Titre : Recombineur catalytique de dihydrogène Domaine technique

La présente invention concerne les dispositifs de recombinaison de dihydrogène par voie catalytique, encore appelés « recombineurs catalytiques ».

Technique antérieure

La présence de dihydrogène gazeux s’avère dangereuse dans certaines situations (enceintes nucléaires, batteries, piles à combustible, fabrication d’hydrogène, stockage, transport ou distribution d’hydrogène, traitement d’eau par électrolyse...) et des recombineurs catalytiques ont été proposés pour réduire la concentration en dihydrogène en provoquant sa recombinaison à l’oxygène environnant.

La plupart des recombineurs catalytiques connus comportent des plaques métalliques recouvertes d’un matériau catalytique, disposées parallèlement les unes aux autres dans un bâti de support.

De tels recombineurs présentent des inconvénients.

Tout d’abord, la surface réactive est relativement faible par rapport au volume occupé, ce qui les rend assez encombrants et peu pratiques à installer. Cet inconvénient est majeur lorsqu’on cherche à équiper des installations nucléaires déjà existantes et sur lesquelles des améliorations de sûreté sont demandées par les autorités et les exploitants, car il devient difficile d’installer des recombineurs dans les endroits les plus pertinents vis-à-vis de potentielles accumulations de poches de dihydrogène si ces endroits sont déjà très encombrés de matériels.

Ensuite, les plaques sont susceptibles de se déformer en cas de séisme, ce qui peut modifier les caractéristiques d’écoulement gazeux entre les plaques et les rendre moins efficaces.

Enfin, de tels recombineurs ne permettent pas de modifier facilement la composition du matériau catalytique, pour l’adapter au mieux à l’environnement dans lequel le recombineur est utilisé.

La demande FR2999442 décrit un dispositif comportant un catalyseur en nid d’abeilles pour la recombinaison passive de l’hydrogène. La structure en nid d’abeilles est autoportante, étant formée par un feuillard métallique gaufré enroulé sur lui-même, ce feuillard étant recouvert d’un matériau catalytique, par exemple du platine et du palladium sur alumine. Dans un exemple, deux catalyseurs en nid d’abeilles sont utilisés, le premier étant disposé dans un conduit de large section formé par un bâti de support des catalyseurs, le second dans une cheminée de moindre section surplombant le premier. Dans un autre exemple, les deux catalyseurs sont disposés concentriquement sur des supports métalliques, et présentent des compositions différentes en termes de matériaux catalytiques. Un moyen de chauffage peut être intégré au bâti comportant les catalyseurs.

Le brevet KR101312857B 1 décrit un recombineur passif comportant un support céramique en nid d’abeilles revêtu d’un matériau catalytique, et disposé dans un tiroir mobile relativement à un bâti de support. La présence du tiroir permet d’extraire facilement le support céramique pour des opérations d’inspection ou de maintenance.

La demande JP H02 1377 03 divulgue un recombineur catalytique comportant plusieurs blocs empilés et comportant un substrat en nid d’abeille dont les mailles peuvent être de taille variée d’un bloc à l’autre.

Exposé de l’invention

Il existe un besoin pour perfectionner encore les recombineurs catalytiques de dihydrogène, notamment afin d’améliorer leurs performances et faciliter leur adaptation à un environnement donné.

L’invention s’applique aussi bien aux recombineurs passifs qu’actifs.

Par « passif » il faut comprendre qu’aucune action extérieure n’est nécessaire pour obtenir la recombinaison du dihydrogène, et l’entrée du mélange gazeux se fait sans apport d’énergie extérieure, l’écoulement étant obtenu par convection naturelle, en particulier sous l’effet d’un gradient de température entrée-sortie. Dans un recombineur « actif », une action extérieure est exercée pour forcer le débit gazeux à l’entrée, par exemple la présence d’un ventilateur ou d’une turbine.

Résumé de l’invention

L’invention vise à répondre au besoin rappelé ci-dessus, et elle y parvient grâce à un recombineur catalytique de dihydrogène, comportant : Au moins un premier bloc catalytique d’un substrat alvéolaire, de préférence en un matériau peu conducteur de la chaleur, notamment une céramique, porteur d’un premier revêtement catalytique, au moins un deuxième bloc catalytique d’un substrat alvéolaire, de préférence en un matériau peu conducteur de la chaleur, notamment une céramique, porteur d’un deuxième revêtement catalytique, ce deuxième bloc étant avantageusement de même section que le premier, une structure de support des blocs l’un au-dessus de l’autre et/ou l’un à côté de l’autre.

