Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft eine Luftfahrzeugkomponente gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft ferner ein Luftfahrzeug gemäss Anspruch 10, ein Verfahren gemäss Anspruch 12, eine Luftfahrzeugkomponente gemäss Anspruch 18 und ein Luftfahrzeug gemäss Anspruch 19.

Stand der Technik

Die Luftfahrtindustrie ist ein Bereich mit kontinuierlicher Evolution, in welchem immer wieder technische Herausforderungen zu meistern sind. Beispielsweise werden an Flugzeuge ganz unterschiedliche Anforderungen gestellt, welche nicht immer leicht miteinander vereinbar sind. So sollen Flugzeuge typischerweise sicher, aber gleichzeitig auch energieeffizient sein.

Ein typischer Nachteil von Flugzeugen gegenüber anderen Verkehrsmitteln ist es häufig, dass Flugzeuge im Vergleich zu anderen Verkehrsmitteln nicht sehr energieeffizient sind. Beschreibung der Erfindung

Es ist das Ziel der Erfindung, die obengenannten Nachteile zu beheben oder zumindest zu vermindern.

Dieses Problem wird gelöst durch eine Luftfahrzeugkomponente, wobei die Luftfahrzeugkomponente ein Blech umfasst, wobei das Blech einen Normalbereich und einen ersten Flächenfräsbereich umfasst, wobei eine Blechdicke des Blechs in dem Normalbereich grösser ist als eine Blechdicke des Blechs in dem ersten Flächenfräsbereich .

Unter einem Flächenfräsbereich im Sinne dieser Beschreibung ist ein flächiger Bereich zu verstehen, in welchem Material eines Blechs derart entfernt wurde, insbesondere mittels Fräsens und/oder mittels eines Fräswerkzeugs, dass in diesem Flächenfräsbereich eine Dicke des Blechs weniger gross ist als in einem Normalbereich des Blechs, in welchem keine Flächenfräsung vorhanden ist.

Die Erfindung löst das Problem dadurch, dass durch die Reduktion der Blechdicke im ersten Flächenfräsbereich eine Gewichtsreduktion erreicht wird gegenüber einer vergleichbaren Luftfahrzeugkomponente, bei welcher das Blech jedoch eine konstante Blechdicke und keinen Flächenfräsbereich mit reduzierter Blechdicke aufweist.

Die Erfinder haben überraschenderweise festgestellt, dass eine derartige Luftfahrzeugkomponente vergleichsweise einfach herzustellen ist, wenn Bleche für solche Luftfahrzeugkomponenten mit Hilfe von Hochgeschwindigkeitsfräsmaschinen zugeschnitten werden. In solchen Fällen werden die Konturen solcher Bleche aus beispielsweise rechteckigen Aluminiumbögen (auch bezeichnet als Platinen) mittels Hochgeschwindigkeitsfräsen (auch High Speed Cutting genannt) ausgeschnitten. Die Erfinder haben erkannt, dass auf den Maschinen, welche für dieses Hochgeschwindigkeitsfräsen genutzt werden, auch die beschriebenen Flächenfräsbereiche erzeugt werden können, nämlich durch Abnehmen von Blech in bestimmten Bereichen der Platinen. Dieses Flächenfräsen kann beispielswiese in einem ersten Arbeitsschritt vor dem Ausfräsen der Konturen durchgeführt werden. Nach dem Erzeugen des Flächenfräsbereichs (oder mehrerer Flächenfräsbereiche) kann dann die Platine einfach in der Hochgeschwindigkeitsfräsmaschine liegen bleiben, und es können dann mittels Hochgeschwindigkeitsfräsen die Konturen ausgefräst werden oder auch Bohrungen oder dergleichen in den Platinen erzeugt werden (dabei können entweder zuerst die Bohrungen erzeugt und anschliessend die Konturen ausgefräst werden oder andersherum). Prinzipiell ist es auch denkbar, zuerst die Konturen auszufräsen und/oder Bohrungen oder dergleichen vorzunehmen, und dann in einem nachfolgenden Arbeitsschritt in den zugeschnittenen Blechen die erfindungsgemässen Flächenfräsbereiche zu erzeugen, nämlich durch Abnehmen von Blech in bestimmten Bereichen der zuvor aus den Aluminiumbögen ausgeschnittenen Zuschnitte. Durch das Flächenfräsen verringert sich das Volumen des Blechs, was zu einer Gewichtsreduktion der Luftfahrzeugkomponente führt. Werden solche Luftfahrzeugkomponenten dann in Luftfahrzeugen verbaut, so lässt sich eine erhebliche Gewichtsreduktion erzielen, was die Energieeffizienz des Luftfahrzeugs verbessert.

