Die Erfindung betrifft eine Zusammensetzung zum Aufhellen von gefärbten cellulosehaltigen textilen Flächengebilden, um einen „Used“-Effekt zu erzielen.

Die „Used-Optik“ ist bei Jeans ein gängiges Fashion-Element und wird durch sogenannte „Stone-washing“-Verfahren erreicht. „Stone-washing“ leitet sich von den Bimssteinen ab, die üblicherweise zur Behandlung der Textilien in der Waschflotte eingesetzt werden. Dabei wird an der Oberfläche der Jeans kontrolliert das Textil aufgeraut und dadurch oberflächlich Farbstoff entfernt. Durch das „Stone-washing“ erhält die Jeans den erwünschten „Used-Look“, d.h. die Jeans ist an manchen Stellen verblasst und wirkt getragen. Probleme beim „Stone-washing“ bereiten häufig das unerwünschte Ablagern des Farbstoffabriebs auf dem Textil (sogenanntes „Backstaining“) und die Bildung von Faserknötchen an der Oberfläche des Textils (sogenanntes „Pilling“). „Pilling“ entsteht durch lose Faserenden, die sich z. B. nach einer Abrasionsbehandlung aus dem Textil lösen und durch mechanische Reibung später Faserknötchen entwickeln.

Die Behandlung mit Bimsstein birgt Nachteile. In den Taschen der Jeans können sich Teile der Steine ablagern. Diese müssen anschließend mühsam von Hand entfernt werden. Zudem können Teile der Bimssteine zu Ablagerungen in Leitungen und Abflüssen führen. Darüber hinaus sind die Waschmaschinen durch die Verwendung von Bimsseinen einem höheren Verschleiß ausgesetzt. Des Weiteren besteht auch die Gefahr, dass die Jeans durch die Bimssteine zu stark geschädigt wird.

Um die Nachteile von Bimsstein zu minimieren, wurde vorgeschlagen, den ausschließlich mechanischen Prozess zum Teil um eine enzymatische Behandlung zu ergänzen.

Aus dem Stand der Technik ist bekannt, dass Cellulasen auf enzymatischem Weg in der Lage sind, einen „Stone-washed“-Effekt zu erzielen. In der Offenlegungsschrift WO 90/07569 A1 wird die Applikation einer sauren Cellulase zusammen mit Bimssteinen vorgestellt. Aufgrund der Nachteile von Bimsstein wird in der Offenlegungsschrift DE 196 43 036 A1 vorgeschlagen, den Bimsstein komplett durch Siliciumdioxid zu ersetzen. Das vorgeschlagene Waschverfahren kann zudem eine Cellulase enthalten. Weitere abrasive Materialien als Substitut für Bimssteine werden in den Offenlegungsschriften EP 2 142 698 A1 (Silikonpolymer und Aluminosilikat) und CN 1762910 A (keramische Materialien bestehend aus Magnesiumtonen, Kaolin, Feldspat und Dolomit) vorgeschlagen.

Nachteilig bei diesen Verfahren ist die Applikation in einer Flotte, wodurch große Mengen an Abwasser entstehen. Aus Umweltschutzaspekten schlägt die Offenlegungsschrift WO 2022/106072 A1 deshalb ein Verfahren vor, bei dem eine feste Formulierung, bestehend aus einer neutralen Cellulase, einem Füllstoff, einem nicht-ionischen Tensid, einem Anti-Backstaining-Mittel, einem Dispergiermittel und einem pH-Regulator, verwendet wird. Der Füllstoff wird bevorzugt ausgewählt aus Tektosilikat, Calciumcarbonat, Calcium-Magnesiumcarbonat, Kaolin, Glimmer, Talkum, Titandioxid, Wollastonit und/oder Mischungen daraus. Die feste Formulierung wird ohne zusätzliches Wasser auf die feuchte Jeans appliziert und bei Raumtemperatur behandelt.

Auch wenn die genannten Abrasiva Vorteile gegenüber Bimsstein aufweisen, sind vor allem Silicumdioxid (Silica) und Silikate (z. B. Kaolin) als kritisch zu sehen, weil sie lungengängiges kristallines Silica enthalten, was zu Silikose führen kann. Bei den beschriebenen Alternativen handelt es sich auch um natürliche nicht nachwachsende Mineralien, die der Natur entnommen werden müssen und damit zur Verknappung der Ressourcen beitragen. Außerdem können die harten Materialien (die Mohs-Härte für Silikat beträgt etwa 7) die Waschmaschinen genau wie Bimsstein verschleißen und zu Ablagerungen in Leitungen führen.

Im Hinblick auf die beschriebenen Nachteile besteht daher die Aufgabe, eine verbesserte Zusammensetzung bereitzustellen, die nicht nur zu guten „Stone-washed“ Ergebnissen führt, sondern auch die Nachteile der bisher bekannten „Stone-wash“ Prozesse überwindet, also insbesondere gesundheitlich unbedenklich, biologisch abbaubar und nachhaltig ist.

Die Erfindung betrifft daher eine Zusammensetzung, insbesondere eine trockene Zusammensetzung zur Behandlung von textilen Flächengebilden, enthaltend (a) mindestens eine Cellulase,

(b) mindestens ein ligninhaltiges Material,

(c) mindestens einen pH-Regulator,

(d) gegebenenfalls mindestens ein Tensid und

(e) gegebenenfalls mindestens ein Anti-Backstaining-Mittel.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann als Pulver, Granulat, Pellet oder einer Mischung davon vorliegen.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass die erfindungsgemäße Zusammensetzung im Vergleich zum Stand der Technik einen verbesserten „Stone-washed“- Effekt bei geringerem Backstaining und vergleichbarem Pilling bewirkt.

Diese Verbesserungen sind insbesondere überraschend, da der Fachmann davon ausgehen musste, dass die Cellulasen in Gegenwart von ligninhaltigen Materialien gebunden und dadurch inhibiert werden (Pan Xj, Role of functional groups in lignin inhibition of enzymatic hydrolysis of cellulose to glucose, J. Biobased Mater. Bioenergy 2008, 2: 25-32). Zumindest musste eine Kompetition von cellulosischem Substrat und dem ligninhaltigen Material vermutet werden, was den „Stone-washed“-Effekt vermindert hätte.

Das ligninhaltige Material ist gesundheitlich und ökologisch unbedenklich und stammt aus biologisch-abbaubaren Abfallprodukten, so dass keine Ressourcen verschwendet werden.

Bevorzugt werden mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung, insbesondere trockenen Zusammensetzung, textile Flächengebilde behandelt, ausgewählt aus natürlichen cellulosischen Fasern, wie Baumwolle, Leinen, Hanf, Jute und Ramie, künstlichen cellulosischen Fasern, wie Viskose, Celluloseacetat, Cellulosetriacetat, Rayon, Cupro, Modal, Lyocell sowie Mischungen davon ggf. mit anderen synthetischen Fasern.

