Getreidekomposit-Artikel, insbesondere Haferkomposit-Artikel, entsprechende Verwendungen, Verfahren und Kit

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Getreidekomposit-Artikel, insbesondere Haferkomposit-Artikel, umfassend Polymermaterial und Getreidefasern, vorzugsweise Haferfasern. Weitere Details des erfindungsgemäßen Getreidekomposit-Artikels, insbesondere Hafer- komposit-Artikels, ergeben sich aus den beigefügten Patentansprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung. Die vorliegende Erfindung betrifft zudem die Verwendung eines Haferkomposit-Artikels zur Herstellung eines Artikels. Die vorliegende Erfindung betrifft auch die Verwendung von Haferfasern zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels. Die vorliegende Erfindung betrifft zudem die Verwendung eines Polymermaterials zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Ver- fahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels. Die vorliegende Erfindung betrifft zudem ein Kit zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels. Jeweils ergeben sich die Einzelheiten aus den beigefügten Patentansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.

Die vorliegende Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der Biokomposite. Biokomposite sind im Stand der Technik bereits bekannt. Dokument EP 3 176 110 A1 offenbart einen Biowerkstoff bzw. Biokomposit auf Basis von Sonnenblumenkernschalen/-hülsen, wobei Sonnenblumenkernschalen/-hülsenmaterial mit Kunststoffmaterial compoundiert ist.

Dokument EP 0 976 790 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Kompositmate- rials, in welchem ein Material umfassend Gemüsefasern mindestens einem Vorbehandlungsschritt ausgesetzt wird und danach in mindestens einem thermoplastischen Verfahrensschritt eingesetzt wird.

Dokument US 5,663,221 offenbart ein Verfahren zur Herstellung mitteldichter Platten aus Sonnenblumenkernschalen.

Dokument EP 3 720 911 B1 offenbart eine Holz-Kunststoff-Verbundstoff-Zusammenset- zung, umfassend: mindestens eine Holzkomponente, mindestens ein thermoplastisches Polymer, Wachskohlenwasserstoffe, oxidierte Kohlenwasserstoffe bestehend aus (modifizierten) Kohlenwasserstoffen mit mindestens einer von Hydroxyl-, Carbonyl-, Carboxylat- und Lactongruppe, wobei das aus den Wachskohlenwasserstoffen und den oxidierten Kohlenwasserstoffen bestehende Gemisch eine Wachszusammensetzung ist mit einer definierten dynamischen Viskosität, einem definierten Gehalt an Molekülen, bei denen die Kohlenwasserstoffkette linear ist, einem definierten Erstarrungspunkt gemäß ASTM D 938, einem definierten Gehalt an oxidierten Kohlenwasserstoffen, einer definierten Säurezahl gemäß ASTM D 1386 und wobei Wachskohlenwasserstoffe ein Fischer-Tropsch-Wachs sind und die oxidierten Kohlenwasserstoffe aus einer Oxidation eines Fischer-Tropsch-Wach- ses stammen.

Dokument EP 2 621 979 B1 offenbart eine Biokompositplatte, umfassend mindestens eine Naturfaser und mindestens ein duroplastisches Biopolymer, welches ein Furanharz einschließt.

Aus dem Stand der Technik sind zudem glasfaserverstärkte Kunststoffe bekannt. Aus WO2020212186A1 ist zudem ein Verfahren zum Rezyklieren glasfaserverstärkter Kunststoffe bekannt.

Die aus dem Stand der Technik bekannten Biokomposite weisen zahlreiche Nachteile und Unzulänglichkeiten auf, welche auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung regelmäßig als problematisch wahrgenommen werden. Auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung besteht ein großer Bedarf an Biokompositen mit Eigenschaften und Eigenschaftskombinationen die auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung als vorteilhaft wahrgenommen werden, die möglichst ressourcenschonend und mit dem Einsatz von möglichst wenig Energie hergestellt werden. Es besteht ein Bedarf an solchen Biokompositen deren Inhaltsstoffe vollständig aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden und die Eigenschaften und/oder Eigenschaftskombinationen besitzen, die auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung als vorteilhaft wahrgenommen werden.

Es besteht ein Bedarf an Biokompositen die über längere Zeiträume witterungsbeständig sind, insbesondere über mehr als 10 Jahre. Es besteht zudem ein Bedarf an Witterungsbeständigen Biokompositen, die recyclebar sind.

Auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung besteht zudem ein Bedarf an Biokompositen, die mit positiven Resultaten eingefärbt sind, insbesondere besteht dabei ein Bedarf an Biokompositen die in hellen Farben wie beispielsweise gelb eingefärbt sind. Das Einfärben von Biokompositen mit hellen Farben wie beispielsweise gelb ist auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung regelmäßig nicht mit zufriedenstellenden Ergebnissen möglich.

Die aus dem Stand der Technik bekannten Biokomposite weisen jeweils Farbgebungen auf, auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung die in vielen Fällen als ästhetisch problematisch wahrgenommen werden. Es besteht daher insbesondere ein Bedarf an Biokompositen mit einer als ästhetisch vorteilhaft wahrgenommenen Farbgebung, insbesondere auch an Biokompositen mit einer vorteilhaft hellen Farbgebung und guter Bedruckbarkeit. Dabei ist es auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung erwünscht, dass diese Eigenschaften erzielt werden, ohne dass die Notwendigkeit aufwendiger Verarbeitungsschritte besteht und/oder ohne dass die Biokomposite mit Chemikalien versetzt und/oder behandelt werden, die als ökologisch oder klimatisch bedenklich wahrgenommen werden.

Aus dem Stand derTechnik besteht zudem ein Bedarf an Biokompositen, die in granulierter Form über längere Zeiträume lagerfähig sind, zumindest in solchen Zeiträumen und unter solchen Bedingungen wie sie auf dem Gebiet der Kunststoffverarbeitung üblich sind. Die aus dem Stand der Technik bekannten Biokompositgranulate neigen in vielen Fällen zur Schimmelbildung bei der Lagerung unter den auf dem Gebiet der Kunststoffverarbeitung üblichen Lagerbedingungen; eine solche Schimmelbildung ist auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung äußerst unerwünscht. Auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung besteht ein Bedarf an Biokompositen, die keinen als unangenehm wahrgenommenen Eigengeruch besitzen. Regelmäßig besitzen die aus dem Stand der Technik bekannten Biokomposite einen Eigengeruch, der auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung als unangenehm empfunden wird. Es besteht insbesondere ein Bedarf an Biokompositen, die einen von Menschen als angenehm wahrgenommenen Eigengeruch haben oder keinen von Menschen wahrnehmbaren Eigengeruch haben.

Die aus dem Stand der Technik bekannten Biokomposite besitzen regelmäßig unvorteilhafte Eigenschaften hinsichtlich der folgenden Parameter:

Schmelze-Massefließrate, bestimmt gemäß ISO 1 133-2,

Schmelze- Volumenfließrate, bestimmt gemäß ISO 1133-2,

Dichte, bestimmt gemäß DIN EN ISO 1 183-1 ,

Biege-Elastizitätsmodul, bestimmt gemäß Verfahren A DIN EN ISO 178:2019 mit einer Vorkraft von 0,1 MPa und einer Prüfgeschwindigkeit von 2 mm/min,

Zugfestigkeit, bestimmt gemäß DIN EN ISO 527-2,

Zugdehnung, bestimmt gemäß DIN EN ISO 527-2,

Biegespannung bei konventioneller Durchbiegung, bestimmt gemäß Verfahren A der DIN EN ISO 178,

Biegedehnung bei Biegefestigkeit, bestimmt gemäß Verfahren A der DIN EN ISO 178, sowie

Charpy-Schlagzähigkeit, bestimmt am ungekerbten Probekörper, bestimmt gemäß DIN EN ISO 179-1.

Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Biokompositen ist insbesondere die Kombination einiger oder sämtlicher dervorstehend genannten Parameter in vielen Fällen nicht ausreichend positiv. Es besteht daher ein Bedarf an besonders positiven Ausprägungen einzelner, mehrerer oder sämtlicher der vorstehend genannten Parameter in einem einzigen Biokomposit. Es besteht zudem ein Bedarf an Biokompositen, die für das Verpacken und/oder das Verarbeiten von Lebensmitteln geeignet sind und in der Europäischen Union für den entsprechenden Einsatz zugelassen sind.

Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Biokompositen ist das Herstellverfahren der zur Produktion eingesetzten biogenen Fasern regelmäßig zeitlich und/oder apparativ so aufwendig, dass dies auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung als nachteilig wahrgenommen wird. Es besteht daher ein Bedarf an Biokompositen, deren Faseranteil mit geringem apparativem und zeitlichem Aufwand zur Verfügung gestellt werden kann. Insbesondere besteht auch ein Bedarf an Biokompositen, deren Faseranteil energieeffizient und ressourcenschonend zur Verfügung gestellt wird. Insbesondere besteht ein Bedarf an Biokompositen, deren Gewinnung aus natürlichen Ressourcen keine nachteiligen Auswirkungen auf die Lebensmittelgewinnung hat. Auf dem Gebiet der vorliegenden Erdfindung wird der Einsatz von biogenen Fasern bei deren Herstellung Landflächen genutzt werden die dann nicht gleichzeitig zur Lebensmittelgewinnung zur Verfügung stehen zunehmend als problematisch empfunden.

Die aus dem Stand der Technik bekannten Biokomposite sind häufig nicht in den üblichen Anlagen zur Kunststoffverarbeitung verwendbar, weil sie zum Beispiel nicht ausreichend temperaturresistent sind und/oder ihre Fließfähigkeit bei den in Anlagen zur Kunststoffverarbeitung üblichen Temperaturen nicht in einem akzeptablen Bereich liegt. Es besteht daher auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung ein Bedarf an Biokompositen, die in den üblichen Anlagen zur Kunststoffverarbeitung verwendbar sind. Insbesondere besteht auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung ein Bedarf an Biokompositen, die in Spritzgussverfahren und/oder im Formpressverfahren verarbeitet werden können. Ein besonderer Bedarf besteht dabei an Biokompositen, die geeignet sind, in üblichen Spritzgussanlagen verarbeitet zu werden, ohne dass apparative Umbauten notwendig sind. Ein besonderer Bedarf besteht ebenfalls an Biokompositen, die geeignet sind, in üblichen Formpressen für Kunststoffe verarbeitet zu werden, ohne dass apparative Umbauten notwendig sind. Ein besonderer Bedarf besteht zudem an Biokompositen, die geeignet sind, in üblichen Verfahren zum Tiefziehen von Kunststoffen verarbeitet zu werden. Ein besonderer Bedarf besteht außerdem an Biokompositen, die geeignet sind, zu Folien verarbeitet zu werden insbesondere zu Folien, die als Verpackungsfolien für Lebensmittel geeignet sind.

Auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung besteht ein Bedarf an Biokompositen, die hinsichtlich Sauerstoffdurchlässigkeit und/oder Wasserdampfdurchlässigkeit besonders posi- tive Eigenschaften aufweisen. Insbesondere besteht ein Bedarf an Biokompositen, die sowohl hinsichtlich der Sauerstoffdurchlässigkeit als auch hinsichtlich der Wasserdampfdurchlässigkeit besonders positive Eigenschaften aufweisen.

Aus dem Stand der Technik ergibt sich zudem ein Bedarf an Herstellverfahren für Biokomposite, die möglichst viele der vorstehend genannten Bedarfe erfüllen, ohne dass neben der Faserkomponente und der Polymerkomponente weitere Stoffe zugegeben werden müssen, um die vorgenannten Bedarfe zu erfüllen. Auf dem Gebiet der vorliegenden Technik ist das Zugeben von Zuschlagstoffen häufig mit einem unerwünscht großen Aufwand verbunden und führt regelmäßig zu einer unerwünscht hohen Umweltbelastung nämlich bereits durch den Herstellprozess, die anfallende Verpackung und den anfallenden Transport der Zuschlagstoffe.

Weitere der Erfindung zugrunde liegende Aufgaben und mit der Erfindung verknüpfte Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den beigefügten Ansprüchen.

Die Erfindung wird in den Ansprüchen definiert und durch die Beschreibung weiter erläutert, in der auch bevorzugte Ausgestaltungen definiert sind.

Die vorliegende Erfindung betrifft in ihren Kategorien einen Getreidekomposit-Artikel, insbesondere Haferkomposit-Artikel, eine Verwendung eines Haferkomposit-Artikels, eine Verwendung von Haferfasern zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels, eine Verwendung eines Polymermaterials zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels, ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels und ein Kit zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels.

Ausführungsformen, Aspekte oder Eigenschaften, die im Zusammenhang mit einer dieser Kategorien beschrieben oder als bevorzugt beschrieben werden, gelten jeweils entsprechend bzw. sinngemäß auch für die jeweils anderen Kategorien, und umgekehrt.

Sofern nicht anders angegeben, lassen sich bevorzugte Aspekte oder Ausführungsformen der Erfindung und ihrer verschiedenen Kategorien mit anderen Aspekten oder Ausführungsformen der Erfindung und ihrer verschiedenen Kategorien, insbesondere mit anderen bevorzugten Aspekten oder Ausführungsformen, kombinieren. Die Kombination von jeweils bevorzugten Aspekten oder Ausführungsformen miteinander ergibt jeweils wieder bevorzugte Aspekte oder Ausführungsformen der Erfindung. Gemäß einem primären Aspekt der vorliegenden Erfindung werden die vorstehend angegebenen Aufgaben- und Problemstellungen ganz oder teilweise gelöst einen Getreidekom- posit-Artikel, insbesondere Haferkomposit-Artikel, umfassend

Polymermaterial, vorzugsweise Biopolymermaterial und

Getreidefasern, vorzugsweise Haferfasern.

Unter dem Begriff „Biokomposit“ werden im Rahmen des vorliegenden Textes Verbundwerkstoffe verstanden, die zumindest als ein erstes Material Naturfasern und, damit durch Stoff- oder Formschluss oder eine Kombination von beidem verbunden, als ein zweites Material Polymere enthalten. Ein Biokomposit kann darüber hinaus auch weitere Materialien oder Stoffe umfassen.

Unter dem Begriff „Verbundwerkstoff wird im Rahmen des vorliegenden Textes im Einklang mit dem üblichen Verständnis des Fachmanns ein Werkstoff aus zwei oder mehr verbundenen Materialien verstanden, wobei die zwei oder mehr verbundenen Materialien durch Stoff- oder Formschluss oder eine Kombination von beidem miteinander verbunden sind.

Unter dem Begriff „Getreidekomposit“ werden im Rahmen des vorliegenden Textes Verbundwerkstoffe verstanden, die zumindest als ein erstes Material Getreidefasern, insbesondere Haferfasern, und, damit durch Stoff- oder Formschluss oder eine Kombination von beidem verbunden, als ein zweites Material Polymere enthalten. Getreidekomposit kann darüber hinaus auch weitere Materialien oder Stoffe umfassen. Im Rahmen des vorliegenden Textes wird der Begriff „Getreidekomposit“ von dem Begriff „Biokomposit“ umfasst.

Unter dem Begriff „Haferkomposit“ werden im Rahmen des vorliegenden Textes Verbundwerkstoffe verstanden, die zumindest als ein erstes Material Haferfasern und, damit durch Stoff- oder Formschluss oder eine Kombination von beidem verbunden, als ein zweites Material Polymere enthalten. Haferkomposit kann darüber hinaus auch weitere Materialien oder Stoffe umfassen. Im Rahmen des vorliegenden Textes wird der Begriff „Haferkomposit“ von dem Begriff „Biokomposit“ umfasst. Im Rahmen des vorliegenden Textes wird der Begriff „Haferkomposit“ von dem Begriff „Getreidekomposit“ umfasst. Unter dem Begriff „Getreidekomposit-Granulat“ wird im Rahmen des vorliegenden Textes einer Vielzahl von aus Getreidekomposit bestehenden Partikeln verstanden, wobei die einzelnen Partikel des Getreidekomposit-Granulats einen mittleren Durchmesser im Bereich von einigen Millimetern bis zu einigen Zentimetern aufweisen. Ein Getreidekomposit-Granulat ist schüttfähig. Wird das „Getreidekomposit-Granulat“ nach seiner Herstellung einem Trocknungsprozess unterzogen, so resultiert daraus ein „getrocknetes Getreidekomposit- Granulat“. Auch ein getrocknetes Getreidekomposit-Granulat ist schüttfähig.

Unter dem Begriff „Haferkomposit-Granulat“ wird im Rahmen des vorliegenden Textes einer Vielzahl von aus Haferkomposit bestehenden Partikeln verstanden, wobei die einzelnen Partikel des Haferkomposit-Granulats einen mittleren Durchmesser im Bereich von einigen Millimetern bis zu einigen Zentimetern aufweisen. Ein Haferkomposit-Granulat ist schüttfähig. Wird das „Haferkomposit-Granulat“ nach seiner Herstellung einem Trocknungsprozess unterzogen, so resultiert daraus ein „getrocknetes Haferkomposit-Granulat“. Auch ein getrocknetes Haferkomposit-Granulat ist schüttfähig.

Der Begriff „Getreidekomposit-Artikel“ umfasst im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Begriffe „Getreidekomposit“, „Getreidekomposit-Granulat“, „getrocknetes Getreidekomposit-Granulat“ und „Getreidekomposit-Formteil“ sowie insbesondere auch den Begriff „Ha- ferkomposit-Artikel“ und damit die Begriffe „Haferkomposit“, „Haferkomposit-Granulat“, „getrocknetes Haferkomposit-Granulat“ und „Haferkomposit-Formteil“.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist der „Getreidekomposit-Artikel“ besonders bevorzugt ein Haferkomposit-Artikel.

Der Begriff „Haferkomposit-Artikel“ umfasst im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Begriffe „Haferkomposit“, „Haferkomposit-Granulat“, „getrocknetes Haferkomposit-Granulat“ und „Haferkomposit-Formteil“.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es in sehr vielen Fällen besonders bevorzugt, dass in einem Haferkomposit-Artikel neben Haferfasern keine Fasern anderer Getreidearten vorliegen.

Unter dem Begriff „Polymer“ wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung im Einklang mit dem üblichen Verständnis des Fachmanns ein Molekül mit hoher relativer molekularer Masse verstanden, dessen Struktur im Wesentlichen die multiple Wiederholung molekula- rer Einheiten umfasst, welche sich konzeptuell oder tatsächlich aus Molekülen von geringerer relativer molekularer Masse ableiten. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden dabei unter Molekülen mit einer hohen relativen molekularen Masse solche Moleküle verstanden, bei denen das Hinzufügen oder Entfernen von einer der vorgenannten Einheiten keinen relevanten Effekt auf das molekulare Verhalten hat.

Unter dem Begriff „Biopolymer“ werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Polymere verstanden, die aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt sind.

Unter dem Begriff „Polymermaterial“ wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Material verstanden, welches im Wesentlichen aus Polymer und/oder Biopolymer besteht.

Unter dem Begriff „Biopolymermaterial“ wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Material verstanden, welches im Wesentlichen aus Biopolymer besteht.

Unter dem Begriff „Compoundierung“ wird im Rahmen des vorliegenden Textes ein Miteinanderverbinden, durch Stoff- oder Formschluss oder eine Kombination von beidem, von einem Polymermaterials einerseits und Naturfasern andererseits verstanden. Bei der Compoundierung können zudem weitere Stoffe als Zuschlagstoffen (z.B. Füllstoffe und/oder Additive) anwesend sein.

Unter dem Begriff „Getreide“ werden die meist einjährigen Pflanzen der Familie der Süßgräser („Poaceae“) und deren Körnerfrüchte bezeichnet, die wegen ihrer Körnerfrüchte kultiviert werden, insbesondere Pflanzen und Körnerfrüchte der Spelzgetreide Einkorn, Emmer, Kamut, Gerste, Hirse, Dinkel und Hafer werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung als Getreide bezeichnet.

Unter dem Begriff „Hafer“ werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Pflanzen der Pflanzengattung „Avena“ aus der Familie der „Süßgräser“ („Poaceae“), verstanden.

Unter dem Begriff „Getreidefasern“ werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Fasern verstanden, die durch einen Zerkleinerungsprozess aus Teilen von Getreide, insbesondere den Spelzgetreiden Einkorn, Emmer, Kamut, Gerste, Hirse, Dinkel und/oder Hafer gewonnen werden. Der Begriff „Getreidefasern“ umfasst im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Begriffe „Getreidespelzfasern“, und „Getreideschalenfasern“ sowie insbesondere auch die Begriffe „Haferspelzfasern“ und „Haferschalenfasern“. Unter dem Begriff „Haferfasern“ werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Fasern verstanden, die durch einen Zerkleinerungsprozess aus Teilen des Hafers gewonnen werden. Der Begriff „Haferfasern“ umfasst im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Begriffe „Haferspelzfasern“ und „Haferschalenfasern“.

Unter dem Begriff „Getreidespelzfasern“ wird im Rahmen des vorliegenden Textes ein Produkt verstanden, das überwiegend aus Anteilen von Deckspelze („Palea inferior“) von Getreide, insbesondere Hafer, und Anteilen von Vorspelze („Palea superior ³ ’) von Getreide, insbesondere Hafer, besteht.

Unter dem Begriff „Haferspelzfasern“ wird im Rahmen des vorliegenden Textes ein Produkt verstanden, das überwiegend aus Anteilen von Deckspelze („Palea inferior“) von Hafer und Anteilen von Vorspelze („Palea superior ³ ’) von Hafer besteht.

Unter dem Begriff „Getreideschalenfasern“ wird im Rahmen des vorliegenden Textes ein Produkt verstanden, das überwiegend aus Anteilen von Oberhaut, Fruchtschale, Samenschale und Aleuronschicht von Getreide, insbesondere Hafer, besteht.