Prinzipiell ist es auch möglich, den Flächenfräsbereich nicht durch mechanisches Fräsen, sondern durch chemisches Fräsen (auch bezeichnet als chemisches Ätzen) in dem Blech zu erzeugen. Ein solches chemisches Fräsen kann beispielsweise mit konzentrierter Natronlauge bewerkstelligt werden. Auch ist es denkbar, dass der Flächenfräsbereich (oder sogar mehrere Flächenfräsbereiche) in dem Blech durch eine Kombination aus mechanischem Fräsen und chemischem Fräsen erzeugt ist.

Bei vorteilhaften Ausführungsformen ist die Luftfahrzeugkomponente eine Flugzeugkomponente. Gerade bei Flugzeugen, in welchen grosse Mengen an Blechen verbaut werden, kann eine erhebliche Gewichtsreduktion erreicht werden. Alternativ dazu ist es jedoch auch möglich, dass die Luftfahrzeugkomponente keine Flugzeugkomponente ist, sondern beispielsweise eine Helikopterkomponente, eine Drohnenkomponente oder eine Komponente eines Raumfahrzeugs. Zudem ist es möglich, dass die Fahrzeugkomponente keine Luftfahrzeugkomponente ist, sondern ganz allgemein eine Fahrzeugkomponente, welche in einem anderen Fahrzeug genutzt wird, beispielsweise in einem Zug, einem PKW, einem LKW, einem Bus oder einem Schiff. Mit anderen Worten ist es für die Erfindung nicht unbedingt wesentlich, dass es sich bei der Fahrzeugkomponente um eine Luftfahrzeugkomponente handelt. Bei typischen Ausführungsformen beträgt ein Abstand zwischen einem Blechrand und dem ersten Flächenfräsbereich mindestens 10 cm, bevorzugt mindestens 5 cm, besonders bevorzugt mindestens 3 cm. Die Erfinder haben festgestellt, dass derartige Abstände zu einem vorteilhaften Verhältnis von Blechstabilität einerseits und Gewichtsreduktion andererseits führen. Alternativ ist es jedoch auch denkbar, dass der erste Flächenfräsbereich näher an einen Blechrand des Blechs heranreicht, beispielsweise bis auf 2 cm, 1 cm oder bis ganz an den Blechrand heran, zumindest in bestimmten Abschnitten der Luftfahrzeugkomponente. Bei typischen Ausführungsformen beträgt der Abstand zwischen dem Blechrand und dem ersten Flächenfräsbereich mindestens ungefähr 10 cm, bevorzugt mindestens ungefähr 5 cm, besonders bevorzugt mindestens ungefähr 3 cm, mit Vorteil mindestens ungefähr 2 cm.

Bei typischen Ausführungsformen beträgt ein Abstand zwischen einer Biegekante und dem ersten Flächenfräsbereich mindestens 3 cm, bevorzugt mindestens 2 cm, besonders bevorzugt mindestens 1 cm. Unter einer «Biegekante» ist dabei insbesondere eine Kante zu verstehen, an welcher ein Blechzuschnitt umgebogen ist oder umgebogen werden kann beispielsweise um ungefähr 90 Grad. Die Erfinder haben festgestellt, dass derartige Abstände zwischen Biegekanten und dem ersten Flächenfräsbereich zu einem vorteilhaften Ausgleich zwischen Stabilität im Biegebereich des Blechs einerseits und Gewichtsreduktion der Luftfahrzeugkomponente andererseits führen. Alternativ zu den genannten Mindestabständen sind jedoch auch andere Mindestabstände möglich, beispielsweise Mindestabstände von mindestens 5 cm oder ungefähr 0,5 cm. Ferner ist es möglich, dass sich der erste Flächenfräsbereich zumindest stellenweise bis zu einer Biegekante und/oder darüber hinaus erstreckt. In dieser Beschreibung ist der Begriff «ungefähr» typischerweise derart zu verstehen, dass er eine mögliche Toleranz von +/- 15%, bevorzugt +/- 10%, mit Vorteil +/- 5% bezeichnet. Bei typischen Ausführungsformen beträgt der Abstand zwischen der Biegekante und dem ersten Flächenfräsbereich mindestens ungefähr 3 cm, bevorzugt mindestens ungefähr 2 cm, besonders bevorzugt mindestens ungefähr 1 cm.

