Gehäuses

Der Gegenstand betrifft ein Kabelabdichtungsgehäuse sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Gehäuses

Im Bereich des Automobilbaus ist die .elektrische Verkabelung sicherheitsrelevant Da Fahrzeuge in der Regel sich verändernden Umweltbedingungen ausgesetzt sind, wie Regen, Spritzwasser, Streusalz, starken Temperatursch wankungen und dergleichen, sind elektrische Verbindungen, stets Fehlerquellen, insbesondere im Hinblick auf Kriechströme, Kurzschlüsse und/oder Korrosion. Insbesondere bei Batterieleitungen, welche ggf. auch dauerhaft mit dem Batteriepluspotenzial belegt sind, kann

Kontaktkorrosion durch die an der Leitung anliegende Spannung gefördert werden.

Verbindungen zwischen zwei elektrischen Leitungen werden in der Regel über einen Kabelschuh und/oder entsprechende Verschraubungen realisiert. Hierbei ist es wichtig, dass die Verbindungsstelle gegenüber eindringender Feuchtigkeit geschützt ist. Dies wird heutzutage in der Regel durch einen Schrumpfschlauch mit Innenkleber realisiert, welcher über die Verbindungsstelle gezogen ist und anschließend verschrumpft wird. Ein solcher Schrumpfschlauch, insbesondere in Verbindung mit silikonummantelten Kabeln, ist jedoch problematisch im Hinblick auf Längswasser, welches zwischen Schrumpfschlauch und Kabelisolation kriecht. Eine, vollständige Abdichtung ist hierbei kaum erreichbar.

Insbesondere bei Batteriekabeln oder anderen Hochvoltanwendungen in der Kraftfahrzeugindustrie ist auch die sogenannte Wattiefe ein relevantes Kriterium. Fahrzeuge können nur bis zu einer bestimmten Tiefe in Wasser eintauchen. Diese Tiefe nennt sich Wattiefe. Eine Unterflurverlegung von Batterieleitungen führt dazu, dass die Kabel ggf. unterhalb der Wattiefe des Fahrzeugs liegen. Insbesondere besteht die Gefahr, dass beim. Eintauchen von unterflurverlegten elektrischen Leitungen in Wasser diese dauerhaft Schaden nehmen können.

Gerade eine Unterflurverlegung und/oder eine Verlegung im Außenbereich ist stets problematisch hinsichtlich eindringender Feuchtigkeit Durch die Elektrifizierung des Antriebsstrangs wird jedoch zunehmend eine Unterflurverlegung und/oder eine Verlegung im Außenbereich, insbesondere außerhalb der Fahrgastzelle durchgeführt. Hierbei und insbesondere bei Hochvoltanwendungen, insbesondere bei Spannungen ab 48V, insbesondere bei Spannungen über 300V, muss die Verbindung zwischen den Kabeln gegenüber eintretender Feuchtigkeit besonders gesichert werden.

Insbesondere muss verhindert werden, dass Längswasser Kriechströme oder Kurzschlüsse verursacht.

Insbesondere die Abdichtung von Mittenabgriffen, bei der mittig eines Hauptkabels ein Abzweigkabel abzweigt, ist die Isolation nur mit einem teuren Y- Schrumpfschlauch möglich und der Herstellungsaufwand zum Fädeln der Kabel in einen solchen ist enorm. Darüber hinaus ist die Dichtwirkung, insbesondere abhängig vom Isolationsmaterial der Kabel, teilweise unzureichend, insbesondere bei silikonummantelten Kabeln. Auch ist die zulässige Umgebungstemperatur für den Einsatz solcher Systeme ist durch die Schmelztemperatur des Innenklebers begrenzt.

Neben den teuren Schrumpfschläuchen besteht die Möglichkeit, die Verbindung mit Hilfe eines Gehäuses gegenüber Wasser zu schützen. Die Abdichtung des Gehäuses ist jedoch stets problematisch.

Dem Gegenstand lag daher die Aufgabe zugrunde, die Verbindung zwischen zumindest zwei elektrischen Leitungen innerhalb eines Kraftfahrzeugs gegenüber •Feuchtigkeit zu schützen. Diese Aufgabe wird durch ein Kabelabdichtungsgehäuse nach Anspruch 1 gelöst. Ein Kabelabdichtungsgehäuse kann auch als Abdichtungsgehäuse, Gehäuse, Umhausung oder dergleichen bezeichnet werden.

Zunächst wird ein zweiteiliges Gehäuse vorgeschlagen. Ein solches Gehäuse ist zumindest aus einem Oberteil und zumindest einem Unterteil gebildet. Die Begriffe oben und unten beschreiben die Relation der beiden Teile zueinander. Ein Oberteil kann auch als ein erstes Teil bezeichnet werden und ein Unterteil kann als ein zweites Teil bezeichnet werden. Ein Oberteil kann auch als ein zweites Teil bezeichnet werden und ein Unterteil kann als ein erstes Teil bezeichnet werden.

Oberteil und Unterteil können jeweils schalenförmig sein und im Fügezustand das Gehäuse bilden. Im Fügezustand ist innerhalb des Gehäuses die Verbindung zwischen zwei Kabeln oder einem Kabel und einem Anschlussbolzen oder einem anderen Anschlussteil gebildet. Ein Kabel kann ein Anschlusskabel oder ein Hauptkabel sein oder umgekehrt. Haupt- und Abzweigkabel sind Begriffe, um diese beiden Kabel sprachlich voneinander zu unterscheiden. Die Kabel selbst können im Wesentlichen gleich, identisch oder .ähnlich zueinander aufgebaut sein. Wenn von einem Abzweigkabel die Rede ist, so ist stets auch ein Anschlussteil, Anschlussbolzen, Anschlussstück, Anschlussfahne,- Verbindungssteil oder dergleichen mit gemeint. Gemeinsam ist diesen Teilen, dass sie elektrisch mit dem Hauptkabel verbindbar sind und zumindest ein elektrisch leitendes Teil, bevorzugt ummantelt von einem Isolationsmaterial, aus dem Gehäuse heraus geführt ist. Wenn von einem Hauptkabel die Rede ist, so ist stets auch ein Anschlussteil, Anschlussbolzen, Anschlussstück, Anschlussfahne, Verbindungssteil oder dergleichen mit gemeint. Gemeinsam ist diesen Teilen, dass sie elektrisch mit dem Anschlusskabel an einem Mittenabgriff verbindbar sind und zumindest zwei elektrisch leitende Teile, bevorzugt ummantelt von einem Isolationsmaterial, aus dem Gehäuse heraus geführt sind.

Die zweiteilige Gestaltung des Gehäuses, insbesondere aus Oberteil und Unterteil, hat den Vorteil, dass entlang des Kabelstrangs an jeder Stelle, also auch im Bereich eines

Mittenabgriffs, das Gehäuse angeordnet werden kann. Es kann an einer beliebigen Stelle entlang des Hauptkabels ein Mittenabgriff realisiert werden und dieser durch das gegenständliche Gehäuse abgedichtet werden.

Die vorherigen und nachfolgenden Ausführungen zur Naht und zum Spalt beziehen sich bevorzugt auf den Bereich der Kabeleinführung des Gehäuses. Insofern finden die nachfolgenden Merkmale, insbesondere im Bereich der Naht und des Spalts im Bereich der Kabeleinführung, auch als Öffnung bezeichnet, Anwendung. Jedoch können die Merkmale sich auch auf weitere, insbesondere alle Bereiche der Naht und den Spalt zwischen den Gehäuseteilen beziehen.

Der Vorteil des zweiteiligen Gehäuses besteht auch darin, dass nach dem Fügen des Hauptkabels mit dem Abzweigkabel diese Verbindung in das Unter-/ Oberteil eingelegt werden kann, anschließend das zweite Teil des Gehäuses aufgelegt wird und das so verschlossene Gehäuse abgedichtet wird. Ein aufwändiges Auffädeln der Verbindung in einen Y-Schrumpfschlauch entfällt.