Unter dem Begriff „Haferschalenfasern“ wird im Rahmen des vorliegenden Textes ein Produkt verstanden, das überwiegend aus Anteilen von Oberhaut, Fruchtschale, Samenschale und Aleuronschicht von Hafer besteht.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, wenn der erfindungsgemäße Getreidekomposit-Artikel, insbesondere Haferkomposit-Artikel ausschließlich aus Polymermaterial und Getreidefasern, insbesondere Haferfasern besteht. In anderen Fällen ist es ebenso bevorzugt, wenn der Getreidekomposit-Artikel, insbesondere Haferkomposit-Artikel, neben den Bestandteilen Polymermaterial und Getreidefasern, insbesondere Haferfasern, weitere Stoffe enthält.

In vielen Fällen werden als Getreidefasern Haferfasern eingesetzt, bevorzugt werden Haferspelzfasern und/oder Haferschalenfasern eingesetzt, besonders bevorzugt Haferspelzfasern und Haferschalenfasern.

Der erfindungsgemäße Getreidekomposit-Artikel, insbesondere Haferkomposit-Artikel, zeichnet sich insbesondere durch die vorteilhafte Eigenschaftskombination hinsichtlich Schmelze-Massefließrate, bestimmt gemäß ISO 1133-2, Biege-Elastizitätsmodul, bestimmt gemäß Verfahren A DIN EN ISO 178:2019 mit einer Vorkraft von 0,1 MPa und einer Prüfgeschwindigkeit von 2 mm/min, Zugdehnung, bestimmt gemäß DIN EN ISO 527-2 und Charpy-Schlagzähigkeit, bestimmt am ungekerbten Probekörper, bestimmt gemäß DIN EN ISO 179-1 aus.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt einen Haferkomposit-Artikel (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei der Haferkomposit-Artikel recyclebar ist, bevorzugt zu 100 % recyclebar.

Ein Haferkomposit-Artikel ist recycelbar, wenn aus ihm durch Recycling ein Rezyklat herstellbar ist, das ein fabrikneues Produkt, ein fabrikneues Material oder eine fabrikneue Substanz in einem Produktionsprozess gleichwertig ersetzen kann.

Ein Haferkomposit-Artikel ist zu 100 % recycelbar wenn aus 100 Gew.-% seiner Bestandteile Rezyklat herstellbar ist mit dem ein fabrikneues Produkt, ein fabrikneues Material und/oder eine fabrikneue Substanz in einem Produktionsprozess gleichwertig ersetzt werden kann.

In vielen Fällen ist ein Haferkomposit-Artikel (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet) bevorzugt, wobei der Haferkomposit-Artikel recyclebar ist, bevorzugt zu 100% recyclebar.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt einen Haferkomposit-Artikel (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei das Polymermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus:

Polyethylen (PE)

Polyvinylchlorid (PVC)

Polystyrol (PS),

Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Styrol-Acrylnitril (SAN) Polyurethan (PU)

Polyethylenterephthalat (PET)

Polypropylen (PP)

Polymethylmethacrylat (PMMA)

Polyamid (PA)

Polyoxymethylen (POM)

Polytetrafluorethylen (PTFE) Polyvinylidenfluorid (PVDF)

Ethylen Chlortrifluorethylen (ECTFE) Perfluor Alkoxyalkan Copolymer (PFA) Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen (FEP) Tetrafluorethylen-Perfluor-Methylvinylether (MFA) Polyetheretherketon (PEEK) Polyetherimid (PEI) Polyethersulfon (PES)

- Polysulfon (PSU)

Polyphenylsulfid (PPS)

Polyphenyloxid (PPO) Polycarbonat (PC) und

Mischungen davon, bevorzugt ist das Polymermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus: Polyethylen (PE) Polyvinylchlorid (PVC) Polyurethan (PU) und

Mischungen davon.

In vielen Fällen ist es besonders bevorzugt, wenn als Polymermaterial ein Biopolymermaterial ausgewählt ist. Der Fachmann unterscheidet ein Biopolymer einerseits von einem Polymer auf petrochemischer Basis andererseits beispielswiese über Carbon-Dating.

Mit den vorstehend genannten Polymermaterialien, besitzen die Haferkomposit-Artikel in Abhängigkeit von den Bedürfnissen des Einzelfalls jeweils besonders positive Eigenschaften und stellen jeweils besonders vorteilhafte Lösungen für die vorstehend genannten Aufgaben und Problemstellungen dar. Bei einzelnen der vorstehend definierten Polymermaterialien ist dem Fachmann bekannt, dass er sie zur Erzielung besonders positiver Eigenschaften als Mischung mit einem oder mehreren anderen der vorstehend definierten Polymermaterialien einsetzt.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polyethylen (PE) enthält. In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polyvinylchlorid (PVC) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polystyrol (PS) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Styrol-Acrylnitril (SAN) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polyurethan (PU) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polyethylenterephthalat (PET) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polypropylen (PP) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polymethylmethacrylat (PMMA) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polyamid (PA) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polyoxymethylen (POM) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polytetrafluorethylen (PTFE) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polyvinylidenfluorid (PVDF) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Ethylen Chlortrifluorethylen (ECTFE) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Perfluor Alkoxyalkan Copolymer (PFA) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen (FEP) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Tetrafluorethylen-Perfluor-Methylvinylether (MFA) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polyetheretherketon (PEEK) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polyetherimid (PEI) enthält. In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polyethersulfon (PES) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polysulfon (PSU) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polyphenylsulfid (PPS) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polyphenyloxid (PPO) enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel als Polymermaterial Polycarbonat (PC) enthält.

Jeweils wählt der Fachmann basierend auf den Erfordernissen des Einzelfalls, ob die vorstehend genannten Polymermaterialien einzeln oder in einer sich ergebenden Kombinationen eingesetzt werden. Wenn der Fachmann entscheidet, eine der sich ergebenden Kombinationen als Polymermaterial im Haferkomposit-Artikel einzusetzen, so legt er das Mischungsverhältnis nach den jeweiligen Erfordernissen des Einzelfalls selbstständig fest. Zur Auswahl der Mischungsverhältnisse führt der Fachmann gegebenenfalls einfache Optimierungsversuche durch, wie sie auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung üblich sind.

Haferkomposit-Artikel mit den genannten Polymermaterialien besitzen besonders positive Eigenschaften und Eigenschaftskombinationen hinsichtlich Recyclingfähigkeit, guter Bedruckbarkeit und einer als vorteilhaft wahrgenommenen Charpy-Schlagzähigkeit bestimmt am ungekerbten Probenkörper gemäß DIN EN ISO 179-1. Zudem weisen entsprechende Haferkomposit-Artikel eine als ästhetisch besonders vorteilhaft wahrgenommene Farbgebung auf. Insbesondere weisen entsprechende Haferkomposit-Artikel Temperaturresistenzen und Fließfähigkeiten auf, die sie zur Verarbeitung in üblichen Anlagen zur Kunststoffverarbeitung, insbesondere auch in Spritzgussverfahren und in Formpressverfahren, geeignet macht.

In vielen Fällen ist ein Haferkomposit-Artikel bevorzugt, dessen Wandstärke im Bereich von 0,5 mm bis 3 mm liegt, besonders bevorzugt im Bereich von 0,7 mm bis 2,7 mm, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,8 mm bis 2,5 mm.

Mit den vorstehend definierten Wandstärken werden in vielen Fällen die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Haferkomposit-Artikel erläuterten Effekte und Vorteile , insbesondere jeweils in besonders vorteilhaften Kombinationen und/oder in besonderes positivem Ausmaß verwirklicht. Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt einen Haferkomposit-Artikel (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil an Lignocellulose im Bereich von 60 Gew.-% bis 90 Gew.-% besitzen, bevorzugt im Bereich von 70 Gew.-% bis 88 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 75 Gew.- % bis 87 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 81 Gew.-% bis 86 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil an Lignin im Bereich von 10 Gew.-% bis 30 Gew.-% besitzen, bevorzugt im Bereich von 11 Gew.-% bis 27,5 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 12 Gew.-% bis 26 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 22 Gew.-% bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Ha- ferfasern, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil an Hemicellulose im Bereich von 20 Gew.-% bis 40 Gew.-% besitzen, bevorzugt im Bereich von 22 Gew.-% bis 38 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 23,5 Gew.-% bis 37,0 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 31 ,5 Gew.-% bis 36,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandene Hemicellulose einen Anteil an Xylose im Bereich von 15 Gew.-% bis 31 Gew.-% besitzt, bevorzugt im Bereich von 17 Gew.-% bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 22 Gew.-% bis 29,9 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 27,3 Gew.-% bis 28,9 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Hemicellulose, und/oder, bevorzugt „und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandene Hemicellulose einen Anteil an Arabinose im Bereich von 2,6 Gew.-% bis 4,0 Gew.-% besitzt, bevorzugt im Bereich von 3,1 Gew.-% bis 3,9 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 3,2 Gew.-% bis 3,8 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Hemicellulose, und/oder, bevorzugt „und“ wobei in der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Hemicellulose ein Verhältnis von Arabinose zu Xylose im Bereich von 0,05 bis 0,5 vorliegt, bevorzugt im Bereich von 0,09 bis 0,3 besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 0,2, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandene Hemicellulose einen Anteil an Mannose von weniger als 0,03 Gew.-% besitzt, bevorzugt von weniger als 0,02 Gew.-%, besonders bevorzugt von weniger als 0,01 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Hemicellulose, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil an p-Hyd- roxybenzaldehyd im Bereich von 50 pg g ^-1 bis 250 pg g ^-1 aufweisen, bevorzugt im Bereich von 60 pg g ^-1 bis 220 pg g ^-1 besonders bevorzugt im Bereich von 65 pg g ^-1 bis 216 pg g ^-1 ganz besonders bevorzugt im Bereich von 190 pg g ^-1 bis 215 pg g ^-1 , jeweils bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil Feru- lasäure im Bereich von 1000 pg g ^-1 bis 3000 pg g ^-1 aufweisen, bevorzugt im Bereich von 1100 pg g ^-1 bis 2800 pg g ^-1 besonders bevorzugt im Bereich von 1300 pg g ^-1 bis 2700 pg g ^-1 ganz besonders bevorzugt im Bereich von 2300 pg g ^-1 bis 2600 pg g ^-1 , jeweils bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil an Proteinen von weniger als 3 Gew.-% besitzen, bevorzugt weniger als 2 Gew.-%, besonders bevorzugt einen Anteil an Proteinen im Bereich von 1 ,2 Gew.-% bis 1 ,6 Gew.- %, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil an Lipiden von weniger als 2 Gew.-% besitzen, bevorzugt weniger als 1 ,5 Gew.-%, besonders bevorzugt einen Anteil an Lipiden im Bereich von 0,8 Gew.-% bis 1 ,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Ha- ferfasern.

Der Text „und/oder, bevorzugt „und““ bedeutet im vorliegenden Text, dass entweder eine „und“-Verknüpfung oder eine „oder“-Verknüpfung vorliegt, wobei es jeweils bevorzugt ist, dass eine „und“-Verknüpfung vorliegt.

Die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern bezeichnet die Gesamttrockenmasse aller im jeweiligen Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass die Hemicellulose in den zur Herstellung des Hafer- komposit-Artikels eingesetzten Haferfasern überhaupt keine Mannose enthält.

Ein Anteil an p-Hydroxybenzaldehyd von 1 pg g ^-1 bedeutet, dass ein Mikrogram p-Hydro- xybenzaldehyd pro Gramm Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern vorliegt.

In vielen Fällen ist ein Anteil an Ligozellulose im Bereich von 81 Gew.-% bis 86 Gew.-% besonders bevorzugt, da dann die Eigenschaften, insbesondere die Eigenschaftskombinationen, des resultierenden Haferkomposit-Artikels in vielen Fällen als besonders positiv empfunden werden. Der Einsatz von Fasern mit einem Lipid-Anteil von mehr als 2 Gew.-% führt bei der Herstellung von Biokomposit regelmäßig zu Eigenschaften des Biokomposits die auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung als nachteilig wahrgenommen werden.

Ganz besonders bevorzugt ist ein Haferkomposit-Artikel, wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil an Lignocellulose im Bereich von 81 Gew.-% bis 86 Gew.-% besitzen, bezogen auf die Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil an Lignin im Bereich von 22 Gew.-% bis 25 Gew.-% besitzen, bezogen auf die Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil an Hemicellulose im Bereich von 31 ,5 Gew.-% bis 36,0 Gew.-% besitzt, bezogen auf die Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandene Hemicellulose einen Anteil an Xylose im Bereich von 27,3 Gew.-% bis 29,9 Gew.-% besitzt, bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Hemicellulose, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandene Hemicellulose einen Anteil an Arabinose im Bereich von 3,2 Gew.-% bis 3,8 Gew.-% besitzt, bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Hemicellulose, und wobei in der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Hemicellulose ein Verhältnis von

Arabinose zu Xylose im Bereich von 0,1 bis 0,2 vorliegt, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandene Hemicellulose einen Anteil an Mannose im Bereich von weniger als 0,01 Gew.-%besitzt, bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Hemicellulose, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil an p-Hyd- roxybenzaldehyd im Bereich von 190 pg g ^-1 bis 215 pg g ^-1 aufweisen, bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil Feru- lasäure im Bereich von 2300 pg g ^-1 bis 2600 pg g ^-1 aufweisen, bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil an Proteinen im Bereich von 1 ,2 Gew.-% bis 1 ,6 Gew.-% aufweisen, bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil an Lipiden im Bereich von 0,8 Gew.-% bis 1 ,0 Gew.-% aufweisen, bezogen auf die Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern.

Haferkomposit-Artikel, die die vorstehend definierten Substanzen in den jeweils vorstehend definierten Mengen enthalten, weisen Eigenschaftskombinationen auf, die auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung in vielen Fällen als besonders vorteilhaft wahrgenommen werden. In vielen Fällen sind Haferkomposit-Artikel bevorzugt, wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen Anteil an Hemicellulose im Bereich von 31 ,5 Gew.-% bis 36,0 Gew.-% besitzt, bezogen auf die Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandene Hemicellulose einen Anteil an Xylose im Bereich von 27,3 Gew.-% bis 29,9 Gew.-% besitzt, bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Hemicellulose, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandene Hemicellulose einen Anteil an Arabinose im Bereich von 3,2 Gew.-% bis 3,8 Gew.-% besitzt, bezogen auf die Trockenmasse der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Hemicellulose, und wobei in der im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Hemicellulose ein Verhältnis von Arabinose zu Xylose im Bereich von 0,1 bis 0,2 vorliegt.

Insbesondere hat sich in eigenen Versuchen an solchen Haferkomposit-Artikeln gezeigt, dass sie besonders positive Eigenschaften hinsichtlich Schmelze-Massefließrate, bestimmt gemäß ISO 1133-2 unter Verwendung des Verfahrens B und unter Verwendung der Parameter 190 °C und 5 kg und Schmelze- Volumenfließrate, bestimmt gemäß ISO 1133- 2 unter Verwendung des Verfahrens B und unter Verwendung der Parameter 190 °C und 5 kg in Verbindung mit einer besonders vorteilhaften Biegedehnung bei Biegefestigkeit, bestimmt gemäß Verfahren A der DIN EN ISO 178 mit einer Vorkraft von 0,1 MPa und einer Prüfgeschwindigkeit von 2 mm/min aufweisen.

Haferkomposit-Artikel, die Lignocellulose, Lignin, Hemicellulose, p-Hydrobenzaldehyd, Ferulasäure, Proteine und Lipide in den vorstehend als bevorzugt angegebenen Bereichen enthalten, weisen besonders gute Eigenschaften beim Compoundieren mit Polymermaterialien auf und führen zu einer auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung als besonders positiv wahrgenommenen Verbindung von Haferfasern und Polymeren. Haferkomposit-Artikel, die die vorstehend genannten Stoffe in den vorstehend genannten Mengen enthalten, sind in vielen Fällen besonders bevorzugt, da bei ihrer Anwesenheit im Haferkomposit-Artikel viele der vorstehend beschriebenen Effekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung in besonderem Maße erreicht werden.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt einen Haferkomposit-Artikel (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern eine anzahlgewichtete durchschnittliche Länge im Bereich von 100 pm bis 300 pm besitzen, bevorzugt im Bereich von 120 pm bis 250 pm, besonders bevorzugt im Bereich von 150 pm bis 220 pm, vorzugsweise im Bereich von 190 pm bis 200 pm, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern eine anzahlgewichtete durchschnittliche Dicke im Bereich von 30 pm bis 200 pm besitzen, bevorzugt im Bereich von 50 pm bis 150 pm, besonders bevorzugt im Bereich von 90 pm bis 130 pm, vorzugsweise im Bereich von 105 pm bis 120 pm, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern eine anzahlgewichtete durchschnittliche Konvexität im Bereich von 0,6 bis 0,95 besitzen, bevorzugt im Bereich von 0,65 bis 0,90, besonders bevorzugt im Bereich von 0,7 bis 0,85, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen anzahlgewichteten durchschnittlichen Formfaktor im Bereich von 1 ,0 bis 1 ,5 besitzen, bevorzugt im Bereich von 1 ,03 bis 1 ,4, besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,05 bis 1 ,35, und/oder, bevorzugt „und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern ein anzahlgewichtetes durchschnittliches Feretachsenverhältnis im Bereich von 0,3 bis 0,7 besitzen, bevorzugt im Bereich von 0,4 bis 0,6, besonders bevorzugt im Bereich von 0,45 bis 0,58.

Die Bezeichnung „pm“ bedeutet Mikrometer, also ein Millionstel eines Meters.

In vielen Fällen sind Haferkomposit-Artikel besonders bevorzugt, wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern eine anzahlgewichtete durchschnittliche Länge im Bereich von 100 pm bis 300 pm besitzen, bevorzugt im Bereich von 120 pm bis 250 pm, besonders bevorzugt im Bereich von 150 pm bis 220 pm, vorzugsweise im Bereich von 190 pm bis 200 pm, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern eine anzahlgewichtete durchschnittliche Dicke im Bereich von 30 pm bis 200 pm besitzen, bevorzugt im Bereich von 50 pm bis 150 pm, besonders bevorzugt im Bereich von 90 pm bis 130 pm, vorzugsweise im Bereich von 105 pm bis 120 pm, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern eine anzahlgewichtete durchschnittliche Konvexität im Bereich von 0,6 bis 0,95 besitzen, bevorzugt im Bereich von 0,65 bis 0,90, besonders bevorzugt im Bereich von 0,7 bis 0,85, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen anzahlgewichteten durchschnittlichen Formfaktor im Bereich von 1 ,0 bis 1 ,5 besitzen, bevorzugt im Bereich von 1 ,03 bis 1 ,4, besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,05 bis 1 ,35 und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern ein anzahlgewichtetes durchschnittliches Feretachsenverhältnis im Bereich von 0,3 bis 0,7 besitzen, bevorzugt im Bereich von 0,4 bis 0,6, besonders bevorzugt im Bereich von 0,45 bis 0,58. Eigene Untersuchungen an Haferkomposit-Artikeln, beispielhaft für andere Getreidekom- posit-Artikel, haben gezeigt, dass Haferkomposit-Artikel, in denen die Haferfasern eine anzahlgewichtete durchschnittliche Länge wie vorstehend definiert und zugleich eine anzahlgewichtete durchschnittliche Dicke wie vorstehend definiert aufweisen, besonders positive Eigenschaften und Eigenschaftskombinationen hinsichtlich der folgenden Parameter aufweisen: Zugfestigkeit, bestimmt gemäß DIN EN ISO 527-2, Biegespannung bei konventioneller Durchbiegung, bestimmt gemäß Verfahren A der DIN EN ISO 178:2019 mit einer Vorkraft von 0,1 MPa und einer Prüfgeschwindigkeit von 2 mm/min, sowie Biegedehnung bei Biegefestigkeit, bestimmt gemäß Verfahren A der DIN EN ISO 178:2019 mit einer Vorkraft von 0,1 MPa und einer Prüfgeschwindigkeit von 2 mm/min.

In vielen Fällen sind solche Haferkomposit-Artikel besonders bevorzugt, wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern eine anzahlgewichtete durchschnittliche Länge im Bereich 190 pm bis 200 pm besitzen, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern eine anzahlgewichtete durchschnittliche Dicke im Bereich von 105 pm bis 120 pm besitzen, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern eine anzahlgewichtete durchschnittliche Konvexität im Bereich von 0,7 bis 0,85 besitzen, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern einen anzahlgewichteten durchschnittlichen Formfaktor im Bereich von 1 ,05 bis 1 ,35 besitzen, und wobei die im Haferkomposit-Artikel vorhandenen Haferfasern ein anzahlgewichtetes durchschnittliches Feretachsenverhältnis im Bereich von 0,45 bis 0,58 besitzen. Haferkomposit-Artikel, in denen die enthaltenen Haferfasern die vorstehend definierten Eigenschaftskombinationen aufweisen, führen zu besonders bevorzugten Eigenschaften und Eigenschaftskombinationen, die insbesondere für recyclebare Haferkomposit-Artikel auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung als besonders positiv wahrgenommen werden.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt einen Haferkomposit-Artikel (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei im Haferkomposit-Artikel der Anteil von Haferfasern im Bereich von 5 Gew.- % bis 80 Gew.-% liegt, bevorzugt im Bereich von 6 Gew.-% bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 20 Gew.-% bis 50 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 25 Gew.-% bis 35 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Haferkomposit-Artikels.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der Haferkomposit-Artikel eine Witterungsbeständigkeit aufweist, die nicht in inakzeptablem Ausmaß schlechter ist, als die Witterungsbeständigkeit eines Kompositmaterials bestehend aus dem gleichen Polymermaterial und aus künstlichen Fasern, insbesondere Glasfasern.

Eigene Untersuchungen an Haferkomposit-Artikeln, beispielhaft für andere Getreidekom- posit-Artikel, haben gezeigt, dass Haferkomposit-Artikel, die einen Anteil an Haferfasern wie vorstehend definiert aufweisen, in vielen Fällen besonders vorteilhafte Eigenschaftskombinationen aufweisen. Je nach den Erfordernissen des Einzelfalls ist der Fachmann jedoch auch in der Lage, außerhalb der hier definierten Bereiche Anteile an Haferfasern im Haferkomposit-Artikel zu identifizieren, die im betrachteten Einzelfall zu positiven Eigenschaftskombinationen führen.