Par « matériau peu conducteur de la chaleur » on désigne un matériau de conductivité thermique inférieure ou égale à 20 Wm^K ¹ à 20°C, mieux inférieure ou égale à 10 Wm^K ¹ , encore mieux inférieure ou égale à 7,5 Wm^K ¹ , par exemple comprise entre 0,5 et 7,5 Wm-'K ¹ .

Le substrat assure au bloc sa tenue mécanique et sa cohésion interne. Pour le premier et/ou le second bloc, le revêtement catalytique correspondant peut être présent au moins sur la surface interne des alvéoles, voire exclusivement sur celle-ci. Lorsque le revêtement catalytique est présent uniquement sur la surface interne des alvéoles, la surface latérale extérieure du bloc est dépourvue de revêtement catalytique. Cela peut permettre d’éviter d’exposer directement le matériau d’un châssis de support du bloc à la réaction se produisant au niveau du matériau catalytique.

La structure de support peut présenter un corps définissant un conduit à l’intérieur duquel les blocs sont placés.

L’invention présente de multiples avantages.

Tout d’abord, la structure alvéolaire des blocs permet une forte densité volumique de catalyseur, grâce à une surface d’échange importante par unité de volume.

Le revêtement catalytique qui est situé de préférence à l’intérieur du bloc, sur la surface des alvéoles, est de fait protégé de tout risque de dégradation lors des manipulations ou lors de contacts inopinés avec le bloc.

Le fait que les blocs présentent la même section confère à l’ensemble un aspect modulaire qui facilite l’interchangeabilité des blocs catalytiques en fonction par exemple de la nature du ou des catalyseurs présents, afin d’adapter au mieux le recombineur aux conditions d’utilisation et optimiser ses performances, par exemple afin de recombiner le plus possible ou le moins possible de dihydrogène en entrée, selon la température d’amorçage recherchée.

En particulier, l’agencement des blocs peut viser à obtenir une température d’amorçage plus basse en entrée. L’interchangeabilité des blocs permet de les disposer selon un ordre ou un autre afin de privilégier une température d’amorçage plus ou moins élevée.

De plus, on peut facilement disposer d’un stock de blocs catalytiques présentant des propriétés différentes, du fait de l’emploi de catalyseurs différents et/ou utilisés en des quantités différentes, et réaliser à partir de ce stock les combinaisons les plus adaptées à tel ou tel environnement.

Le caractère modulaire peut également permettre, le cas échéant, d’utiliser un nombre plus ou moins grand de blocs catalytiques au sein du recombineur, et des blocs catalytiques plus ou moins épais. L’invention permet une facilité d’intervention pour remplacer un seul bloc, et facilite la modularité/adaptabilité du recombineur vis-à-vis d’un dégagement de dihydrogène plus important dans le volume à protéger. Il suffit par exemple d’augmenter la surface frontale exposée à l’écoulement pour autoriser une plus grande quantité de dihydrogène à pénétrer dans le recombineur en ayant un seul modèle de bloc catalytique.

De préférence, la structure de support maintient les blocs les uns au-dessus des autres.

De préférence, le substrat présente des propriétés réfractaires, ce qui permet l’utilisation du recombineur dans une ambiance haute température en situation d’exploitation normale (c’est-à-dire avant l’amorçage de la réaction catalytique correspondant à l’arrivée de dihydrogène).

Un autre intérêt du caractère réfractaire est qu’il est possible d’envisager le recours à des matériaux organiques (par exemple des matières plastiques techniques) dont la température d’emploi est plus limitée que celle du métal, pour réaliser la structure du bâti du recombineur. Enfin, la rigidité du substrat diminue le risque de modification de la section des canaux d’écoulement en cas de séisme, comparativement aux recombineurs classiques à plaques.