Es wird insbesondere eine neutrale Cellulase verwendet, d.h. eine Cellulase, die ein Aktivitätsmaximum im neutralen Bereich (insbesondere bei einem pH von 6, 5-7, 5) aufweist. Geeignete Cellulasen können Endo-1 ,4-ß-Glucanasen, Exo-1 ,4-ß- Glucanasen, ß-Glucosidasen und Mischungen davon, noch stärker bevorzugt Endo- 1 ,4-ß-Glucanasen sein. Bevorzugt ist die Enzymaktiviät der eingesetzten Cellulase(n) mindestens 300 U/g, stärker bevorzugt 1.000-10.000 U/g und am meisten bevorzugt 5.000-9.000 U/g. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird eine Cellulase gemäß CAS Nummer 9012-54-8 verwendet.

Die Cellulase oder Komponente a) kann in Pulverform oder als Granulat oder Pellet, bevorzugt als Granulat vorliegen.

In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Anteil an Komponente (a) 0,01 -5 Gew.-%, stärker bevorzugt 0,05-2 Gew.-% und am meisten bevorzugt 0,1 -1 Gew.-% bezogen auf die trockene Gesamtzusammensetzung.

Entsprechend beträgt der Anteil an Komponente (a) 0,01-4 Gew.-%, stärker bevorzugt 0,04-1 ,6 Gew.-% und am meisten bevorzugt 0,1 -0, 8 Gew.-% bezogen auf die Gesamtzusammensetzung.

Das ligninhaltige Material (b) stammt bevorzugt aus Biomasse. Das ligninhaltige Material der Komponente (b) ist bevorzugt abrasiv und/oder scharfkantig. Das ligninhaltige Material (b) zeichnet sich insbesondere durch einen hohen Ligninanteil aus. In einer bevorzugten Ausführungsform weist das ligninhaltige Material (b) 16-45 Gew.-%, stärker bevorzugt 25-45 Gew.-%, noch stärker bevorzugt 30-45 Gew.-% Lignin bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b) auf.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält das ligninhaltige Material (b) 30-45 Gew.-% Cellulose, stärker bevorzugt 34-43 Gew.-%, Cellulose bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b).

Schließlich weist das ligninhaltige Material (b) bevorzugt 20-30 Gew.-%, stärker bevorzugt 22-29 Gew.-%, Hemicellulose bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b) auf. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthält das ligninhaltige Material (b):

16-45 Gew.-%, stärker bevorzugt 25-45 Gew.-%, Lignin,

30-45 Gew.-%, stärker bevorzugt 34-43 Gew.-%, Cellulose und 20-30 Gew.-%, stärker bevorzugt 22-29 Gew.-%, Hemicellulose, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b).

In einer bevorzugten Ausführungsform ist das ligninhaltige Material der Komponente (b) keine natürliche oder synthetische Faser, die einen Ligninanteil von < 5 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der Faser aufweist. In einer Ausführungsform ist das ligninhaltige Material (b) verschieden von dem textilen Flächbengebilde. Insbesondere enthält das ligninhaltige Material der Komponente (b) nicht natürliche cellulosische Fasern, wie Baumwolle, Leinen, Hanf, Jute und Ramie, künstliche cellulosische Fasern, wie Viskose, Celluloseacetat, Cellulosetriacetat, Rayon, Cupro, Modal, Lyocell sowie Mischungen davon. Insbesondere ist das ligninhaltige Material (b) auch keine Waschnuss.

Der Anteil der Komponente (b) liegt bevorzugt im Bereich von 5-99 Gew.-%, stärker bevorzugt 10-20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der trockenen Zusammensetzung.

Der Anteil der Komponente (b) liegt bevorzugt im Bereich von 4-80 Gew.-%, stärker bevorzugt 8-30 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Zusammensetzung.

Das ligninhaltige Material der Komponente (b) zeichnet sich bevorzugt durch einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 100-250 pm, stärker bevorzugt von 120- 200 pm und am stärksten bevorzugt von 140-170 pm aus. Partikel, die einen größeren oder kleineren durchschnittlichen Durchmesser besitzen, weisen einen wesentlich geringeren „Stone-washed“-Effekt auf.

Der mittlere Partikeldurchmesser wird gemäß DIN 66165 gemessen.

Die geeignete Partikelgröße des ligninhaltigen Materials kann durch konventionelle Mahlmethoden und ggf. anschließendes Sieben gewonnen werden. Geeignete Mahlverfahren sind beispielsweise das Behandeln mit einer Schlag-, Hammerschlag-, Stift-, Feinprallmühle ggf. mit Pendel- oder Plattenschlägerwerk, Konduxmühle, oder einem Passagenwalzwerk. Das ligninhaltige Material (b) hat bevorzugt eine Mohshärte im Bereich von 1 ,5-5, 5, stärker bevorzugt von 2-4 gemessen gemäß DIN EN 101 .

Die Materialien weisen damit eine geeignete Härte auf, die einerseits die abrasive Wirkung des Materials sicherstellt, andererseits die Maschinenteile beim „Stone- washing“ nicht signifikant angreift.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird das ligninhaltige Material (b) aus Nussschalen und/oder Kernschalen gewonnen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird das ligninhaltige Material (b) aus Nussschalen gewonnen. Geeignete Nussschalen sind Walnuss-, Haselnuss-, Mandel-, Kokosnuss-, Pistazien-, Macadamianuss-, Pekannussschalen oder Mischungen davon. Kernschalen sind bevorzugt Kernschalen aus Steinobst, insbesondere Oliven, Aprikosen, Pfirsiche, Kirschen und Pflaumen, Pinien, Palmfrüchte, Jojobafrüchte, Kakaobohnen oder Mischungen davon.

Das ligninhaltige Material (b) enthält bevorzugt keine Samen oder Nüsse. Die Bestandteile der Samen und Nüsse, insbesondere die Fette, beeinflussen das „Stone- washing“ nachteilig.

Das ligninhaltige Material (b) enthält bevorzugt maximal 3 Gew.-%, stärker bevorzugt 0,01 -3 Gew.-%, noch stärker bevorzugt 1-2 Gew.-%, Petrolether-lösliche Bestandteile bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b). Die Masse der Petroletherlöslichen Bestandteile wird in Anlehnung an ISO 734 bestimmt.

Die Kem- und/oder Nussschalen enthalten bevorzugt weitere Inhaltsstoffe. Entsprechend weisen die ligninhaltigen Materialien (b) ferner Mono- und/oder Polysaccharide, stärker bevorzugt Saccharose, Glukose, Xylose, Mannitol und/oder Myoinositol auf. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein, können die Mono- oder Polysaccharide, insbesondere Saccharose, Glukose, Xylose, Mannitol und Myoinositol als Aktivatoren der Cellulase wirken. Entsprechend eignen sich die abrasiven ligninhaltigen Materialien der Komponente (b) insbesondere für die erfindungsgemäße Zusammensetzung. Das ligninhaltige Material (b) hat bevorzugt eine Schüttdichte von 300-700 kg/m ³ , stärker bevorzugt 400-600 kg/m ³ . Die Schüttdichte wird in Anlehnung an DIN ISO EN 60 bestimmt.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung enthält mindestens einen pH-Regulator. Der pH-Regulator gewährleistet die Einstellung des pH-Werts, bei dem die Cellulase ihre höchste Aktivität aufweist. Geeignete pH-Regulatoren sind im Fachgebiet bekannt und ausgewählt aus einem wasserlöslichen anorganischen und/oder organischen Salz, stärker bevorzugt einem Phosphat-, Sulfat-, Carbonat-, Citrat- oder Acetatsalz. Bevorzugt ist der pH-Regulator (c) ausgewählt aus dem Alkalimetallsalz der Ortho- Di- oder Triphosphorsäure, der Schwefelsäure, der Kohlensäure, der Zitronensäure und/oder der Essigsäure. Bevorzugt ist der pH-Regulator (c) ausgewählt aus dem Alkalimetallsalz der Ortho-, Di- oder Triphosphorsäure, der Schwefelsäure, der Kohlensäure, der Zitronensäure, der Essigsäure, der Adipinsäure und/oder Tris(hydroxymethyl)aminomethan- (TRIS-) Puffer, 3-(N-Morpholino)propansulfon- säure- (MOPS-) Puffer und/oder 2-(4-(2-Hydroxyethyl)-1 -piperazinyl)-ethansulfon- säure- (HEPES-) Puffer.