Die vorstehend beschriebenen Effekte und Vorteile der erfindungsgemäßen Haferkomposit-Artikel werden mit den hier angegebenen Mengenanteilen der Haferfasern in vielen Fällen in besonderem Ausmaß erreicht.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt einen Haferkomposit-Artikel (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), zusätzlich umfassend einen, zwei, drei oder mehrere Stoffe, bevorzugt in einem kombinierten Gesamtanteil von 2 bis 5 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse des Haferkomposit-Artikels, die vorzugsweise unabhängig voneinander ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus:

Hilfsstoffe zur Verbesserung der Fließeigenschaften des geschmolzenen Polymermaterials, vorzugsweise biobasierte und biologisch abbaubare Hilfsstoffe zur Verbesserung der Fließeigenschaften des geschmolzenen Polymermaterials, besonders bevorzugt biobasierte und biologisch abbaubare Hilfsstoffe zur Verbesserung der Fließeigenschaften des geschmolzenen Polymermaterials in einem Anteil von 1 Gew.-% bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des resultierenden Getreidekomposit-Artikels,

Farbstoffe,

Weichmacher.

In vielen Fällen ist ein Anteil an Farbstoffen im Haferkomposit-Artikel bevorzugt, der im Bereich von 2 Gew.-% bis 7 Gew.-% liegt, besonders bevorzugt im Bereich von 3 Gew.-% bis 6 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 4 Gew.-% bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Haferkomposit-Artikels.

Eine in manchen Fällen auftretende Schlierenbildung an der Oberfläche der Haferkomposit-Artikel (diese ist auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung aus optischen Gründen häufig unerwünscht) kann durch die Zugabe von Farbstoffen kaschiert werden.

In vielen Fällen ist es auch bevorzugt, als Farbstoff den blauen Farbstoff mit dem Produktnamen „MB UN BLUE“ und dem Produktcode „UN5002“ einzusetzen, der kommerziell erhältlich ist vom Hersteller „Color Service GmbH & Co. KG“; der Einsatz erfolgt vorzugsweise in den vorstehend angegebenen Mengen.

In vielen Fällen ist es auch bevorzugt, als Farbstoff den pinken Farbstoff mit dem Produktnamen „MB UN PINK“ und dem Produktcode „UN33656“ einzusetzen, der kommerziell erhältlich ist vom Hersteller „Color Service GmbH & Co. KG“; der Einsatz erfolgt vorzugsweise in den vorstehend angegebenen Mengen.

In vielen Fällen ist es auch bevorzugt, als Farbstoff den gelben Farbstoff mit dem Produktnamen „MB UN YELLOW“ und dem Produktcode „UN1057“ einzusetzen, der kommerziell erhältlich ist vom Hersteller „Color Service GmbH & Co. KG“; der Einsatz erfolgt vorzugsweise in den vorstehend angegebenen Mengen.

In vielen Fällen ist es auch bevorzugt, als Farbstoff den grünen Farbstoff mit dem Produktnamen „MB UN GRÜN“ und dem Produktcode „UN67054“ einzusetzen, der kommerziell erhältlich ist vom Hersteller „Color Service GmbH & Co. KG“; der Einsatz erfolgt vorzugsweise in den vorstehend angegebenen Mengen.

Mit den vorstehend angegebenen Farbstoffen in den vorstehend als bevorzugt angegebenen Mengen werden besonders positive Farbeindrücke des gefärbten Haferkomposit-Arti- kels erhalten. Es resultiert ein positiv homogener Farbeindruck. Es resultiert ein positiv brillanter Farbeindruck. Insbesondere ist resultiert auch mit dem hellen gelben Farbstoff (Produktname „MB UN YELLOW“; Produktcode „UN1057“) ein äußerst positiver Farbeindruck. Eigene Vergleichsversuche haben gezeigt, dass andere Biokomposite (insbesondere z.B. Biokomposite umfassend Sonnenblumenschalen bzw. Teile von Sonnenblumenschalen) mit dem gelben Farbstoff nicht mit einem zufriedenstallenden Ergebnis gefärbt werden können.

In vielen Fällen fällt der Farbeindruck noch positiver aus, wenn als Farbstoff Talkum eingesetzt wird und/oder wenn Talkum zusätzlich zu anderen Farbstoffen (vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet) eingesetzt wird.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, wenn der erfindungsgemäße Haferkomposit-Artikel neben dem Polymermaterial einerseits und den Haferfasern andererseits ein, zwei, drei oder mehrere zusätzliche Stoffe enthält. In vielen Fällen ist es bevorzugt, wenn der Haferkomposit- Artikel die vorstehend genannten Stoffe als Zuschlagstoffe enthält.

Hilfsstoffe zur Verbesserung der Fließeigenschaften des geschmolzenen Polymermaterials sind dem Fachmann bekannt; er setzt beispielsweise Erucarsäureamid ein, wie es kommerziell unter der Handelsbezeichnung „LOXIOL® E SPEZIAL“ von der Firma Emrey Ole- ochemicals GmbH aus Düsseldorf erhältlich ist; er setzt zusätzlich oder alternativ Polyolpartialester ein, wie sie kommerziell unter der Handelsbezeichnung „LOXIOL® P 728 BEADS“ von der Firma Emrey Oleochemicals GmbH aus Düsseldorf erhältlich sind; ersetzt zusätzlich oder alternativ Zusammensetzungen ein, wie sie kommerziell unter der Handelsbezeichnung „CITROFOL AI“ von der Firma Jungbunzlauer Ladenburg GmbH aus Ladenburg erhältlich sind; in einigen Fällen setzt der Fachmann auch inerte Polymere ein, wie sie kommerziell unter der Handelsbezeichnung „BIOSTRENGTH® 150“ von der Firma ARKEMA GmbH aus Düsseldorf erhältlich sind. In vielen Fällen ist es bevorzugt, wenn die eingesetzten Hilfsstoffe zur Verbesserung der Fließeigenschaften des geschmolzenen Polymermaterials so ausgewählt sind, dass sie gemäß der „Verordnung (EG) Nr. 1272/2008 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 16. Dezember 2008 über die Einstufung, Kennzeichnung und Verpackung von Stoffen und Gemischen, zur Änderung und Aufhebung der Richtlinien 67/548/EWG und 1999/45/EG und zur Änderung der Verordnung (EG) Nr. 1907/2006“, nicht als gefährlich eingestuft werden.

In vielen Fällen ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt, wenn der Hafer- komposit-Artikel keine Hilfsstoffe zur Verbesserung der Fließeigenschaften enthält.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass der Gesamtanteil an Stärke im Haferkomposit-Artikel bei 8 Gew.-% oder weniger liegt, bevorzugt bei 5 Gew.-% oder weniger, besonderes bevorzugt bei 3 Gew.-% oder weniger, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Haferkom- posit-Artikels.

Eine Unterscheidung von Stärke die in Haferfasern vorliegt einerseits und Stärke die außerhalb von Haferfasern vorliegt andererseits ist auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung bekannt; entsprechende analytische Methoden sind dem Fachmann bekannt.

Unter dem Begriff Farbstoff werden im Rahmen des vorliegenden Textes chemische Verbindungen verstanden, die die Eigenschaft haben, andere Materialien zu färben.

Unter dem Begriff Lebensmittelfarbstoffe werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere Lebensmittelzusatzstoffe verstanden, die die Eigenschaft haben, andere Materialien zu färben und die nach den Bestimmungen der „Verordnung (EG) Nr. 1333/2008 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 16. Dezember 2008 über Lebensmittelzusatzstoffe“ zugelassen sind.

Besonders bevorzugt werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung natürliche Lebensmittelfarbstoffe eingesetzt, also Lebensmittelfarbstoffe, die aus Pflanzen oder Tieren gewonnen werden können. Beispiele für natürliche Lebensmittelfarbstoffe die im erfindungsgemäßen Haferkomposit-Artikel eingesetzt werden sind: Carotinoide (E 160a), Beerenfarbstoffe (Anthocyane, E 163), Beten-Farbstoffe (Betanin, E 162), Karmin (E 120), Paprikaextrakt (E 160c) und Curcumin (E 100). Auch färbende Pflanzen- oder Fruchtextrakte, wie die Extrakte von Rote Beete, Spinat, Holunder, Safran und Gelbwurzel sind natürliche Lebensmittelfarbstoffe. Auch Tintenfischtinte bzw. Sepia ist ein natürlicher Lebensmittelfarbstoff.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt einen Haferkomposit-Artikel (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), vorzugsweise ein Haferkomposit-Formteil, wobei der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, eine Schmelze-Massefließrate, bestimmt gemäß ISO 1133-2 unter Verwendung des Verfahrens B und unter Verwendung der Parameter 190 °C und 5 kg, im Bereich von 0,01 g/10 min bis 25 g/10 min aufweist, bevorzugt im Bereich von 0,02 g/10 min bis 14 g/10 min, besonders bevorzugt im Bereich von 0,03 g/10 min bis 3,0 g/10 min, und/oder, bevorzugt „und“ wobei der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, eine Schmelze- Volumenfließrate, bestimmt gemäß ISO 1133-2 unter Verwendung des Verfahrens B und unter Verwendung der Parameter 190 °C und 5 kg, im Bereich von 10 cm ³ /10 min bis 105 cm ³ /10 min aufweist, bevorzugt im Bereich von 12 cm ³ /10 min bis 104 cm ³ /10 min, besonders bevorzugt im Bereich von 13 cm ³ /10 min bis 102 cm ³ /10 min und/oder, bevorzugt „und“ wobei der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, eine Dichte bestimmt gemäß Verfahren A der DIN EN ISO 1183-1 :2019, im Bereich von 1 ,2 g ern ^-3 bis 1 ,5 g ern ^-3 aufweist, bevorzugt im Bereich von 1 ,26 g ern ^-3 bis 1 ,4 g ern- ³ , besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,28 g ern ^-3 bis 1 ,39 g ern ^-3 und/oder, bevorzugt „und“ wobei der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, einen Biege-Elastizitätsmodul, bestimmt gemäß Verfahren A der DIN EN ISO 178:2019 mit einer Vorkraft von 0,1 MPa und einer Prüfgeschwindigkeit von 2 mm/min, im Bereich von 1000 MPa bis 7000 MPa aufweist, bevorzugt im Bereich von 1500 MPa bis 5000 MPa, besonders bevorzugt im Bereich von 1600 MPa bis 4500 MPa, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 1640 MPa bis 4300 MPa, und/oder, bevorzugt „und“ wobei der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, eine Zugfestigkeit bestimmt gemäß DIN EN ISO 527-2, im Bereich von 14 MPa bis 65 MPa aufweist, bevorzugt im Bereich von 15 MPa bis 30 MPa, besonders bevorzugt im Bereich von 18 MPa bis 27 MPa, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 19 MPa bis 26 MPa, und/oder, bevorzugt „und“ wobei der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, eine Zugdehnung bestimmt gemäß DIN EN ISO 527-2, im Bereich von 0,1 % bis 3,5 % aufweist, bevorzugt im Bereich von 0,7 % bis 3,0 % , besonders bevorzugt im Bereich von 0,8 % bis 2,8 %, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,81 % bis 2,79 %, und/oder, bevorzugt „und“ wobei der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, eine Biegespannung bei konventioneller Durchbiegung, bestimmt gemäß Verfahren A der DIN EN ISO 178, , mit einer Vorkraft von 0,1 MPa und einer Prüfgeschwindigkeit von 2 mm/min, im Bereich von 30 MPa bis 40 MPa aufweist, bevorzugt im Bereich von 34 MPa bis 39 MPa, besonders bevorzugt im Bereich von 36 MPa bis 38 MPa und/oder, bevorzugt „und“ wobei der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, eine Biegedehnung bei Biegefestigkeit, bestimmt gemäß Verfahren A der DIN EN ISO 178, , mit einer Vorkraft von 0,1 MPa und einer Prüfgeschwindigkeit von 2 mm/min, im Bereich von 0,5 % bis 6 % aufweist, bevorzugt im Bereich von 1 ,0 % bis 5,0 %, besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,4 % bis 4,5 % und/oder, bevorzugt „und wobei der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, eine Charpy-Schlagzähigkeit des ungekerbten Probekörpers, bestimmt gemäß DIN EN ISO 179-1 :2010 nach dem Verfahren ISO 179-1/1 eU, im Bereich von 3 kJ nr ² bis 70 kJ nr ² aufweist, bevorzugt im Bereich von 4 kJ nr ² bis 20 kJ nr ² , besonders bevorzugt im Bereich von 4,1 kJ nr ² bis 12 kJ nr ² , ganz besonders bevorzugt im Bereich von 4,2 kJ nr ² bis 1 1 ,9 kJ nr ² .

Die Druckangabe MPa bedeutet, hier und im Folgenden, „Megapascal“, also eine Million Pascal.

Die Angabe „kJ nr ² “ bedeutet Kilojoule pro Quadratmeter.

Je nach den Erfordernissen des Einzelfalls wählt der Fachmann Haferkomposit-Artikel aus, die einzelne, mehrere oder sämtliche der vorstehenden Eigenschaften aufweisen. In einigen Fällen ist es auch bevorzugt, Eigenschaften auszuwählen, die außerhalb der vorstehend definierten Bereiche liegen. Der Fachmann erkennt diese Fälle anhand der Erfordernisse des konkreten Einzelfalls.

Haferkomposit-Artikel, insbesondere Haferkomposit-Formteile mit den vorstehend definierten Eigenschaften in den vorstehend definierten Bereichen sind in vielen Fällen, in Abhängigkeit von ihrer Verwendung bzw. geplanten Verwendung, besonders bevorzugt, da ihre Eigenschaften auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung als besonders positiv wahrgenommen werden. Insbesondere sind die vorstehend definierten Eigenschaften in den vorstehend definierten Bereichen bevorzugt, wenn der Haferkomposit-Artikel, insbesondere das Haferkomposit-Formteil als Polymermaterial ein Biopolymermaterial enthält.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt einen Haferkomposit-Artikel (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), vorzugsweise Haferkomposit-Formteil (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, einen Eigengeruch nach Röstaromen aufweist.

Biokomposite wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind, weisen in vielen Fällen einen als unangenehm empfundenen Eigengeruch auf, der ihren kommerziellen Einsatz verhindert bzw. weniger vorteilhaft macht. Der Zusatz von Duftstoffen zur Maskierung eines als unangenehm empfundenen Eigengeruchs oder zur Schaffung eines als angenehm empfundenen Eigengeruchs ist auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung regelmäßig unerwünscht.

In vielen Fällen ist es daher äußerst bevorzugt, wenn der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, einen Eigengeruch nach Röstaromen aufweist. Ein Eigengeruch nach Röstaromen wird auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung für einen kommerziellen Einsatz als besonders vorteilhaft wahrgenommen. Der Fachmann identifiziert diese Fälle anhand der Erfordernisse des konkreten Einzelfalls.

Die sonstigen vorstehend beschriebenen Effekte und Vorteile werden auch hier in besonderem Maße erreicht.

Es ist zudem regelmäßig besonders bevorzugt, wenn der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil eine als vorteilhaft empfundene helle Farbe aufweist und zudem mit den auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung üblichen Methoden bedruckbar ist.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt einen Haferkomposit-Artikel (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), vorzugsweise ein Haferkomposit-Formteil (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, den Anforderungen der EU-Verordnung Nr. 10/2011 der Kommission vom 14. Januar 2011 über Materialien und Gegenstände aus Kunststoff, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen, entspricht.

Biokomposite wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind, weisen in vielen Fällen einen als unangenehm empfundenen Eigengeruch auf, der insbesondere einen kommerziellen Einsatz der den Kontakt mit Lebensmitteln beinhaltet verhindert bzw. weniger vorteilhaft macht. In vielen Fällen ist es daher äußerst bevorzugt, wenn der Haferkomposit- Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, einen Eigengeruch nach Röstaromen aufweist und zugleich den Anforderungen der EU-Verordnung Nr. 10/2011 der Kommission vom 14. Januar 2011 über Materialien und Gegenstände aus Kunststoff, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen, entspricht. Diese Kombination wird auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung regelmäßig als äußerst positiv empfunden. In vielen Fällen ist es bevorzugt, wenn der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Hafer- komposit-Formteil, geeignet ist, bei der Verpackung und/oder Verarbeitung von Lebensmitteln eingesetzt zu werden; insbesondere ist es in vielen Fällen bevorzugt, wenn der Haferkomposit-Artikel hierfür auch in der Europäischen Union zugelassen ist. Der Fachmann identifiziert vor diesem Hintergrund aus seinem Fachwissen geeignete Polymermaterialien, die in einem lebensmittelgeeigneten Haferkomposit-Artikel vorhanden sein dürfen.

In vielen Fällen ist es insbesondere ist es bevorzugt, wenn der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, hitzebehandelt ist und/oder schadstofffrei ist. Bevorzugt ist der Haferkomposit-Artikel, vorzugsweise das Haferkomposit-Formteil, lebensmittelgeeignet, schadstofffrei und hitzebehandelt.

Die sonstigen vorstehend beschriebenen Effekte und Vorteile werden auch hier in besonderem Maße erreicht.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt einen Haferkomposit-Artikel (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei der Haferkomposit-Artikel bei Temperaturen im Bereich zwischen 0°C und 25°C, bevorzugt zwischen 1 °C und 23°C, besonders bevorzugt zwischen 4°C und 20°C und bei zudem definierter Luftfeuchtigkeit im Bereich von 0 % bis 10 % relativer Feuchte, bevorzugt im Bereich von 1 % bis 9 % relativer Feuchte, besonders bevorzugt im Bereich von 1 % bis 8 % relativer Feuchte über einen Zeitraum von zumindest 12 Monaten, bevorzugt von zumindest 18 Monaten, besonders bevorzugt von zumindest 24 Monaten, ganz besonders bevorzugt von zumindest 36 Monaten ohne Schimmelbildung lagerfähig ist.

Eine besonders vorteilhafte Lagerfähigkeit weisen Haferkomposit-Artikel auf, die einen Feuchtegehalt im Bereich von 0 Gew.-% bis 10 Gew.-%, bevorzugt im Bereich von 3 Gew.- % bis 9 Gew.-% besonders bevorzugt im Bereich von 6 Gew.-% bis 8 Gew.-% besitzen. Der Fachmann trocknet die Haferkomposit-Artikel ggfs. vor der Lagerung; er wählt dabei aus den ihm bekannten Trocknungsmethoden nach den Erfordernissen des Einzelfalls die geeignete Trocknungsmethode selbstständig aus.

Auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung kommt es häufig zur Lagerung von Haferkom- posit-Artikeln bei Temperaturen und Luftfeuchtigkeiten in den angegebenen Bereichen. Insbesondere, wenn der Haferkomposit-Artikel ein Haferkomposit-Granulat oder ein getrocknetes Haferkomposit-Granulat ist, kommt es regelmäßig zu einer Zwischenlagerung vor weiteren Verarbeitungsschritten wie beispielsweise dem Spritzgießen oder dem Formpressen. Dabei ist eine Schimmelbildung während der Lagerung auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung regelmäßig unerwünscht. Haferkomposit-Artikel, die bei den vorstehend angegebenen Temperaturen und Luftfeuchtigkeiten zumindest über einen Zeitraum wie vorstehend definiert lagerfähig sind, werden auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung in vielen Fällen äußerst bevorzugt.

Eigene Untersuchungen haben gezeigt, dass es auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung bei der Lagerung von Biokomposit-Materialien wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind, regelmäßig zu einer äußerst unerwünschten Schimmelbildung kommt. Eine solche Schimmelbildung findet bei der fachgerechten Lagerung erfindungsgemäßer Haferkomposit-Artikel unter den oben genannten Bedingungen nicht statt.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Verwendung eines Haferkomposit-Artikels, bevorzugt eines recycelbaren Haferkomposit-Artikels, besonders bevorzugt eines zu 100 % recycelbaren Haferkomposit-Artikels, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:

Haferkom posit,

Haferkomposit-Granulat, getrocknetes Haferkomposit-Granulat und

Haferkomposit-Formteil, zur Herstellung eines Artikels, vorzugsweise zur Herstellung eines Artikels ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:

Fensterteile, insbesondere Blendrahmen und Fensterflügel und Fensterprofile,

Kunststofffilter, Fussleisten,

Profilleisten und Profilbretter,

Fassadenverkleidungen,

Zierleisten,

Mehrwegverpackungen,

Spielzeug,

Büroartikel, insbesondere Computer-Maus, Locher, Klebestift, Ordner, Abroller, Korrekturroller, Textmarker,

Kunststoffverpackungen, insbesondere Shampooflaschen,

Getränkeflaschen und Becher,

Verschlusskappen,

Geschirr und Dekoartikel,

Elektroartikel, insbesondere Steckdosen, Abdeckleisten, Lampen,

Werkzeug und Werkzeugteile, insbesondere Griffe für Werkzeug und Gartenwerkzeug,

Automobilteile, insbesondere Teile der Innenausstattung von Automobilen wie Zierleisten,

Hygieneartikel, insbesondere Zahnbürsten und Haarbürsten,

Gartenartikel, Landwirtschaftsartikel und/oder Forstartikel, bevorzugt insbesondere Pflanztöpfe, Silagefolien, Pflanzen-Befestigungsclips und Wuchshüllen, insbesondere Verbissschutz, Unkrautsperren und Hüllen zum Schutz vor Frost,

Beschilderungen, insbesondere Beschilderungen für den nicht auf eine Dauer von mehr als 2 Monaten ausgelegten Einsatz, Einweggeschirr und Einwegbesteck, bevorzugt insbesondere Einwegschalen, Einwegteller, Deckel für Einweg-Kaffeebecher, Einweggefäße, vorzugsweise Einwegbecher, für Kaltgetränke, Einweggefäße, vorzugweise Einwegbecher, für Heißgetränke, Einwegmesser, Einweggabeln, Einwegesslöffel, Einwegkaffeelöffel, Einweg rührstäbchen, Einwegessstäbchen,

Mehrweggeschirr und Mehrwegbesteck, bevorzugt insbesondere Mehrwegschalen, Mehrwegteller, Deckel für Mehrweg-Kaffeebecher, Mehrweggefäße, vorzugsweise Mehrwegbecher für Kaltgetränke, Mehrweggefäße, vorzugweise Mehrwegbecher, für Heißgetränke, Mehrwegmesser, Mehrweggabeln, Mehrwegesslöffel, Mehrwegkaffeelöffel, Mehrwegrührstäbchen, Mehrwegessstäbchen,

Mehrwegstrohhalme,

Strandspielzeug

Tragetaschen, insbesondere Einkaufstaschen und Abfallbeutel,

Flockungsmittel, Feuchttücher, Borsten für Kehrmaschinen, Mähfäden, Mulchfolien, Bindegarne, Folien für Spülmaschinentabs, Blumensteckschaum, Kaugummi, Schmutzradierer, Mikro-Komposit-Partikel für Kosmetik, Fischereiprodukte, Grannulat für Transportzwecke, insbesondere für den Transport von Steinplatten und/oder Betonplatten, Vogelberingung, Anteile von Feuerwerkskörpern, Scheuerfäden, Saatgutbeschichtung und

Einwegverpackungen, vorzugsweise Einwegverpackungen für Lebensmittel, insbesondere Kaffeekapseln, Teebeutel und Folien zum Verpacken von Obst.

