susceptibles d’assurer une liaison mécanique entre chacun des deux premiers rails 320A et 320B et le support 10, et une aile horizontale ayant une largeur au moins égale à la somme des épaisseurs du premier isolant et du deuxième isolant.

[57] Il est à noter que l’aile verticale peut être définie comme étant un talon et que l’aile verticale est sensiblement perpendiculaire à l’aile horizontale.

[58] En particulier, l’aile horizontale du premier premier rail 320A comprend une languette longitudinale configurée pour se loger dans une rainure supérieure d’une ou de plusieurs plaques de parement 260 d’une première même rangée pour former une liaison glissière avec ces dernières.

[59] Aussi, l’aile horizontale du deuxième premier rail 320B comprend une languette longitudinale configurée pour se loger dans une rainure inférieure d’une ou plusieurs plaques de parement 260 d’une deuxième même rangée pour former une liaison glissière avec ces dernières.

[60] On peut désigner le premier premier rail 320A comme étant le rail de tête et le deuxième premier rail 320B comme étant le rail de départ.

[61] A titre illustratif, les languettes peuvent présenter une hauteur comprise entre 5 mm et 50 mm, et de préférence entre 10 mm et 20mm et s’étendre sur toute la longueur des rails. [62] De préférence, le premier premier rail 320A comprend également un moyen de fixation supplémentaire 321 A configuré pour se fixer à un bord latéral d’une au moins des plaques isolantes 220 et 240 afin d’assurer l’immobilité en translation des plaques de parements 260 de cette rangée. Dans l’exemple représenté en figure 4, le moyen de fixation supplémentaire 321 A est une vis ou un clou traversant un orifice ménagé dans l’aile horizontale du premier premier rail 320A et s’enfonçant dans un bord latéral supérieur d’une des plaques isolantes 220 ou 240. Selon une variante non représentée, le deuxième premier rail 320B comporte également un moyen de fixation supplémentaire analogue au moyen de fixation supplémentaire 321 A du premier premier rail 320A, le moyen de fixation supplémentaire étant configuré pour se fixer à un bord latéral inférieur d’une au moins des plaques isolantes 220 et 240.

[63] Selon un mode de réalisation particulier, l’aile horizontale des premiers rails 320A et/ou 320B peut être formée de deux plaques horizontales superposées partiellement l’une sur l’autre. Ainsi, la largeur de l’aile horizontale est réglable au moyen du coulissement transversal d’une plaque par rapport à l’autre. La fixation des plaques formant l’aile horizontale entre elles est réalisée par le moyen de fixation supplémentaire 321A. Par exemple, l’une des deux plaques, dite première plaque, comporte un orifice traversant permettant la réception du moyen de fixation supplémentaire 321A et l’autre plaque, dite deuxième plaque, comporte un ensemble de plusieurs orifices traversants répartis transversalement. Ainsi, plusieurs largeurs prédéterminées de l’aile horizontale sont possibles, pour chaque largeur l’un des orifices traversants de la deuxième plaque se trouvant en vis-à-vis de l’orifice de la première plaque pour permettre la réception du moyen de fixation supplémentaire 321A dans les orifices en vis à vis.

[64] En outre, plusieurs perforations sont pratiquées au travers de chacune des ailes verticales des premiers rails 320A et 320B, d’une part, pour permettre aux premiers éléments de fixation 520 d’être au moins en partie introduits dans le support 10, et d’autre part, pour pouvoir passer un outil servant à fixer ces premiers éléments de fixation 520.

[65] Le système comprend en outre des deuxièmes rails 420 également en forme de cornières.

[66] Chacun de ces deuxièmes rails 420, ou rails d’assises, comprend : une aile verticale s’étendant sensiblement parallèlement à ladite face extérieure de la première plaque isolante 220 et configurée pour accueillir des deuxièmes éléments de fixation 540 susceptibles d’assurer une liaison mécanique entre lesdits deuxièmes rails 420, la deuxième plaque isolante 240 et ledit support 10, et une aile horizontale ayant une largeur au moins égale à l’épaisseur du deuxième isolant 240, l’aile horizontale comprenant deux languettes longitudinales opposées, la première languette étant configurée pour se loger en liaison glissière dans une rainure inférieure de plusieurs plaques de parement 260 d’une même rangée et la deuxième languette longitudinale étant configurée pour se loger dans une rainure supérieure de plusieurs plaques de parement 260 d’une autre rangée pour former une liaison glissière.