Bevorzugt ist Komponente (c) eine Mischung aus Alkalisalzen der Ortho-, Di- oder Triphosphorsäure mit Alkalisalzen der Schwefelsäure, insbesondere eine Mischung aus Natriumphosphat und Natriumsulfat.

Der pH-Regulator der Komponente (c) kann im Bereich von 1-80 Gew.-%, stärker bevorzugt 10-70 Gew.-% und am stärksten bevorzugt 40-70 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der trockenen Zusammensetzung ausmachen.

Der pH-Regulator der Komponente (c) kann im Bereich von 1-60 Gew.-%, stärker bevorzugt 10-40 Gew.-% und am stärksten bevorzugt 30-40 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der Zusammensetzung ausmachen.

Entsprechend dem Aktivitätsmaximum der neutralen Cellulase hat die erfindungsgemäße Zusammensetzung bevorzugt einen pH-Wert von 5-8, stärker bevorzugt einen pH-Wert von 6, 5-7, 5, gemessen als 1 %-ige wässrige Lösung der Zusammensetzung bei Raumtemperatur. Die Zusammensetzung kann ferner mindestens ein Tensid (d) enthalten. Das Tensid ist bevorzugt ein nichtionisches Tensid und stärker bevorzugt ein polyalkoxylierter Fettalkohol, polyalkoxyliertes Fettamin, polyalkoxylierte Fettsäure, polyalkoxyliertes Fettsäureamid, polyalkoxyliertes Mono-, Di- oder Triglycerid, polyalkoxyliertes Alkylphenol, Fettsäurealkanolamid, Copolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid, polyalkoxyliertes Polyol, Ester von Fettsäuren mit polyalkoxylierten Polyolen, Aminoxid oder Amidoaminoxid. In einer bevorzugten Ausführungsform ist Komponente (d) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus alkoxylierten Cg-C25-Fettalkoholen, alkoxylierten Cg-25-Fettsäureaminen, alkoxylierten Cg-C25-Fettsäureamiden, an der Carboxylatfunktion alkoxylierten Cs-C25-Fettsäuren, alkoxylierten C8-C25- Fettsäureestern, alkoxylierten C8-C25-Alkylphenolen und alkoxylierten Mono-, Di- oder Triglyceriden von Cs-C25-Fettsäuren und/oder deren Veresterungsprodukten mit Cs- C25-Fettsäuren oder Trialkylphenylpolyalkoxylen oder einem Block-Polymer, z.B. Poly(ethylenoxid-co-propylenoxid), oder Fettalkohol-poly(ethylenoxid-co- propylenoxid) sowie Mischungen davon. Die Anzahl der Alkoxylengruppen im nichtionischen Tensid beträgt mindestens 4, bevorzugt 8-100, weiter bevorzugt 10-85 und am meisten bevorzugt 20-80 Wiederholungseinheiten. Die Alkylgruppen können jeweils unabhängig voneinander verzweigt oder geradkettig, gesättigt oder ungesättigt sein.

Bevorzugte nichtionische Tenside (d) sind alkoxylierte Ci2-Ci8-Fettalkohole mit 50-100 Wiederholungseinheiten der Alkoxylengruppen.

Geeignete nichtionische Tenside besitzen bevorzugt einen HLB-Wert von 9 bis 11 , 11 bis 14 oder > 14, insbesondere > 14.

Der HLB-Wert bezeichnet den hydrophilen und lipophilen Anteil der nicht-ionischen Tenside (W. C. Griffin: Classification of surface active agents by HLB. In: J. Soc. Cosmet. Chem. 1 , 1949, S. 311-326).

Die Komponente (d) unterstützt gleichzeitig die Dispergierung der ligninhaltigen Materialien und die Benetzung des zu behandelnden textilen Flächengebildes mit den Komponenten der Zusammensetzung. Das Tensid der Komponente (d) kann 0-40 Gew.-%, bevorzugt 5-30 Gew.-% am meisten bevorzugt 10-20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der trockenen Zusammensetzung ausmachen.

Das Tensid der Komponente (d) kann 0-30 Gew.-%, bevorzugt 4-20 Gew.-% am meisten bevorzugt 10-15 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Zusammensetzung ausmachen.

Beim „Stone-washing“ werden absichtlich Farbstoffpartikel von den textilen Flächengebilden entfernt. Um zu verhindern, dass sich die Farbstoffpartikel an anderen Stellen ablagern, insbesondere an Stellen, an denen eine Ablagerung überhaupt nicht erwünscht ist, also an nicht oder anders gefärbten Stellen, insbesondere Innenhosentaschen und Labels, werden üblicherweise Anti- Backstaining-Mittel eingesetzt. Bekannte Anti-Backstaining-Mittel der Komponente (e) sind PEG-Polyester, Polyvinylpyrrolidon, Natriumcarboxymethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose, Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyethylenglycol oder polymeres Polycarboxylat. Die Anti-Backstaining-Mittel dienen als „Chelatoren“ der Farbstoffpartikel und emulgieren und entfernen die Farbstoffpartikel, die vom Stoff abgerieben und in der Spülflüssigkeit suspendiert werden.

Das Anti-Backstaining-Mittel (e) ist bevorzugt mit 0-10 Gew.-%, bevorzugt 1-5 Gew.- % und stärker bevorzugt 2-3 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der trockenen Zusammensetzung enthalten.

Das Anti-Backstaining-Mittel (e) ist bevorzugt mit 0-8 Gew.-%, stärker bevorzugt 2- 3 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Zusammensetzung enthalten.