Insbesondere die vorstehend spezifizierten Artikel werden unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Haferkomposit-Artikels in besonders positiver Ausgestaltung und mit Eigenschaften bzw. Eigenschaftskombinationen hergestellt, die auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung als besonders positiv wahrgenommen werden. In vielen Fällen wird das jeweilige Herstellverfahren durch die Verwendung eines erfindungsgemäßen Haferkomposit-Artikels besonders effizient und/oder ressourcenschonend durchgeführt. Bei allen Artikeln die bislang aus Kunststoffen mit fossilen oder künstlichen Fasern hergestellt wurden ist es je nach den Erfordernissen des Einzelfalls bevorzugt, diese stattdessen als Haferkomposit-Artikel auszuführen.

Scheuerfäden werden auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung auch mit dem Begriff „Dolly Ropes“ bezeichnet.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Verwendung von Haferfasern zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels, bevorzugt wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet.

In vielen Fällen werden zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels bevorzugt Haferspelzfasern und/oder Haferschalenfasern verwendet, besonders bevorzugt Haferspelzfasern und Haferschalenfasern.

Die Vorstehend im Zusammenhang mit erfindungsgemäßen Haferkomposit-Artikeln beschriebenen Effekte und Vorteile werden bei Verwendung von Haferfasern zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels, bevorzugt wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet, verwirklicht.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Verwendung eines Polymermaterials, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:

Polyethylen (PE),

Polyvinylchlorid (PVC),

Polystyrol (PS),

Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS),

Styrol-Acrylnitril (SAN),

Polyurethan (PU),

Polyethylenterephthalat (PET),

Polypropylen (PP),

Polymethylmethacrylat (PMMA),

Polyamid (PA),

Polyoxymethylen (POM),

Polytetrafluorethylen (PTFE),

Polyvinylidenfluorid (PVDF),

Ethylen Chlortrifluorethylen (ECTFE), Perfluor Alkoxyalkan Copolymer (PFA), Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen (FEP), Tetrafluorethylen-Perfluor-Methylvinylether (MFA), Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherimid (PEI), Polyethersulfon (PES),

- Polysulfon (PSU),

Polyphenylsulfid (PPS),

Polyphenyloxid (PPO), Polycarbonat (PC), und

Mischungen davon, bevorzugt ist das Polymermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus:

Polyethylen (PE),

Polyvinylchlorid (PVC),

Polyurethan (PU) und

Mischungen davon; zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels, bevorzugt wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet.

Die Vorstehend im Zusammenhang mit erfindungsgemäßen Haferkomposit-Artikeln beschriebenen Effekte und Vorteile werden bei Verwendung der vorstehend spezifizierten Polymermaterialien, vorzugsweise der vorstehend spezifizierten Biopolymermaterialien, zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels, bevorzugt wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet, in vielen Fällen besonders positiv verwirklicht.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit- Artikels, bevorzugt wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:

Haferkomposit Haferkomposit-Granulat getrocknetes Haferkomposit-Granulat und

Haferkomposit-Formteil mit folgenden Schritten zur Herstellung des Artikels:

Herstellen oder Bereitstellen eines Polymermaterials wobei das Polymermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus:

Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Styrol-Acrylnitril (SAN), Polyurethan (PU),

Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen (PP),

Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyamid (PA),

Polyoxymethylen (POM), Polytetrafluorethylen (PTFE), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Ethylen Chlortrifluorethylen (ECTFE), Perfluor Alkoxyalkan Copolymer (PFA), Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen (FEP), Tetrafluorethylen-Perfluor-Methylvinylether (MFA),

Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherimid (PEI), Polyethersulfon (PES),

- Polysulfon (PSU), Polyphenylsulfid (PPS), Polyphenyloxid (PPO), Polycarbonat (PC), und

Mischungen davon, bevorzugt ist das Polymermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus:

Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PU) und Mischungen davon'; und räumlich davon getrennt

Haferfasern, bevorzugt Haferspelzfasern und/oder Haferschalenfasern, besonders bevorzugt Haferspelzfasern und Haferschalenfasern.

Schmelzen des hergestellten oder bereitgestellten Polymermaterials so dass ein geschmolzenes Polymermaterial resultiert,

Compoundieren des geschmolzenen Polymermaterials mit zumindest den hergestellten oder bereitgestellten Haferfasern in einem vorgegebenen Mengenverhältnis, so dass das Haferkomposit resultiert.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die vorstehend im Zusammenhang mit erfindungsgemäßen Haferkomposit-Artikeln beschriebenen Eigenschaften in besonders positivem Ausmaß erreicht. Die vorstehend im Zusammenhang mit erfindungsgemäßem Ha- ferkomposit-Artikel und erfindungsgemäßen Verwendungen beschriebenen Effekte und Vorteile werden im erfindungsgemäßen Verfahren in besonderem Maße verwirklicht. Methoden des Schmelzens von Polymermaterial und Methoden des Compoundierens von geschmolzenem Polymermaterial sind dem Fachmann auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung bekannt. Entsprechend benötigte Parameter identifiziert er nach den Bedürfnissen des Einzelfalls selbstständig.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:

Haferkomposit-Granulat getrocknetes Haferkomposit-Granulat und

Haferkomposit-Formteil mit folgenden Schritten zur Herstellung des Artikels:

Herstellen eines Haferkom posits gemäß einem Verfahren wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet

Granulierung des Haferkomposits, so dass Haferkomposit-Granulat resultiert.

Methoden der Granulierung sind dem Fachmann auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung bekannt. Entsprechend benötigte Parameter identifiziert er nach den Bedürfnissen des Einzelfalls selbstständig.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus: getrocknetes Haferkomposit-Granulat und Haferkomposit-Formteil mit folgenden Schritten zur Herstellung des Artikels:

Herstellen eines Haferkomposit-Granulats gemäß einem Verfahren wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet

Trocknung des Haferkomposit-Granulats, so dass getrocknetes Haferkomposit-Gra- nulat resultiert, bevorzugt getrocknetes Haferkomposit-Granulat mit einem Feuchtegehalt von weniger als 12 %, besonders bevorzugt getrocknetes Haferkomposit- Granulat mit einem Feuchtegehalt von weniger als 10 %, ganz besonders bevorzugt getrocknetes Haferkomposit-Granulat mit einem Feuchtegehalt von weniger als 9 %.

Methoden der Trocknung von Granulaten sind dem Fachmann auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung bekannt. Entsprechend benötigte Parameter identifiziert er nach den Bedürfnissen des Einzelfalls selbstständig. Vor dem Trocknen besitzt das Haferkomposit-Granulat regelmäßig eine Feuchtigkeit von etwa 35 % wenn es unter Einsatz eines Wasserbads mit nachgelagerter Stranggranulation hergestellt wurde.

Durch eine Trocknung des Haferkomposit-Granulats, so dass getrocknetes Haferkomposit- Granulat resultiert, kann die Lagerfähigkeit ohne Schimmelbildung des Granulats in vorteilhafter Weise erhöht werden; das getrocknete Haferkomposit-Granulat besitzt gegenüber dem nicht getrockneten Haferkomposit-Granulat eine vorteilhaft längere Lagerfähigkeit ohne Schimmelbildung.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), mit folgenden Schritten zur Herstellung des Artikels:

Herstellen eines Haferkomposit-Granulats gemäß einem Verfahren wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet und/oder Herstellen eines getrockneten Haferkomposit-Granulats gemäß einem Verfahren wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet, bevorzugt Herstellen eines getrockneten Haferkomposit-Granulats gemäß einem Verfahren wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet;

Schmelzen des Haferkomposit-Granulats und/oder des getrockneten Haferkompo- sit-Granulats, bevorzugt Schmelzen des getrockneten Haferkomposit-Granulats, so dass geschmolzenes Haferkomposit resultiert;

Spritzgießen des geschmolzenen Haferkomposits, so dass ein Haferkomposit Formteil resultiert.

Methoden des Spritzgießens von granuliertem Biokomposit sind dem Fachmann auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung bekannt. Entsprechend benötigte Parameter identifiziert er nach den Bedürfnissen des Einzelfalls selbstständig.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), mit folgenden Schritten zur Herstellung des Artikels:

Herstellen eines Haferkomposit-Granulats gemäß einem Verfahren wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet und/oder Herstellen eines getrockneten Haferkomposit-Granulats gemäß einem Verfahren wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet, bevorzugt Herstellen eines getrockneten Haferkomposit-Granulats gemäß einem Verfahren wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet

Formpressen, des Haferkomposits, so dass ein Haferkomposit Formteil resultiert.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), mit folgendem Schritt zur Herstellung des Artikels:

Tiefziehen des Haferkom posits, so dass ein Haferkomposit Formteil resultiert. Die verfahrenstechnischen Einzelheiten des Tiefziehens von Polymeren und Komposit- Materialien sind dem Fachmann bekannt.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei der resultierende Haferkomposit-Artikels in Form einer Folie vorliegt, mit folgendem Schritt zur Herstellung des Artikels:

Extrusion, Gießen, Kalandrieren oder Blasformen, bevorzugt Blasformen und/oder Extrusion, besonders bevorzugt Blasformen des Haferkom posits, so dass ein Haferkomposit- Artikel in Form einer Folie resultiert.

Die verfahrenstechnischen Einzelheiten der Extrusion, des Gießens, des Kalandrierens und des Blasformens sind dem Fachmann bekannt.

Methoden des Formpressens von granuliertem Biokomposit sind dem Fachmann auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung bekannt. Entsprechend benötigte Parameter identifiziert er nach den Bedürfnissen des Einzelfalls selbstständig.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels(wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), bevorzugt zur Herstellung eines Haferkomposit-Formteils, (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei das Compoundieren in einem Temperaturbereich von 180 °C bis 230 °C erfolgt, bevorzugt in einem Temperaturbereich von 185 °C bis 220 °C, besonders bevorzugt in einem Temperaturbereich von 188 °C bis 215 °C, ganz besonders bevorzugt in einem Temperaturbereich von 190 °C bis 210 °C und/oder, bevorzugt „und wobei das Polymermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus:

Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC),

Polystyrol (PS),

Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS),

Styrol-Acrylnitril (SAN),

Polyurethan (PU),

Polyethylenterephthalat (PET),

Polypropylen (PP),

Polymethylmethacrylat (PMMA),

Polyamid (PA),

Polyoxymethylen (POM),

Polytetrafluorethylen (PTFE),

Polyvinylidenfluorid (PVDF),

Ethylen Chlortrifluorethylen (ECTFE),

Perfluor Alkoxyalkan Copolymer (PFA),

Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen (FEP),

Tetrafluorethylen-Perfluor-Methylvinylether (MFA),

Polyetheretherketon (PEEK),

Polyetherimid (PEI),

Polyethersulfon (PES),

- Polysulfon (PSU),

Polyphenylsulfid (PPS),

Polyphenyloxid (PPO),

Polycarbonat (PC), und

Mischungen davon, bevorzugt ist das Polymermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus:

Polyethylen (PE),

Polyvinylchlorid (PVC),

Polyurethan (PU) und

Mischungen davon. Insbesondere wenn mit dem erfindungsgemäßen Verfahren recycelbare Haferkomposit- Artikel hergestellt werden, ist es in manchen Fällen bevorzugt, als Polymermaterial Po- lylactide auszuwählen. Polylactide können in vielen Fällen hinsichtlich ökologischer und ökonomischer Aspekte besonders einfach und günstig beschafft werden.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Formteils (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei das Schmelzen und Verarbeiten beim Spritzgießen bis unmittelbar vor dem Kontakt mit einer Gießform und/oder einem Wasserbad in einem Temperaturbereich von 80 °C bis 230 °C erfolgt, bevorzugt in einem Temperaturbereich von 100 °C bis 220 °C, besonders bevorzugt in einem Temperaturbereich von 110 °C bis 210 °C, ganz besonders bevorzugt in einem Temperaturbereich von 120 °C bis 200 °C, vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 150 °C bis 180 °C, und/oder, Bevorzugt „und“ beim Spritzgießen die Gießform unmittelbar vor dem Kontakt mit dem geschmolzenen Haferkomposit eine Temperatur im Bereich von 15 °C bis 50 °C besitzt, bevorzugt eine Temperatur im Bereich von 20 °C bis 40 °C, besonders bevorzugt eine Temperatur im Bereich von 25 °C bis 38 °C, ganz besonders bevorzugt eine Temperatur im Bereich von 30 °C bis 35 °C.

Mit den vorstehend definierten Parametern werden im erfindungsgemäßen Verfahren in vielen Fällen auf besonders effiziente Weise Haferkomposit-Formteile mit besonders positiven Eigenschaften und/oder Eigenschaftskombinationen erhalten.

In vielen Fällen ist besonders bevorzugt, dass die Gießform beim Spritzgießen eine Kaltkanalform ist.

In vielen Fällen ist es beim Spritzgießen bevorzugt, insbesondere in Fällen in denen die Gießform beim Spritzgießen eine Kaltkanalform ist, dass das Haferkomposit-Granulat vor dem Spritzgießen auf einen Feuchtegehalt von 0,6 Gew.-% oder weniger, besonders bevorzugt von 0,5 Gew.-% oder weniger, ganz besonders bevorzugt von 0,4 Gew.-% oder weniger getrocknet wird. Auf diese Weise werden in vielen Fällen, insbesondere in Fällen in denen die Gießform beim Spritzgießen eine Kaltkanalform ist, bessere Ergebnisse erhalten. Die Wahrscheinlichkeit für das Auftreten von Fehlstellen die beim Spritzguss im resultierenden Gießteil auftreten können wird auf diese Weise reduziert.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), mit folgenden Schritten:

Bereitstellen von Haferschalen und/oder Haferspelzen;

Reinigen der Haferschalen und/oder Haferspelzen, so dass gereinigte Haferschalen und/oder gereinigte Haferspelzen resultieren;

Trocknen der gereinigten Haferschalen und/oder der gereinigten Haferspelzen, so dass getrocknete gereinigte Haferschalen und/oder getrocknete gereinigte Haferspelzen resultieren;

Vermahlen der getrockneten gereinigten Haferschalen und/oder der getrockneten gereinigten Haferspelzen, so dass gemahlene Haferschalen und/oder gemahlene Haferspelzen resultieren;

Absieben der gemahlenen Haferschalen und/oder der gemahlenen Haferspelzen, so dass Haferfasern und ein Rückstand im Sieb resultieren.

In vielen Fällen ist ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), mit folgenden Schritten bevorzugt:

Bereitstellen von Haferschalen und Haferspelzen;

Reinigen der Haferschalen und Haferspelzen, so dass gereinigte Haferschalen und gereinigte Haferspelzen resultieren;

Trocknen der gereinigten Haferschalen und der gereinigten Haferspelzen, so dass getrocknete gereinigte Haferschalen und getrocknete gereinigte Haferspelzen resultieren; - M -

Vermahlen der getrockneten gereinigten Haferschalen und der getrockneten gereinigten Haferspelzen, so dass gemahlene Haferschalen und gemahlene Haferspelzen resultieren;

Absieben der gemahlenen Haferschalen und der gemahlenen Haferspelzen, so dass Haferfasern und ein Rückstand im Sieb resultieren.

Bei Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Haferkompo- sit-Artikels mit den vorstehend definierten Schritten werden Haferkomposit-Artikel mit besonders positiven Eigenschaften erhalten. Insbesondere wenn die im Verfahren resultierenden Haferkomposit-Artikel für den Kontakt mit Lebensmitteln vorgesehen sind, ist es bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens regelmäßig bevorzugt, die vorstehend definierten Verfahrensschritte durchzuführen.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei das Reinigen der Haferschalen und/oder Haferspelzen zumindest teilweise durch Kochen in Wasser bei 100°C und anschließendes Auspressen, vorzugsweise durch Auspressen mit einer Pondorf-Schneckenpresse erfolgt, und/oder, bevorzugt „und“

Wobei das Trocknen als indirektes Trocknen durchgeführt wird, vorzugsweise als indirektes Trocknen auf einem Bandtrockner oder in einem Trockenschrank, bevorzugt auf einem Bandtrockner, und/oder, bevorzugt „und“

Wobei das Trocknen so durchgeführt wird, dass die resultierenden getrockneten gereinigten Haferschalen und/oder getrockneten gereinigten Haferspelzen einen Wassergehalt von weniger als 7 Gew.-%, bevorzugt weniger als 6 Gew.-%, besonders bevorzugt von weniger als 5 Gew.-% ganz besonders bevorzugt von weniger als 4 Gew.-% besitzen, und/oder, bevorzugt „und Wobei die beim Vermahlen eingesetzten getrockneten gereinigten Haferschalen und/oder getrockneten gereinigten Haferspelzen zu Beginn des Vermahlens einen Wassergehalt von weniger als 7 Gew.-%, bevorzugt weniger als 6 Gew.-%, besonders bevorzugt von weniger als 5 Gew.-% ganz besonders bevorzugt von weniger als 4 Gew.-% besitzen, und/oder, bevorzugt „und“ wobei das Vermahlen mit einer Prallscheibenmühle durchgeführt wird, vorzugsweise wird das Vermahlen mit einer Prallscheibenmühle bei einer Temperatur von 75°C durchgeführt, besonders bevorzugt bei einer Temperatur von 75°C und mit einer Verweildauer von 1 Minute, und/oder, bevorzugt „und“ wobei beim Absieben der gemahlenen Haferschalen und/oder der gemahlenen Haferspelzen, so dass Haferfasern und ein Rückstand im Sieb resultieren, ein Sieb mit einer Maschenweite von 300 Mikrometer oder weniger, bevorzugt von 200 Mikrometer oder weniger besonders bevorzugt von 160 Mikrometer oder weniger, ganz besonders bevorzugt von 120 Mikrometer eingesetzt wird.

Bei Durchführung der vorstehend definierten Verfahrensschritte, bevorzugt bei Durchführung sämtlicher der vorstehend definierter Verfahrensschritte, werden Haferkomposit-Arti- kel erhalten, die besonders vorteilhaft lange ohne Schimmelbildung lagerfähig sind. Sowohl durch ein Reinigen der Haferschalen, wie vorstehend beschreiben, als auch durch ein Trocknen, mit den angegebenen Trocknungszeiten und Temperaturen, wird die Lagerfähigkeit ohne Schimmelbildung erhöht. In vielen Fällen ist es bevorzugt, wenn beim Absieben der gemahlenen Haferschalen resultierenden Haferfasern ein biologisches Erzeugnis sind, im Sinne der Verordnung (EU) 2018/848 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 30. Mai 2018 über die ökologische/biologische Produktion und die Kennzeichnung von ökologischen/biologischen Erzeugnissen sowie zur Aufhebung der Verordnung (EG) Nr. 834/2007 des Rates.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, wenn beim Absieben der gemahlenen Haferschalen resultierenden Haferfasern vegan sind. In vielen Fällen ist es bevorzugt, wenn das Reinigen der Haferschalen, so dass gereinigte Haferschalen resultieren nach dem in Dokument WO 2020/192981 beschriebenen Verfahren, vorzugsweise nach dem in Beispiel IV des Dokuments WO 2020/192981 beschriebenen Verfahren durchgeführt wird.

Bei den vorstehend beschriebenen Bedingungen bei dem Reinigen der Haferschalen resultieren Haferschalen die besonders geeignet sind für den Einsatz in Haferkomposit-Arti- keln, vorzugsweise in Haferkomposit-Formteilen, die den Anforderungen der EU- Verordnung Nr. 10/2011 der Kommission vom 14. Januar 2011 über Materialien und Gegenstände aus Kunststoff, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen, entsprechen.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, wenn das Trocknen der gereinigten Haferschalen, so dass getrocknete gereinigte Haferschalen resultieren einen Trocknungsschritt umfasst, wobei die gereinigten Haferschalen für 20 Minuten einer Temperatur von 90°C bis 100°C ausgesetzt sind. In vielen Fällen ist es bevorzugt, die Dauer des Trocknens der gereinigten Haferschalen, so dass getrocknete gereinigte Haferschalen resultieren so ausgewählt wird, dass die resultierenden getrockneten gereinigten Haferschalen einen Feuchtegehalt von 6% aufweisen. Wenn die Trocknung auf diese Weise durchgeführt wird, weisen die resultierenden getrockneten gereinigten Haferschalen besonders niedrige Belastungen mit Bakterien und Pilzen, insbesondere Schimmelpilzen, auf. Bei den vorstehend beschriebenen Bedingungen bei dem Trocknen der gereinigten Haferschalen resultieren getrocknete gereinigte Haferschalen, die besonders geeignet für den Einsatz in Haferkomposit-Artikeln, vorzugsweise in Haferkomposit-Formteilen, sind, die den Anforderungen der EU- Verordnung Nr. 10/2011 der Kommission vom 14. Januar 2011 über Materialien und Gegenstände aus Kunststoff, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen, entsprechen.