Ein bereits vollständig konfektioniertes Kabel mit Hauptkabel und Abzweigkabel kann einfach in eine der beiden Teile des Gehäuses eingelegt werden, das Gehäuse kann dann durch Fügen dieses einen Teils mit dem anderen Teil des Gehäuses verschlossen werden und die beiden Teile können danach miteinander verschweißt werden.. Dabei ist von besonderem Interesse, dass eine Naht zwischen den beiden Gehäuseteilen dicht ist. Auch ist von besonderem Interesse, dass im Bereich der Kabeleinführung Längswasser nicht entlang der Naht zwischen den beiden Gehäuseteilen in das Gehäuse eindringt.

In dem Gehäuse ist zumindest eine als Kabeleinführung gebildete Öffnung, auch als Kabeleinführung bezeichnet. Die Öffnung dient zur Einführung des Kabels in das Gehäuse. Vorzugsweise ist die Öffnung in einem Bereich zwischen dem Oberteil und dem Unterteil gebildet Im Fügezustand des Gehäuses kann die Öffnung teilweise in dem Oberteil und teilweile in dem Unterteil liegen. Wird beispielsweise das Oberteil auf das Unterteil aufgesetzt, so liegen Seitenwände von Oberteil und Unterteil aneinander an. In einem Bereich einer Wand hat jeweils das Oberteil und das Unterteil eine Ausnehmung, die im Fügezustand des Gehäuses Teil der Öffnung bildet. Im Bereich dieser Öffnung wird das Kabel aus dem Gehäuse heraus- oder in das Gehäuse hineingeführt.

Die Naht zwischen den beiden Gehäuseteilen ist insbesondere im Bereich der inneren Mantelfläche der Kabeleinführung von besonderer Bedeutung. Die Kabel liegen mit ihrer Isolation unmittelbar an dem Dichtelement oder der inneren Mantelfläche des Gehäuses an Ist ein Dichtelement vorhanden, liegt dieses an der inneren Mantelfläche des Gehäuses an. Über einen in Längsrichtung des Kabels/des Dichtelements verlaufenden Spalt im Bereich der Naht könnte Feuchtigkeit in das Gehäuse eindringen. Daher ist es notwendig, dass ein solcher Spalt verhindert wird. Dies wird gegenständlich dadurch erreicht, dass der Spalt durch beim Verschweißen aufgeschmolzenes Material, insbesondere im Bereich dieser inneren Mantelfläche verfällt wird. Um sicherzustellen, dass der Spalt auch vollständig verschlossen ist, wird bevorzugt, wenn ein Wulst von aufgeschmolzenem Material über den Spalt hinaus bis in das Innere der. Kabeleinführung ragt.

Zur Abdichtung des Gehäuses wird nunmehr vorgeschlagen, dass im Fügezustand des Gehäuses aneinander anliegende Fügekanten von Oberteil und Unterteil miteinander verschweißt sind. Ober- und Unterteil sind dabei insbesondere feuchtigkeitsdicht, bevorzugt jedoch auch gasdicht, verschweißt. Ober- und Unterteil liegen mit ihren Fügekanten im gefügten Zustand unmittelbar aneinander an. Mittels Laserschweißen können die Materialien von Ober- und Unterteil aufgeschmolzen und so miteinander gefügt zu werden. Die Materialien sind insbesondere Kunststoffe, insbesondere Thermoplaste. Bevorzugt werden PA6 oder PA6.6 mit optionalem Glasfaseränteil zwischen 15-30% gew% oder vol% eingesetzt.

Die gegenständliche Kabelabdichtung eignet sich insbesondere für einen Kabelabzweig an einem Mittenabgriff eines Hauptkabels. Ein Hauptkabel kann an einem Mittenabgriff abisoliert sein. Beidseitig dieses abisolierten Bereichs erstreckt sich das Hauptkabel mit einem Isolationsmantel. Das-Material des Isolationsmantels des Hauptkabels und/oder des Abzweigkabels kann ein Silikon sein. Auch kann das Material des Isolationsmantel PVC sein. Für das Fügen der beiden Gehäuseteile verfügen Diese über einander zugewandten Fügeflächen. Es hat sich herausgestellt, dass es vorteilhaft ist, wenn eine erste Fügefläche eine ebene Fläche ist und die zweite Fügefläche eine Rippe aufweist. Die erste Fügefläche kann durch eine Stirnseite eines Rands eines der Gehäuseteile gebildet sein. Die erste Fügefläche verläuft bevorzugt senkrecht zu einer Außenwand und/oder einer Innenwand des Gehäuses.

Die zweite Fügefläche ist zunächst entsprechend der ersten Fügefläche an dem • anderen Gehäuseteil angeordnet. Im Unterschied zu der ersten Fügefläche ist die zweite Fügefläche jedoch nicht eben, sondern weist eine Rippe auf. Die Rippe ist ein Vorsprung an der Fügefläche. Die Rippe hat dabei bevorzugt einen rechteckigen Querschnitt. Die Rippe kann auch einen konischen Querschnitt aufweisen, insbesondere von der Wurzel hin zur Stirnwand konisch verjüngen.

In einem Querschnitt hat die erste Fügefläche eine größere Breite als die Stirnfläche der Rippe. Die Rippe liegt an der ersten Fügefläche mit ihrer Stirnfläche an. Seitlich der Seitenwände der Rippe erstreckt sich die erste Fügefläche in einem jeweils ebenen Bereich. An der inneren Seitenwand der Rippe erstreckt sich die erste Fügefläche bevorzugt vollständig eben bis hin zur Innenwand des Gehäuses; An der äußeren Seitenwand der Rippe erstreckt sich die erste Fügefläche ebenfalls bevorzugt ' vollständig eben bis hin zur Außenwand des Gehäuses. Es ist jedoch auch möglich, dass dort die erste Fügefläche in Richtung der zweiten Fügefläche in der Art eines Falz oder eines Kragens verspringt.

Die Rippe hat ausgehend von der zweiten Fügefläche zwei einander gegenüberliegende Seitenwände und eine Stirnwand. Die Seitenwände verlaufen bevorzugt parallel zueinander. Die Stirnwand verläuft bevorzugt senkrecht zu zumindest einer Seitenwand. Die Stirnwand der Rippe ist während des Fügens derersten Fügefläche zugewandt. Die Stirnwand der Rippe verläuft während des Fügens parallel zu der ersten Fügefläche. Die Rippe hat eine Höhe von weniger als 1cm, bevorzugt weniger als 2-5mm. Die Rippe hat bevorzugt eine Höhe von 1mm. Die Breite der Rippe, also der Abstand zwischen den Seitenwänden der Rippe beträgt bevorzugt dem Maß der Höhe der Rippe.

Die Rippe führt dazu, dass ein Spalt zwischen den beiden Fügeflächen entsteht. Die Rippe ist eine Art Abstandshalter zwischen den Fügeflächen. Legt an die erste Fügefläche an der Rippe an, so ist die Wurzel (der Grund) der Rippe von der anliegenden Fläche durch den Spalt beabstandet. Dieser Spalt muss verschlossen werden. Aus diesem Grunde wird vorgeschlagen, das Laserverschweißen ein der ersten Fläche zugewandter Bereich der Rippe aufgeschmolzen ist und aufgeschmolzenes Material der Rippe den Spalt zwischen den einander zugewandten Fügeflächen zumindest teilweise verfüllt. Bevorzugt wird das Material der Rippe durch den Laser erhitzt und aufgeschmolzen. Die Temperatur des aufgeschmolzenen Materials führt in der Folge zu einem Aufschmelzen des Materials der ersten Fügefläche im Bereich der Rippe. Somit schmilzt bevorzugt Material des ersten und des zweiten Teils auf, welches den Spalt verfüllt. Ferner kommt es durch das Aufschmelzen des Materials beider Fügeflächen dazu, dass nach dem Erkalten die beiden Gehäuseteile miteinander verschweißt sind.