Bei typischen Ausführungsformen umfasst das Blech eine Ausnehmung, wobei ein Abstand zwischen der Ausnehmung und dem ersten Flächenfräsbereich mindestens 3 cm, bevorzugt mindestens 2 cm, besonders bevorzugt mindestens 1 cm beträgt. Die Erfinder haben festgestellt, dass derartige Abstände zu einem besonders guten Ausgleich zwischen Stabilität im Bereich von Ausnehmungen einerseits und Gewichtsreduktion der Luftfahrzeugkomponente andererseits führen. Alternativ zu den genannten Mindestabständen sind jedoch auch anderen Mindestabstände, beispielsweise 5 cm oder ungefähr 0,5 cm denkbar. Ferner ist es möglich, dass der erste Flächenfräsbereich zumindest stellenweise bis an die Ausnehmung heranreicht. In typischen Ausführungsformen ist unter einer «Ausnehmung» ein Loch oder ein Durchgriff in dem Blech zu verstehen. Bei typischen Ausführungsformen beträgt der Abstand zwischen der Ausnehmung und dem ersten Flächenfräsbereich mindestens ungefähr 3 cm, bevorzugt mindestens ungefähr 2 cm, besonders bevorzugt mindestens ungefähr 1 cm.

Bei typischen Ausführungsformen ist die Flugzeugkomponente ein Flügelelement oder ein Aussenhautelement oder ein Spantenelement oder ein Stringerelement oder ein Rippenelement oder ein Abdeckungs-Element oder ein sonstiges Element. Die Erfinder haben erkannt, dass bei solchen Elementen mittels des beschriebenen Flächenfräsbereichs besonderes gut eine Gewichtsreduktion erreicht werden kann.

Bei typischen Ausführungsformen ist das Blech ein Leichtmetallblech, wobei das Leichtmetallblech bevorzugt aus Aluminium oder aus einer Aluminiumlegierung besteht.

Bei vorteilhaften Ausführungsformen umfasst das Blech einen zweiten Flächenfräsbereich, wobei eine Blechdicke des Blechs in dem zweiten Flächenfräsbereich kleiner ist als die Blechdicke des Blechs in dem ersten Flächenfräsbereich. Eine derartige Ausgestaltung der Luftfahrzeugkomponente mit zwei Flächenfräsbereichen ist vorteilhaft, weil hiermit eine genauere Steuerung des Ausgleichs zwischen Stabilität einerseits und Gewichtsreduktion andererseits erreicht werden kann. Beispielsweise ist es so möglich, in besonders beanspruchten Bereichen die ursprüngliche Dicke des Blechs beizubehalten, in weniger beanspruchen Bereichen, beispielsweise dem ersten Flächenfräsbereich, eine dünnere Blechdicke zu wählen und in noch weniger beanspruchten Blechbereichen, beispielsweise dem zweiten Flächenfräsbereich, eine noch dünnere Blechdicke zu wählen. Bei vorteilhaften Ausführungsformen umfasst das Blech einen weiteren Flächenfräsbereich, wobei eine Blechdicke des Blechs in dem weiteren Flächenfräsbereich kleiner ist als die Blechdicke des Blechs in dem zweiten Flächenfräsbereich. Hierdurch wird eine noch genauere Steuerung des Ausgleichs zwischen Stabilität und Gewichtsreduktion erreicht. Bei vorteilhaften Ausführungsformen gibt es insgesamt drei, vier, fünf, sechs oder mehr Flächenfräsbereiche, wobei das Blech dann in jedem dieser Blechbereiche eine unterschiedliche Blechdicke haben kann. Alternativ dazu ist es jedoch auch möglich, dass mehrere Flächenfräsbereiche die gleiche Blechdicke haben. Durch das Vorsehen einer solchen Mehrzahl an Flächenfräsbereichen wird eine besonders gute Steuerung des Ausgleichs zwischen Stabilität einerseits und Gewichtsreduktion der Luftfahrzeugkomponente andererseits ermöglicht.