In vielen Fällen ist ein indirektes Trocknen bevorzugt, bei dem ein Kontakt mit Rauch und den im Rauch regelmäßig enthaltenen Schadstoffen vermieden wird. Ein entsprechendes indirektes Trocknen wird insbesondere dann ausgewählt, wenn eine niedrige Schadstoffbelastung der resultierenden getrockneten gereinigte Haferschalen angestrebt wird.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, wenn das Auspressen mit einer Pondorf-Schneckenpresse erfolgt; auf diese Weise werden in vielen Fällen besonders positive Resultate erzielt. In vielen Fällen werden Haferfasern verglichen mit anderen Naturfasern durch einen ökonomisch und ökologisch besonders vorteilhaften Herstellungsprozess hergestellt. Insbesondere kommt es bei der Verarbeitung der jeweiligen Ausgangsstoffe für die Fasern in Mühlen bei Haferfasern zu besonders vorteilhaft niedrigem Abrieb und zu einer besonders vorteilhaft niedrigen Korrosionseigenschaften im Vergleich zur Verarbeitung anderer Ausgangsstoffe wie beispielsweise Holz oder Sonnenblumenschalen.

Wenn das Absieben der gemahlenen Haferschalen, so dass Haferfasern und ein Rückstand im Sieb resultieren mit größeren Maschenweiten als 300 Mikrometer erfolgt, so resultieren regelmäßig Haferfasern, die schlechter dosierbar sind und die beim Einsatz in einem Verfahren (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet) oder bei Verwendung zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet) zu weniger vorteilhaften Ergebnissen führen.

In vielen Fällen ist es auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung von den Verbrauchern gewünscht, dass Verfahren zur Herstellung von Biokompositen möglichst nachhaltig und möglichst umweltschonend durchgeführt werden. Vorzugsweise wird daher ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels so durchgeführt, dass die zur Wärmeerzeugung eingesetzte Energie, durch das Verbrennen von Biomasse erfolgt. Vorzugsweise wird ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels so durchgeführt, dass zu anderen Zwecken als zur Wärmeerzeugung eingesetzte Energie aus der Wärmerückgewinnung und/oder aus regenerativen Energiequellen wie Photovoltaik, dem Verbrennen von Biomasse und/oder Windenergie stammt.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei: das Compoundieren ausschließlich zwischen dem Polymermaterial und den Haferfasern erfolgt, ohne dass eine Zugabe weiterer Stoffe erfolgt, so dass das resultierende Haferkomposit ausschließlich aus dem hergestellten oder bereitgestellten Polymermaterial und den hergestellten oder bereitgestellten Haferfasern besteht; oder dem geschmolzenen Polymermaterial zusätzlich zu den hergestellten oder bereitgestellten Haferfasern weitere Stoffe als Zuschlagstoffe, vorzugsweise in einem kombinierten Gesamtanteil von 2 bis 5 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse sämtlicher beim Compoundieren eingesetzten Stoffe, zugegeben werden, die auch beim anschließenden Compoundieren anwesend sind, vorzugsweise sind diese weiteren Stoffe als Zuschlagstoff ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:

Hilfsstoffe zur Verbesserung der Fließeigenschaften des geschmolzenen Polymermaterials, vorzugsweise biobasierte und biologisch abbaubare Hilfsstoffe zur Verbesserung der Fließeigenschaften des geschmolzenen Polymermaterials, besonders bevorzugt biobasierte und biologisch abbaubare Hilfsstoffe zur Verbesserung der Fließeigenschaften des geschmolzenen Polymermaterials in einem Anteil von 1 Gew.-% bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des resultierenden Getreidekomposit-Artikels,

Farbstoffe, vorzugsweise in einer Menge von 2 Gew.-% bis 7 Gew.-%, bevorzugt in einer Menge von 3 Gew.-% bis 6 Gew.-%, besonders bevorzugt in einer Menge von 4 Gew.-% bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Haferkomposit-Artikels,

Weichmacher.

In vielen Fällen ist es bevorzugt, wenn im erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels keine Hilfsstoffe zur Verbesserung der Fließeigenschaften eingesetzt werden.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei: das Compoundieren ausschließlich zwischen dem Polymermaterial und den Haferfasern erfolgt, ohne dass eine Zugabe weiterer Stoffe erfolgt, so dass das resultierende Haferkomposit ausschließlich aus dem hergestellten oder bereitgestellten Polymermaterial und den hergestellten oder bereitgestellten Haferfasern besteht; und beim Compoundieren des geschmolzenen Polymermaterials mit den hergestellten oder bereitgestellten Haferfasern in einem vorgegebenen Mengenverhältnis, so dass das Haferkomposit resultiert, das vorbestimmte Mengenverhältnis so ausgewählt wird, dass es einem Anteil von Haferfasern von 5 Gew.-% bis 80 Gew.-% entspricht, bevorzugt einem Anteil von Haferfasern von 6 Gew.-% bis 42 Gew.-% entspricht, besonders bevorzugt einem Anteil von 20 Gew.-% bis 40 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt einem Anteil von 25 Gew.-% bis 35 Gew.-% entspricht, jeweils bezogen auf die kombinierte Gesamtmasse aus dem beim Compoundieren eingesetzten geschmolzenen Polymermaterial und den beim Compoundieren eingesetzten Haferfasern.

Dies bedeutet, bei einem Mengenverhältnis das einem Anteil von Haferfasern von 30 Gew.-% bezogen auf die kombinierte Gesamtmasse aus dem bei der Compoundierung eingesetzten geschmolzenen Polymermaterial und den bei der Compoundierung eingesetzten Haferfasern entspricht: pro 100 g kombinierter Gesamtmasse aus Polymermaterial und Haferfasern werden 70 g Polymermaterial und 30 g Haferfasern eingesetzt.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei: dem geschmolzenen Polymermaterial zusätzlich zu den hergestellten oder bereitgestellten Haferfasern ein, zwei, drei oder mehr weitere Stoffe als Zuschlagstoff zugegeben werden, die auch beim anschließenden Compoundieren anwesend sind, vorzugsweise sind diese ein, zwei, drei oder mehr weiteren Stoffe als Zuschlagstoff , vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:

Hilfsstoffe zur Verbesserung der Fließeigenschaften des geschmolzenen Polymermaterials, vorzugsweise biobasierte und biologisch abbaubare Hilfsstoffe zur Verbesserung der Fließeigenschaften des geschmolzenen Polymermaterials, besonders bevorzugt biobasierte und biologisch abbaubare Hilfsstoffe zur Verbesserung der Fließeigenschaften des geschmolzenen Polymermaterials in einem Anteil von 1 Gew.-% bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des resultierenden Getreidekomposit-Artikels, Farbstoffe, vorzugsweise in einer Menge von 2 Gew.-% bis 7 Gew.-%, bevorzugt in einer Menge von 3 Gew.-% bis 6 Gew.-%, besonders bevorzugt in einer Menge von 4 Gew.-% bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des Haferkomposit-Artikels, und beim Compoundieren des geschmolzenen Polymermaterials mit zumindest den hergestellten oder bereitgestellten Haferfasern in einem vorgegebenen Mengenverhältnis, so dass das Haferkomposit resultiert, das vorbestimmte Mengenverhältnis so ausgewählt wird, dass es einem Anteil von Haferfasern von 5 Gew.-% bis 45 Gew.- % entspricht, bevorzugt einem Anteil von Haferfasern von 10 Gew.-% bis 42 Gew.- % entspricht, besonders bevorzugt einem Anteil von 20 Gew.-% bis 40 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt einem Anteil von 30 Gew.-% bis 35 Gew.-% entspricht, jeweils bezogen auf die kombinierte Gesamtmasse aus dem beim Compoundieren eingesetzten geschmolzenen Polymermaterial und den beim Compoundieren eingesetzten Haferfasern.

Dies bedeutet, bei einem Mengenverhältnis das einem Anteil von Haferfasern von 30 Gew.-% und einem Anteil eines Zuschlagsstoffs von 2 Gew.-%, jeweils bezogen auf die kombinierte Gesamtmasse aus dem bei der Compoundierung eingesetzten geschmolzenen Polymermaterial, den bei der Compoundierung eingesetzten Haferfasern und dem bei der Compoundierung eingesetzten Zuschlagstoff entspricht: pro 100 g kombinierter Gesamtmasse aus Polymermaterial und Haferfasern und Zuschlagstoff werden 68 g Polymermaterial und 30 g Haferfasern und 2 g Zuschlagstoff eingesetzt.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei das zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels eingesetzte Polymermaterial eine Dichte, bestimmt gemäß Verfahren A der ISO 1 183-1 , im Bereich von 1 g ern ³ bis 2 g ern ³ aufweist, bevorzugt eine Dichte im Bereich von 1 ,0 g ern ³ bis 1 ,6 g ern ³ , besonders bevorzugt eine Dichte im Bereich von 1 ,1 g ern ³ bis 1 ,3 g ern ³ , ganz besonders bevorzugt eine Dichte im Bereich von 1 ,23 g ern ³ bis 1 ,26 g ern ³ , und/oder, bevorzugt „und eine Schmelze-Massefließrate bestimmt gemäß ISO 1133-2 unter Verwendung des Verfahrens B und unter Verwendung der Parameter 190 °C und 5 kg, im Bereich von 2 g/10 min bis 50 g/10 min besitzt, bevorzugt im Bereich von 2,5 g/10 min bis 35 g/10 min, besonders bevorzugt im Bereich von 3,0 g/10 min bis 32 g/10 min, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 3,8 g/10 min bis 30 g/10 min, und/oder, bevorzugt „und“ einen Schmelzpunkt, bestimmt gemäß ISO 3146, im Bereich von 70 °C bis 140 °C besitzt, bevorzugt im Bereich von 75 °C bis 120 °C, besonders bevorzugt im Bereich von 78 °C bis 88 °C, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 83 °C bis 85 °C.

Der Einsatz von Polymermaterialien mit den vorstehend spezifizierten Eigenschaften im erfindungsgemäßen Verfahren führt in vielen Fällen zu besonders positiven Eigenschaften bzw. Eigenschaftskombinationen des resultierenden Haferkomposit-Artikels.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei die zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern einen Anteil an Lignocellulose im Bereich von 60 Gew.-% bis 90 Gew.-% besitzen, bevorzugt im Bereich von 70 Gew.-% bis 88 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 75 Gew.-% bis 87 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 81 Gew.-% bis 86 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern einen Anteil an Lignin im Bereich von 10 Gew.-% bis 30 Gew.-% besitzen, bevorzugt im Bereich von 11 Gew.-% bis 27,5 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 12 Gew.-% bis 26 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 22 Gew.-% bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern, und/oder, bevorzugt „und wobei die zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern einen Anteil an Hemicellulose im Bereich von 20 Gew.-% bis 40 Gew.-% besitzen, bevorzugt im Bereich von 22 Gew.-% bis 38 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 23,5 Gew.-% bis 37,0 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 31 ,5 Gew.-% bis 36,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die Hemicellulose in den zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern einen Anteil an Xylose im Bereich von 15 Gew.-% bis 31 Gew.- % besitzt, bevorzugt im Bereich von 17 Gew.-% bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 22 Gew.-% bis 29,9 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 27,3 Gew.-% bis 28,9 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der in den eingesetzten Haferfasern vorhandenen Hemicellulose, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die Hemicellulose in den zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern einen Anteil an Arabinose im Bereich von 2,6 Gew.-% bis 4,0 Gew.-% besitzt, bevorzugt im Bereich von 3,1 Gew.-% bis 3,9 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 3,2 Gew.-% bis 3,8 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der in den eingesetzten Haferfasern vorhandenen Hemicellulose, und/oder, bevorzugt „und“ wobei in der Hemicellulose der zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern einen Verhältnis von Arabinose zu Xylose im Bereich von 0,05 bis 0,5 vorliegt, bevorzugt im Bereich von 0,09 bis 0,3 besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 0,2, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die Hemicellulose in den zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern einen Anteil an Mannose von weniger als 0,03 Gew.-% besitzt, bevorzugt von weniger als 0,02 Gew.-%, besonders bevorzugt von weniger als 0,01 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der in den eingesetzten Haferfasern vorhandenen Hemicellulose, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern einen Anteil an p-Hydroxybenzaldehyd im Bereich von 50 pg g ^-1 bis 250 pg g ^-1 aufweisen, bevorzugt im Bereich von 60 pg g ^-1 bis 220 pg g ^-1 besonders bevorzugt im Bereich von 65 pg g ^-1 bis 216 pg g ^-1 ganz besonders bevorzugt im Bereich von 190 pg g ^-1 bis 215 pg g ^-1 , jeweils bezogen auf die Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern, und/oder [Beschreibung: bevorzugt „und“] wobei die zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern einen Anteil Ferulasäure im Bereich von 1000 pg g ^-1 bis 3000 pg g ^-1 aufweisen, bevorzugt im Bereich von 1100 pg g ^-1 bis 2800 pg g ^-1 besonders bevorzugt im Bereich von 1300 pg g ^-1 bis 2700 pg g ^-1 ganz besonders bevorzugt im Bereich von 2300 pg g ^-1 bis 2600 pg g ^-1 , jeweils bezogen auf die Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern einen Anteil an Proteinen von weniger als 3 Gew.-% besitzen, bevorzugt weniger als 2 Gew.-%, besonders bevorzugt einen Anteil an Proteinen im Bereich von 1 ,2 Gew.- % bis 1 ,6 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern einen Anteil an Lipiden von weniger als 2 Gew.-% besitzen, bevorzugt weniger als 1 ,5 Gew.-%, besonders bevorzugt einen Anteil an Lipiden im Bereich von 0,8 Gew.- % bis 1 ,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern. Dabei bedeutet ein Anteil an p-Hydroxybenzaldehyd von 1 pg g ^-1 , dass ein Mikrogram p- Hydroxybenzaldehyd pro Gramm Trockenmasse der eingesetzten Haferfasern vorliegt.

In vielen Fällen ist es auch bevorzugt, dass die Hemicellulose in den zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern überhaupt keine Mannose enthält.

In vielen Fällen ist ein Anteil an Ligozellulose im Bereich von 81 bis 86 Gew.-% besonders bevorzugt, da dann die Eigenschaften des resultierenden Haferkomposit-Artikels in vielen Fällen als besonders positiv empfunden werden.

Der Einsatz von Fasern mit einem Lipid-Anteil von mehr als 2 Gew.-% führt bei der Herstellung von Biokomposit regelmäßig zu Eigenschaften des Biokomposits die auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung als nachteilig wahrgenommen werden.

Der Einsatz von Haferfasern mit den vorstehend spezifizierten Eigenschaften im erfindungsgemäßen Verfahren führt in vielen Fällen zu besonders positiven Eigenschaften bzw. Eigenschaftskombinationen des resultierenden Haferkomposit-Artikels.

Die vorliegende Erfindung betrifft mit ihren diversen Aspekten insbesondere und bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels (wie vorstehend beschrieben, vorzugsweise wie vorstehend als bevorzugt bezeichnet), wobei die zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern eine anzahlgewichtete durchschnittliche Länge im Bereich von 100 pm bis 300 pm besitzen, bevorzugt im Bereich von 120 pm bis 250 pm, besonders bevorzugt im Bereich von 150 pm bis 220 pm, vorzugsweise im Bereich von 190 pm bis 200 pm, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern eine anzahlgewichtete durchschnittliche Dicke im Bereich von 30 pm bis 200 pm besitzen, bevorzugt im Bereich von 50 pm bis 150 pm, besonders bevorzugt im Bereich von 90 pm bis 130 pm, vorzugsweise im Bereich von 105 pm bis 120 pm, und/oder, bevorzugt „und wobei die zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern eine anzahlgewichtete durchschnittliche Konvexität im Bereich von 0,6 bis 0,95 besitzen, bevorzugt im Bereich von 0,65 bis 0,90, besonders bevorzugt im Bereich von 0,7 bis 0,85, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern einen anzahlgewichteten durchschnittlichen Formfaktor im Bereich von 1 ,0 bis 1 ,5 besitzen, bevorzugt im Bereich von 1 ,03 bis 1 ,4, besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,05 bis 1 ,35, und/oder, bevorzugt „und“ wobei die zur Herstellung des Haferkomposit-Artikels eingesetzten Haferfasern ein anzahlgewichtetes durchschnittliches Feretachsenverhältnis im Bereich von 0,3 bis 0,7 besitzen, bevorzugt im Bereich von 0,4 bis 0,6, besonders bevorzugt im Bereich von 0,45 bis 0,58.

Der Einsatz von Haferfasern mit den vorstehend spezifizierten Eigenschaften im erfindungsgemäßen Verfahren führt in vielen Fällen zu besonders positiven Eigenschaften bzw. Eigenschaftskombinationen des resultierenden Haferkomposit-Artikels. Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Kit zur Herstellung eines Haferkomposit-Artikels, zumindest umfassend als räumlich separat angeordnete Komponenten: ein Polymermaterial, vorzugsweise ein Polymermaterial ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:

Polyethylen,

Polyvinylchlorid,

Polystyrol,

Acrylnitril-Butadien-Styrol,

Styrol-Acrylnitril,

Polyurethan,

Polyethylenterephthalat,

Polypropylen, Polymethylmethacrylat,

Polyamid,

Polyoxymethylen,

Polytetrafluorethylen,

Polyvinylidenfluorid,

Ethylen Chlortrifluorethylen,

Perfluor Alkoxyalkan Copolymer,

Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen,

Tetrafluorethylen-Perfluor-Methylvinylether, Polyetheretherketon, Polyetherimid, Polyethersulfon, Polysulfon, Polyphenylsulfid, Polyphenyloxid, Polycarbonat, und

Mischungen davon, bevorzugt ist das Polymermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus:

Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polyurethan, und

Mischungen davon; und räumlich davon getrennt

Haferfasern, bevorzugt Haferspelzfasern und/oder Haferschalenfasern, besonders bevorzugt Haferspelzfasern und Haferschalenfasern.

Das erfindungsgemäße Kit ist in besonderem Maße zur Durchführung erfindungsgemäßer Verfahren geeignet mit denen Haferkomposit-Artikel hergestellt werden. Die Ausführbarkeit der Erfindung wird nachfolgend beispielhaft anhand von Haferfasern, als Beispiel für andere Getreidefasern näher erläutert. Auch Getreidefasern aus anderen Getreiden, insbesondere aus den Spelzgetreidearten Einkorn, Emmer, Kamut, Gerste, Hirse und Dinkel können jeweils in äquivalenter Weise hergestellt und eingesetzt werden.

Beispiel B1 : Herstellung von Haferfasern

Die Auswahl der Materialien in diesem Beispiel ist lediglich exemplarisch. Insbesondere können gemäß der in diesem Beispiel beschriebenen Vorgehensweise sowohl Haferfasern aus Haferspelzen, sogenannte „Haferspelzfasern“, als auch Haferfasern aus Haferschalen, sogenannte „Haferschalenfasern“, hergestellt werden. Gemäß der in diesem Beispiel beschriebenen Vorgehensweise können zudem Haferfasern gemeinsam aus Haferspelzen und Haferschalen hergestellt werden.

Beispielhaft wurden Haferspelzen eingesetzt. Die Haferspelzen wurden lose in ein Silo geblasen, dann dem Silo entnommen, mit Wasser vermengt und auf einer Waschstraße wie nachfolgend beschreiben gereinigt. Die mit Wasser vermengten Haferspelzen wurden für 40 Minuten bei einer Temperatur von 100°C gehalten. Anschließend wurden die gekochten Haferspelzen mittels einer Pondorf Schneckenpresse auf einen Wassergehalt von 35% reduziert, sodass das schadstoffhaltiges Presswasser und gereinigte Haferspelzen resultierten. Die gereinigten Haferspelzen wurden mit einem Bandtrockner mit Wärmerückgewinnung vom Typ Stela RECU DRY - BTU RecuDry 1-6200-19.5, Baujahr 2020, für 20 min bei 90 °C bis auf einen Feuchtegehalt von 6 % getrocknet, sodass getrocknete gereinigten Haferspelzen resultierten. Anschließend wurden die getrockneten gereinigten Haferspelzen mit einer Herbold Prallscheibenmühle vom Typ PU 1250 GR, Baujahr 2018 vermahlen, sodass gemahlene Haferspelzen resultierten. Die gemahlenen Haferspelzen wurden auf einem Plansichter vom Typ Rüter Kreuzjoch Plansichter 1500 mit Drehscheibenverteiler bis auf eine Maschenweite von 120 pm abgesiebt, so dass Haferfasern und ein Rückstand im Sieb resultierten. Die resultierenden Haferfasern wurden mit Druckluft in ein Silo befördert und dort zwischengelagert. Beispiel B2: Analyse der Haferfasern

Die Länge und die Dicke von gemäß obigem Beispiel B1 hergestellten Haferfasern wurde

- gemeinsam mit weiteren Parametern - beispielhaft mit der kommerziell verfügbaren Fib- reShape-Methode wie nachfolgend beschrieben analysiert; dem Fachmann sind neben der FiberShape Methode auch weitere Methoden bekannt, mit denen er die Länge und Dicke

- und weitere Parameter - von Haferfasern ermitteln kann, wie beispielsweise mit Hilfe eines Mikroskops und eines geeigneten Maßstabs. Die bei der FibreShape-Methode verwendeten Messparameter sind in Tabelle 1 aufgelistet.