Bei Laserverschweißen wird bevorzugt der Laser durch das Material des ersten Teils geführt. Insbesondere verläuft der Laserstrahl durch das Material des ersten Teils, tritt aus der ersten Fügefläche aus und trifft auf die Rippe, insbesondere die Stirnfläche der Rippe. Bevorzugt wird der Laser dabei entlang der Längsrichtung der Rippe geführt. Der Laser wird bevorzugt mehrfach mit einem räumlichen Versatz in radialer Richtung (also von innen nach außen oder von außen nach innen des Gehäuses) entlang der Längsrichtung der Rippe geführt. Der Laser wird in einer ausreichend kurzen Zeit mit dem Versatz über die Rippe geführt, dass er flächig das Material der Stirnfläche der Rippe aufschmilzt. Der Laser bestrahlt die Fläche quasi simultan, so dass man von einem Quasisimultanschweißen spricht.

Das Material des ersten Teils ist bevorzugt verschieden zu dem Material des zweiten Teils. Auch ist bevorzugt, denn der Schmelzpunkt des Materials des ersten Teils gleich dem Schmelzpunkt des Materials des zweiten Teils ist. Es ist auch möglich, dass das Material der Rippe von dem Material des ersten Fügeteils verschieden ist Es ist auch möglich, dass das Material der Rippe von dem Material des zweiten Fügeteils verschieden ist Bevorzugt sind Rippe und das zweite Fügeteil einstückig und/oder aus dem selben Material. Insbesondere hinsichtlich seiner optischen Eigenschaften unterscheidet sich das Material des ersten Teils und/oder der Rippe von dem Material des zweiten Teils. Insbesondere absorbiert das Material des zweiten Teils und/oder der Rippe die Strahlungsenergie des Lasers mehr, als das Material des ersten Teils. Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass durch das Laserverschweißen ein an der Rippe unmittelbar anliegender Bereich der ersten Fläche aufgeschmolzen ist und aufgeschmolzenes Material den Spalt zwischen den einander zugewandten Fügeflächen zumindest teilweise verfällt. Der Laserstrahl ist so eingestellt, dass er auf die Oberfläche der zweiten Fügefläche im Bereich der Rippe, insbesondere auf die Stirnfläche der Rippe auftrifft. Das Material der Rippe und/oder des zweiten Teils ist derart; dass die Strahlungsenergie des Laserstrahls ausreicht, das Material über seinen Schmelzpunkt / seine Schmelztemperatur bei Normaldruck zu erhitzen. Dabei wird bevorzugt die Schmelztemperatur nach weniger als 2 Sekunden, bevorzugt weniger als 1 Sekunde der Laserbestrahlung erreicht. Das Material schmilzt und verflüssigt sich. Das geschmolzene Material fließt in den durch die Rippe bedingten Spalt zwischen der ersten und der zweiten Fügefläche. Es versteht sich, dass nach dem Verschweißen der Spalt durch das geschmolzene und wieder verfestigte Material zumindest teilweise geschlossen ist. In dem Spalt befindet sich nach dem Verschweißen das geschmolzene Material. Dadurch, dass während des Schweißens eine Anpresskraft die beiden Teile aufeinander zu drückt, wird das aufgeschmolzene Material in den Spalt getrieben. Der Spalt verringert seine Breite durch das Abschmelzen des Materials der Rippe und die Anpresskraft.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass sich das aufgeschmolzene Material der ersten Fläche und das aufgeschmolzene Material der Rippe stoffschlüssig verbinden und den Spalt zwischen den einander zugewandten Fügeflächen zumindest teilweise verfällt. Durch den Energieeintrag des Lasers auf der zweiten Fügefläche erhitzt sich Diese. Die Temperatur kann ausreichend sein, dass auch der Schmelzpunkt des an der Rippe anliegenden Materials des ersten Fügeteils erreicht wird. Das Material des ersten Teils und des zweiten Teils wird somit im Bereich der Fügefläche aufgeschmolzen und die geschmolzenen Materialien verbinden sich zu einer Schmelze. Diese Schmelze fließt, wie oben beschrieben, in der Spalt.

Nachdem die Fügefläche nicht mehr mit dem Laserstrahl beaufschlagt wurde, erkaltet und erstarrt die Schmelze und das erste Teil ist mit dem zweiten Teil über die Schmelze stoffschlüssig verbunden.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass das aufgeschmolzene Material den Spalt zwischen den einander zugewandten Fügeflächen im Wesentlichen nur im Bereich einer inneren Wand des Gehäuses verfällt Die Geometrie der beiden Fügeflächen und die Anordnung der Rippe ist bevorzugt derart, dass die Schmelze den Spalt zwischen den einander zugewandten Fügeflächen nur im Bereich einer inneren Wand des Gehäuses verfällt. Die Rippe liegt innerhalb der zweiten Fügefläche mit einemj eweiligen Abstand ihrer Seitenwände zu einer Innenwand und einer Außenwand des Gehäuses sowie des ersten und des zweiten Teils. Die Anordnung ist so, dass das aufgeschmolzene Material (die Schmelze) bevorzugt und/oder zunächst in den zum Gehäuse innen liegenden Bereich des Spalts zwischen den beiden Teilen fließt. Dadurch wird dieser Spalt bevorzugt zunächst geschlossen. Insbesondere im Bereich der Öffnung erstreckt sich der Spalt in Längsrichtung der Öffnung ausgehend von der Außenwand hin zur Innenwand des Gehäuses parallel zur Rippe. Durch diesen Spaltkann Längswasser in das Innere des Gehäuses eindringen. Durch das beschriebene bevorzugte Verfüllen des Spalts in dem Innenbereich wird sichergestellt, dass dieser Bereich des Spalts sicher verschlossen wird. Es wird bevorzugt eine derartige Menge Material der Rippe und/oder des ersten Teils aufgeschmolzen, dass das Volumen der Schmelze zumindest gleich, bevorzugt größer als das Volumen des Spalts zwischen der inneren Seitenwand der Rippe und der Innenwand des Gehäuses liegt.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass ein durch das Laserverschweißen verursachter Setzweg der Rippe größer als 0,1mm, bevorzugt größer als 0,2mm ist und kleiner 0,5mm, bevorzugt kleiner 0,4mm ist Wie bereits ausgeführt, wird durch das Laserverschweißen das Material zumindest der Rippeaufgeschmolzen. Beim Laserverschweißen wird das erste Teil mit einer Kraft gegen das zweite Teil gedrückt. Die Kraft verläuft dabei winklig zu den Fügeflächen, insbesondere rechtwinklig. Durch die Kraft auf das Aufschmelzen setzt sich die Rippe um einen Setzweg. Es wird bevorzugt, wenn der Setzweg wie beschrieben eingestellt ist. Dadurch wird einerseits ausreichend Material aufgeschmolzen, um den Spalt ' ausreichend zu füllen und andererseits bleibt ein Teil der Rippe nicht aufgeschmolzen. Hierdurch wird sichergestellt, dass die Schmelze in der gewünschten Art und Weise in den Spalt fließt Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass in einem Querschnitt durch die zweite Fügefläche die Rippe außermittig, insbesondere in Richtung einer inneren Wand des, Gehäuses versetzt angeordnet ist, insbesondere dass ein Abstand einer inneren Seitenwand der Rippe zu einer inneren Wand des Gehäuses geringer ist, als ein Abstand einer äußeren Seitenwand der Rippe zu einer äußeren Wand des Gehäuses. Dadurch, dass die Rippe näher an der Innenwand des Gehäuses liegt als an der Außenwand, wird sichergestellt, dass das von der Rippe aufgeschmolzene Material den Spalt zwischen der Rippe und der Innenwand des Gehäuses vollständig verschließt.

Die beschriebene Anordnung ist bevorzugt im Bereich der Kabeleinführung.

Bevorzugt ist die Rippe im Bereich außerhalb der Kabeleinführung mittig oder sogar im umlaufenden Kragen der zweiten Fügefläche. Hierdurch wird die Zugänglichkeit für den Laser verbessert.

Es ist bevorzugt, wenn die Rippe im Bereich der Kabeleinführung außermittig nach innen versetzt angeordnet ist Ferner ist bevorzugt, wenn die Rippe im Bereich des restlichen Gehäuses, also im Bereich der nicht die Kabeleinführung betrifft, ebenfalls außermittig angeordnet ist, jedoch verschieden zum Bereich der Kabeleinführung. Insbesondere kann die Rippe dort nach außen versetzt sein. Im Bereich der Kabeleinführung ist die Anordnung hin zur Mitte vorteilhaft, um den Längsspalt abzudichten. Im Bereich entfernt von der Kabeleinführung ist die Anordnung nach außen versetzt, um eine außen liegenden Spalt zu schließen.