De préférence, la structure de support comporte des châssis supportant les blocs catalytiques et agencés pour permettre une extraction individuelle de chacun des châssis indépendamment du ou des autres châssis. Chaque châssis comporte par exemple un cadre inférieur sur lequel sont posés les blocs, ce cadre étant prolongé vers le haut par au moins deux montants opposés, entre lesquels les blocs sont reçus. Au moins une platine de fixation peut se raccorder au cadre, pour permettre la fixation du châssis au corps du recombineur. De préférence, cette platine présente des trous oblongs verticaux permettant un réglage de la position verticale du châssis au sein du corps du recombineur. La structure de support peut également comporter un cadre supérieur, qui est fixé dans le corps du recombineur au-dessus des blocs et les maintient en appui contre le cadre inférieur. Ce cadre supérieur peut être solidaire d’une platine de fixation sur le corps du recombineur. Cette platine peut présenter des trous oblongs verticaux permettant un réglage de la hauteur du cadre supérieur dans le corps du recombineur.

Au moins un passage pour un écoulement gazeux ascendant peut être ménagé entre les blocs et le corps du recombineur, notamment un ascendant gazeux généré de manière passive, de manière à créer par effet Venturi une aspiration à travers les blocs. On peut de cette manière encourager une circulation gazeuse tendant à faciliter l’amorçage de la réaction, par exemple. L’effet Venturi est également particulièrement intéressant pour des conditions de fonctionnement dites « actives », c’est-à-dire avec un écoulement forcé à traiter généré par exemple par un ventilateur ou une turbine, car la vitesse d’écoulement est dans ce cas plus élevée et ajustable.

Dans un exemple de mise en œuvre de l’invention, on fixe à l’intérieur du corps au moins deux châssis sur chacune de deux faces opposées du corps du recombineur, en ménageant un intervalle entre les châssis à la fois entre ceux fixés à une même face et entre ceux qui sont sur des faces opposées. On a par exemple quatre châssis qui occupent sensiblement toute la section intérieure du corps tout en laissant un espace entre eux et entre les châssis et les faces du corps autres que les deux faces sur lesquelles les châssis sont fixés.

Chaque substrat présente de préférence une structure à canaux parallèles, et diverses sections de canaux sont possibles, par exemple des sections en hexagone, ou de forme autre, par exemple circulaire ou polygonale non hexagonale, par exemple carrée.

La forme générale des blocs peut être variable, par exemple carrée, rectangulaire, cylindrique ou autre, en vue de face, pour s’adapter à des conditions d’environnement et/ou d’écoulement différents.

Les différents blocs peuvent être obtenus par extrusion ou par coulée dans une matrice, avec la même section transversale mais avec des épaisseurs qui peuvent varier, le cas échéant, d’un bloc à l’autre. Au sein du recombineur, les différents blocs catalytiques successifs disposés à des hauteurs différentes peuvent avoir la même épaisseur ou non.

A titre d’exemple non limitatif, les premier et deuxième revêtements catalytiques peuvent différer au moins par la nature du catalyseur. Ainsi, on peut utiliser un bloc catalytique d’entrée qui comporte un catalyseur permettant un amorçage de la réaction à une température plus basse, et au moins un bloc catalytique disposé au-dessus de celui-ci et qui comporte un catalyseur nécessitant une température plus élevée pour agir. Les premier et deuxième revêtements peuvent différer au moins par la quantité de catalyseur, et/ou par la nature du catalyseur.

Les premier et deuxième blocs peuvent avoir des épaisseurs différentes, comme mentionné plus haut. Un bloc plus mince peut alors comporter une quantité de catalyseur plus faible, par exemple.

Le recombineur peut comporter un organe de chauffage situé à proximité de l’un des blocs au moins. Par exemple, le recombineur comporte au moins une piste résistive chauffante déposée sur l’un des substrats au moins. Cela peut permettre par exemple d’atteindre plus facilement ou rapidement la température d’amorçage nécessaire pour le fonctionnement du recombineur. Cette piste résistive est par exemple déposée par impression d’une encre électriquement conductrice.

Le recombineur peut comporter au moins un capteur de température pour mesurer la température à proximité de l’un au moins des blocs. Le recombineur peut comporter un nombre plus ou moins grand de blocs catalytiques, et par exemple au moins trois blocs catalytiques disposés les uns au-dessus des autres, chacun d’eux de nature, composition et/ou géométrie différente, le nombre de blocs catalytiques et la diversité de leurs caractéristiques au sein du même recombineur n’étant pas limités.