Tabelle 1 : Messparameter der FibreShape-Methode

Zunächst wurde eine geeignete Menge von gemäß obigem Beispiel B1 hergestellten Haferfasern in einen 1 L Kunststoffbeutel eingebracht und in diesem Beutel sorgfältig durchmischt. Im Anschluss daran wurde dem Beutel eine geeignete Probenmenge mit einem Pinsel entnommen, auf ein Diaglas (4,9 x 4,9 cm) aufgebracht und dort flächig verteilt. Zur Fixierung der flächig verteilten Haferfasern wurde ein weiteres Diaglas als Deckglas aufgelegt und beide Diagläser mit einem Klebebandstreifen gegeneinander fixiert. Anschließend wurden die so miteinander verbundenen Diagläser mit den zwischen ihnen eingeschlossenen flächig verteilten Haferfasern in einen Filmführer eingelegt und dann mit einem Diascanner Typ Dimage Scan Elite 5400 II (Fa. Konica Minolta) eingescannt. Die gewählte Auflösung des Diascanners betrug 1200 dpi; was einer unteren Auflösungsgrenze von 5 pm entspricht. Die bildanalytische Auswertung erfolgte mit der Analysesoftware „Fib- reshape“ der Fa. IST AG, St. Gallen, Schweiz, mit den in Tabelle 1 angegebenen Parametern.

Es wurde ein Mittelwert der Faserlänge, gewichtet mit Anzahl, von 194,38 pm mit einer Standardabweichung von 281 ,88 pm bestimmt. Neben der Faserlänge wurden mit gleicher Gewichtung auch Konvexität, der Formfaktor und das Feretachsenverhältnis mit der FibreShape Methode bestimmt: der Mittelwert der Konvexität betrug 0,8260 mit einer Standardabweichung von 0,1024; der Mittelwert des Formfaktors betrug 1 ,0740 mit einer Standardabweichung von 0,2221 ; der Mittelwert des Feretachsenverhältnises betrug 0,5737 mit einer Standardabweichung von 0,1535.

Die ermittelten Perzentile der Faserlängen sind in Tabelle 2 angegeben. Ein Perzentil von 0 % gibt an, dass keine Faser kürzer ist als der entsprechende angegebene Wert. Ein Perzentil von 10 % gibt an, dass 10 % der Fasern kürzer sind als der entsprechende angegebene Wert. Ein Perzentil von 50 % gibt an, dass 50% der Fasern kürzer sind als der entsprechende angegebene Wert und ein Perzentil von 100% gibt an, dass keine Faser länger ist als der entsprechende angegebene Wert, also, dass 100% der analysierten Fasern kürzer sind als dieser Wert.

Tabelle 2: Längenverteilung der Haferfasern

Es wurde ein Mittelwert der Faserdicke, gewichtet mit Länge, von 110,01 pm mit einer Standardabweichung von 55,55 pm ermittelt.

Neben der Faserdicke wurden mit gleicher Gewichtung auch Konvexität, der Formfaktor und das Feretachsenverhältnis mit der FibreShape Methode bestimmt: der Mittelwert der Konvexität betrug 0,7344 mit einer Standardabweichung von 0,1446; der Mittelwert des Formfaktors betrug 1 ,3447 mit einer Standardabweichung von 0,4076; der Mittelwert des Feretachsenverhältnises betrug 0,4892 mit einer Standardabweichung von 0,1822.

Die entsprechenden Perzentile für die Messungen der Faserdicke sind in analoger Weise zu den in Tabelle 2 angegebenen Perzentilen der Faserlänge in Tabelle 3 angegeben. Tabelle 3: Perzentile für die Messungen der Faserdicke

Beispiel B2-1 : Analyse von Haferfaserbestandteilen

Gemäß obigem Beispiel B1 hergestellten Haferfasern wurden wie nachstehend beschrie- ben analysiert.

Die Bestimmung der Mineralien und Spurenelemente erfolgte gemäß DIN EN 15621 : 2017-10. Die Messergebnisse sind entsprechend der DIN EN ISO/IEC 17025:2018, Abschnitt 7.8.1 .3., in vereinfachter Form in Tabelle 4 angegeben. Tabelle 4: Ergebnisse der Bestimmung von Mineralien und Spurenelementen gemäß

DIN EN 15621 : 2017-10

Die Ergebnisse der Bestimmungen von Vitaminen sowie die jeweils verwendete Bestimmungsmethode sind in Tabelle 5 dargestellt. Die Messergebnisse sind entsprechend der DIN EN ISO/IEC 17025:2018, Abschnitt 7.8.1 .3., in vereinfachter Form in Tabelle 5 angegeben.

Tabelle 5: Ergebnisse der Bestimmung von Vitaminen Weitere eigene Untersuchungen an den gemäß obigem Beispiel B1 hergestellten Haferfasern haben gezeigt, dass Haferfasern mit einem Gehalt an Mineralien, Spurenelementen und Vitaminen wie vorstehend in Tabelle 4 und Tabelle 5 aufgeführt, in besonders vorteilhafte Eigenschaftskombinationen von daraus hergestellten Haferkomposit-Artikeln resultieren.

Der Anteil an Ballaststoffen wurde gemäß AOAC 991 .43 und AOAC 2009.1 bestimmt; dabei wurde der Anteil an hochmolekularen Ballaststoffen, HMWDF, und der Anteil an löslichen Ballaststoffen, SDF, gemäß AOAC 991.43 bestimmt; der Gesamtanteil an Ballaststoffen, TDF, wurde gemäß AOAC 2009.1 bestimmt.

Der Anteil an hochmolekularen Ballaststoffen, HMWDF, bestimmt gemäß AOAC 991.43 lag bei 84,10 g / 100 g Probe. Der Anteil an löslichen Ballaststoffen, SDFS, bestimmt gemäß AOAC 991.43 lag unterhalb der Bestimmungsgrenze von 0,50 g / 100 g Probe. Der Gesamtanteil an Ballaststoffen, TDF, bestimmt gemäß AOAC 2009.1 lag bei 84,60 g / 100 g Probe.

Zudem wurden Enterobacteriaceae in gemäß obigem Beispiel B1 hergestellten Haferfasern gemäß ISO 21528-2 : 2017-06 bestimmt; es resultierte ein Wert von 230 cfu/g.

Die beiden Mykotoxine „Deoxynivalenol“ und „Zearalenon“ wurden mit HPLC MS/MS in gemäß obigem Beispiel B1 hergestellten Haferfasern bestimmt. Beide Werte lagen unterhalb der jeweiligen Bestimmungsgrenze von 100 pg/kg für Deoxynivalenol und 5 pg/kg für Zearalenon.

Beispiel B2-2: Analyse von Dinkelfaserbestandteilen

Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B1 wurden aus Dinkelspelzen Dinkelfasern hergestellt und analysiert. Die jeweils verwendeten Messmethoden und Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgelistet; die Messergebnisse sind entsprechend der DIN EN ISO/IEC 17025:2018, Abschnitt 7.8.1 .3., in vereinfachter Form in Tabelle 6 angegeben.

Tabelle 6: Analyseergebnisse zu nach Beispiel B1 hergestellten Dinkelfasern.

Beispiel B3: Compoundierung

Die Auswahl der Haferfasern in diesem Beispiel ist lediglich exemplarisch, auch Haferfa- sern, die aus Haferschalen hergestellt sind können ebenso eingesetzt werden. Insbesondere können in äquivalenter Weise auch nach der in diesem Beispiel beschriebenen Vorgehensweise Compound Materialien unter Verwendung von Getreidefasern hergestellt werden, die keine Haferfasern sind.. Ebenso ist die Auswahl der Polymermaterialien in diesem Beispiel lediglich exemplarisch. Der Fachmann wählt, je nach den Erfordernissen des jeweiligen Einzelfalls, auch andere geeignete Polymermaterialien selbstständig aus und führt entsprechende Compoundierungen durch.

Zunächst wurden gemäß einer Rezeptur Mengen Polymermaterial und Mengen von gemäß obigem Beispiel B1 hergestellten Haferfasern bereitgestellt.

B3-1 : Beispielproben

Tabelle 7: Rezepturen R1, R2, R3, R4, R5, R6, R7, R8 und R9 für erfindungsgemäße

Haferkomposit-Artikel

T7-1] Kommerziell erhältlich als 0120 von Westfiber

Gemäß obigem Beispiel B1 hergestellte Haferfasern wurden entsprechend den Rezepturen (Zusammensetzungen) aus Tabelle 7 jeweils mit

Polypropylen (PP)

Polyethylen (PE) oder

Polyvinylchlorid (PVC) compoundiert.

Jeweils wird für entsprechende Zusammensetzungen gemäß den angegebenen Rezepturen in einem gleichsinnig drehenden Zweischneckenextruder (Typ ZE 42 Basic (x 46D) von KraussMaffei Extrusion) bei 225 Umdrehungen pro Minute und mit dem Extruderkopf vom Typ SK ZW40-MB sowie einer Lochdüse zur Stranggranulation mit den Abmessungen 9 mm x 4,0 mm, eine Compoundierung mit anschließender Stranggranulation durchgeführt, so dass Haferkomposit-Granulate resultieren.

Die Verarbeitungstemperaturen richten sich dabei nach dem verwendeten Kunststoff, sollten aber 210 °C B3-2: Vergleichsproben

Tabelle 8: Vergleichsrezepturen VR1 , VR2, VR3, VR4, VR5 und VR6 für nicht-erfindungsgemäße Vergleichs-Granulate

T8-1] Kommerziell erhältlich als PBS Regiogradable von Biovox.

T8-2] Kommerziell erhältlich als ecovio® von BASF.

T8-3] Kommerziell erhältlich als B120 von Westfiber GmbH

T8-4] Kommerziell erhältlich als C120 von Westerkamp GmbH.

T8-5] Sonnenblumenschalenmehl, erhalten durch Vorzerkleinern und anschließendes Mahlen auf einer Prallscheibenmühle und Sieben im Plansichter auf 120 pm.

Jeweils wurde gemäß den in Tabelle 8 angegebenen Rezepturen VR1 bis VR4 in einem gleichsinnig drehenden Zweischneckenextruder (Typ ZE 42 Basic (x 46D) von KraussMaf- fei Extrusion) bei 225 Umdrehungen pro Minute und mit dem Extruderkopf vom Typ SK ZW40-MB sowie einer Lochdüse zur Stranggranulation mit den Abmessungen 9 mm x 4,0 mm, eine Compoundierung mit anschließender Stranggranulation durchgeführt, so dass nichterfindungsgemäße Vergleichs-Granulate resultierten.

Die Verarbeitungstemperaturen in den Gerätezonen Zone 1 bis Zone 8 wurden dabei jeweils wie folgt gewählt: Zone 1 = 25 °C, Zone 2 = 210 °C, Zone 3 = 210 °C, Zone 4 = 190 °C, Zone 5 = 190 °C, Zone 6 = 190 °C, Zone 7 = 205 °C und Zone 8 = 205 °C. Die Abkühlung der compoundierten Stränge erfolgte bei 15 °C bis 20 °C in einem Wasserbad mit nachgelagerter Stranggranulation. Beispiel B4: Materialrestfeuchtigkeit

Gemäß den Rezepturen R1 , R2, R3, R4, R5, R6, R7 und R8 in obiger Tabelle 7 wurden jeweils gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B3, Abschnitt 3-1 , Haferkomposit- Granulate hergestellt.

Dabei wurde mit der Rezeptur R1 ein Haferkomposit-Granulat erhalten, aus dem eine Probe P1-B4 entnommen wurde; mit der Rezeptur R2 wurde ein Haferkomposit-Granulat erhalten, aus dem eine Probe P2-B4 entnommen wurde; mit der Rezeptur R3 wurde ein Haferkomposit-Granulat erhalten, aus dem eine Probe P3-B4 entnommen wurde; mit der Rezeptur R4 wurde ein Haferkomposit-Granulat erhalten, aus dem eine Probe P4-B4 entnommen wurde; mit der Rezeptur R5 wurde ein Haferkomposit-Granulat erhalten, aus dem eine Probe P5-B4 entnommen wurde; mit der Rezeptur R6 wurde ein Haferkomposit-Granulat erhalten, aus dem eine Probe P6-B4 entnommen wurde; mit der Rezeptur R7 wurde ein Haferkomposit-Granulat erhalten, aus dem eine Probe P7-B4 entnommen wurde; mit der Rezeptur R8 wurde ein Haferkomposit-Granulat erhalten, aus dem eine Probe P8-B4 entnommen wurde.

Jeweils wurden die Proben unmittelbar nach dem Granulieren entnommen und dann sofort in einen Trockenschrank überführt.

Gemäß den Vergleichsrezepturen VR1 , VR2, VR3, VR4, VR5 und VR6 in obiger Tabelle 8 wurde jeweils gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B3, Abschnitt 3-2, Vergleichs-Granulat hergestellt.

Mit der Vergleichsrezeptur VR1 wurde ein Vergleichs-Granulat erhalten, aus dem eine Vergleichsprobe VP1-B4 entnommen wurde; mit der Vergleichsrezeptur VR2 wurde ein Vergleichs-Granulat erhalten, aus dem eine Vergleichsprobe VP2-B4 entnommen wurde; mit der Vergleichsrezeptur VR3 wurde ein Vergleichs-Granulat erhalten, aus dem eine Vergleichsprobe VP3-B4 entnommen wurde; mit der Vergleichsrezeptur VR4 wurde ein Vergleichs-Granulat erhalten, aus dem eine Vergleichsprobe VP4-B4 entnommen wurde; mit der Vergleichsrezeptur VR5 wurde ein Vergleichs-Granulat erhalten, aus dem eine Vergleichsprobe VP5-B4 entnommen wurde; mit der Vergleichsrezeptur VR6 wurde ein Vergleichs-Granulat erhalten, aus dem eine Vergleichsprobe VP6-B4 entnommen wurde.

Jeweils wurden die Vergleichsproben unmittelbar nach dem Granulieren entnommen und dann sofort in einen Trockenschrank überführt. Die Proben P1-B4, P2-B4, P3-B4, P4-B4, P5-B4, P6-B4, P7-B4 und P8-B4 und die Vergleichsproben VP1-B4, VP2-B4, VP3-B4, VP4-B4, VP5-B4 und VP6-B4 wurden bei 80° C über einen Zeitraum von 16 h im Trockenschrank getrocknet. Unmittelbar anschließend wurde die Materialrestfeuchtigkeit gemäß der DIN EN ISO 15512:2019, Verfahren E, mit einem Aquatrac-V Analysengerät der Firma Brabender® bestimmt.

Die Materialrestfeuchtigkeit der Proben P1-B4, P2-B4, P3-B4 und P4-B4, P4,-B4, P5-B4, P6-B4, P7-B4, P8-B4 und P9-B4 lag im Bereich von 0,037 % bis 0,86 %.

Die Materialrestfeuchtigkeit der Vergleichsprobe VP3-B4 lag bei 1 ,33 %.

Die Materialrestfeuchtigkeit der Vergleichsprobe VP4-B4 lag bei 0,141 %. Die Materialrestfeuchtigkeit der Vergleichsprobe VP5-B4 lag bei 0,123 %.

Die Materialrestfeuchtigkeit der Vergleichsprobe VP6-B4 lag bei 0,098 %.

Beispiel B5: Spritzgießtechnische Verarbeitung

Gemäß den Rezepturen R1 , R2, R3, R4, R5, R6, R7, R8 und R9 in obiger Tabelle 7 wurde jeweils gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B3, Abschnitt 3-1 , Haferkomposit- Granulat hergestellt.

Dabei wurde mit der Rezeptur R1 ein Haferkomposit-Granulat G1-B5 erhalten; mit der Rezeptur R2 wurde ein Haferkomposit-Granulat G2-B5 erhalten; mit der Rezeptur R3 wurde ein Haferkomposit-Granulat G3-B5 erhalten; mit der Rezeptur R4 wurde ein Haferkomposit-Granulat G4-B5 erhalten; mit der Rezeptur R5 wurde ein Haferkomposit-Granulat G5- B5 erhalten; mit der Rezeptur R6 wurde ein Haferkomposit-Granulat G6-B5 erhalten; mit der Rezeptur R7 wurde ein Haferkomposit-Granulat G7-B5 erhalten; mit der Rezeptur R8 wurde ein Haferkomposit-Granulat G8-B5 erhalten; mit der Rezeptur R9 wurde ein Haferkomposit-Granulat G9-B5 erhalten.

Jeweils wurden die Haferkomposit-Granulate unmittelbar nach dem Granulieren sofort in einen Trockenschrank überführt und dort über einen Zeitraum von 16 h bei 80° C getrocknet. Dann wurden sie dem Trockenschrank entnommen und unmittelbar im Anschluss in einer Spritzgussmaschine vom Typ KraussMaffei KM 50-180 AX zu gemäß DIN EN ISO 3167 genormten Prüfkörpern vom Typ A sowie zu Treppenstufenplatten verarbeitet.

Die Treppenstufenplatten hatten eine Breite von 56 mm und eine Länge von 90 mm, wobei über jeweils die volle Breite reichende, treppenstufig angeordnete Materialdicken vorlagen, abgestuft von 3 mm auf 2 mm auf 1 mm. Die einzelnen Treppenstufen hatten dabei aus der Draufsicht jeweils Oberflächenabmessungen von 56 mm mal 30 mm.

Die beim Spritzguss vorliegenden Verarbeitungssolltemperaturen richten sich dabei nach dem verwendeten Kunststoff, sollten aber 210 °C nicht übersteigen.

Tabelle 9: Verarbeitungssolltemperaturen beim Spritzguss mit der Spritzgussmaschine

Typ KraussMaffei KM 50-180 AX

T9-1] Kommerziell erhältlich als PBS Regiogradable von Biovox.

T9-2] Kommerziell erhältlich als PHI 002 von NaturePlast.

T9-3] Kommerziell erhältlich als ecovio® von BASF.

Gemäß den Vergleichsrezepturen VR1 , VR2, VR3, VR4, VR5 und VR6 in obiger Tabelle 8 wurde jeweils gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B3, Abschnitt 3-2, Vergleichs-Granulat hergestellt.

Dabei wurde mit der Vergleichsrezeptur VR1 ein Vergleichs-Granulat VG1-B5 erhalten; mit der Vergleichsrezeptur VR2 wurde ein Vergleichs-Granulat VG2-B5 erhalten; mit der Vergleichsrezeptur VR3 wurde ein Vergleichs-Granulat VG3-B5 erhalten; mit der Vergleichsrezeptur VR4 wurde ein Vergleichs-Granulat VG4-B5 erhalten; mit der Vergleichsrezeptur VR5 wurde ein Vergleichs-Granulat VG5-B5 erhalten; mit der Vergleichsrezeptur VR6 wurde ein Vergleichs-Granulat VG6-B5 erhalten.

Jeweils wurden die Granulate unmittelbar nach dem Granulieren sofort in einen Trockenschrank überführt und dort über einen Zeitraum von 16 h bei 80° C getrocknet. Dann wurden sie dem Trockenschrank entnommen und unmittelbar im Anschluss in einer Spritzgussmaschine vom Typ KraussMaffei KM 50-180 AX zu gemäß DIN EN ISO 3167 genormten Vergleichsprüfkörpern vom Typ A sowie zu Vergleichs-Treppenstufenplatten verarbeitet.

Die beim Spritzguss vorliegenden Verarbeitungssolltemperaturen sind in Tabelle 9 aufgelistet. Aus dem Haferkomposit-Granulat G1-B5 wurden Prüfkörper der Machart PK1-B5 und Treppenstufenplatten der Machart TP1-B5 erhalten; aus dem Haferkomposit-Granulat G2- B5 wurden Prüfkörper der Machart PK2-B5 und Treppenstufenplatten der Machart TP2-B5 erhalten; aus dem Haferkomposit-Granulat G3-B5 wurden Prüfkörper der Machart PK3-B5 und Treppenstufenplatten der Machart TP3-B5 erhalten; aus dem Haferkomposit-Granulat G4-B5 wurden Prüfkörper der Machart PK4-B5 und Treppenstufenplatten der Machart TP4-B5 erhalten; aus dem Haferkomposit-Granulat G5-B5 wurden Prüfkörper der Machart PK5-B5 und Treppenstufenplatten der Machart TP5-B5 erhalten; aus dem Haferkomposit- Granulat G6-B5 wurden Prüfkörper der Machart PK6-B5 und Treppenstufenplatten der Machart TP6-B5 erhalten; aus dem Haferkomposit-Granulat G7-B5 wurden Prüfkörper der Machart PK7-B5 und Treppenstufenplatten der Machart TP7-B5 erhalten; aus dem Haferkomposit-Granulat G8-B5 wurden Prüfkörper der Machart PK8-B5 und Treppenstufenplatten der Machart TP8-B5 erhalten; aus dem Haferkomposit-Granulat G9-B5 wurden Prüfkörper der Machart PK9-B5 und Treppenstufenplatten der Machart TP9-B5 erhalten.

Aus dem Vergleichs-Granulat VG1-B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK1-B5 und Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP1-B5 erhalten; aus dem Vergleichs- Granulat VG2-B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK2-B5 und Vergleichs- Treppenstufenplatten der Machart VTP2-B5 erhalten; aus dem Vergleichs-Granulat VG3- B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK3-B5 und Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP3-B5 erhalten; aus dem Vergleichs-Granulat VG4-B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK4-B5 und Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP4-B5 erhalten; aus dem Vergleichs-Granulat VG5-B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK5-B5 und Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP5-B5 erhalten; aus dem Vergleichs-Granulat VG6-B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK6-B5 und Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP6-B5 erhalten.