[67] En outre, plusieurs perforations sont pratiquées au travers de chacune des ailes verticales des deuxièmes rails 420, d’une part, pour permettre aux deuxièmes éléments de fixation 540 d’être introduits au travers la première plaque isolante 220 puis être en partie introduit dans le support 10, et d’autre part, pour pouvoir passer un outil servant à fixer ces deuxièmes éléments de fixation 540.

[68] Par exemple, les premiers 320A et 320B et deuxièmes rails 420 peuvent être en acier inoxydables ou aluminium tels que ceux fournis par la société ETANCO®. A titre illustratif, l’aile verticale des deux premiers rails 320A et 320B peut présenter une hauteur comprise entre 50 mm et 100 mm, et de préférence entre 50 mm et 80 mm. En outre, l’aile verticale des deux premiers rails 320A et 320B peut présenter une épaisseur comprise entre 1 ,5 mm et 5 mm, et de préférence entre 2 mm et 4 mm. En outre, l’aile verticale des deux premiers rails 320A et 320B peut présenter une longueur comprise entre 1000 mm et 2000 mm et de préférence entre 1000 mm et 1500 mm. Par ailleurs, l’aile horizontale des deux premiers rails 320A et 320B peut présenter une largueur comprise entre 100 mm et 250 mm, et de préférence entre 100 mm et 200 mm. En outre, l’aile horizontale des deux premiers rails 320A et 320B peut présenter une longueur comprise entre 1000 mm et 2000 mm et de préférence entre 1000 mm et 1500 mm. En outre, l’aile horizontale des deux premiers rails 320A et 320B peut présenter une épaisseur comprise entre 1 ,5 mm et 5 mm, et de préférence entre 2 mm et 4 mm. Également à titre illustratif, l’aile verticale des deux deuxièmes rails 420 peut présenter une hauteur comprise entre 50 mm et 100 mm, et de préférence entre 60 mm et 70 mm. En outre, l’aile verticale des deux deuxièmes rails 420 peut présenter une épaisseur comprise entre 1 ,5 mm et 5 mm, et de préférence entre 2 mm et 4 mm. En outre, l’aile verticale des deux deuxièmes rails 420 peut présenter une longueur comprise entre 1000 mm et 2000 mm et de préférence entre 1000 mm et 2000 mm. De préférence, les ailes horizontales sont perpendiculaires aux ailes verticales.

[69] Il est à noter par ailleurs que les ailes verticales peuvent également être désignées par talon.

[70] La figure 5 représente la mise en place d’un système comprenant plus de deux rangés horizontales de plaques de parement 260, en particulier trois rangées. Lorsque le système comprend un nombre de rangés n supérieure à 2, alors il comprend également (n-1 ) deuxièmes rails 420, avec n entier naturel supérieur ou égal à 2.

[71] Par ailleurs, le système peut en outre comprendre un élément joint entre chaque plaque de parement 260 (non illustré dans les figures). Par exemple, l’élément joint peut être un joint fermé de mortier, par exemple en élastomère défini par un module d’élasticité compris 3100 et 5100 MPa. En particulier, cet élément joint peut être un joint de type parexlanko®. Les éléments joints peuvent être des joints fermés présentant des épaisseurs comprises entre 4 et 7 mm ou alors des joints ouverts présentant également des épaisseurs comprises entre 4 et 7 mm.

[72] Il est à noter que les premiers et deuxièmes éléments de fixation 520 et 540 peuvent comprendre des chevilles à ancrage par expansion, notamment des chevilles métalloplastiques pour minimiser les ponts thermiques, ou peuvent également comprendre des vis type acier-carbone, des tiges filetées et tous autres éléments de fixation configurés et connus pour ce type d’application.