Der Laser trifft bevorzugt außermittig der Stirnfläche der Rippe auf diese Stirnfläche. Insbesondere trifft der Laser weitere zur Innenwand des Gehäuses liegend auf die Stirnfläche der Rippe. Die Rippe schmilzt somit zunächst in diesem innen liegenden Bereich auf und die Schmelze wird in Richtung der Innenwand des Gehäuses geleitet.

Der Laser wird bevorzugt in kurzer zeitlicher Abfolge über die gesamte Stirnfläche der Rippe geführt. Insbesondere wird der Laser quasisimultan entlang der Stirnfläche der Rippe geführt. Der Laser wird in kürzester zeitlicher Abfolge radial versetzt über die Stirnfläche geführt, so dass die gesamte Stirnfläche aufschmelzen kann.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass das durch das Laserverschweißen aufgeschmolzene Material den Spalt zwischen den Gehäuseteilen ausgehend von der Rippe hin zu einer inneren Wand der Gehäuses vollständig verfällt, insbesondere dass das aufgeschmolzene Material einen in das Innere des Gehäuses weisenden Wulst aufweist. Wie bereits beschrieben, ist der Bereich des Spalts zwischen der Rippe und der Innenwand des Gehäuses kritisch hinsichtlich der Längswasserdichtigkeit. Daher wird vorgeschlagen, ein derartiges Volumen aufzuschmelzen, dass der Spalt zumindest in diesem Bereich vollständig gefüllt ist. Insbesondere wird mehr Material aufgeschmolzen, so dass sich ein nach innen ragender Wulst an der Innenwand des Gehäuses, insbesondere im Bereich der Öffnung bildet Der Wulst ist jedoch nur derart klein, dass der nachfolgend beschriebene Dichtring eine ausreichende Abdichtung gewährleistet.

Der Dichtring wird bevorzugt ein besonders weiches und temperaturbeständiges Material sein. Hierbei sind bevorzugt Silikon oder Gummi im Einsatz. Die Isolation kann hingegen variieren. Typisch sind hier Silikon, PVC oder PUR. Denkbar sind auch EPDM, XLPE/XLPO, PA11/PA12. Beim Einsatz eines Isolationsmantels aus Silikon wird bevorzugt der Dichtring auch aus Silikon gebildet.

In dem abisolierten Bereich wird das blanke Metall der Kabelseele mit einem Abzweigkabel, bevorzugt mit seinem blanken Metall an einem ebenfalls abisolierten Ende mechanisch und elektrisch verbunden. Verbinden kann insbesondere kraftschlüssig, formschlüssig und/oder stoffschlüssig sein. Verbindung kann insbesondere vercrimpen, verlöten und/oder verschweißen umfassen. Das Abzweigkabel kann insbesondere als Splice gebildet sein.

Die beiden von dem abisolierten Mittenabgriff ausgehenden Kabelenden des Hauptkabels ragen aus zwei Öffnungen des Gehäuses heraus und das Ende zumindest eines Abzweigkabels, welches sich von dem Mittenabgriff weg erstreckt, ragt aus jeweils zumindest einer dritten Öffnung aus dem Gehäuse heraus. Es können auch mehr als 2 Kabel zu einen „Stern" verschweißt werden. Hintergrund wäre zum Beispiel, dass unterschiedliche Isolationsmaterialien in einem Leitungsstrang Anwendung finden. Somit ist ein anforderungsgerechter modularer Aufbau möglich.

Hauptkabel und Abzweigkabel können in einem ersten Verfahrensschritt miteinander verbunden werden. Hierbei kann beispielsweise zunächst mittig des Hauptkabels ein Bereich abisoliert werden. Auch kann ein Ende eines Abzweigkabels abisoliert werden. Auf das nach dem Abisolieren offen gelegte blanke Metall des Hauptkabels kann ein abisoliertes Ende eines Abzweigkabels gelegt werden. Haupt- und Abzweigkäbel können mit ihren metallischen Litzen miteinander verbunden werden. Dies ist beispielsweise mittels Ultraschallschweißen, Laserschweißen, Widerstandsschweißen, Reibschweißen oder dergleichen möglich.

Hauptkabel und Abzweigkabel können sowohl als Litzenleiter mit einer Vielzahl von Litzen als auch als Vollleiter mit nur einer Litze aus Vollmaterial gebildet sein.

Insbesondere kann das Hauptkabel auch als Flachleiterschiene gebildet sein, von der das Abzweigkabel abzweigt. Auch kann das Hauptkabel einen runden oder im Fall einer Flachleiterschiene eckigen Leiterquerschnitt aufweisen. Das Abzweigkabel kann bevorzugt einen runden Leiterquerschnitt aufweisen.

Nach dem Fügen der Kabel können diese in das Ober- oder Unterteil eingelegt werden und die Kabelstränge können in die hierfür vorgesehenen Ausnehmungen in den Seitenwänden eingesetzt werden. Anschließend kann das korrespondierende Ober-/ Unterteil aufgesetzt werden und jeweils mit den Ausnehmungen über den Kabelsträngen angeordnet werden. Die durch Ober- und Unterteil gebildeten Öffnungen umschließen umlaufend die Kabelstränge insbesondere die Isolationsmäntel der Kabel.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass die Kabel im Bereich einer jeweiligen Öffnung an dem Gehäuse isoliert angeordnet sind. Hierbei erfolgt eine Isolation dergestalt, dass ein Dichtring zwischen dem Isolationsmantel des Kabels und dem Gehäuse angeordnet wird. Eine innere Mandelfläche des Dichtrings liegt an dem Isolationsmantel des Kabels an und einer äußeren Mantelfläche des Dichtrings liegt an der Innenwand des Gehäuses im Bereich der Öffnung an.

Es bietet sich an, zunächst zwei Dichtringe auf das Hauptkabel aufzuziehen und beidseitig des Mittenabgriffes anzuordnen. Zuvor oder danach kann die Isolation des Mittenabgriffs entfernt werden. Auf das ebenfalls abisolierte Ende des Abzweigkabels kann ein weiterer Dichtring aufgeschoben werden. Dies kann auch vor oder nach dem Abisolieren erfolgen. Beim Entfernen der Isolation kann der Isolationsmantel beispielsweises mittels eines Lasers oder eines Messers aufgeschnitten werden. Der Dichtring ist dabei bevorzugt aus einem gegenüber dem Material des Gehäuses weicheren Kunststoff und kann als Weichkomponente bezeichnet werden. Der Dichtring ist insbesondere aus einem Elastomer, EPDM, Silikon oder Gummi.

Der Dichtring kann beispielsweise einen Kern aus einer Hartkomponente und äußere Mantelflächen aus der Weichkomponente gebildet sein. Die Weichkomponente kann den Kern umlaufend umschließen. Es ist auch möglich, dass der Dichtring entlang seiner Längsachse aus einer Hartkomponente und einer Weichkomponente gebildet ist. Der Dichtring kann aber auch bevorzugt nur aus der Weichkomponente gebildet sein.

Die Hartkomponente kann gemäß einem Ausführungsbeispiel an das Gehäuse geklebt oder geschweißt werden. Somit kann zwischen der Innenfläche der Öffnung und der Hartkomponente umlaufend eine stoffschlüssige Fügezone entstehen, die abgedichtet ist.

Bevorzugt liegt jedoch die Weichkomponente umlaufend an der Isolation des Kabels und umlaufend an einer inneren Mantelfläche der Öffnung an. Durch eine elastische Verformung des Dichtrings wirkt dieser dichtend gegenüber Längswasser.