Bei typischen Ausführungsformen beträgt die Blechdicke in dem Normalbereich ungefähr 1.27 mm. Bei typischen Ausführungsformen beträgt die Blechdicke in dem ersten Flächenfräsbereich und/oder in dem zweiten Flächenfräsbereich und/oder in dem bzw. einem weiteren Flächenfräsbereich ungefähr 1 mm. Bei typischen Ausführungsformen beträgt die Blechdicke in dem ersten Flächenfräsbereich und/oder in dem zweiten Flächenfräsbereich und/oder in dem bzw. einem weiteren Flächenfräsbereich ungefähr 0.8 mm. Bei typischen Ausführungsformen beträgt die Blechdicke in dem ersten Flächenfräsbereich und/oder in dem zweiten Flächenfräsbereich und/oder in dem bzw. einem weiteren Flächenfräsbereich ungefähr 0.6 mm.

Bei typischen Ausführungsformen machen die Flächenfräsbereiche in Summe mindestens 40%, bevorzugt mindestens 60%, mit Vorteil mindestens 80% einer Gesamtfläche des Blechs aus.

Was zuvor in Bezug auf die Abstände zwischen dem ersten Flächenfräsbereich und dem Blechrand, der Biegekante und der Ausnehmung gesagt wurde, lässt sich auch auf den zweiten Flächenfräsbereich und alle weiteren Flächenfräsbereiche übertragen: alle diese Flächenfräsbereiche können wie der erste Flächenfräsbereich diese Abstände von einer Biegekante und/oder einer Ausnehmung und/oder einem Blechrand des Blechs haben. Das Problem wird ferner gelöst durch ein Luftfahrzeug, umfassend eine Luftfahrzeugkomponente gemäss einem der vorgehend beschriebenen Ausführungsbeispiele, wobei das Luftfahrzeug bevorzugt ein Flugzeug ist.

Bei typischen Ausführungsformen umfasst das Luftfahrzeug eine Mehrzahl an Luftfahrzeugkomponenten entsprechend zumindest einer der vorgängig beschriebenen Ausführungsbeispiele, wobei die Mehrzahl an Luftfahrzeugenkomponenten bevorzugt zumindest ein Flügelelement und/oder ein Aussenhautelement und/oder ein Spantenelement und/oder ein Stringerelement und/oder ein Rippenelement und/oder ein Abdeckungs-Element und/oder ein sonstiges Element umfasst.

Ein erfindungsgemässes Verfahren zum Herstellen einer Luftfahrzeugkomponente umfasst einen Flächenfräsprozess, in dessen Rahmen von einem Blechzuschnitt derart Material entfernt wird, dass das Blech mit dem Normalbereich und dem ersten Flächenfräsbereich entsteht.