[73] Selon une variante de réalisation dans lequel le support 10 est en béton ou en maçonnerie, ces premiers et deuxièmes éléments de fixation 520 et 540 comprennent de préférence des chevilles qui, à titre illustratif, peuvent être celles décrites ci- dessous. En particulier, ces chevilles peuvent être définies par une résistance caractéristique à la flexion (ou moment de flexion) supérieure ou égale à 12 Nm, présenter un diamètre compris entre 6,6 mm et 16 mm et être caractérisées par une résistance dans le béton C20/25 supérieure ou égale à 250 daN.

[74] Les chevilles utilisées en tant que premiers éléments de fixation 520 peuvent présenter un diamètre compris entre 8 mm et 18 mm et une longueur comprise entre 40 mm et 100 mm. Avantageusement, le nombre de chevilles utilisées en tant que premiers éléments de fixation 520 fixés à un même rail peut être compris entre 1 .5 et 8.4 par mètre lorsque ces chevilles présentent un diamètre compris entre 10 mm et 16 mm et une longueur comprise entre 50 mm et 90 mm ainsi qu’une résistance caractéristique à la flexion (ou moment de flexion) supérieure ou égale à 48 Nm. [75] De préférence, la profondeur d’ancrage dans le support de ces chevilles utilisées en tant que premiers éléments de fixation 520 est supérieure ou égale à 50 mm.

[76] Les chevilles utilisées en tant que premiers éléments de fixation 520 viennent de préférence en arase avec la surface des ailes verticales des premiers rails 320A et 320B. Ces chevilles sont utilisées en combinaison avec une vis ou une tige filetée configurées pour s’adapter à la cheville et l’enclencher.

[77] Aussi, les chevilles utilisées en tant que deuxièmes éléments de fixation 540 peuvent présenter un diamètre compris entre 10 mm et 18 mm et une longueur comprise entre 60 mm et 200 mm. Avantageusement, le nombre de chevilles utilisées en tant que deuxièmes éléments de fixation 540 fixés à un même rail peut être compris entre 1 .5 et 8.4 par mètre lorsque ces chevilles présentent un diamètre compris entre 10 mm et 18 mm et une longueur comprise entre 80 et 180 ainsi qu’une résistance caractéristique à la flexion (ou moment de flexion) supérieure ou égale à 48 Nm.

[78] De préférence, la profondeur d’ancrage dans le support de ces chevilles utilisées en tant que deuxièmes éléments de fixation 540 est supérieure ou égale à 70 mm.

[79] En particulier, si la somme des épaisseurs du premier isolant et du deuxième isolant est comprise entre 100 mm et 200 mm, et que l’épaisseur de la plaque de parement 260 est comprise entre 20 mm et 50 mm, et que le poids de la plaque est compris entre 26 kg et 80 kg, alors le diamètre des chevilles de chacun des premiers et deuxièmes éléments de fixation 520 et 540 sont de préférence comprises entre 10 mm et 12 mm et le nombre de chevilles utilisées est inférieur à 6 par mètre. Il est également à noter que lorsque le diamètre des chevilles utilisées en tant que premiers et deuxièmes éléments de fixation 520 et 540 est environ égal à 16 mm et que le poids de la plaque est environ égal à 80 kg en particulier, alors le nombre de chevilles utilisées est avantageusement inférieure à 4 par mètre.

[80] Les chevilles utilisées en tant que deuxièmes éléments de fixation 540 viennent de préférence en arase avec la surface des ailes verticales des deuxièmes rails 420. Ces chevilles peuvent s’utiliser en combinaison avec une vis ou une tige filetée.

[81] Selon une autre variante de réalisation dans lequel le support 10 est en bois, les premiers éléments de fixation 520 comprennent des vis présentant un diamètre supérieur ou égal à 6 mm. Par exemple ces vis peuvent en acier-carbone. [82] Selon un système selon l’invention, il n’y a pas besoin d’utiliser de rails verticaux, mais seulement des rails horizontaux.