Das Kabel ist beweglich in der Öffnung gelagert. Um zu verhindern, dass durch axiale Bewegungen des Kabels Undichtigkeiten entstehen, wird vorgeschlagen, dass der Dichtring an zumindest der inneren Mantelfläche, bevorzugt jedoch auch an der äußeren Mantelfläche lamellenförmig gebildet ist. Hierbei können zumindest zwei, bevorzugt jedoch mehr, axial voneinander beabstandete, radial hervorstehende, bevorzugt vollständig umlaufende Lamellen vorgesehen sein. Eine Lamelle an einer äußeren Mantelfläche ist aus einem radial weiter nach außen ragenden Bereich und einen radial weniger weit nach außen ragenden Bereich gebildet. Eine Lamelle an einer inneren Mantelfläche ist aus einem radial weiter nach innen ragenden Bereich und einen radial weniger weit nach innen ragenden Bereich gebildet. Die Lamellen an der äußeren Mantelfläche sind bevorzugt geeignet, den durch das Verschweißen gebildeten Wulst abzudichten. Dabei ist bevorzugt, wenn die bezogen auf die Öffnung radiale Ausdehnung der Lamellen größer ist, als die radiale Ausdehnung des Wulstes. Bevorzugt ist die radiale Ausdehnung der Lamellen um einen Faktor von zumindest 2, bevorzugt zumindest 5 oder zumindest 10 bevorzugt zwischen 2 und 10, bevorzugt maximal 10 größer als die radiale Ausdehnung des Wulstes.

In einem Längsschnitt können die Lamellen dreieckförmig, kegelstumpfförmig, bogenförmig oder dergleichen verlaufen. Hierbei können sich radial weiter nach außen ragende Bereiche mit radial weiter nach innen ragende Bereiche abwechseln.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass der Dichtring faltenbalgförmig ist. Hierdurch wird ermöglicht, dass der Dichtring Bewegungen entlang der Längsachse der Kabel ausgleicht und dabei seine Dichtheit behält.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass der Dichtring gegenüber der Öffnung ein Übermaß hat. Somit ist im Fügezustand der Dichtring zwischen dem Gehäuse und dem Kabel in radialer Richtung elastisch komprimiert. Der innere Durchmesser des Dichtrings ist bevorzugt kleiner als der äußere Durchmesser des Kabels mit Isolationsmantel. Der äußere Durchmesser des Dichtrings ist bevorzugt größer als -der innere Durchmesser der Öffnung im gefügten Zustand des Gehäuses. Der Dichtring wird somit auf das Kabel aufgeschoben und dabei elastisch gestreckt. Beim Einsetzen des Dichtrings in die Öffnung und Verschließen des Gehäuses wird der Dichtring bevorzugt elastisch gestaucht. Hierdurch wird der Dichtring im Fügezustand elastisch komprimiert.

Die erste Fügefläche kann plan sein und die zweite Fügefläche kann die Rippe aufweisen. Die Stirnfläche der Rippe kann plan sein und plan an der ersten Fügefläche aufliegen. Eine Verschweißung kann dann insbesondere im Bereich der einander zugewiesenen

Fügeflächen erfolgen. An diesen sich berührenden Fügeflächen wird der

Schweißvorgang eingeleitet.

In diesem Zusammenhang ist insbesondere bevorzugt, wenn die Materialien von Ober- und Unterteil (ersten und zweiten Teil) voneinander verschiedene optische Eigenschaften, insbesondere Opazitäten aufweisen. Dabei ist insbesondere bevorzugt, wenn das Gehäuseteil, das die erste Fügefläche aufweist eine geringere Opazität aufweist, als das Gehäuseteil, dass die zweite Fügefläche mit der Rippe oder nur die Rippe aufweist. Ein Laser kann dann durch das erste Teil bis auf die Fügefläche des zweiten Teils durchstrahlen und die Materialien an diesem Übergang zwischen den beiden Gehäuseteilen erhitzen und miteinander verschweißen.

Um das Gehäuse vollständig zu verschließen, wir vorgeschlagen dass die Rippe mit Ausnahme der zumindest einen Öffnung vollständig umlaufendend ist und dann vollständig die beiden Gehäuseteile in der beschriebenen Weise miteinander verschweißt werden. Die Öffnung wird durch die beschriebene Dichtung abgedichtet.

Die Öffnung erstreckt sich in einer axialen Richtung vom Inneren des Gehäuses nach außen. Dabei ragt die Öffnung bevorzugt axial nach außen aus dem Gehäuse. Entlang der axialen Ausdehnung der Öffnung, insbesondere parallel dazu, kann die Rippeverlaufen.

Das Material von erstem und zweitem Teil ist so gewählt, dass sich deren Schmelzen verbinden und nach dem Erstarren feuchtigkeitsdicht ist

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass der Dichtring zwischen zwei axial voneinander beabstandeten, an der inneren Mantelfläche des Gehäuses angeordneten, zumindest teilweile umlaufenden Anschlägen gelagert ist. Ein Anschlag kann durch einen im Bereich der Öffnung radial nach innen weisenden Vorsprung gebildet sein. Dabei kann der Vorsprung zumindest teilweise umlaufend sein. Zwei axial voneinander beabstandete Anschläge können den Dichtring axial in der Öffnung lagern. Hierbei bilden die Anschläge eine lichte Weite, die geringer ist, als der Außenumfang des Dichtrings. Bevorzugt ist, wenn sowohl im Oberteil als auch im Unterteil jeweils ein Anschlag angeordnet ist, wobei diese jeweiligen Anschläge im gefügten Zustand einen teilweise umlaufenden Anschlag bilden. Im gefügten Zustand kann der Dichtring axial nicht über einen der zumindest teilweise umlaufenden Anschläge hinaus verrutschen. Der Dichtring ist bevorzugt axial komprimiert zwischen den Anschlägen gelagert Die axiale Erstreckung des Dichtrings ist bevorzugt zumindest teilweile größer als der axiale Abstand der zumindest teilweise umlaufenden Anschläge voneinander, so dass beim Einsetzen des Dichtrings zwischen die Anschläge dieser axial komprimiert wird.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist die Hartkomponente radial beidseitig durch die Weichkomponente umgeben. In axialer Richtung ragt die Hartkomponente über die Weichkomponenten hinaus. Im gefügten Zustand ragt diese Hartkomponenten über die Öffnung nach außen. Im überragenden Bereich umgreift die Hartkomponente einen die Öffnung bildenden Vorsprung an einer äußeren Mantelfläche. Dieser umgreifende Bereich der Hartkomponente kann mit Verriegelungsmitteln am Außenumfang des die Öffnung bildenden Vorsprungs verrasten, insbesondere relativ zu axialen Richtung.

Eine axiale Richtung ist durch eine Einschubrichtung des Kabels in die Öffnung definiert. Als axiale Richtung kann somit insbesondere eine Richtung verstanden werden, die quer, vorzugsweise im Wesentlichen rechtwinklig zu der Außenfläche verläuft, in der die Öffnung gebildet ist. Die axiale Richtung ist insbesondere parallel zur Flächennormalen der Oberfläche, in der die Öffnung im Fügezustand des Gehäuses gebildet ist.

Rechtwinklig zur axialen Richtung verläuft eine radiale Richtung. Die radiale Richtung ist vorzugsweise die Erstreckungsrichtung der Öffnung. Die radiale Richtung erstreckt sich vorzugsweise von einem Mittelpunkt der Öffnung nach außen. Die Öffnung kann oval, rechtwinklig, rechteckig, rund oder dergleichen sein. Die Öffnung ist insbesondere an den Kabelquerschnitt angepasst, welcher insbesondere rechteckig bei einem Flachkabel oder rund bei einem Rundkabel sein kann.

Ein weiterer Aspekt ist ein Verfahren nach Anspruch 24.