La structure de support peut être configurée pour être suspendue au sein de l’enceinte à protéger, et peut comporter à cet effet des suspensions en partie supérieure. Ces suspensions peuvent être réglables en hauteur, le cas échéant, étant par exemple télescopiques. En variante, la structure de support est configurée pour être fixée à une paroi latérale de l’enceinte à équiper par l’intermédiaire d’une potence.

La structure de support peut comporter une trémie en partie inférieure, par exemple de section comprise entre 0,1 et lm ² . La section d’entrée peut être de forme rectangulaire, par exemple avec des côtés de dimensions comprises pour l’un entre 0,2 et 0,4 m et pour l’autre entre 0,4 et 0,6m (ces dimensions ne constituant qu’un exemple et n’étant nullement limitatives).

La structure de support peut présenter un conduit vertical formant cheminée, les blocs catalytiques étant disposés au-dessus de la trémie et à l’entrée de ce conduit formant cheminée. Ce dernier peut être maintenu par les suspensions précitées.

La géométrie « monolithique » du substrat, associée à la nature du matériau (de préférence à la fois rigide et léger) présente l’avantage de pouvoir réaliser des blocs peu épais et de grandes dimensions (par exemple lm par lm, et avec une épaisseur 1 à 20 fois plus faible, allant de 5 à 10 cm par exemple).

Cette souplesse dans la réalisation des blocs permet d’envisager des applications où les blocs sont réalisés sous la forme de panneaux pour revêtir des parois d’enceintes de grands volumes (par exemple enceintes de réacteurs, ...) exposées à un dégagement de dihydrogène.

L’invention a ainsi encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un panneau monolithique de recombinaison catalytique de dihydrogène, notamment réalisé avec un substrat alvéolaire peu conducteur de la chaleur, de préférence en céramique, caractérisé par le fait qu’il présente une épaisseur de 1 à 20 fois plus faible que sa plus grande dimension, mieux de 5 à 20 fois plus faible, encore mieux de 10 à 20 fois plus faible, la plus grande dimension étant par exemple supérieure ou égale à 0,5m, mieux à 0,75m, encore mieux à lm. Le panneau peut se présenter sous la forme d’une dalle de forme généralement carrée ou rectangulaire, avec un grand côté mesurant par exemple plus de 0,5m, mieux plus de 0,75m, encore mieux lm ou plus. L’épaisseur d’un tel panneau est de préférence au moins cinq et mieux au moins dix fois plus faible que le côté de la dalle, étant de préférence comprise entre 5 et 10cm.

L’invention a encore pour objet une enceinte, notamment de réacteur, dont la paroi est tapissée au moins partiellement par de tels panneaux.

Brève description des dessins

L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel :

[Fig 1] La figure 1 représente de manière schématique, en perspective, un exemple de recombineur catalytique selon l’invention,

[Fig 2] la figure 2 illustre le fonctionnement du recombineur,

[Fig 3] la figure 3 représente isolément, de manière schématique et partielle, un exemple de moyens de support des blocs catalytiques à l’intérieur du corps du recombineur, [Fig 4] la figure 4 représente isolément, en perspective, un exemple de bloc catalytique,

[Fig 5] la figure 5 représente le bloc de la figure 4 en vue de face,

[Fig 6] la figure 6 représente isolément le châssis des moyens de support de la figure 3,

[Fig 7] la figure 7 est une vue éclatée, schématique et partielle, d’une variante de recombineur,

[Fig 8] la figure 8 est une vue schématique, en perspective, d’une variante de recombineur, les moyens de support des blocs catalytiques apparaissant en transparence, [Fig 9] la figure 9 est une section transversale du recombineur de la figure 8, [Fig 10] la figure 10 illustre le démontage des moyens de support des blocs,

[Fig 11] la figure 11 représente de manière partielle et schématique un exemple de piste résistive présente sur le substrat d’un bloc catalytique, et [Fig 12] la figure 12 représente de manière schématique et partielle un capteur de température monté à proximité d’un bloc catalytique.

Description détaillée

Sur les figures, les différents éléments constitutifs du recombineur n’ont pas toujours été représentés à l’échelle et avec le respect des proportions relatives, dans un souci de clarté.

On a représenté sur les figures 1 et 2 un premier exemple de recombineur 1 selon l’invention.

Ce recombineur 1 comporte une structure de support de blocs catalytiques, qui peut être agencée pour être suspendue dans l’enceinte à protéger, et peut comporter à cet effet en partie supérieure un ensemble de suspensions 2, comme illustré. Ces suspensions 2 sont par exemple réglables en hauteur.