Insbesondere hat die erfindungsgemäße Zusammensetzung einen Wassergehalt von < 25 Gew.-%, bevorzugt < 10 Gew.-% und am meisten bevorzugt von 0,1-5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Zusammensetzung. Der Wassergehalt kann gravimetrisch oder durch Karl-Fischer-Titration bestimmt werden. Alternativ ist die erfindungsgemäße Zusammensetzung bevorzugt trocken. Insbesondere hat die erfindungsgemäße Zusammensetzung einen Wassergehalt von < 5 Gew.-%, stärker bevorzugt von 0,001-2 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der trockenen Zusammensetzung. Der Wassergehalt kann gravimetrisch oder durch Karl-Fischer-Titration bestimmt werden.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung hat bevorzugt eine Schüttdichte von 800- 1 .500 kg/m ³ , stärker bevorzugt von 1 .000-1 .200 kg/m ³

In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung einen Kit umfassend mindestens zwei getrennt voneinander vorliegende Einheiten, wobei die erste Einheit umfasst:

(a) mindestens eine Cellulase, insbesondere ausgewählt aus Endo-1 ,4- ß-Glucanasen, Exo-1 ,4-ß-Glucanasen und ß-Glucosidasen,

(d) gegebenenfalls mindestens ein Tensid, insbesondere ein nichtionisches Tensid, bevorzugt polyalkoxylierter Fettalkohol, polyalkoxyliertes Fettamin, polyalkoxylierte Fettsäure, polyalkoxyliertes Fettsäureamid, polyalkoxyliertes Mono-, Di- oder Triglycerid, polyalkoxyliertes Alkylphenol, Fettsäurealkanolamid, Copolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid, polyalkoxyliertes Polyol, Ester von Fettsäuren mit polyalkoxylierten Polyolen, Aminoxid oder Amidoaminoxid, und

(e) gegebenenfalls mindestens ein Anti-Backstaining-Mittel, insbesondere ausgewählt aus PEG-Polyester, Polyvinylpyrrolidon, Natriumcarboxymethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose,

Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyethylenglycol und polymerem Polycarboxylat; und die zweite Einheit umfasst:

(b) mindestens ein ligninhaltiges Material, das bevorzugt 16-45 Gew.-% Lignin bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b) enthält,

(c) mindestens einen pH-Regulator, insbesondere ausgewählt aus einem wasserlöslichen anorganischen Salz und/oder wasserlöslichen organischen Salz, (d) gegebenenfalls mindestens ein Tensid, insbesondere ein nichtionisches Tensid, bevorzugt polyalkoxylierter Fettalkohol, polyalkoxyliertes Fettamin, polyalkoxylierte Fettsäure, polyalkoxyliertes Fettsäureamid, polyalkoxyliertes Mono-, Di- oder Triglycerid, polyalkoxyliertes Alkylphenol, Fettsäurealkanolamid, Copolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid, polyalkoxyliertes Polyol, Ester von Fettsäuren mit polyalkoxylierten Polyolen, Aminoxid oder Amidoaminoxid, und

(e) gegebenenfalls mindestens ein Anti-Backstaining-Mittel, insbesondere ausgewählt aus PEG-Polyester, Polyvinylpyrrolidon, Natriumcarboxymethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose, Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyethylenglycol und polymerem Polycarboxylat; oder die erste Einheit umfasst:

(a) mindestens eine Cellulase, insbesondere ausgewählt aus Endo-1 ,4- ß-Glucanasen, Exo-1 ,4-ß-Glucanasen und ß-Glucosidasen,

(c) mindestens einen pH-Regulator, insbesondere ausgewählt aus einem wasserlöslichen anorganischen Salz und/oder wasserlöslichen organischen Salz,

(d) gegebenenfalls mindestens ein Tensid, insbesondere ein nichtionisches Tensid, bevorzugt polyalkoxylierter Fettalkohol, polyalkoxyliertes Fettamin, polyalkoxylierte Fettsäure, polyalkoxyliertes Fettsäureamid, polyalkoxyliertes Mono-, Di- oder Triglycerid, polyalkoxyliertes Alkylphenol, Fettsäurealkanolamid, Copolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid, polyalkoxyliertes Polyol, Ester von Fettsäuren mit polyalkoxylierten Polyolen, Aminoxid oder Amidoaminoxid, und

(e) gegebenenfalls mindestens ein Anti-Backstaining-Mittel, insbesondere ausgewählt aus PEG-Polyester, Polyvinylpyrrolidon, Natriumcarboxymethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose,

Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyethylenglycol und polymerem Polycarboxylat; und die zweite Einheit umfasst: (b) mindestens ein ligninhaltiges Material, das bevorzugt 16-45 Gew.-% Lignin bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b) enthält,

(d) gegebenenfalls mindestens ein Tensid, insbesondere ein nichtionisches Tensid, bevorzugt polyalkoxylierter Fettalkohol, polyalkoxyliertes Fettamin, polyalkoxylierte Fettsäure, polyalkoxyliertes Fettsäureamid, polyalkoxyliertes Mono-, Di- oder Triglycerid, polyalkoxyliertes Alkylphenol, Fettsäurealkanolamid, Copolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid, polyalkoxyliertes Polyol, Ester von Fettsäuren mit polyalkoxylierten Polyolen, Aminoxid oder Amidoaminoxid, und

(e) gegebenenfalls mindestens ein Anti-Backstaining-Mittel, insbesondere ausgewählt aus PEG-Polyester, Polyvinylpyrrolidon, Natriumcarboxymethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose,

Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyethylenglycol und polymerem Polycarboxylat.

Der Kit enthält die Komponenten (a)-(e) bevorzugt in trockener Form, d.h. mit einem Wassergehalt von < 5 Gew.-%, stärker bevorzugt von 0,001-2 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Komponenten.

Die Komponenten (a)-(e) des Kits entsprechen den jeweiligen Komponenten der erfindungsgemäßen (trockenen) Zusammensetzung. Die vereinigten Komponenten der ersten Einheit und der zweiten Einheit ergeben die erfindungsgemäße Zusammensetzung. Die oben genannten Merkmale der erfindungsgemäßen Zusammensetzung gelten entsprechend für die Gesamtheit der jeweiligen Komponenten in der ersten und zweiten Einheit des Kits.

In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die erfindungsgemäße Zusammensetzung oder der Kit - wie oben beschrieben - zur Behandlung von textilen Flächengebilden (siehe oben), insbesondere zum Aufhellen von gefärbten textilen Flächengebilden verwendet werden.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung oder der Kit eignet sich hervorragend in „Stone-washing“ Anwendungen, um den textilen Flächengebilden und Textilien einen „Used-Look“ zu verleihen. Überraschenderweise ist auch der Backstaining-Effekt gegenüber herkömmlichen Zubereitungen beim „Stone-washing“ weniger ausgeprägt. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein, wird angenommen, dass die erfindungsgemäße Kombination aus Cellulase (a) und dem ligninhaltigen Material (b) synergistisch miteinander wirken.

In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Behandlung von textilen Flächengebilden, umfassend die Schritte

(i) Bereitstellen eines wasserfeuchten textilen Flächengebildes,

(ii) Zugeben der erfindungsgemäßen Zusammensetzung oder des erfindungsgemäßen Kits,

(iii) Bewegen der nach Schritt (ii) erhaltenen Mischung in einem Behälter,

(iv) Waschen des nach Schritt (iii) erhaltenen textilen Flächengebildes und

(v) Isolieren und ggf. Trocknen des nach Schritt (iv) erhaltenen textilen Flächengebildes.

Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass die erfindungsgemäße Zusammensetzung im trockenen und/oder rieselfähigen Zustand auf das feuchte textile Flächengebilde aufgetragen werden kann, ohne dass hierzu eine wässrige Flotte gebildet werden muss.