Das Laserverschweißen wird bevorzugt durch einen Diodenlaser durchgeführt. Die Strahlungsleistung ist aufgrund der gewählten Kunststoffe derart, dass ein Diodenlaser ausreichend ist. Der Diodenlaser ist durch seine Langlebigkeit und seine geringe Leistungsaufnahme für eine industrielle Produktion besonders geeignet.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass beim Laserverschweißen ein Laserstrahl in einem Winkel auf die Fügeflächen trifft, insbesondere dass der Laser im Wesentlichen parallel zu einer Flächennormalen der ersten und/oder zweiten Fügefläche auf die Fügeflächen trifft. Der Laser wird bevorzugt durch das erste Teil geleitet und tritt aus der ersten Fügefläche aus und trifft auf die zweite Fügefläche.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass beim Laserverschweißen der Laser durch die erste Fügefläche hindurch auf die Rippe der zweiten Fügefläche trifft. Dadurch wird zunächst das Material der Rippe aufgeschmolzen.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass beim Laserverschweißen der Laser derart fokussiert ist, dass zunächst die der ersten Fügefläche zugewandte Fläche der Rippe aufgeschmolzen wird. Hierdurch wird sichergestellt, dass die Strahlungsleistung des Lasers bevorzugt an der Stirnfläche der Rippe wirkt und diese als erstes aufschmilzt.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass die Fügeflächen beim Laserverschweißen mit einer Anpresskraft gegeneinander gepresst werden, wobei die Anpresskraft im Wesentlichen parallel zu einer Flächennormale der ersten und/oder zweiten Fügefläche verläuft. Durch das Zusammenpressen wird sichergestellt,. dass beim Aufschmelzen der Rippe sich die beiden Teile senkrecht zu ihren Fügeflächen entlang des Setzweges der Rippe aufeinander zu bewegen. Die Anpresskraft stellt sicher, dass die Schmelze den Spalt füllt und beim Erkalten die beiden Teile des Gehäuses miteinander gefügt werden.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass die Anpresskraft mehr als 1000N, bevorzugt mehr als 2000N, insbesondere mit 3000N beträgt und/oder dass die Anpresskraft weniger als 5000N, insbesondere weniger als 4000N beträgt. Es hat sich gezeigt, dass diese Anpresskraft sicherstellt, dass die Schmelze in dem Spalt richtig verläuft und dass nach dem Erkalten der Spalt durch die erkaltete Schmelze abgedichtet ist. Bevorzugt wird die Anpresskraft in Abhängigkeit der Breite der Rippe eingestellt, so dass ein ausreichender Anpressdruck gegeben ist.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass die Fügeflächen beim Laserverschweißen für eine Dauer von mehr als 2s, bevorzugt zwischen 3s und 3,5s mit dem Laser beaufschlagt werden, und/oder dass die Fügeflächen beim Laserverschweißen für eine Dauer von weniger als 5s, bevorzugt weniger als 4s mit dem Laser beaufschlagt werden. Diese Dauer stellt einerseits sicher, dass ausreichend Material der Rippe und der ersten Fügefläche aufschmilzt und andererseits, dass die Rippe nach dem Schweißen noch vorhanden ist.

Nachfolgend wird der Gegenstand anhand einer Ausführungsbeispiele zeigenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 einen Mittenabgriff als Splice;

Fig. 2a-d verschiedene Ausführungsbeispiele von Dichtringen;

Fig. 3 die Anordnung eines Dichtrings in einem Kabelgehäuse gemäß einem Ausführungsbeispiel; Fig. 4 die Anordnung eines Dichtrings in einem Gehäuse gemäß einem Ausfuhrungsbeispiel;

Fig. 5 die Anordnung eines Dichtrings in einem Gehäuse gemäß einem Ausführungsbeispiel;

Fig. 6a einen Querschnitt durch die beiden Gehäuseteile vor dem Laserverschweißen;

Fig. 6b einen Querschnitt durch die beiden Gehäuseteile bei dem Laserverschweißen;

Fig. 6c einen Querschnitt durch die beiden Gehäuseteile nach dem Laserverschweißen;

Fig. 7a-c Ansichten eines Gehäuses gemäß einem Ausführungsbeispiel;

Fig. 8 eine Ansicht eines Gehäuses gemäß einem Ausführungsbeispiel.

Fig. 1 zeigt eine Verbindung zwischen zwei Kabeln. Es ist ein Hauptkabel 2 mit einem Abzweigkabel 4 verbunden. Die beiden Kabel 2, 4 sind aus einer Kabelseele 2a, 4a und einem Isolationsmantel 2b, 4b gebildet.

Die Kabelseelen 2a, 4a sind aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere Kupfer oder Kupferlegierung sowie Aluminium oder Aluminiumlegierung. Das Hauptkabel 2 ist in einem Mittenbereich 6 abisoliert, d.h. der Isolationsmantel 2b ist von der Kabelseele 2a entfernt. Dies kann insbesondere durch Entfernen des Isolationsmantels 2b mittels eines Lasers, insbesondere durch Aufschneiden des Isolationsmantels 2b mittels eines Lasers erfolgen. Ausgehend von dem Bereich 6 erstreckt sich das Kabel 2b mit zwei Kabelenden. An der Kabelseele 2a im Bereich 6 ist die Kabelseele 4a des Abzweigkabels 4 verbunden. Insbesondere besteht eine stoffschlüssige Verbindung. Hierbei ist insbesondere ein Verlöten oder Verschweißen möglich. Es ist jedoch auch möglich, dass eine klemmende Verbindung, insbesondere in Form eines Crimps vorgesehen ist. Die Verbindung ist bevorzugt stoffschlüssig mittels Schweißen, insbesondere mittelsReibschweißen, bevorzugt mittels Ultraschallschweißen oder mittels Widerstandsschweißen gebildet. Die Kabelseelen 2a, 4a sind somit mechanisch und/oder elektrisch miteinander verbunden.

An dem Abzweigkabel 4 ist die Kabelseele 4a an einem Kabelende freigelegt. Das andere Ende des Kabels 4 erstreckt sich von dem Bereich 6 fort. Eine hier gezeigte Verbindung zwischen einem Hauptkabel 2 und einem Abzweigkabel 4 kann auch Splice genannt werden.

Beabstandet von dem Bereich 6 kann an dem Kabel 2 jeweils an den beiden Kabelenden ein Dichtring 8 vorgesehen sein. Beabstandet von dem Bereich 6 kann an dem Kabel 4 ein Dichtring 8 vorgesehen sein. Der Dichtring 8 wird nachfolgend noch näher beschrieben werden.

Bei der Fertigung können auf das Hauptkabel 2 zwei Dichtringe 8 beabstandet zum Bereich 6 aufgeschoben werden. Zuvor oder danach kann der Isolationsmantel 2b in den Bereich 6 entfernt werden. Anschließend wird ein abisoliertes Kabelende des Abzweigkabels 4 in den Bereich 6 mit seiner Kabelseele 4a mit der Kabelseele 2a in der oben beschriebenen Art und Weise verbunden. Zuvor oder danach kann ein Dichtring 8 auf das Abzweigkabel 4 aufgeschoben werden. Es ist eine Verbindung zwischen einem Hauptkabel 2 und einem Abzweigkabel 4 gebildet, wobei jeweils beabstandet von der Verbindung an den abgehenden Kabelenden auf den jeweiligen Isolationsmänteln 2b, 4b jeweils ein Dichtring 8 aufgeschoben ist. Eine solche Verbindung zwischen zwei Kabeln kann, wie nachfolgend beschrieben werden wird, gegenüber Feuchtigkeit geschützt werden. Ein auf die Isolationsmäntel 2b, 4b aufzuschiebender Dichtring 8 ist in den Figuren 2a- d beispielhaft gezeigt. Dabei sind jeweils ein Querschnitt und ein Längsschnitt durch einen Dichtring 8 gezeigt.

In der Fig. 2a ist im Querschnitt zu erkennen, dass der Dichtring 8 einen äußeren Umfang 8a und eine innere lichte Weite 8b aufweist. Die innere lichte Weite 8b ist insbesondere in ihrem Profil dem Querschnittsprofil des jeweiligen Kabels 2, 4, geometrisch ähnlich und dabei bevorzugt rund oder rechteckig.

In einem Längsschnitt durch den Dichtring 8 zu erkennen, dass dieser entlang der axialen Achse 10 voneinander beabstandete Lamellen 12 im Bereich seiner inneren Mantelfläche aufweist. Die Lamellen.12 sind durch radial weiter nach innen ragende und radial weniger weit nach innen ragende Bereiche gebildet. Radial ist eine Richtung senkrecht zur Längsachse 10. Die Lamellen 12 sind bevorzugt umlaufend zu einer Mittenachse, die entlang der Längsachse 10 verläuft.