Dans des variantes (non illustrées), le recombineur 1 est agencé pour une fixation murale, pour être suspendu à une potence ou pour être posé au sol.

Dans l’exemple illustré, le recombineur 1 comporte un corps 3 logeant les blocs catalytiques, comme détaillé plus loin, surmonté d’un conduit 4 formant cheminée, se raccordant à son extrémité supérieure aux suspensions 2.

Le corps 3 peut se raccorder inférieurement à une trémie 5, comme illustré, ouverte vers le bas.

En fonctionnement, l’hydrogène est aspiré de façon passive par la trémie 5 et une combustion catalytique se produit avec l’oxygène de l’air, qui produit de la vapeur d’eau, laquelle sort par l’extrémité supérieure du conduit 4, comme illustré. Les flèches montrent sur la figure 2 le sens d’écoulement préférentiel résultant d’une circulation naturelle provoquée par le gradient de température consécutif au caractère exothermique de la réaction catalytique.

Les blocs catalytiques peuvent être supportés de diverses façons au sein du recombineur.

Dans l’exemple de la figure 3, le corps 3 loge deux châssis 21 de support des blocs.

Chaque châssis 21 comporte des grilles 23 haute et basse (la grille basse étant non apparente sur la figure 3), supportées par des cadres respectifs 24 et 28, lesquels sont reliés entre eux par des colonnes verticales 25, comme illustré notamment à la figure 6. Trois blocs catalytiques 30a, 30b et 30c sont par exemple disposés entre les grilles 23 et 24 de chaque châssis 21, comme illustré sur la figure 3.

On a représenté isolément aux figures 4 et 5 un exemple de bloc catalytique 30.

Ce dernier comporte un substrat 31 en céramique, traversé par une pluralité de canaux parallèles 32 (encore appelés alvéoles), par exemple chacun de section carrée, comme illustré.

Tous les blocs 30a, 30b et 30c peuvent être réalisés à partir de l’extrusion d’un même substrat en céramique, par exemple en cordiérite (conductivité thermique de Tordre de 3 Wm^K ¹ à 25°C), et ainsi présenter la même section transversale.

Le substrat 31 des blocs est revêtu d’un catalyseur, par exemple un ou plusieurs métaux tels que Pt, Pd, Rh, ..., au niveau des canaux 32.

Chaque châssis 21 peut comporter des montants 26, qui s’étendent sur une partie au moins de la hauteur des blocs 30. Ces montants 26 sont par exemple réalisés d’une seule pièce en métal avec le cadre 24 de support de la grille inférieure, comme visible sur la figure 5.

Le cadre de support de la grille haute 23 peut être raccordé sur un bord à une platine de fixation 27, permettant d’accrocher le châssis 21 au corps 3, par exemple à l’aide de vis non représentées.

Dans la variante illustrée à la figure 7, les suspensions 2 sont agencées pour se fixer sur le côté du conduit 4, par exemple sur deux côtés opposés comme illustré, et non plus à son extrémité supérieure.

Dans la variante illustrée sur les figures 8 à 10, le recombineur 1 comporte un corps 3 formant conduit, qui loge par exemple quatre châssis de support 21 disposés dans la section selon deux rangées de deux.

Chaque châssis 21 comporte par exemple un cadre inférieur 24 de support des blocs et deux montants opposés 26 prolongeant le cadre 24 vers le haut, entre lesquels les blocs 30a, 30b et 30c sont logés. La hauteur des montants 26 dans cet exemple est inférieure aux hauteurs cumulées des trois blocs, de telle sorte que le bloc supérieur 30c n’est que partiellement logé entre les montants 26.

Le cadre 24 se raccorde à une platine de fixation 37, qui s’étend vers le bas. Cette platine 37 présente des trous oblongs verticaux 40, qui permettent un réglage de la hauteur du châssis 21 dans le corps 3, comme illustré par les flèches sur la figure 8.

Des cadres 38 tenus par des platines 39 sont fixés au-dessus des châssis 21, pour maintenir les blocs en place entre les montants 26 vis-à-vis de secousses verticales, par exemple. Ces platines 39 présentent des perçages oblongs verticaux 40 tout comme les platines 37, permettant de régler leur position dans le corps 3, de manière à maintenir les blocs calés axialement entre les cadres 24 et 38. Ces derniers peuvent porter des grilles, le cas échéant.