Beispiel B6: Geruchsbewertung

Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden gemäß DIN EN ISO 3167 genormte Prüfkörper vom Typ A der Machart PK1-B5, hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK1-B6-01 , PK1-B6-02, PK1-B6-03, PK1-B6-04, PK1-B6-05, PK1-B6-06, PK1-B6-07, PK1-B6-08, PK1-B6-09 und PK1-B6-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden gemäß DIN EN ISO 3167 genormte Prüfkörper vom Typ A der Machart PK2- B5, hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK2-B6-01 , PK2-B6-02, PK2-B6-03, PK2-B6-04, PK2-B6-05, PK2-B6-06, PK2-B6-07, PK2-B6-08, PK2-B6-09 und PK2-B6-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden gemäß DIN EN ISO 3167 genormte Prüfkörper vom Typ A der Machart PK3-B5, hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK3-B6-01 , PK3-B6-02, PK3-B6-03, PK3-B6-04, PK3-B6-05, PK3-B6-06, PK3-B6-07, PK3-B6-08, PK3-B6-09 und PK3-B6-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden gemäß DIN EN ISO 3167 genormte Prüfkörpervom Typ A der Machart PK4-B5, hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK4-B6-01 , PK4-B6-02, PK4-B6-03, PK4-B6-04, PK4-B6-05, PK4- B6-06, PK4-B6-07, PK4-B6-08, PK4-B6-09 und PK4-B6-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden gemäß DIN EN ISO 3167 genormte Prüfkörper vom Typ A der Machart PK5-B5, hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK5-B6-01 , PK5-B6-02, PK5-B6- 03, PK5-B6-04, PK5-B6-05, PK5-B6-06, PK5-B6-07, PK5-B6-08, PK5-B6-09 und PK5-B6- 10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden gemäß DIN EN ISO 3167 genormte Prüfkörper vom Typ A der Machart PK6-B5, hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK6-B6-01 , PK6-B6-02, PK6-B6-03, PK6-B6-04, PK6-B6-05, PK6-B6-06, PK6-B6-07, PK6-B6-08, PK6-B6-09 und PK6-B6-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden gemäß DIN EN ISO 3167 genormte Prüfkörper vom Typ A der Machart PK7- B5, hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK7-B6-01 , PK7-B6-02, PK7-B6-03, PK7-B6-04, PK7-B6-05, PK7-B6-06, PK7-B6-07, PK7-B6-08, PK7-B6-09 und PK7-B6-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden gemäß DIN EN ISO 3167 genormte Prüfkörper vom Typ A der Machart PK8-B5, hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK8-B6-01 , PK8-B6-02, PK8-B6-03, PK8-B6-04, PK8-B6-05, PK8-B6-06, PK8-B6-07, PK8-B6-08, PK8-B6-09 und PK8-B6-10.

Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP1-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichs-Treppenstufenplatten VTP1- B6-01 , VTP1-B6-02, VTP1-B6-03, VTP1-B6-04, VTP1-B6-05, VTP1-B6-06, VTP1-B6-07, VTP1-B6-08, VTP1-B6-09 und VTP1-B6-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP2-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichs-Treppenstufenplatten VTP2-B6-01 , VTP2-B6-02, VTP2-B6-03, VTP2- B6-04, VTP2-B6-05, VTP2-B6-06, VTP2-B6-07, VTP2-B6-08, VTP2-B6-09 und VTP2-B6- 10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP3-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichs-Treppenstufenplatten VTP3-B6-01 , VTP3-B6-02, VTP3-B6-03, VTP3-B6-04, VTP3-B6-05, VTP3-B6-06, VTP3- B6-07, VTP3-B6-08, VTP3-B6-09 und VTP3-B6-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP4-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichs-Treppenstufenplatten VTP4-B6-01 , VTP4-B6-02, VTP4-B6- 03, VTP4-B6-04, VTP4-B6-05, VTP4-B6-06, VTP4-B6-07, VTP4-B6-08, VTP4-B6-09 und VTP4-B6-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP5-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichs-Treppenstufenplatten VTP5-B6-01 , VTP5-B6-02, VTP5-B6-03, VTP5-B6-04, VTP5-B6-05, VTP5-B6- 06, VTP5-B6-07, VTP5-B6-08, VTP5-B6-09 und VTP5-B6-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP6- B5, hergestellt, nämlich die Vergleichs-Treppenstufenplatten VTP6-B6-01 , VTP6-B6-02, VTP6-B6-03, VTP6-B6-04, VTP6-B6-05, VTP6-B6-06, VTP6-B6-07, VTP6-B6-08, VTP6- B6-09 und VTP6-B6-10.

Sämtliche der in Beispiel B6 hergestellten Prüfkörper und Vergleichstreppenstufenplatten wurden bei 80°C über einen Zeitraum von 16 h im Trockenschrank getrocknet.

Anschließend wurden die Prüfkörper und Vergleichs-Treppenstufenplatten an der Raumluft auf Raumtemperatur abgekühlt. Dann wurde jeweils ein Prüfkörper jeder Machart und jeweils eine Vergleichs-Treppenstufenplatte jeder Machart jeweils einem Mitglied eines ungeschulten, aus zehn Personen bestehenden Sensorikpanels zur Bewertung vorgelegt. Im Blindversuch wurde von sämtlichen Mitgliedern des Sensorikpanels jeweils der Eigengeruch bewertet.

Der Eigengeruch der Prüfkörper wurde dabei jeweils deutlich positiver bewertet als der Eigengeruch der Vergleichs-Treppenstufenplatten. Der Eigengeruch der Treppenstufenplatten der Macharten VTP4-B5, VTP5-B5 und VTP6-B5 wurde dabei als am wenigsten positiv bewertet.

Beispiel B7: Farbbewertung nach der spritzgießtechnischen Verarbeitung

Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Treppenstufenplatten der Machart TP1-B5, hergestellt, nämlich die Treppenstufenplatten TP1-B7-01 , TP1-B7-02, TP1-B7-03, TP1-B7-04, TP1-B7-05, TP1-B7-06, TP1-B7-07, TP1-B7-08, TP1-B7-09 und TP1-B7-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Treppenstufenplatten der Machart TP2-B5, hergestellt, nämlich die Treppenstufenplatten TP2-B7-01 , TP2-B7-02, TP2-B7-03, TP2-B7-04, TP2-B7-05, TP2-B7-06, TP2-B7-07, TP2-B7-08, TP2- B7-09 und TP2-B7-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Treppenstufenplatten der Machart TP3-B5, hergestellt, nämlich die Treppenstufenplatten TP3- B7-01 , TP3-B7-02, TP3-B7-03, TP3-B7-04, TP3-B7-05, TP3-B7-06, TP3-B7-07, TP3-B7- 08, TP3-B7-09 und TP3-B7-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Treppenstufenplatten der Machart TP4-B5, hergestellt, nämlich die Treppenstufenplatten TP4-B7-01 , TP4-B7-02, TP4-B7-03, TP4-B7-04, TP4-B7-05, TP4-B7-06, TP4-B7-07, TP4- B7-08, TP4-B7-09 und TP4-B7-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Treppenstufenplatten der Machart TP5-B5, hergestellt, nämlich die Treppenstufenplatten TP5-B7-01 , TP5-B7-02, TP5-B7-03, TP5-B7-04, TP5-B7-05, TP5-B7-06, TP5-B7- 07, TP5-B7-08, TP5-B7-09 und TP5-B7-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Treppenstufenplatten der Machart TP6-B5, hergestellt, nämlich die Treppenstufenplatten TP6-B7-01 , TP6-B7-02, TP6-B7-03, TP6-B7-04, TP6-B7-05, TP6-B7-06, TP6-B7-07, TP6-B7-08, TP6-B7-09 und TP6-B7-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Treppenstufenplatten der Machart TP7-B5, hergestellt, nämlich die Treppenstufenplatten TP7-B7-01 , TP7-B7-02, TP7-B7-03, TP7-B7-04, TP7-B7-05, TP7-B7-06, TP7-B7-07, TP7-B7-08, TP7-B7-09 und TP7-B7-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Treppenstufenplatten der Machart TP8-B5, hergestellt, nämlich die Treppenstufenplatten TP8-B7-01 , TP8-B7-02, TP8-B7-03, TP8-B7-04, TP8-B7-05, TP8-B7-06, TP8-B7-07, TP8-B7-08, TP8-B7-09 und TP8-B7-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Treppenstufenplatten der Machart TP9-B5, hergestellt, nämlich die T reppenstufenplatten TP9-B7-01 , TP9-B7-02, TP9-B7-03, TP9-B7- 04, TP9-B7-05, TP9-B7-06, TP9-B7-07, TP9-B7-08, TP9-B7-09 und TP9-B7-10.

Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP1-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichs-Treppenstufenplatten VTP1- B7-01 , VTP1-B7-02, VTP1-B7-03, VTP1-B7-04, VTP1-B7-05, VTP1-B7-06, VTP1-B7-07, VTP1-B7-08, VTP1-B7-09 und VTP1-B7-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP2-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichs-Treppenstufenplatten VTP2-B7-01 , VTP2-B7-02, VTP2-B7-03, VTP2- B7-04, VTP2-B7-05, VTP2-B7-06, VTP2-B7-07, VTP2-B7-08, VTP2-B7-09 und VTP2-B7- 10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP3-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichs-Treppenstufenplatten VTP3-B7-01 , VTP3-B7-02, VTP3-B7-03, VTP3-B7-04, VTP3-B7-05, VTP3-B7-06, VTP3- B7-07, VTP3-B7-08, VTP3-B7-09 und VTP3-B7-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP4-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichs-Treppenstufenplatten VTP4-B7-01 , VTP4-B7-02, VTP4-B7- 03, VTP4-B7-04, VTP4-B7-05, VTP4-B7-06, VTP4-B7-07, VTP4-B7-08, VTP4-B7-09 und VTP4-B7-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP5-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichs-Treppenstufenplatten VTP5-B7-01 , VTP5-B7-02, VTP5-B7-03, VTP5-B7-04, VTP5-B7-05, VTP5-B7- 06, VTP5-B7-07, VTP5-B7-08, VTP5-B7-09 und VTP5-B7-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichs-Treppenstufenplatten der Machart VTP6- B5, hergestellt, nämlich die Vergleichs-Treppenstufenplatten VTP6-B7-01 , VTP6-B7-02, VTP6-B7-03, VTP6-B7-04, VTP6-B7-05, VTP6-B7-06, VTP6-B7-07, VTP6-B7-08, VTP6- B7-09 und VTP6-B7-10.

Sämtliche der in Beispiel B7 hergestellten Treppenstufenplatten und Vergleichstreppenstufenplatten wurden bei 80°C über einen Zeitraum von 16 h im Trockenschrank getrocknet.

Anschließend wurden die Treppenstufenplatten und Vergleichs-Treppenstufenplatten an der Raumluft auf Raumtemperatur abgekühlt. Dann wurde jeweils eine Treppenstufenplatte jeder Machart und jeweils eine Vergleichs-Treppenstufenplatte jeder Machart jeweils einem Mitglied eines ungeschulten, aus zehn Personen bestehenden Panels zur Bewertung vorgelegt. Im Blindversuch wurde die auf dem Gebiet dervorliegenden Erfindung häufig erwünschte und als positiv wahrgenommene Helligkeit des Farbeindrucks bewertet.

Dabei wurde die Helligkeit des Farbeindrucks der erfindungsgemäßen Treppenstufen platten im Mittel deutlich positiver bewertet als derjenige der Vergleichs-Treppenstufenplatten.

Eigene Versuche haben zudem gezeigt, dass die erfindungsgemäßen Treppenstufenplatten der Macharten TP1-B5, TP2-B5, TP 3-B5, TP4-B5, TP5-B5, TP6-B5, TP7-B5, TP8-B5 und TP9-B5 in herkömmlichen Druckverfahren sowohl mit brauner als auch mit schwarzer Tinte mit sehr gutem Kontrast bedruckbar waren. Die Untersuchungen der Bedruckbarkeit der hergestellten Vergleichs-Treppenstufenplatten führte in allen Fällen zu weniger vorteilhaften Ergebnissen.

Beispiel B8 - Bestimmung der Schmelze-Massefließrate (MFR)

Gemäß den Rezepturen R1 , R2, R3, R4, R5, R6, R7, R8 und R9 in obiger Tabelle 7 wurden jeweils gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B3, Abschnitt 3-1 , Haferkomposit- Granulate hergestellt.

Dabei wurde mit der Rezeptur R1 ein Haferkomposit-Granulat G1-B8 erhalten; mit der Rezeptur R2 wurde ein Haferkomposit-Granulat G2-B8 erhalten; mit der Rezeptur R3 wurde ein Haferkomposit-Granulat G3-B8 erhalten; mit der Rezeptur R4 wurde ein Haferkomposit-Granulat G4-B8 erhalten; mit der Rezeptur R5 wurde ein Haferkomposit-Granulat G5- B8 erhalten; mit der Rezeptur R6 wurde ein Haferkomposit-Granulat G6-B8 erhalten; mit der Rezeptur R7 wurde ein Haferkomposit-Granulat G7-B8 erhalten; mit der Rezeptur R8 wurde ein Haferkomposit-Granulat G8-B8 erhalten; mit der Rezeptur R9 wurde ein Haferkomposit-Granulat G4-B9 erhalten.

Jeweils wurden die Haferkomposit-Granulate unmittelbar nach dem Granulieren sofort in einen Trockenschrank überführt und dort über einen Zeitraum von 16 h bei 80° C getrocknet. Dann wurden sie dem Trockenschrank entnommen und unmittelbar im Anschluss in einer Spritzgussmaschine vom Typ KraussMaffei KM 50-180 AX zu gemäß DIN EN ISO 3167 genormten Prüfkörpern vom Typ A sowie zu Treppenstufenplatten verarbeitet.

Gemäß den Vergleichsrezepturen VR1 , VR2 und VR3 in obiger Tabelle 8 wurden jeweils gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B3, Abschnitt 3-2, Vergleichs-Granulate hergestellt.

Dabei wurde mit der Vergleichsrezeptur VR1 ein Vergleichs-Granulat VG1-B8 erhalten; mit der Vergleichsrezeptur VR2 wurde ein Vergleichs-Granulat VG2-B8 erhalten; mit der Vergleichsrezeptur VR3 wurde ein Vergleichs-Granulat VG3-B8 erhalten.

Jeweils wurden die Haferkomposit-Granulate und die Vergleichs-Granulate unmittelbar nach dem Granulieren sofort in einen Trockenschrank überführt und dort über einen Zeitraum von 16 h bei 80° C getrocknet.

Für in Beispiel B8 hergestellte Haferkomposit-Granulate und für in Beispiel B8 hergestellte Vergleichs-Granulate wurden Schmelze-Massefließrate (MFR) gemäß Verfahren B der DIN EN ISO 1133-1 :2011 bestimmt; dabei wurde jeweils eine Belastung von 5 kg und eine Prüftemperatur von 190°C gewählt. Es wurde jeweils ein vorgegebener Kolbenweg im Sinne des Punktes 12 g) für Verfahren B der DIN EN ISO 1133-1 :2011 von 2 mm gewählt.

Für Haferkomposit-Granulat G1-B8 resultierten Einzelmesswerte für die Schmelze-Masse- fließrate (MFR), bestimmt gemäß Verfahren B der DIN EN ISO 1133-1 :2011 , im Bereich von 1 ,0 g/10min bis 14 g/10min.

Für Haferkomposit-Granulat G2-B8 resultierten Einzelmesswerte für die Schmelze-Masse- fließrate (MFR), bestimmt gemäß Verfahren B der DIN EN ISO 1133-1 :2011 , im Bereich von 0,1 g/10min bis 6,5 g/10min. Für Haferkomposit-Granulat G3-B8 resultierten Einzelmesswerte für die Schmelze-Masse- fließrate (MFR), bestimmt gemäß Verfahren B der DIN EN ISO 1133-1 :2011 , im Bereich von 0,01 g/10min bis 4,5 g/10min.

Für Haferkomposit-Granulat G4-B8 resultierten Einzelmesswerte für die Schmelze-Masse- fließrate (MFR), bestimmt gemäß Verfahren B der DIN EN ISO 1133-1 :2011 , im Bereich von 1 ,0 g/10min bis 12 g/10min.

Für Haferkomposit-Granulat G5-B8 resultierten Einzelmesswerte für die Schmelze-Masse- fließrate (MFR), bestimmt gemäß Verfahren B der DIN EN ISO 1133-1 :2011 , im Bereich von 0,5 g/10min bis 4 g/10min.

Für Haferkomposit-Granulat G6-B8 resultierten Einzelmesswerte für die Schmelze-Masse- fließrate (MFR), bestimmt gemäß Verfahren B der DIN EN ISO 1133-1 :2011 , im Bereich von 0,02 g/10min bis 2,0 g/10min.

Für Haferkomposit-Granulat G7-B8 resultierten Einzelmesswerte für die Schmelze-Masse- fließrate (MFR), bestimmt gemäß Verfahren B der DIN EN ISO 1133-1 :2011 , im Bereich von 1 ,0 g/10min bis 2,5 g/10min.

Für Haferkomposit-Granulat G8-B8 resultierten Einzelmesswerte für die Schmelze-Masse- fließrate (MFR), bestimmt gemäß Verfahren B der DIN EN ISO 1133-1 :2011 , im Bereich von 0,1 g/10min bis 2,0 g/10min.

Für Haferkomposit-Granulat G9-B8 resultierten Einzelmesswerte für die Schmelze-Masse- fließrate (MFR), bestimmt gemäß Verfahren B der DIN EN ISO 1133-1 :2011 , im Bereich von 0,08 g/10min bis 1 ,5 g/10min.

Entsprechende Messwerte werden auf dem Gebiet der vorliegenden Erfindung als in vielen Fällen besonders vorteilhaft empfunden. Beispiel B9: Dichtebestimmung

Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK1-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK1-B9-01 , PK1-B9-02, PK1-B9-03, PK1-B9-04 und PK1-B9-05. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK2-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK2-B9-01 , PK2-B9-02, PK2-B9-03, PK2-B9-04 und PK2-B9-05. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK3-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK3-B9-01 , PK3-B9-02, PK3-B9-03, PK3-B9-04 und PK3-B9-05. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK4-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK4-B9-01 , PK4-B9-02, PK4-B9-03, PK4-B9-04 und PK4-B9-05.

Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK5-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK5-B9-01 , PK5-B9-02, PK5-B9-03, PK5-B9-04 und PK5-B9-05.

Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK6-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK6-B9-01 , PK6-B9-02, PK6-B9-03, PK6-B9-04 und PK6-B9-05.

Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK7-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK7-B9-01 , PK7-B9-02, PK7-B9-03, PK7-B9-04 und PK7-B9-05.

Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK8-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK8-B9-01 , PK8-B9-02, PK8-B9-03, PK8-B9-04 und PK8-B9-05.

Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK9-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK9-B9-01 , PK9-B9-02, PK9-B9-03, PK9-B9-04 und PK9-B9-05.

Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK1-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichsprüfkörper VPK1-B9-01 , VPK1-B9- 02, VPK1-B9-03, VPK1-B9-04, VPK1-B9-05. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK2-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichsprüfkörper VPK2-B9-01 , VPK2-B9-02, VPK2-B9-03, VPK2-B9-04, VPK2-B9-05. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK3-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichsprüfkörper VPK3-B9-01 , VPK3-B9- 02, VPK3-B9-03, VPK3-B9-04, VPK3-B9-05.

Die Dichte der in Beispiel B9 hergestellten Prüfkörper und die Dichte der in Beispiel B9 hergestellten Vergleichsprüfkörper wurde gemäß Verfahren A (Eintauchverfahren) der DIN EN ISO 1183-1 :2019 bestimmt. Als Eintauchflüssigkeit im Sinne des Punktes 5.1 .2 der DIN EN ISO 1183-1 :2019 wurde frisch deionisiertes Wasser verwendet, dem ein Anteil von 0,1 % Ethanol als Benetzungsmittel zur Unterstützung beim Abtrennen von Luftbläschen zugesetzt wurde; die Temperatur der Eintauchflüssigkeit betrug 27°C ± 2°C. Eine Korrektur hinsichtlich des Luftauftriebs wurde nicht vorgenommen. Zu jeder Probe wurden 5 Einzelmessungen an voneinander verschiedenen Prüfkörpern bzw. Vergleichsprüfkörpern jeweils gleicher Zusammensetzung durchgeführt.

Die Dichte der Prüfkörper der Machart PK1-B5, PK2-B5 und PK3-B5 lag jeweils im Bereich von 1 ,0 g/cm ³ bis 1 ,3 g/cm ³ .

Die Dichte der Prüfkörper der Machart PK4-B5, PK5-B5 und PK6-B5 lag jeweils im Bereich von 1 ,0 g/cm ³ bis 1 ,3 g/cm ³ .

Die Dichte der Prüfkörper der Machart PK7-B5, PK8-B5 und PK9-B5 lag jeweils im Bereich von 1 ,2 g/cm ³ bis 1 ,4 g/cm ³ .

Die Dichte der untersuchten Vergleichsprüfkörper der Macharten VPK1-B5, VPK2-B5 und VPK3-B5 lag jeweils im Bereich von 1 ,3 g/cm ³ bis 1 ,4 g/cm ³ .

Beispiel B10: Bestimmung der Zugeigenschaften

Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK1-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK1-B10-01 , PK1-B10-02, PK1-B10-03, PK1-B10-04, PK1-B10-05, PK1- B10-06, PK1-B10-07, PK1-B10-08, PK1-B10-09 und PK1-B10-10. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK2-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK2-B10- 01 , PK2-B10-02, PK2-B10-03, PK2-B10-04, PK2-B10-05, PK2-B10-06, PK2-B10-07, PK2- B10-08, PK2-B10-09 und PK2-B10-10. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK3-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK3-B10-01 , PK3-B10-02, PK3-B10- 03, PK3-B10-04, PK3-B10-05, PK3-B10-06, PK3-B10-07, PK3-B10-08, PK3-B10-09 und PK3-B10-10. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK4-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK4-B10-01 , PK4-B10-02, PK4-B10-03, PK4-B10-04, PK4- B10-05, PK4-B10-06, PK4-B10-07, PK4-B10-08, PK4-B10-09 und PK4-B10-10. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK5-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK5-B10-01 , PK5-B10-02, PK5-B10-03, PK5-B10-04, PK5-B10-05, PK5-B10-06, PK5-B10-07, PK5-B10-08, PK5-B10-09 und PK5-B10-10. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK6-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK6-B10-01 , PK6- B10-02, PK6-B10-03, PK6-B10-04, PK6-B10-05, PK6-B10-06, PK6-B10-07, PK6-B10-08, PK6-B10-09 und PK6-B10-10. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK7-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK7-B10-01 , PK7-B10-02, PK7-B10-03, PK7- B10-04, PK7-B10-05, PK7-B10-06, PK7-B10-07, PK7-B10-08, PK7-B10-09 und PK7-B10- 10. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK8-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK8-B10-01 , PK8-B10-02, PK8-B10-03, PK8-B10-04, PK8-B10-05, PK8-B10-06, PK8-B10-07, PK8-B10-08, PK8-B10-09 und PK8-B10-10. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK9-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK9-B10-01 , PK9-B10-02, PK9-B10-03, PK9-B10-04, PK9-B10-05, PK9-B10-06, PK9- B10-07, PK9-B10-08, PK9-B10-09 und PK9-B10-10.

Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK1-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichsprüfkörper VPK1-B10-01 , VPK1- B10-02, VPK1-B10-03, VPK1-B10-04, VPK1-B10-05, VPK1-B10-06, VPK1-B10-07, VPK1- B10-08, VPK1 -B10-09 und VPK1 -B10-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK2-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichsprüfkörper VPK2-B10-01 , VPK2-B10-02, VPK2-B10-03, VPK2-B10-04, VPK2-B10- 05, VPK2-B10-06, VPK2-B10-07, VPK2-B10-08, VPK2-B10-09 und VPK2-B10-10. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK3-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichsprüfkörper VPK3-B10-01 , VPK3-B10-02, VPK3-B10-03, VPK3-B10-04, VPK3-B10-05, VPK3-B10-06, VPK3-B10-07, VPK3-B10-08, VPK3-B10-09, VPK3-B10-10.

Die Zugeigenschaften der in Beispiel B10 hergestellten Prüfkörper und die Zugeigenschaften der in Beispiel B10 hergestellten Vergleichsprüfkörper wurden gemäß DIN EN ISO 527- 2:2012 bestimmt.

Bestimmt wurden der Zugmodul, die Zugfestigkeit, die Zugdehnung und die Abmessungen der verwendeten Probenkörper jeweils gemäß DIN EN ISO 527-2:2012.

Die Bestimmung der Zugeigenschaften erfolgte auf einem Gerät vom Typ Zwick Roell Z020 und mit einem Pneumatik-Probenhalter vom Typ 8497 30 kN. Die Kraftmessdose betrug 20 kN. Die Prüfgeschwindigkeit betrug 1 mm/min für die Ermittlung des Kennwertes im elastischen Bereich und 50 mm/min für Ermittlung des Kennwertes im plastischen Bereich. Die Einspannlänge bei Startposition lag bei 115,00 mm und die Messlänge betrug 75 mm. Jeweils wurden die Probekörper bei 23 °C Raumtemperatur und 23°C Proben örpertemperatur und bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % eingesetzt.

Die Werte für die Zugfestigkeit der Prüfkörper der Machart PK1 -B5 lagen jeweils im Bereich von 20 MPa bis 55 MPa.

Die Werte für die Zugfestigkeit der Prüfkörper der Machart PK2-B5 lagen jeweils im Bereich von 19 MPa bis 54 MPa.

Die Werte für die Zugfestigkeit der Prüfkörper der Machart PK3-B5 lagen jeweils im Bereich von 17 MPa bis 34 MPa.

Die Werte für die Zugfestigkeit der Prüfkörper der Machart PK4-B5 lagen jeweils im Bereich von 18 MPa bis 31 MPa.

Die Werte für die Zugfestigkeit der Prüfkörper der Machart PK5-B5 lagen jeweils im Bereich von 17 MPa bis 27 MPa.

Die Werte für die Zugfestigkeit der Prüfkörper der Machart PK6-B5 lagen jeweils im Bereich von 11 MPa bis 21 MPa.

Die Werte für die Zugfestigkeit der Prüfkörper der Machart PK7-B5 lagen jeweils im Bereich von 18 MPa bis 43 MPa.

Die Werte für die Zugfestigkeit der Prüfkörper der Machart PK8-B5 lagen jeweils im Bereich von 16 MPa bis 41 MPa.

Die Werte für die Zugfestigkeit der Prüfkörper der Machart PK9-B5 lagen jeweils im Bereich von 13 MPa bis 31 MPa.

Die Werte für den Zugmodul der Prüfkörper der Machart PK1-B5 lagen jeweils im Bereich von 1700 MPa bis 5300 MPa.

Die Werte für den Zugmodul der Prüfkörper der Machart PK2-B5 lagen jeweils im Bereich von 1800 MPa bis 5900 MPa. Die Werte für den Zugmodul der Prüfkörper der Machart PK3-B5 lagen jeweils im Bereich von 2500 MPa bis 7000 MPa.

Die Werte für den Zugmodul der Prüfkörper der Machart PK4-B5 lagen jeweils im Bereich von 1000 MPa bis 3000 MPa.

Die Werte für den Zugmodul der Prüfkörper der Machart PK5-B5 lagen jeweils im Bereich von 3200 MPa bis 4500 MPa.

Die Werte für den Zugmodul der Prüfkörper der Machart PK6-B5 lagen jeweils im Bereich von 2600 MPa bis 6500 MPa.

Die Werte für den Zugmodul der Prüfkörper der Machart PK7-B5 lagen jeweils im Bereich von 900 MPa bis 6400 MPa.

Die Werte für den Zugmodul der Prüfkörper der Machart PK8-B5 lagen jeweils im Bereich von 1600 MPa bis 7000 MPa.

Die Werte für den Zugmodul der Prüfkörper der Machart PK9-B5 lagen jeweils im Bereich von 1800 MPa bis 7500 MPa.

Die Werte für die Zugdehnung der Prüfkörper der Machart PK1 -B5 lagen jeweils im Bereich von 1 ,5 % bis 2,5 %.

Die Werte für die Zugdehnung der Prüfkörper der Machart PK2-B5 lagen jeweils im Bereich von 1 ,0 % bis 1 ,8 %.

Die Werte für die Zugdehnung der Prüfkörper der Machart PK3-B5 lagen jeweils im Bereich von 0,8 % bis 1 ,5 %.

Die Werte für die Zugdehnung der Prüfkörper der Machart PK4-B5 lagen jeweils im Bereich von 1 ,0 % bis 2,5 %.

Die Werte für die Zugdehnung der Prüfkörper der Machart PK5-B5 lagen jeweils im Bereich von 0,9 % bis 3,0 %.

Die Werte für die Zugdehnung der Prüfkörper der Machart PK6-B5 lagen jeweils im Bereich von 0,7 % bis 2,8 %. Die Werte für die Zugdehnung der Prüfkörper der Machart PK7-B5 lagen jeweils im Bereich von 1 ,2 % bis 3,0 %.

Die Werte für die Zugdehnung der Prüfkörper der Machart PK8-B5 lagen jeweils im Bereich von 0,3 % bis 2,5 %. Die Werte für die Zugdehnung der Prüfkörper der Machart PK9-B5 lagen jeweils im Bereich von 0,2 % bis 1 ,5 %.

Die Werte zu den Vergleichsprüfkörpern sind in den Tabellen 10, 11 und 12 angegeben. Tabelle 10: Bestimmung der Zugeigenschaften an Vergleichsprüfkörpern der Machart VPK1-B5

Beispiel B11 : Bestimmung der Biegeeigenschaften

Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK1-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK1 -B11 -01 , PK1 -B11 -02, PK1 -B11 -03, PK1 -B11 -04 und PK1 -B11 -05. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK2-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK2-B11-01 , PK2-B11-02, PK2-B11-03, PK2-B11-04 und PK2-B11-05. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK3-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK3-B11-01 , PK3-B11-02, PK3-B11-03, PK3-B11-04 und PK3-B11-05. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK4-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK4-B11-01 , PK4-B11-02, PK4-B11-03, PK4-B11-04 und PK4-B11-05. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK5-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK5-B11-01 , PK5-B11-02, PK5-B11-03, PK5-B11-04 und PK5-B11-05. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK6-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK6-B11-01 , PK6-B11-02, PK6-B11-03, PK6-B11-04 und PK6-B11-05. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK7-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK7-B11-01 , PK7-B11-02, PK7-B11-03, PK7-B11-04 und PK7-B11-05. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK8-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK8-B11-01 , PK8-B11-02, PK8-B11-03, PK8-B11-04 und PK8-B11-05. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK9-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK9-B11-01 , PK9-B11-02, PK9-B11-03, PK9-B11-04 und PK9-B11-05.

Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK1-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichsprüfkörper VPK1-B11-01 , VPK1- B11-02, VPK1-B11-03, VPK1-B11-04 und VPK1-B11-05. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK2-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichsprüfkörper VPK2-B11-01 , VPK2-B11-02, VPK2-B11-03, VPK2-B11-04 und VPK2-B11 -05. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK3-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichsprüfkörper VPK3-B11- 01 , VPK3-B11-02, VPK3-B11-03, VPK3-B11-04 und VPK3-B11-05.

Die Biegeeigenschaften der in Beispiel B11 hergestellten Prüfkörper und die Biegeeigenschaften der in Beispiel B1 1 hergestellten Vergleichsprüfkörper wurden gemäß Verfahren A der DIN EN ISO 178:2019 ermittelt, mit einer Vorkraft von 0,1 MPa und einer Prüfgeschwindigkeit von 2 mm/min.

Die Bestimmung der Biegeeigenschaften erfolgte auf einem Gerät vom Typ Zwick Roell Z2,5kN TN. Die Kraftmessdose betrug 2,5 kN. Der Auflagerabstand betrug 64 mm. Ein Probenauflager mit einem Radius von 5mm wurde verwendet. Jeweils wurden die Probekörper bei 23 °C Raumtemperatur und 23°C Probenkörpertemperatur und bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % eingesetzt.

Bestimmt wurde jeweils gemäß Verfahren A der DIN EN ISO 178:2019 mit den vorstehend angegebenen Parametern. Zudem wurde die aufgewandte Maxi mal kraft und die Abmessungen der verwendeten Probenkörper bestimmt.

Die Werte für die Biegefestigkeit der Prüfkörper der Machart PK1-B5 lagen jeweils im Bereich von 36 MPa bis 65 MPa.

Die Werte für die Biegefestigkeit der Prüfkörper der Machart PK2-B5 lagen jeweils im Bereich von 27 MPa bis 56 MPa.

Die Werte für die Biegefestigkeit der Prüfkörper der Machart PK3-B5 lagen jeweils im Bereich von 25 MPa bis 46 MPa.

Die Werte für die Biegefestigkeit der Prüfkörper der Machart PK4-B5 lagen jeweils im Bereich von 18 MPa bis 40 MPa.

Die Werte für die Biegefestigkeit der Prüfkörper der Machart PK5-B5 lagen jeweils im Bereich von 20 MPa bis 36 MPa.

Die Werte für die Biegefestigkeit der Prüfkörper der Machart PK6-B5 lagen jeweils im Bereich von 17 MPa bis 44 MPa.

Die Werte für die Biegefestigkeit der Prüfkörper der Machart PK7-B5 lagen jeweils im Bereich von 42 MPa bis 75 MPa.

Die Werte für die Biegefestigkeit der Prüfkörper der Machart PK8-B5 lagen jeweils im Bereich von 30 MPa bis 46 MPa.

Die Werte für die Biegefestigkeit der Prüfkörper der Machart PK9-B5 lagen jeweils im Bereich von 20 MPa bis 35 MPa. Die Werte für den Biege-Elastizitätsmodul der Prüfkörper der Machart PK1-B5 lagen jeweils im Bereich von 1700 MPa bis 4800 MPa.

Die Werte für den Biege-Elastizitätsmodul der Prüfkörper der Machart PK2-B5 lagen jeweils im Bereich von 2100 MPa bis 5500 MPa.

Die Werte für den Biege-Elastizitätsmodul der Prüfkörper der Machart PK3-B5 lagen jeweils im Bereich von 3800 MPa bis 6100 MPa.

Die Werte für den Biege-Elastizitätsmodul der Prüfkörper der Machart PK4-B5 lagen jeweils im Bereich von 1000 MPa bis 3800 MPa.

Die Werte für den Biege-Elastizitätsmodul der Prüfkörper der Machart PK5-B5 lagen jeweils im Bereich von 2000 MPa bis 3300 MPa.

Die Werte für den Biege-Elastizitätsmodul der Prüfkörper der Machart PK6-B5 lagen jeweils im Bereich von 1800 MPa bis 4800 MPa.

Die Werte für den Biege-Elastizitätsmodul der Prüfkörper der Machart PK7-B5 lagen jeweils im Bereich von 3000 MPa bis 5800 MPa.

Die Werte für den Biege-Elastizitätsmodul der Prüfkörper der Machart PK8-B5 lagen jeweils im Bereich von 2400 MPa bis 3500 MPa.

Die Werte für den Biege-Elastizitätsmodul der Prüfkörper der Machart PK9-B5 lagen jeweils im Bereich von 1900 MPa bis 3500 MPa.

Die Werte für die Biegedehnung der Prüfkörper der Machart PK1-B5 lagen jeweils im Bereich von 2,0 % bis 2,5 %.

Die Werte für die Biegedehnung der Prüfkörper der Machart PK2-B5 lagen jeweils im Bereich von 1 ,2 % bis 2,0 %. Die Werte für die Biegedehnung der Prüfkörper der Machart PK3-B5 lagen jeweils im Bereich von 0,7 % bis 1 ,8 %.

Die Werte für die Biegedehnung der Prüfkörper der Machart PK4-B5 lagen jeweils im Bereich von 1 ,8 % bis 2,6 %. Die Werte für die Biegedehnung der Prüfkörper der Machart PK5-B5 lagen jeweils im Bereich von 1 ,0 % bis 2,0 %.

Die Werte für die Biegedehnung der Prüfkörper der Machart PK6-B5 lagen jeweils im Bereich von 0,8 % bis 1 ,9 %.

Die Werte für die Biegedehnung der Prüfkörper der Machart PK7-B5 lagen jeweils im Be- reich von 1 ,5 % bis 3,0 %.

Die Werte für die Biegedehnung der Prüfkörper der Machart PK8-B5 lagen jeweils im Bereich von 1 ,0 % bis 2,5 %.

Die Werte für die Biegedehnung der Prüfkörper der Machart PK9-B5 lagen jeweils im Bereich von 1 ,0 % bis 2,0 %. Die Werte zu den Vergleichsprüfkörpern sind in Tabelle 13 angegeben.

Beispiel B12: Bestimmung der Charpy-Schlagzähigkeit von ungekerbten Probekörpern

Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK1-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK1-B12-01 , PK1-B12-02, PK1-B12-03, PK1-B12-04, PK1-B12-05, PK1- B12-06, PK1-B12-07, PK1-B12-08, PK1-B12-09, PK1-B12-10, PK1-B12-11 und PK1-B12- 12. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK2-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK2-B12-01 , PK2-B12-02, PK2-B12-03, PK2-B12-04, PK2-B12-05, PK2-B12-06, PK2-B12-07, PK2-B12-08, PK2-B12-09, PK2-B12-10, PK2-B12-11 und PK2- B12-12. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK3-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK3-B12-01 , PK3-B12-02, PK3-B12-03, PK3-B12-04, PK3-B12-05, PK3-B12-06, PK3-B12-07, PK3-B12-08, PK3-B12-09, PK3-B12-10, PK3-B12-11 und PK3- B12-12. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK4-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK4-B12-01 , PK4-B12-02, PK4-B12-03, PK4-B12-04, PK4-B12-05, PK4-B12-06, PK4-B12-07, PK4-B12-08, PK4-B12-09, PK4-B12-10, PK4-B12-11 und PK4- B12-12. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK5-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK5-B12-01 , PK5-B12-02, PK5-B12-03, PK5-B12-04, PK5-B12-05, PK5-B12-06, PK5-B12-07, PK5-B12-08, PK5-B12-09, PK5-B12-10, PK5-B12-11 und PK5- B12-12. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK6-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK6-B12-01 , PK6-B12-02, PK6-B12-03, PK6-B12-04, PK6-B12-05, PK6-B12-06, PK6-B12-07, PK6-B12-08, PK6-B12-09, PK6-B12-10, PK6-B12-11 und PK6- B12-12. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK7-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK7-B12-01 , PK7-B12-02, PK7-B12-03, PK7-B12-04, PK7-B12-05, PK7-B12-06, PK7-B12-07, PK7-B12-08, PK7-B12-09, PK7-B12-10, PK7-B12-11 und PK7- B12-12. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK8-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK8-B12-01 , PK8-B12-02, PK8-B12-03, PK8-B12-04, PK8-B12-05, PK8-B12-06, PK8-B12-07, PK8-B12-08, PK8-B12-09, PK8-B12-10, PK8-B12-11 und PK8- B12-12. Gemäß obigem Beispiel B5 wurden Prüfkörper der Machart PK9-B5 hergestellt, nämlich die Prüfkörper PK9-B12-01 , PK9-B12-02, PK9-B12-03, PK9-B12-04, PK9-B12-05, PK9-B12-06, PK9-B12-07, PK9-B12-08, PK9-B12-09, PK9-B12-10, PK9-B12-11 und PK9- B12-12.

Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK1-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichsprüfkörper VPK1-B12-01 , VPK1- B12-02, VPK1-B12-03, VPK1-B12-04, VPK1-B12-05, VPK1-B12-06, VPK1-B12-07, VPK1- B12-08, VPK1-B12-09, VPK1-B12-10, VPK1-B12-11 und VPK1-B12-12. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK2-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichsprüfkörper VPK2-B12-01 , VPK2-B12-02, VPK2-B12-03, VPK2-B12-04, VPK2-B12-05, VPK2-B12-06, VPK2-B12-07, VPK2-B12-08, VPK2-B12-09, VPK2-B12-10, VPK2-B12-11 und VPK2-B12-12. Gemäß der Vorgehensweise in obigem Beispiel B5 wurden Vergleichsprüfkörper der Machart VPK3-B5, hergestellt, nämlich die Vergleichsprüfkörper VPK3-B12-01 , VPK3-B12-02, VPK3-B12-03, VPK3-B12-04, VPK3- B12-05, VPK3-B12-06, VPK3-B12-07, VPK3-B12-08, VPK3-B12-09, VPK3-B12-10, VPK3- B12-11 und VPK3-B12-12.

Die Charpy-Schlagzähigkeit der in Beispiel B10 bzw. B12 hergestellten Prüfkörper und die Charpy-Schlagzähigkeit der in Beispiel B10 bzw. B12 hergestellten Vergleichsprüfkörper wurde gemäß DIN EN ISO 179-1 :2010 nach dem Verfahren ISO 179-1/1 eU bestimmt. Dazu wurden die Prüfkörper Typ A gemäß DIN EN ISO 3167:2014 Punkt 3 auf 80 mm +/- 2 mm gekürzt und anschließend eingesetzt. Die Bestimmung der Charpy-Schlagzähigkeit von ungekerbten Prüfkörpern bzw. Probekörpern wurde auf einem Gerät vom Typ Zwick Roell HIT 25P durchgeführt. Das Nenn-Arbeitsvermögen des Pendels lag bei 5 Joule. Jeweils wurden die Probekörper bei 23 °C Raumtemperatur und 23 °C Probenkörpertempe- ratur und bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % eingesetzt.

„Ec“ bedeutet die korrigierte Arbeit (in Joule), die aufgenommen wird, um den Probekörper zu brechen. Die Bezeichnung „C“ für die Versagensart hat die Bedeutung gemäß DIN EN ISO 179-1 :2010, nämlich, dass ein vollständiger Bruch, einschließlich Scharnierbruch eingetreten ist.

Die Werte für die Charpy-Schlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK1 -B5 lagen jeweils im Bereich von 10 kJ/m ² bis 40 kJ/m ² .

Die Werte für die Charpy-Schlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK2-B5 lagen jeweils im Bereich von 20 kJ/m ² bis 70 kJ/m ² .

Die Werte für die Charpy-Schlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK3-B5 lagen jeweils im Bereich von 15 kJ/m ² bis 56 kJ/m ² . Die Werte für die Charpy-Schlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK4-B5 lagen jeweils im Bereich von 10 kJ/m ² bis 42 kJ/m ² .

Die Werte für die Charpy-Schlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK5-B5 lagen jeweils im Bereich von 20 kJ/m ² bis 60 kJ/m ² .

Die Werte für die Charpy-Schlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK6-B5 lagen jeweils im Bereich von 14 kJ/m ² bis 50 kJ/m ² .

Die Werte für die Charpy-Schlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK7-B5 lagen jeweils im Bereich von 10 kJ/m ² bis 33 kJ/m ² .

Die Werte für die Charpy-Schlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK8-B5 lagen jeweils im Bereich von 12 kJ/m ² bis 35 kJ/m ² .

Die Werte für die Charpy-Schlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK9-B5 lagen jeweils im Bereich von 15 kJ/m ² bis 30 kJ/m ² .

Die Werte für die Kerbschlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK1 -B5 lagen jeweils im Bereich von 7 kJ/m ² bis 23 kJ/m ² .

Die Werte für die Kerbschlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK2-B5 lagen jeweils im Bereich von 14 kJ/m ² bis 27 kJ/m ² .

Die Werte für die Kerbschlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK3-B5 lagen jeweils im Bereich von 10 kJ/m ² bis 24 kJ/m ² .

Die Werte für die Kerbschlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK4-B5 lagen jeweils im Bereich von 7 kJ/m ² bis 26 kJ/m ² .

Die Werte für die Kerbschlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK5-B5 lagen jeweils im Bereich von 12 kJ/m ² bis 30 kJ/m ² .

Die Werte für die Kerbschlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK6-B5 lagen jeweils im Bereich von 12 kJ/m ² bis 25 kJ/m ² . Die Werte für die Kerbschlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK7-B5 lagen jeweils im Bereich von 4 kJ/m ² bis 22 kJ/m ² .

Die Werte für die Kerbschlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK8-B5 lagen jeweils im Bereich von 10 kJ/m ² bis 25 kJ/m ² . Die Werte für die Kerbschlagzähigkeit der Prüfkörper der Machart PK9-B5 lagen jeweils im Bereich von 9 kJ/m ² bis 22 kJ/m ² .