Bei dem Blechzuschnitt kann es sich beispielsweise um einen der eingangs genannten rechteckigen Aluminiumbögen bzw. -platinen handeln. Alternativ kann es sich bei dem Blechzuschnitt auch um ein bereits konturgefrästes Werkstück handeln, d.h. ein Blech, welches nicht mehr ein rechteckiger Aluminiumbogen ist, sondern typischerweise bereits eine spezielle, komplexere Kontur hat. Die Formulierung «konstante Dicke» bedeutet, dass die Dicke des Blechzuschnitts nicht variiert, sondern dass der Blechzuschnitt mit anderen Worten überall die gleiche Dicke hat. Im Rahmen des Flächenfräsprozesses wird typischerweise an bestimmten Stellen des Blechzuschnitts, typischerweise in einem flächigen Bereich, Material, also Blech, abgenommen und an anderen Stellen nicht. «Material bzw. Blech abnehmen» ist derart zu verstehen, dass z. B. Blech weggefräst wird, so dass die Dicke des Blechzuschnitts dort, wo Material weggefräst wird, verringert wird. Durch das Wegfräsen wird also typischerweise Material entfernt. Mit anderen Worten werden also Blechpartikel entfernt, so dass die Blechdicke in diesem Flächenfräsbereich reduziert wird. Bei dem Fräsen kann es sich beispielsweise um mechanisches Fräsen handeln z. B. mittels einer mechanischen Fräsmaschine, insbesondere einer Hochgeschwindigkeits-Fräsmaschine. Bei typischen Ausführungsformen kann es sich jedoch auch um chemisches Fräsen oder andere Arten von Abtragen von Material handeln, beispielsweise Abtragen von Material mittels Laser oder Elektronenstrahlschneiden. Dort, wo Blech abgetragen wurde, befindet sich typischerweise der Flächenfräsbereich; dort wo kein Material abgetragen wurde, befindet sich typischerweise der Normalbereich. Es wird von einem «ersten Flächenfräsbereich» gesprochen, weil es in dem Blech wie eingangs beschrieben auch einen zweiten Flächenfräsbereich und sogar zumindest einen weiteren Flächenfräsbereich geben kann. Zum Erzeugen des zweiten Flächenfräsbereichs und gegebenenfalls weiterer Flächenfräsbereiche wird typischerweise in dem Blech, beispielsweise innerhalb des ersten Flächenfräsbereichs, der zweite Flächenfräsbereich und gegebenenfalls zumindest ein weiterer Flächenfräsbereich erzeugt. Bei dem Flächenfräsprozess wird typischerweise ein Fräskopf (auch als Fräswerkzeug bezeichnet) mit einem Fräskopfdurchmesser zwischen 7 mm und 20 mm, bevorzugt zwischen 11 mm und 16 mm, vorzugsweise von ungefähr 13.5 mm verwendet.

Nach dem Flächenfräsprozess wird typischerweise ein Konturfräsprozess durchgeführt. Die Erfinder haben festgestellt, dass es in bestimmten Ausführungsformen vorteilhaft sein kann, den Konturfräsprozess nach dem Flächenfräsprozess durchzuführen, weil so eine Ansaugkraft, mit der der Blechzuschnitt während des Fräsens typischerweise auf einem Maschinentisch der Fräsmaschine gehalten wird, während des Flächenfräsprozesses maximiert werden kann. Demgegenüber ist diese Ansaugkraft bei bereits konturgefrästen Blechzuschnitten kleiner, weil deren Fläche im Vergleich zu den rechteckigen Aluminiumbögen bereits verringert ist. Die Erfinder haben festgestellt, dass bei einem Flächenfräsprozess, wie er im Rahmen der Erfindung ausgeführt wird, starke Kräfte auftreten können und dass es daher vorteilhaft ist, wenn die Ansaugkraft beim Flächenfräsen so gross wie möglich ist, damit der Blechzuschnitt, in welchem die Flächenfräsung durchgeführt wird, so gut wie möglich auf dem Maschinentisch der Fräsmaschine gehalten wird. Bei vorteilhaften Ausführungsformen umfasst das Verfahren einen Umformprozess, in dessen Rahmen das Blech umgeformt wird, bevorzugt mittels Fluidpressens, wobei der Umformprozess nach dem Flächenfräsprozess ausgeführt wird. Bei typischen Ausführungsformen umfasst das Umformen beispielsweise ein Umbiegen an den vorgenannten Biegekanten und/oder die Erzeugung von im wesentlichen konischen Umbiegungen an Ausnehmungen oder dergleichen.

Bei vorteilhaften Ausführungsformen umfasst der Umformprozess einen Tisch- Bestückschritt, einen Abdeckschritt und einen Pressschritt.