Im Falle eines Kits wird im Schritt (ii) entweder die erste Einheit vor der zweiten Einheit oder die zweite Einheit vor der ersten Einheit auf das feuchte textile Flächengebilde aufgetragen.

Bevorzugt hat das textile Flächengebilde im Schritt (i) einen Wassergehalt von 70-100 Gew.-% Wasser, stärker bevorzugt 90-100 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht des textilen Flächengebildes. Der Wassergehalt wird gemäß DIN 54201 gemessen.

In einer alternativen Ausführungsform hat das textile Flächengebilde im Schritt (i) einen Wassergehalt von 70-400 Gew.-% Wasser, stärker bevorzugt 200-300 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Trockengewicht des textilen Flächengebildes. Der Wassergehalt wird gemäß DIN 54201 gemessen. Bevorzugt ist das textile Flächengebilde gefärbt. Übliche Farbstoffe sind Schwefel-, Reaktiv-, Direkt-, VAT-, Pigment-, natürliche Farbstoffe oder Mischungen davon, besonders bevorzugt sind mit Pigmentfarbstoffen gefärbte textile Flächengebilde, insbesondere indigogefärbte textile Flächengebilde.

Das Gewichtsverhältnis von trockenem textilen Flächengebilde zu erfindungsgemäßer Zusammensetzung in Schritt (ii) ist bevorzugt 100 : 0,5-10, stärker bevorzugt 100:1 - 10, stärker bevorzugt 100:0,5-5, stärker bevorzugt 100:1 -5, stärker bevorzugt 100 : 2- 5.

Schritt (iii) erfolgt bevorzugt in einer Waschtrommel. Übliche Waschtrommeln sind dem Fachmann bekannt und können in Haushaltswaschmaschinen, Industriewaschmaschinen, etc. verbaut sein. Schritt (iii) wird bevorzugt bei 20-60, stärker bevorzugt 20-40 U/min durchgeführt. Typischerweise wird Schritt (iii) 10-60 Minuten, bevorzugt 35-45 Minuten durchgeführt. Insbesondere wird Schritt (iii) bei Raumtemperatur (20-25 °C) durchgeführt. Höhere Temperaturen bis 60 °C (wie z.B. 15-60 °C oder 20-30 °C) können eingestellt werden. Alternativ wird Schritt (iii) insbesondere bei 15-25 °C durchgeführt. Höhere Temperaturen bis 60 °C (wie z.B. 20- 60 °C oder 30-40°C) können eingestellt werden. Die Deaktivierungstemperatur der Cellulase ist bei der Einstellung der Temperatur zu beachten.

Nach Schritt (iii) wird das erhaltene textile Flächengebilde gewaschen. Bevorzugt erfolgt Schritt (iv) direkt in dem in Schritt (iii) verwendeten Behälter. Schritt (iv) erfolgt üblicherweise durch Zugabe von Wasser (Leitungswasser oder destilliertes Wasser), dem ggf. handelsübliche Waschmittel, Weichspüler, Tenside, etc. zugesetzt sein können.

Der Waschprozess in Schritt (iv) wird bevorzugt so oft wiederholt, bis sich der Anteil an Komponente (b) um mindestens 90 Prozentpunkte, stärker bevorzugt 95 Prozentpunkte, gegenüber dem Anteil der Komponente (b) im Schritt (ii) reduziert hat. Der Waschprozess wird z.B. 1 -5 mal bei einem Flottenverhältnis von 1 :5 - 1 :7 wiederholt, d.h. bei einer Jeans mit einem Trockengewicht von 556 g werden 2780 g - 3892 g Wasser, insbesondere Leitungswasser, verwendet.

Im Schritt (v) wird das nach Schritt (iv) erhaltene textile Flächengebilde üblicherweise zunächst geschleudert und ggf. getrocknet.

Geschleudert wird bevorzugt 2-10 min, stärker bevorzugt 3-5 min, bei bevorzugt 100- 1000 Umdrehungen pro Minute, stärker bevorzugt 300- 500 Umdrehungen pro Minute.

Das Trocknen erfolgt in handelsüblichen Industrie- oder Haushaltstrocknern. Dem Fachmann sind entsprechende Trockner wie Kondensations-, Ventilations- oder Wärmepumpentrockner sowie Spannrahmen bekannt. Das Trocknen erfolgt bevorzugt bei 20-90 °C, stärker bevorzugt bei 30-75 °C.

Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele erläutert:

Beipiele

Beispiel 1 (Vergleich mit Silikat-Abrasivum)

Es wurde eine erfindungsgemäße Zubereitung A mit einer silikathaltigen Zusammensetzung B des Standes der Technik verglichen. Die jeweiligen Zusammensetzungen und ihre Eigenschaften können der Tabelle 1 entnommen werden.

Ein Paar fabrikneuer Denim-Jeans (indigo- und schwefelgefärbtes Baumwollgewebe) mit einem Gewicht von ca. 556 g wurden in eine Trommelwaschmaschine des Typs TONELLO G1 Modell 70 L1 Ecofree (Fassungsvermögen 70 I) mit 1670 g Wasser versetzt und überschüssiges Wasser entfernt (abgepumpt).

Zu den feuchten Jeans wurden anschließend je 55 g der Zusammensetzung A und B in trockener Form zugesetzt und bei 20°C für 30 min bei 24 Umin ^-1 mit Umkehr der Rotationsrichtung alle zwei Minuten behandelt. Tabelle 1 : Zusammensetzungen A -G

Die Jeans wurden anschließend für 1 min bei 20°C in jeweils 2780 g Leitungswasser gespült. Das Wasser wurde in einer Schleuder der Marke TONELLO Modell Hydro 12 5 min bei 300 Umirr ¹ und anschließend in einem Trockner „TONELLO G1 Modell TD 25 E“ bei 70°C ca. 40 min vollständig entfernt. Es wurde die Änderung der Helligkeit am jeweils rechten Hosenbein außen (Abrasiv- Effekt) und an der jeweils rechten Innentasche untersucht (Backstaining-Effekt). Außerdem wurde das Gewebe visuell auf Pilling geprüft.

Die Ergebnisse der Jeans A (Zusammensetzung A) und Jeans B (Zusammensetzung B) sind in Tabelle 2 zusammengefasst.

Tabelle 2: Ergebnisse der „Stone-Washing“-Behandlung

„DL“ bezeichnet die Änderung der Helligkeit bzw. Dunkelheit.

„Farbintensität“ und „Farbtiefe“ bezeichnen jeweils die Farbstärke und werden synonym verwendet.

Bei der Farbmessung gemäß Beispiel 1 wurde die Jeans, die mit einer Zusammensetzung gemäß dem Stand der Technik behandelt wurde, als Standard mit 100 % Farbtiefe gesetzt.

Dabei hat sich gezeigt, dass die Aufhellung durch die erfindungsgemäße Zusammensetzung 3.1 % höher war im Vergleich zur Jeans, die mit der Zusammensetzung des Standes der Technik behandelt wurde (Abbildung 1 ).