Beim Aufschieben des Dichtrings 8 liegen die Lamellen 12 mit ihren radial weiter nachinnen ragenden Bereichen auf dem Isolationsmantel 2b auf.

Für eine Abdichtung gegenüber dem Gehäuse wird bevorzugt, dass zusätzlich zu den Lamellen 12 auch, wie ich Fig. 2b gezeigt, am Außenumfang 8a Lamellen 14 vorgesehen sind. Die Lamellen 14 können entsprechend der Lamellen 12 gebildet sein und haben radial weiter nach außen ragende und radial weniger weit nach außen ragende Bereiche. Die radial weiter nach außen ragenden Bereiche liegen im Einbauzustand an den inneren Wandflächen der Öffnung des Gehäuses an.

Fig. 2c zeigt einen Dichtring 8 aus einer Weichkomponente 8' und einer Hartkomponente 8". Die Dichtringe 8 gemäß den Figuren 2a und b, welche nur aus der Weichkomponente 8' gebildet sind, sind gemäß den Figuren 2c und d zusätzlich um eine Hartkomponente 8" ergänzt. Gemäß der Fig. 2c ist die Hartkomponente 8" außenumfänglich des Dichtrings 8 vorgesehen. In dem Längsschnitt gemäß der Fig. 2c ist zu erkennen, dass an einem Innenumfang die Lamellen 12, wie zuvor beschrieben, vorgesehen sind.

An dem Außenumfang 8a des Dichtrings 8 liegt umlaufend ein Ring aus einer Hartkomponente 8" an. An diesem Ring kann ein umlaufender Vorsprung in der Art einer Schweißfahne vorgesehen sein. Dieser Vorsprung kann im gefügten Zustand an der inneren Mantelfläche des Gehäuses anliegen und dort in einer oben für die Fügeflächen beschriebenen Art und Weise verschweißt werden. Die Hartkomponente 8" ist bevorzugt aus demselben Material, wie eine Ober- oder eine Unterseite eines Gehäuses.

Fig. 2d zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Dichtrings 8. Bei diesem Dichtring ist die Hartkomponente 8“ aus einer axialen Stirnfläche des Dichtrings 8 herausgeführt. Die Hartkomponente 8" umgreift bevorzugt umlaufend die Weichkomponente 8" am Außenumfang 8a des Dichtrings 8. Die Lamellen 12, 14 sind gemäß der Fig. 2b vorgesehen.

Der im Querschnitt U-förmig geformte Teil der Hartkomponente 8" umgreift im gefügten Zustand die äußere Gehäusewand, um so den Dichtring 8 im Gehäuse zu fixieren.

Fig. 7a zeigt ein Unterteil 16 und ein Oberteil 18 eines Gehäuses. Zu erkennen ist, dass Unterteil 16 und Oberteil 18 halbschalenförmig gebildet sind. In den Gehäuseteilen 16, 18 sind Ausnehmungen vorgesehen, in die ein Kabel eingeführt werden kann. Die Ausnehmungen münden in Öffnungen 20, welche durch Oberteil 18 und Unterteil 16 im nicht gefügten Zustand nur zum Teil gebildet sind und sich erst im gefügten Zustand zu einer gesamten Öffnung 20 fügen.

In ein Unterteil 16 kann, wie in Fig. 7b gezeigt, eine Verbindung gemäß der Fig. 1 eingelegt werden. Dabei werden die Dichtringe 8 unmittelbar im Bereich der Öffnungen 20 positioniert. Anschließend wird das Oberteil 18 auf das Unterteil 16 aufgesetzt.

Fig. 7c zeigt, wie Oberteil 18 und Unterteil 16 zu einem Gehäuse 22 gefügt sind. Oberteil 18 und Unterteil 16 sind entlang einer Schweißnaht 24 miteinander stoffschlüssig verbunden. Aus den Öffnungen 20 ragen die Kabel 2, 4 mit ihren Kabelenden heraus. Die Öffnungen 20 sind so geformt, dass sie samt Dichtring 8, wie nachfolgend gezeigt werden wird, dichtend sind. Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf ein Unterteil 16, wobei die Beschreibung zumindest in Teilen auch für das Oberteil 18 gelten kann.

Zunächst ist zu erkennen, dass das Unterteil 16 schalenförmig ist und im Bereich der Öffnungen 20 jeweils ein Dichtring 8 eingesetzt ist. Der Dichtring 8 liegt mit seinen Lamellen 14 an der inneren Mantelfläche des Unterteils 16 an. Über eine Stirnfläche hinausragend, ist eine Hartkomponente 8“ an den Dichtring 8 vorgesehen. Im Längsschnitt ist die Hartkomponente 8" U-förmig so geformt, dass sie die äußere Mantelfläche des Unterteils 16 umgreift. Im gefügten Zustand wird das Oberteil 18 auf das Unterteil 16 aufgesetzt. Dabei werden die Lamellen 14 radial nach innen gestaucht. Die Hartkomponente 8" wird dann so auf die Öffnung aufgeschoben, dass sie sowohl Oberteil als auch Unterteil im Bereich der Öffnung 20 umgreift und diese zueinander fixiert. Die Kabel sind in der Fig. 3 nicht gezeigt, liegen jedoch mit ihren Isolationsmänteln 2b, 4b an den inneren Lamellen 12 an und verformen diese elastisch radial nach außen.

Der Dichtring 8 ist im gefügten Zustand komprimiert und dichtet die Öffnung 20 sowohl an der Gehäuseinnenseite als auch dem Kabelmantel ab.

An dem Unterteil 16 ist eine Fügefläche 24 vorgesehen. Eine hierzu komplementäre Fügefläche 24 ist an dem Oberteil 18 vorgesehen. Die Fig. 6a zeigt die beiden Gehäuseteile als Oberteil 18 und Unterteil 16 in einem Querschnitt. Ein Querschnitt, auch der im Allgemeinen oben beschriebene Querschnitt, durch die Gehäuseteile, also auch durch die Fügeflächen, verläuft bevorzugt senkrecht zu einer Längenausdehnung der Rippe.

Das Oberteil 18 hat eine Fügefläche 24a. Die Flächennormale der Fügefläche 24a steht senkrecht zur Flächennormalen der gezeigten Querschnittsfläche, somit senkrecht zu einer in die Zeichenebene verlaufenden Achse, die parallel zu einer Längsausdehnung des Oberteils 18 ist.

Das Unterteil 16 hat eine Fügefläche 24b. Die Flächennormale der Fügefläche 24b steht senkrecht zur Flächennormalen der gezeigten Querschnitsfläche, somit senkrecht zu einer in die Zeichenebene verlaufenden Achse, die parallel zu einer Längsausdehnung des Unterteils 16 ist.

An der Fügefläche 24b ist eine Rippe 26 angeordnet. Die Rippe 26 verläuft in ihrer Längenausdehnung parallel zur Flächennormalen der gezeigten Querschnitsfläche, parallel senkrecht zu der in die Zeichenebene verlaufenden Achse.

Die Rippe hat zwei Seitenwände 27a, b. Die Seitenwand 27a ist dem Inneren des Gehäuses zugewandt. Die Seitenwand 27b ist dem äußeren des Gehäuses zugewandt. Darüber hinaus hat die Rippe 26 eine Stirnfläche 27c. Die Stirnfläche 27c verläuft parallel zu der Fügefläche 24a.

Wie zu erkennen ist, liegt die Rippe 26 außermittig auf der Fügefläche 24b. Dabei ist die Rippe 26 hin zum Inneren des Gehäuses versetzt. Es ist aber auch möglich, dass die Rippe 26 hin zu einem Äußeren des Gehäuses versetzt ist.

Ferner ist zu erkennen, dass die Fügeflächen 24a, b an nach außen ragenden Kragen 44 der beiden Gehäuseteile liegen. Durch den unteren Kragen 44 an dem Teil mit der Rippe 26 wird es ermöglicht, dass ein Gegenhalter oder Anschlag angelegt wird. Gegen diesen Gegenhalter kann dann ein Niederhalter mit der Anpresskraft auf den Kragen 44 des oberen Teils drücken. Der untere Kragen dient somit als Auflagefläche für den Gegenhalter. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass der Laser durch den oberen Kragen nur weniger Material des ersten Teils durchdringen muss, um auf die Stirnfläche 27c der Rippe 26 aufzutreffen.