Bei typischen Ausführungsformen umfasst der Tisch-Bestückschritt einen Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt, in dessen Rahmen auf einem Maschinentisch einer Metallbearbeitungsmaschine, bevorzugt einer Fluidzellpresse, ein Formwerkzeug positioniert wird. Bei typischen Ausführungsformen wird eine Mehrzahl an Formwerkzeugen auf dem Maschinentisch positioniert. Bei typischen Ausführungsformen werden die Formwerkzeuge nicht auf dem Maschinentisch befestigt. Das Formwerkzeug bzw. die Formwerkzeuge umfassen typischerweise Positive der Formen, welche in dem Blech eingeformt werden sollen. Der Tisch- Bestückschritt umfasst ferner einen Blech-Positionier-Teilschritt, in dessen Rahmen das Blech auf dem Formwerkzeug positioniert wird. Bei vorteilhaften Ausführungsformen umfasst der Tisch-Bestück-Schritt vorzugsweise einen Fixier- Teilschritt, in dessen Rahmen das Blech auf dem Formwerkzeug fixiert wird, bevorzugt mithilfe einen Fixierteils und/oder mit Hilfe zumindest eines Fixierstifts. Bei dem Fixierteil handelt es sich in typischen Ausführungsformen beispielsweise um einen Blechdeckel oder einen Stahldeckel oder eine Blechabdeckung oder eine Stahlabdeckung. Bei typischen Ausführungsformen umfasst das Fixierteil zumindest ein Positiv einer Form, welche in das Blech eingeformt und/oder an das Blech angeformt werden soll. Bei typischen Ausführungsformen ist das Fixierteil gewölbt. Bei typischen Ausführungsformen ist das Fixierteil gewölbt und umfasst eine Mehrzahl an Konusformen. Diese Konusformen sind typischerweise geeignet, runde Ausnehmungen in dem Blech derart zu verformen, dass in dem Blech konisch umgebogene Ränder an den runden Ausnehmungen entstehen. Die Erfinder haben festgestellt, dass eine Wölbung des Fixierteils, insbesondere eine konkave oder konvexe Wölbung, in bestimmten Fällen vorteilhaft sein kann, weil so ein Aufpressdruck des Fixierteils auf das Blech im Rahmen des Umformprozesses homogenisiert werden kann.

Bei typischen Ausführungsformen umfasst der Abdeckschritt einen ersten Komplettabdeckungs-Teilschritt, in dessen Rahmen eine erste Abdeckmatte auf alle Formwerkzeuge und die auf ihnen positionierten Bleche aufgelegt wird, so dass die erste Abdeckmacke alle Formwerkzeuge und die auf ihnen positionierten Bleche abdeckt. Es wird hier von «allen Formwerkzeugen» gesprochen. Dies schliesst natürlich auch den Fall ein, dass nur ein einziges Formwerkzeug mit auf ihm positioniertem Blech auf dem Maschinentisch positioniert ist. Der Abdeckschritt umfasst ferner bevorzugt einen zweiten Komplettabdeckungs-Teilschritt, in dessen Rahmen eine zweite Abdeckmatte auf die erste Abdeckmatte aufgelegt wird, so dass die zweite Abdeckmatte die erste Abdeckmatte abdeckt. Dabei wird die zweite Abdeckmatte typischerweise sukzessive auf die erste Abdeckmatte abgerollt, bevor der Maschinentisch in einen Pressbereich einer Fluidzellpresse einfährt. Der Abdeckschritt umfasst ferner bevorzugt einen Teilabdeckungs-Teilschritt, in dessen Rahmen eine Teilabdeckmatte auf zumindest eine Kombination aus Formwerkzeug und auf dem Formwerkzeug positioniertem Blech (und ggf. auf Fixierteil und Fixierstifte, soweit vorhanden) aufgelegt wird, so dass die Teilabdeckmatte die Kombination aus Formwerkzeug und auf dem Formwerkzeug positioniertem Blech (und ggf. Fixierteil und ggf. Fixierstiften, soweit vorhanden) abdeckt, wobei der Teilabdeckungs-Teilschritt vorzugsweise vor dem ersten Komplettabdeckungs- Teilschritt durchgeführt wird. Bei typischen Ausführungsformen sind auf dem Maschinentisch mehrere Kombinationen aus Formwerkzeug und auf dem Formwerkzeug positioniertem Blech positioniert und mehrere dieser Kombinationen, also beispielsweise zwei, drei, vier oder fünf Kombinationen, werden jeweils mit einer Teilabdeckmatte abgedeckt. Die Erfinder haben im Rahmen von Versuchen festgestellt, dass sich mit Hilfe solcher Abdeckmatten und/oder Teilabdeckmatten zum Teil bessere Umformergebnisse erzielen lassen.