Les platines 37 et 39 servant au maintien d’un même ensemble de blocs catalytiques sont fixées sur une même face 3a ou 3b du corps 3, comme visible sur la figure 9 notamment.

Les dimensions des blocs et des châssis 21 peuvent être choisies de telle sorte qu’il subsiste des passages 45 sur les trois côtés libres de chaque châssis 21, à l’extérieur des blocs, comme illustré sur la figure 9. Un tel maintien des blocs 30a, 30b et 30c à l’intérieur du recombineur permet à la fois une circulation gazeuse à travers les blocs et une circulation à l’extérieur des blocs, autour de ceux-ci à l’intérieur du corps 3. Une telle circulation peut favoriser la création d’un appel d’air à travers les blocs par effet Venturi dit de « trompe- injecteur », et améliorer l’amorçage de la réaction catalytique, par exemple.

Chaque châssis 21 peut être extrait indépendamment des trois autres, comme illustré à la figure 10, en démontant les vis qui maintiennent la platine inférieure 37 sur le corps 3.

Dans tous les exemples qui viennent d’être décrits en référence aux figures, les blocs catalytiques présentent avantageusement des propriétés catalytiques différentes ; par exemple, le bloc catalytique 30a d’entrée, le plus bas, présente un catalyseur permettant d’amorcer la réaction d’oxydation de l’hydrogène avec une température plus basse que les catalyseurs des autres blocs. La chaleur dégagée lors de l’oxydation réchauffe les blocs 30b et 30c situés au-dessus, ce qui permet d’utiliser pour ces blocs des catalyseurs nécessitant une température d’amorçage plus élevée, mais par exemple moins coûteux par ailleurs.

La taille et la forme des alvéoles des blocs catalytiques sera adaptée à l’objectif recherché, en termes notamment de pertes de charge hydraulique, vitesse d’écoulement, présence d’instrumentation éventuelle, ... Dans l’exemple illustré, les épaisseurs respectives e _a , e _b et e _c des blocs 30a, 30b et 30c sont égales, mais on peut utiliser des blocs d’épaisseurs différentes, voire disposer au sein d’un même casier des blocs ayant des épaisseurs qui sont par exemple moitié moindres que celle d’un autre bloc.

On peut utiliser pour réaliser le substrat des blocs tout matériau, notamment céramique, adapté.

Le catalyseur d’une formulation donnée peut être déposé partiellement ou en totalité sur les surfaces internes aux alvéoles du substrat.

Chaque bloc ou support de ce bloc peut être équipé d’une instrumentation dédiée et/ou d’un système de chauffage qui lui est propre, destiné par exemple à accélérer l’amorçage de la réaction catalytique à concentration de ¾ donnée. A titre d’exemple, on a illustré à la figure 12 le positionnement d’un capteur de température 120 à proximité d’un bloc 30.

Pour le chauffage d’un bloc, on peut avantageusement imprimer des pistes d’un conducteur électrique 110 sur le substrat 31 du bloc, afin de réaliser une résistance chauffante, comme illustré très schématiquement à la figure 11. En variante, une résistance chauffante est par exemple plaquée contre la face d’entrée du bloc catalytique inférieur.

Dans des variantes non illustrées, le recombineur 1 est réalisé avec un conduit formant cheminée de hauteur différente, voire sans un tel conduit.

La trémie 5 peut être réalisée avec une géométrie et un angle d’ouverture différent, et le recombineur peut être réalisé sans une telle trémie, le cas échéant.

Les blocs catalytiques 30 peuvent être maintenus autrement sans sortir du cadre de la présente invention.

Le recombineur peut avoir un caractère totalement passif, ne nécessitant pas l’apport d’énergie par une source d’énergie, par exemple sous forme électrique, pour commencer à fonctionner.

Dans des variantes non illustrées, dans l’objectif d’obtenir une amélioration du débit d’écoulement, en adéquation avec le taux de recombinaison catalytique permis par la densité élevée de catalyseur lié à l’agencement en cellules alvéolaires, le recombineur est associé à un actionneur tel qu’un extracteur (ventilateur, aspirateur ...) au niveau du conduit 4 formant cheminée par exemple.