Zum Fügen von Oberteil 18 und Unterteil 16 wird die Fügefläche 24a der Fügefläche 24b zugewandt und auf die Stirnfläche 27c der Rippe 26 aufgesetzt, wie in Fig. 6b gezeigt. Anschließend wird das Oberteil mit einem Niederhalter mit einer Anpresskraft in Richtung 32 gegen das Unterteil 16 gedrückt. Der Niederhalter kann gegen den Kragen 44 gedrückt werden. Durch die Rippe 26 bildet sich ein Spalt 34 zwischen dem Oberteil 18 und dem Unterteil 16.

Das Oberteil 18 ist aus einem Material gebildet, das eine geringere Opazität aufweist, als das Material des Unterteils 16 und/oder das Material der Rippe 26. Hierdurch kann ein Laserstrahl 30 durch das Material des Oberteils 18 bis an die Fügefläche 24 heran geführt werden. Der Laserstrahl 30 durchstrahlt das Oberteil 18 und heizt die Materialien von Unterteil 16 und Oberteil 18 an den Fügeflächen 24a und 24b, insbesondere der Rippe 26, und hier der Stirnfläche 27c auf, so dass diese aufschmelzen. Der Bereich des Aufschmelzens ist schwarz dargestellt.

Beim Verschweißen werden die beiden Gehäusehälften 16, 18 unter Druck aufeinander zu bewegt, so dass sich beim Aufschmelzen der Materialien diese verbinden. Durch das Aufschmelzen der Materialien fließt dieses in den Spalt 34, wie in Fig. 6c gezeigt ist.

In Fig. 6c ist gezeigt, wie aufgeschmolzenes Material 36 in den Spalt 34 geflossen ist. Durch die außermittige Anordnung der Rippe 26 fließt das Material 36 bevorzugt in Richtung der Innenwand des Gehäuses. Zu erkennen ist, dass ein Wulst 38 an der inneren Mantelfläche des Gehäuses gebildet ist. Material 36 fließt darüber hinaus auch Richtung Außenwand des Gehäuses. Gezeigt ist, dass der Spalt 34 zwischen den Fügeflächen 24a, b zwischen der Seitenwand 27a und der Innenwand des Gehäuses vollständig mit Material 36 gefüllt ist. Der Spalt 34 zwischen den Fügeflächen 24a, b kann zwischen der Seitenwand 27b und der Außenwand des Gehäuses teilweise (gezeigt) oder vollständig mit Material 36 gefüllt sein.

Das Material 36 ist gebildet durch sowohl aufgeschmolzenes Material der Rippe 26 als auch des Oberteils 18. Nach dem Erkalten wird das geschmolzene Material 36 fest und Oberteil 18 und Unterteil 16 sind miteinander gefügt. Durch das Aufschmelzen und das Anpressen wird die Rippe 26 über einen Setzweg 42 Richtung der Fügefläche 24b gestaucht. Der Wulst 38 wird durch die Lamellen 14 vollständig umschlossen und somit die Öffnung abgedichtet.

Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem der Dichtring 8 an der Öffnung 20 durch zwei Anschläge 40a, 40b axial in der Unterschale 16 fixiert ist. Dabei kann der Dichtring 8 auch axial durch die Anschläge 40a, b komprimiert sein. Auch hier erfüllt der Dichtring 8 eine Abdichtung einerseits an der Gehäuseinnenfläche und andererseits an den Isolationsmänteln in der beschriebenen Art und Weise.

Fig. 5 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem ein Dichtring 8 gemäß Fig. 2c zum Einsatz kommt. Im Unterschied zu den bisherigen Ausführungsbeispielen wird die Abdichtung des Dichtrings 8 an der Gehäuseinnenseite über die radial nach außen ragende Schweißfahne realisiert. Hier kann ein Verschweißen der Schweifahne an der Innenfläche von Unterschale 16 und Oberschale 18 erfolgen. Insbesondere wird ein Laserstrahl an die Schweißfläche herangeführt und Schweiß schmilzt die Materialien auf, so dass diese nach dem Erkalten stoffschlüssig miteinander verbunden sind.

Die Ausführungsbeispiele gemäß der Fig. 3-5 unterscheiden sich lediglich durch die Art der Dichtringe 8. Das Einlegen der Kabel und das Verbinden von Oberteil 18 und Unterteil 16 miteinander in der in den Fig. 6a und b gezeigten Weise, sowie in hierzu auch allgemein beschriebenen Weisen, unterscheidet sich jedoch nicht. Fig. 8 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel. Zu erkennen ist, dass Oberteil 18 und Unterteil 16 im Bereich ihrer Außenkanten jeweils einen Kragen 44 aufweisen. Der Kragen 44 an dem Oberteil bildet die erste Fügefläche 24a. Diese ist bevorzugt eben. Der Kragen 44 an dem Unterteil 16 bildet die zweite Fügefläche 24b. Entlang der Fügefläche 24b verläuft die Rippe 26. Die Rippe 26 erstreckt sich längs der Seitenkante des Unterteils 16.

Zu erkennen ist, dass radiale Position der Rippe 26 auf der Fügefläche 24b variabel ist.

Bevorzugt ist die radiale Position der Rippe 26 auf der Fügefläche 24b derart variabel, dass diese an verschiedenen Positionen entlang der Längsachse der Fügefläche 24b verschieden außermittig ist. Insbesondere ist die Position der Rippe 26 im Bereich der Öffnung außermittig nach innen versetzt, wie gezeigt. Im weiteren Verlauf der Rippe, weg von der Öffnung 22, verspringt die Position der Rippe 26 auf der Fügefläche 24b. Insbesondere ist die Position der Rippe 26 im Bereich entfernt von der Öffnung 18 außermittig nach außen versetzt, wie gezeigt. Die Rippe 26 liegt in diesem Bereich bevorzugt auf dem Kragen 44 des Unterteils 16 und unterhalb des Kragens 44 des Oberteils 18.

Auch gezeigt ist die Trajektorie des Lasers 30: Der Laser 30 fährt mehrfach radial versetzt entlang der Längsachse der Rippe 26, wie gestrichelt gezeigt.

Der Laser 30 fährt diese Trajektorie innerhalb kürzester Zeit, z.B. weniger als 10s, bevorzugt weniger als 5s, bevorzugt weniger als ls. Insbesondere verfährt der Laser diese Trajektorie in einer derartigen Zeit, dass bereits aufgeschmolzenes Material der Rippe 26 nicht mehr erstarrt. Damit kann die gesamte Fläche der Rippe 26 aufgeschmolzen werden und das Oberteil 18 kann durch anpressen an der Unterteil 16 entlang der Rippe 26 verschweißt werden. Insbesondere wird die gesamte Rippe 26 derart aufgeschmolzen. Der Laser bestrahlt die Fläche der Rippe 26 quasisimultan, in dem er mehrfach radial versetzt die Längsachse der Rippe 26 abfährt und bestrahlt. Dies erfolgt in einer Zeitspanne, -in der das aufgeschmolzene Material nicht erstarren kann, so dass eine vollflächige Fügung zwischen Fügefläche 24a und Stirnfläche der Rippe 26 erfolgen kann.

Bezugszeichenliste

2 Hauptkabel

4 Abzweigkabel

2a, 4a Kabelseele

2, 4b Isolationsmantel

6 Bereich

8 Dichtung

8' Weichkomponente

8" Hartkomponente

8a Außenumfang

8b lichte Weite

10 Längsachse

12, 14 Lamellen

16 Unterteil

18 Oberteil

20 Öffnung

22 Gehäuse

24a, b Fügeflächen

26 Rippe

27a,b Seitenwand

27c Stirnfläche

30 Laserstrahl

32 Richtung

34 Spalt

36 Material

38 Wulst

40a, b Anschlag

42 Setzweg

44 Kragen