Bei typischen Ausführungsformen umfasst der Pressschritt einen Einfahr-Teilschritt, in dessen Rahmen der bestückte Maschinentisch in einen Pressebereich eingefahren wird, und einen Fluidpress-Teilschritt, in dessen Rahmen der bestückte Maschinentisch in dem Pressbereich mit einem Öldruck beaufschlagt wird, so dass das Blech umgeformt wird. Typischerweise wird der Öldruck dabei auf die erste Abdeckmatte oder die zweite Abdeckmatte aufgebracht, wodurch also eine indirekte Beaufschlagung der Bleche mit dem Öldruck erfolgt. Bevorzugt ist im Pressbereich eine Pressbereichs-Membran angeordnet, hinter welcher das Öl zum Erzeugen des Öldrucks angeordnet ist, so dass das Öl der Fluidzellpresse, in welcher sich der Pressbereich typischerweise befindet, nicht mit der ersten und/oder der zweiten Abdeckmatte in Kontakt kommt und so zu Verunreinigungen führt.

Nach dem Fluidpress-Teilschritt wird der Maschinentisch typischerweise aus dem Pressbereich ausgefahren und die umgeformten Bleche werden entnommen.

Bei typischen Ausführungsformen des Verfahrens schliessen sich an den beschriebenen Umformprozess weitere Umform prozesse an, zumindest für einige Bleche, insbesondere umfassend einen oder mehrere der beschriebenen Schritte und/oder Teilschritte. Bei typischen Ausführungsformen gibt es zumindest einen, mit Vorteil zumindest zwei, in bestimmten Fällen mindestens drei weitere Umform prozesse, jeweils umfassend einen oder mehrere der genannten Schritte und/oder Teilschritte. Die Erfinder haben im Rahmen von Versuchen festgestellt, dass sich mit Hilfe einer Mehrzahl von aufeinander folgenden Umform prozessen wie oben beschrieben in manchen Fällen präzisere Umformungen an den Blechen erreicht lassen, wodurch ein Bedarf an späterem Nachrichten der umgeformten Bleche reduziert werden kann.

Prinzipiell ist es auch möglich, den Umformprozess als separates Verfahren auszuführen, also mit Werkstücken, die zuvor den beschriebenen Flächenfräsprozess nicht durchlaufen haben. Mit anderen Worten kann der Umformprozess auch als eigenständiges Verfahren ausgeführt werden, losgelöst vom Flächenfräsprozess. Dabei werden dann beispielsweise Bleche für Flugzeuge aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen umgeformt, die eine konstante Dicke haben, also keinen Flächenfräsbereich umfassen. Die für den Umformprozess zuvor und im Folgenden beschriebenen Details gelten analog auch für Fälle, in denen solche Bleche ohne Flächenfräsbereiche umgeformt werden. Eine Luftfahrzeugkomponente in einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist mit einem der beschriebenen Verfahren erzeugt.

Ein Luftfahrzeug in einer Ausführungsform der Erfindung umfasst eine Luftfahrzeugkomponente, welche mit einem der zuvor beschrieben Verfahren erzeugt wurde.

Bei typischen Ausführungsformen ist die Luftfahrzeugkomponente ein unmittelbares Erzeugnis eines der beschriebenen Verfahren zum Herstellen einer Luftfahrzeugkomponente und das Luftfahrzeug umfasst eine solche Luftfahrzeugkomponente, welche ein unmittelbares Erzeugnis eines der beschriebenen Verfahren zum Herstellen einer Luftfahrzeugkomponente ist.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Im Folgenden wird die Erfindung mittels Zeichnungen im Detail beschrieben, wobei zeigen:

Figur 1 : schematische Darstellung eines Blechs einer Luftfahrzeugkomponente in einer ersten Ausführungsform (Draufsicht);

Figur 2: Blech aus Figur 1 in Schnittansicht;

Figur 3: schematische Darstellung eines Blechs einer Luftfahrzeugkomponente in einer zweiten Ausführungsform (Draufsicht);