[83] Par ailleurs, le fait d’utiliser deux plaques isolantes, les premières plaques isolantes 220 et les deuxièmes plaques isolantes 240, permet d’améliorer les performances thermiques d’isolation. En particulier, les ponts thermiques sont réduits grâce à l’interposition d’un premier isolant entre le support 10 et les deuxièmes rails 420.

[84] Aussi, le fait d’avoir une double couche d’isolation et des plaques de parement 260, par exemple en pierre naturelle, ayant une densité allant jusqu’à 2700 kg/m3, créé un bras de levier conséquent sur les chevilles métalloplastiques qui travaillent alors en porte-à-faux, ce qui crée un verrou mécanique et structurel inédit. En particulier, la flèche due à la déformation en flexion de ces chevilles métalloplastiques, une fois que celles-ci sont en place, est inférieure à 1 mm.

[85] Ce système présente l’avantage de mettre en œuvre des plaques de parements 260 ayant des grandes dimensions et une densité surfacique élevée contrairement aux systèmes de vêture classiques généralement très légers.

[86] Ce système n’est pas non plus un bardage : il n’y a pas d’espace d’air entre le support 10 et le revêtement composite.

[87] Comme indiqué en détail ci-après, la mise en place d’un tel système est simple et s’effectue par enfourchement des rainures des plaques de parement 260 sur les premiers 320A, 320B et deuxièmes rails 420 adjacents aux bords supérieur 262 et inférieur 264 de chacune des plaques de parement 260.

[88] L’invention propose aussi un procédé de mise en place du système comprenant plusieurs rangées horizontales de plaques de parement 260 et comprenant les étapes suivantes :

- réalisation d’un calepinage pour délimiter les emplacements de chacun des éléments constituants le système,

- fixation, via les moyens de fixation, des premières plaques isolantes 220 contre le support 10 en fonction du calepinage,

- fixation, via les premiers éléments de fixation 520, du deuxième premier rail 320B, dit rail de départ, contre le support 10,

- mise en place, par enfourchement au contact du rail de départ, de plaques de parement 260 de sorte à introduire sa rainure inférieure dans la languette du rail de départ afin de réaliser une première rangée de plaques de parement 260 (fixées à des deuxièmes plaques isolantes 240), cette première rangée étant celle située au plus bas,

- fixation, via les deuxièmes éléments de fixation 540, d’un deuxième rail 420, dit rail d’assise, selon un entraxe préalablement défini par l’étape de calepinage, de sorte à ce que la languette inférieure du rail d’assise s’introduise dans la rainure supérieure des plaques de parement 260 de la première rangée,

- mise en place, par enfourchement au contact du rail d’assise, d’une deuxième rangée de plaques de parement 260 (fixées à des deuxièmes plaques isolantes 240) de sorte à ce que la languette supérieure du rail d’assise s’introduise dans la rainure inférieure des plaques de parement 260 de cette deuxième rangée, cette deuxième rangée étant celle située au-dessus de la première rangée,

- fixation, via les deuxièmes éléments de fixation 540, d’un deuxième rail d’assise selon un entraxe préalablement défini par l’étape de calepinage,

- mise en place, par enfourchement au contact de ce deuxième rail d’assise, de plaques de parement 260 de sorte à réaliser une troisième rangée de plaques de parement 260 (fixées à des deuxièmes plaques isolantes 240), cette troisième rangée étant celle située au-dessus de la deuxième rangée (même mise en œuvre que la deuxième rangée),

- fixation, via les premiers éléments de fixation 520, d’un rail de tête selon un entraxe préalablement défini par l’étape de calepinage pour assurer le non-déversement des plaques de parement 260 de la troisième rangée, en particulier de sorte à introduire la languette du rail de tête dans la rainure supérieure des plaques de parement de la troisième rangée, et

- optionnellement, application d’éléments joints filants ou discontinus entre chacune des plaques de parement.

[89] De préférence, ce procédé de mise en place s'effectue à l'avancement de bas en haut et sur chaque rangée successive, soit de droite à gauche, soit de préférence de gauche à droite (du moins pour les droitiers).