Gleichzeitig fiel das Backstaining an der Hoseninnentasche um 0,52 Punkte geringer aus, d.h. die Hoseninnentasche der Jeans A ist heller als die Hoseninnentasche der Vergleichsjeans Jeans B.

In weiteren Experimenten konnte überdies eine Aufhellung von 6.5 % und mehr beobachtet werden. Beim Pilling, d.h. der Entstehung von Faserknötchen, konnte kein Unterschied festgestellt werden. Die erfindungsgemäße Zusammensetzung A (Abbildung 2a) hat das Textil somit nicht mehr strapaziert als die Zusammensetzung B (Abbildung 2b).

Weitere Experimente zeigten sogar weniger lose Faserenden nach der Behandlung mit Zusammensetzung A im Vergleich zur Behandlung mit Zusammensetzung B.

Beispiel 2 (Messung der Farbintensität)

Die Farbintensität wurde in einem Datacolor 600 Farbmessgerät der Firma Datacolor mit der Software Datacolor TOOLS im Messbereich zwischen 380 und 700 nm bestimmt. Als Standard wurde jeweils eine Jeans mit 100% Farbtiefe als Standard gesetzt. Die Farbmessung erfolgte gemäß DIN 5033-1 und DIN 6176.

Beispiel 3 (Backstaining)

Um das Backstaining, also die Anfärbung ungefärbter Teile wie die Innentaschen nochmal gesondert zu untersuchen, wurde jeweils eine Jeans mit den Zusammensetzungen A und C-E (siehe Tabelle 1 ) wie in Beispiel 1 behandelt und die Resultate des „Stone-washings“ (Tabelle 3) miteinander verglichen.

Tabelle 3: Backstaining der Jeans A sowie C-E (Standard: Jeans C)

Das additive (theoretische) Backstaining aus Jeans D und Jeans E (0,38+1 ,95 = 2,33 Punkte) ist stärker ausgeprägt als bei Jeans A (2,19 Punkte), was auf einen synergistischen Effekt von Cellulase und ligninhaltigem Material schließen lässt.

Beispiel 4 (Viskosimetrische Bestimmung der Cellulase-Aktivität) Der enzymatische Abbau von löslicher Carboxymethylcellulose (CMC) und die damit verbundene Viskositätsänderung kann als Nachweis für die Aktivität von Cellulasen verwendet werden. Im Allgemeinen wird unter einer Enzym-Einheit (Unit) die Menge an Enzym verstanden, um aus einem Substrat ein nmol reduzierenden Zucker wie Glukose in einer Sekunde herzustellen (Measurement of cellulase activities, Pure & Appl.Chem., Vol. 59, No. 2. pp.257-268, 1987).

Um die Cellulase-Aktivität in den vergleichbaren Zusammensetzungen von Beispiel 1 zu überprüfen, wurde eine viskosimetrische Bestimmung vorgenommen.

Die Messungen wurden in einem HAAKE Rotationsviskosimeter VT 500 mit Hilfe der Software Rheowin PR= 2.97 und einem MVDIN-Sensor bei 40°C durchgeführt.

Zuerst wurde eine 2,3%ige CMC-Lösung hergestellt, indem 2,3 % Tylopur C33 P2 der Fa. SE Tylose GmbH&Co.KG in dest. Wasser gelöst wurde. Die Suspension wurde für 1 Stunde gerührt bis die CMC vollständig gelöst war. 40 g der CMC-Lösung wurden dann mit 5,56 ml Acetatpuffer, pH 5.0 versetzt und auf der Heizplatte auf 40°C erwärmt. Die 40°C-warme CMC-Lösung wurde in das Viskosimeter (Einstellung 300 Units / min) transferiert und jeweils 10 min der Viskositätsverlauf aufgezeichnet. Nach Ende der Messung wurde mit Hilfe der Software eine Mittelwertbestimmung der Messdaten durchgeführt (Blindbestimmung).

Zur Messung der Enzymaktivität wurden 40 g CMC-Lösung mit 5 ml Acetatpuffer, pH 5,0 versetzt und auf 40°C erwärmt. Die Prüflösungen wurden mit je 0,05 Gew.-% der Zusammensetzung A und B in Acetatpuffer, pH 5, hergestellt. Nach exakter Temperatureinstellung wurden jeweils 0,3 g neutrale Cellulase (8000 U/g) in Acetatpuffer, pH 5,0 zugegeben und die Lösung exakt 15 Sekunden gerührt. Die Probenlösung wurde anschließend sofort in das Messgefäß des Viskosimeters transferiert. Exakt 30 Sekunden nach der Enzymzugabe wurde die Messung gestartet und der der Verlauf der Viskosität für 10 min bei 40°C aufgezeichnet.

Nach Ende der Messung wurde mit Hilfe der Software eine Regressionsanalyse (Linear var) durchgeführt. Die Enzym-Aktivität ergibt sich aus folgender Gleichung:

Aktivität = F x B/E

E = Enzymmenge im Test (mg) B = Steigungsfaktor aus Linear var

F = CMC-Faktor = 1 x 10 ⁸

Die errechnete Aktivität für die Zusammensetzung B betrug 3200 Einheiten (Units), die für die erfindungsgemäße Zusammensetzung A 4900 Einheiten.

Entgegen der erwarteten Aktivitätsverminderung aufgrund der konkurrierenden bzw. inhibierenden Bestandteile von Cellulose und/oder Lignin des ligninhaltigen Materials (hier: Kernschalenmehl), wurde überraschenderweise sogar eine Aktivitätssteigerung festgestellt. Es kann daher davon ausgegangen werden, dass das ligninhaltige Material Enzymaktivatoren enthält, die die Cellulase-Aktivität erhöhen.

Beispiel 5 (Vergleich mit Standard Jeans C)

Ein Paar fabrikneuer Denim-Jeans (indigo- und schwefelgefärbtes Baumwollgewebe) mit einem Gewicht von ca. 556 g wurden in eine Trommelwaschmaschine des Typs TONELLO G1 Modell 70 L1 Ecofree (Fassungsvermögen 70 I) mit 1670 g Wasser versetzt und überschüssiges Wasser entfernt (abgepumpt).

Zu den feuchten Jeans wurden anschließend je 55 g der Zusammensetzung A-G in trockener Form zugesetzt und bei 20°C für 30 min bei 24 Umin ^-1 mit Umkehr der Rotationsrichtung alle zwei Minuten behandelt.

Die Jeans wurden anschließend für 1 min bei 20°C in jeweils 2780 g Leitungswasser gespült. Das Wasser wurde in einer Schleuder der Marke TONELLO Modell Hydro 12 5 min bei 300 Umin ^-1 und anschließend in einem Trockner „TONELLO G1 Modell TD 25 E“ bei 70°C ca. 40 min vollständig entfernt.

Es wurde die Änderung der Helligkeit am jeweils rechten Hosenbein außen (Abrasiv- Effekt) und an der jeweils rechten Innentasche untersucht (Backstaining-Effekt).

In Tabelle 4 ist die Farbintensität sowie das Backstaining der so behandelten Jeans A- G zusammengefasst.

Als Standard (100% Farbintensität) wurde Jeans C gewählt, die mit der Zusammensetzung C (kein ligninhaltiges Material und keine Cellulase) behandelt wurde. Tabelle 4: Ergebnisse der „Stone-Washing“-Behandlung

Jeans A zeigt eine höhere Aufhellung als Jeans B (Silikat). Jeans A zeigt auch eine höhere Aufhellung gegenüber Jeans D (keine Cellulase) und Jeans E (kein ligninhaltiges Material). Jeans A zeigt auch eine höhere Aufhellung gegenüber der Summe aus Jeans D (keine Cellulase) und Jeans E (kein ligninhaltiges Material). Es wird daher eine synergistische Wirkung von Enzym und ligninhaltigem Material angenommen. Andererseits ist das Backstaining in Jeans A vergleichbar mit dem in Jeans D und reduziert gegenüber Jeans B und E.

In Jeans F (Partikeldurchmesser: 350 pm) ist die Aufhellung gegenüber Jeans A etwas geringer.

Ferner zeigen die Ergebnisse, dass selbst bei geringen Konzentrationen an Cellulase (Jeans G) sehr gute Ergebnisse bei Aufhellung und sogar ein verbessertes Backstaining im Vergleich zu Jeans A erhalten werden.

Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Punkte näher beschrieben:

1. Zusammensetzung zur Behandlung von textilen Flächengebilden, enthaltend

(a) mindestens eine Cellulase,

(b) mindestens ein ligninhaltiges Material,

(c) mindestens einen pH-Regulator,

(d) gegebenenfalls mindestens ein Tensid und (e) gegebenenfalls mindestens ein Anti-Backstaining-Mittel. Trockene Zusammensetzung zur Behandlung von textilen Flächengebilden nach Anspruch 1 , enthaltend

(a) mindestens eine Cellulase,

(b) mindestens ein ligninhaltiges Material,

(c) mindestens einen pH-Regulator,

(d) gegebenenfalls mindestens ein Tensid und

(e) gegebenenfalls mindestens ein Anti-Backstaining-Mittel. Zusammensetzung nach Punkt 1 oder 2, wobei die Cellulase (a) ausgewählt ist aus Endo-1 ,4-ß-Glucanasen, Exo-1 ,4-ß-Glucanasen und ß- Glucosidasen und Mischungen davon, insbesondere Endo-1 ,4-ß- Glucanasen. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei die Cellulase neutral ist und bevorzugt eine Enzymaktivität von mindestens 300 U/g aufweist, bevorzugt 1000 - 10000 U/g, am meisten bevorzugt 5000 - 9000 U/g. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei der

Cellulase-Anteil 0,01 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,05 bis 2 Gew.-% und am meisten bevorzugt 0,1 - 1 Gew.-% bezogen auf die

Gesamtzusammensetzung beträgt. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material (b) 16-45% Gew.-%, bevorzugt 25-45 Gew.-%, stärker bevorzugt 30-45 Gew.-%, Lignin bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b) enthält. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material (b) 30-45 Gew.-% Cellulose, bevorzugt 34-43 Gew.- %, Cellulose bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b) enthält. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material (b) 20-30 Gew.-%, bevorzugt 22-29 Gew.-%, Hemicellulose bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b) enthält. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material (b) enthält:

16-45 Gew.-%, bevorzugt 25-45 Gew.-%, Lignin,

30-45 Gew.-%, bevorzugt 34-43 Gew.-%, Cellulose und

20-30 Gew.-%, bevorzugt 22-29 Gew.-%, Hemicellulose, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b).

10. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material (b) nicht natürliche cellulosische Fasern, wie Baumwolle, Leinen, Hanf, Jute und Ramie, künstliche cellulosische Fasern, wie Viskose, Celluloseacetat, Cellulosetriacetat, Rayon, Cupro, Modal, Lyocell sowie Mischungen davon sind.

11. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material (b) keine Waschnuss ist.

12. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei der Anteil des ligninhaltigen Materials (b) im Bereich von 5 - 99 Gew.- %, bevorzugt 10 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Zusammensetzung liegt.

13. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material (b) einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 100 bis 250 pm, bevorzugt von 120 bis 200 pm und am meisten bevorzugt von 140 bis 170 pm gemessen nach DIN 66165 aufweist.

14. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material (b) durch Mahlen, insbesondere in einer Schlag-, Hammerschlag-, Stift-, Feinprallmühle ggf. mit Pendel- oder Plattenschlägerwerk, Konduxmühle oder einem Passagenwalzwerk, erhältlich ist. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material (b) eine Mohs-Härte von 1 ,5 bis 5,5, bevorzugt von 2 bis 4, gemessen gemäß DIN EN 101 aufweist. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material (b) aus Nussschalen, insbesondere Walnuss-, Haselnuss-, Mandel-, Kokosnuss-, Pistazien-, Macadamianuss-, Pekannussschalen oder Mischungen davon, ist. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material (b) aus Kernschalen von Steinobst, insbesondere Oliven, Aprikosen, Pfirsich, Kirsche, und Pflaume, Pinien, Palmfrüchten, Jojoba-Früchten, Kakaobohnen oder Mischungen davon ist. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material (b) ferner Mono- und/oder Polysaccharide, insbesondere Saccharose, Glukose, Xylose, Mannitol und/oder Myoinositol, enthält. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material (b) eine Schüttdichte von 300 bis 700 kg/m ³ , bevorzugt 400 bis 600 kg/m ³ aufweist, gemessen in Anlehnung an DIN ISO EN 60. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das ligninhaltige Material Petrolether-lösliche Bestandteile von 0,01 bis 3 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b) gemessen in Anlehnung an ISO 734 enthält. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei der pH-Regulator (c) ausgewählt ist aus einem wasserlöslichen anorganischen Salz und/oder wasserlöslichen organischen Salz, insbesondere einem Phosphat-, Sulfat-, Carbonat-, Citrat- oder Acetat-Salz, besonders bevorzugt ist der pH-Regulator (c) ausgewählt aus dem Alkalimetallsalz der Ortho-, Di- oder Triphosphorsäure, der Schwefelsäure, der Kohlensäure, der Zitronensäure, der Essigsäure, der Adipinsäure und/oder Tris(hydroxymethyl)aminomethan- (TRIS-) Puffer, 3-(N-Morpholino)propansulfonsäure- (MOPS-) Puffer und/oder 2-(4-(2-Hydroxyethyl)-1-piperazinyl)-ethansulfonsäure- (HEPES-) Puffer. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei der pH-Regulator (c) ausgewählt ist aus dem Alkalimetall-Salz der Ortho-, Di- oder Triphosphorsäure, der Schwefelsäure, der Kohlensäure, Zitronensäure und/oder Essigsäure. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei der Anteil an pH-Regulator im Bereich von 1 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 70 Gew.-%, am meisten bevorzugt 40 bis 70 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der Zusammensetzung liegt. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das Tensid (d) ein nichtionisches Tensid ist, insbesondere polyalkoxylierter Fettalkohol, polyalkoxyliertes Fettamin, polyalkoxylierte Fettsäure, polyalkoxyliertes Fettsäureamid, polyalkoxyliertes Mono-, Di- oder Triglycerid, polyalkoxyliertes Alkylphenol, Fettsäurealkanolamid, Copolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid, polyalkoxyliertes Polyol, Ester von Fettsäuren mit polyalkoxylierten Polyolen, Aminoxid oder Amidoaminoxid. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei der Anteil an Tensiden bei 0 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 1 ,5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 30 Gew.-%, am meisten bevorzugt 10 bis 20 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der Zusammensetzung ausmacht.

26. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das Anti-Backstaining-Mittel (e) mindestens ein PEG-Polyester, Polyvinylpyrrolidon, Natriumcarboxymethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose, Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyethylenglycol oder polymeres Polycarboxylat umfasst.

27. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei das Anti-Backstaining-Mittel (e) 0 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Zusammensetzung ausmacht.

28. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei die Zusammensetzung einen Wassergehalt von < 5 Gew.-%, bevorzugt 0,001 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Zusammensetzung aufweist.

29. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Punkte, wobei die Zusammensetzung eine Schüttdichte von 800 bis 1500 kg/m ³ , bevorzugt von 1000 bis 1200 kg/m ³ aufweist.

30. Verwendung einer Zusammensetzung nach einem der Punkte 1-29 zur Behandlung von textilen Flächengebilden, insbesondere zum Aufhellen von gefärbten textilen Flächengebilden.

31. Verfahren zur Behandlung von textilen Flächengebilden, umfassend die Schritte:

(i) Bereitstellen eines wasserfeuchten textilen Flächengebildes,

(ii) Zugeben einer Zusammensetzung nach einem der Punkte 1 -29,

(iii) Bewegen der nach Schritt (ii) erhaltenen Mischung in einem Behälter, (iv) Waschen des nach Schritt (iii) erhaltenen textilen Flächengebildes und

(v) Isolieren und ggf. Trocknen des nach Schritt (iv) erhaltenen textilen Flächengebildes.

32. Verfahren nach Punkt 31 , wobei das textile Flächengebilde in Schritt (i) einen Wassergehalt von 70 bis 100 Gew.-% Wasser, bevorzugt 90 bis 100 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht des textilen Flächengebildes gemessen nach DIN 54201 aufweist.

33. Verfahren nach Punkt 31 oder 32, wobei im Schritt (ii) das Gewichtsverhältnis textiles Flächengebilde:Zusammensetzung 100 : 1 -10, bevorzugt 100 : 2-5 beträgt.

34. Verfahren nach einem der Punkte 31-33, wobei das textile Flächengebilde gefärbt ist.

35. Kit umfassend mindestens zwei getrennt voneinander vorliegende Einheiten, wobei die erste Einheit umfasst:

(a) mindestens eine Cellulase, insbesondere ausgewählt aus Endo-1 ,4- ß-Glucanasen, Exo-1 ,4-ß-Glucanasen und ß-Glucosidasen,

(d) gegebenenfalls mindestens ein Tensid, insbesondere ein nichtionisches Tensid, bevorzugt polyalkoxylierter Fettalkohol, polyalkoxyliertes Fettamin, polyalkoxylierte Fettsäure, polyalkoxyliertes Fettsäureamid, polyalkoxyliertes Mono-, Di- oder Triglycerid, polyalkoxyliertes Alkylphenol, Fettsäurealkanolamid, Copolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid, polyalkoxyliertes Polyol, Ester von Fettsäuren mit polyalkoxylierten Polyolen, Aminoxid oder Amidoaminoxid, und

(e) gegebenenfalls mindestens ein Anti-Backstaining-Mittel, insbesondere ausgewählt aus PEG-Polyester, Polyvinylpyrrolidon, Natriumcarboxymethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose, Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyethylenglycol und polymerem Polycarboxylat; und die zweite Einheit umfasst:

(b) mindestens ein ligninhaltiges Material, das bevorzugt 16-45 Gew.-% Lignin bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b) enthält,

(c) mindestens einen pH-Regulator, insbesondere ausgewählt aus einem wasserlöslichen anorganischen Salz und/oder wasserlöslichen organischen Salz,

(d) gegebenenfalls mindestens ein Tensid, insbesondere ein nichtionisches Tensid, bevorzugt polyalkoxylierter Fettalkohol, polyalkoxyliertes Fettamin, polyalkoxylierte Fettsäure, polyalkoxyliertes Fettsäureamid, polyalkoxyliertes Mono-, Di- oder Triglycerid, polyalkoxyliertes Alkylphenol, Fettsäurealkanolamid, Copolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid, polyalkoxyliertes Polyol, Ester von Fettsäuren mit polyalkoxylierten Polyolen, Aminoxid oder Amidoaminoxid, und

(e) gegebenenfalls mindestens ein Anti-Backstaining-Mittel, insbesondere ausgewählt aus PEG-Polyester, Polyvinylpyrrolidon, Natriumcarboxymethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose, Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyethylenglycol und polymerem Polycarboxylat; oder die erste Einheit umfasst:

(a) mindestens eine Cellulase, insbesondere ausgewählt aus Endo-1 ,4- ß-Glucanasen, Exo-1 ,4-ß-Glucanasen und ß-Glucosidasen,

(c) mindestens einen pH-Regulator, insbesondere ausgewählt aus einem wasserlöslichen anorganischen Salz und/oder wasserlöslichen organischen Salz,

(d) gegebenenfalls mindestens ein Tensid, insbesondere ein nichtionisches Tensid, bevorzugt polyalkoxylierter Fettalkohol, polyalkoxyliertes Fettamin, polyalkoxylierte Fettsäure, polyalkoxyliertes Fettsäureamid, polyalkoxyliertes Mono-, Di- oder Triglycerid, polyalkoxyliertes Alkylphenol, Fettsäurealkanolamid, Copolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid, polyalkoxyliertes Polyol, Ester von Fettsäuren mit polyalkoxylierten Polyolen, Aminoxid oder Amidoaminoxid, und

(e) gegebenenfalls mindestens ein Anti-Backstaining-Mittel, insbesondere ausgewählt aus PEG-Polyester, Polyvinylpyrrolidon, Natriumcarboxymethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose,

Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyethylenglycol und polymerem Polycarboxylat; und die zweite Einheit umfasst:

(b) mindestens ein ligninhaltiges Material, das bevorzugt 16-45 Gew.-% Lignin bezogen auf die Gesamtmasse der Komponente (b) enthält,

(d) gegebenenfalls mindestens ein Tensid, insbesondere ein nichtionisches Tensid, bevorzugt polyalkoxylierter Fettalkohol, polyalkoxyliertes Fettamin, polyalkoxylierte Fettsäure, polyalkoxyliertes Fettsäureamid, polyalkoxyliertes Mono-, Di- oder Triglycerid, polyalkoxyliertes Alkylphenol, Fettsäurealkanolamid, Copolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid, polyalkoxyliertes Polyol, Ester von Fettsäuren mit polyalkoxylierten Polyolen, Aminoxid oder Amidoaminoxid, und

(e) gegebenenfalls mindestens ein Anti-Backstaining-Mittel, insbesondere ausgewählt aus PEG-Polyester, Polyvinylpyrrolidon, Natriumcarboxymethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose, Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Polyethylenglycol und polymerem Polycarboxylat.