Figur 4: schematische Darstellung eines Blechs einer Luftfahrzeugkomponente in einer dritten Ausführungsform (Draufsicht);

Figur 5: schematische Darstellung eines Blechs einer Luftfahrzeugkomponente in einer vierten Ausführungsform (Draufsicht);

Figur 6: Blech aus Figur 5 in Schnittansicht; Figur 7: schematische Darstellung eines erfindungsgemässen Luftfahrzeugs in einer Ausführungsform der Erfindung (Unteransicht);

Figur 8: schematische Darstellung eines erfindungsgemässen Luftfahrzeugs in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung (Unteransicht);

Figur 9: schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen Verfahrens als Blockdiagramm;

Figur 10: schematische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen Verfahrens als Blockdiagramm; und

Figur 11 : schematische Darstellung eines Teilaspekts eines erfindungsgemässen Verfahrens in Seitenansicht.

Beschreibung bevorzugter Ausführunqsbeisoiele

Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Blechs 1.1 einer Luftfahrzeugkomponente in einer ersten Ausführungsform in Draufsicht. Das Blech 1.1 umfasst einen Normalbereich 5.1 und einen ersten Flächenfräsbereich 6.1. Das Blech 1.1 umfasst ferner einen Blechrand 8. Der erste Flächenfräsbereich 6.1 reicht nicht ganz bis an den Blechrand 8 heran. Vielmehr hält der erste Flächenfräsbereich 6.1 einen Abstand a zu dem Blechrand 8 ein. Eine Blechdicke des Blechs 1.1 im Normalbereich 5.1 ist grösser als eine Blechdicke des Blechs 1.1 in dem ersten Flächenfräsbereich 6.1. Dies ist in Figur 1 jedoch nicht zu erkennen, da das Blech 1.1 in Figur 1 wie bereits erwähnt in Draufsicht gezeigt ist. Eine Schnittlinie A - A’ definiert einen vertikalen Schnitt durch das in Figur 1 in Draufsicht gezeigte Blech 1.1.

Figur 2 zeigt den Schnitt A - A’ durch das Blech 1.1 , welches in Figur 1 in Draufsicht gezeigt ist. In Figur 2 ist nun klar erkennbar, dass das Blech 1 .1 in dem Normalbereich 5.1 eine Blechdicke b.1 hat, und dass das Blech 1.1 in dem ersten Flächenfräsbereich 6.1 eine Blechdicke c.1 hat, wobei die Blechdicke b.1 des Blechs 1 .1 im Normalbereich

5.1 grösser ist als die Blechdicke c.1 des Blechs 1 .1 im ersten Flächenfräsbereich 6.1 .

Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Blechs 1.2 einer Luftfahrzeugkomponente in einer zweiten Ausführungsform in Draufsicht. Auch das Blech 1.2 umfasst einen Normalbereich 5.2 und einen ersten Flächenfräsbereich 6.2. Die Blechdicke des Blechs 1.2 im ersten Flächenfräsbereich 6.2 ist kleiner als die Blechdicke des Blechs 1.2 im Normalbereich 5.2. Aufgrund der Darstellung in Draufsicht lassen sich die unterschiedlichen Blechdicken jedoch in Figur 3 nicht erkennen. Das Blech 1.2 in Figur 3 umfasst weiterhin eine Biegekante 9, welche gestrichelt eingezeichnet ist. An dieser Biegekante kann das Blech 1.2 in einem weiteren Bearbeitungsschritt beispielsweise um ungefähr 90 Grad gebogen werden. Der erste Flächenfräsbereich 6.2 hält einen Abstand d zur Biegekante 9 ein. Bei der in Figur 3 gezeigten Ausführungsform wird im ersten Flächenfräsbereich 6.1 Material eingespart, was zu einer Gewichtseinsparung führt, wobei gleichzeitig im Bereich der Biegekante 9 das Blech 1.2 ausreichend dick gehalten wird, um an der Biegekante 9 eine ausreichend hohe Stabilität zu haben.

Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung eines Blechs 1.3 einer Luftfahrzeugkomponente in einer dritten Ausführungsform in Draufsicht. Auch das Blech 1 .3 umfasst einen Normalbereich 5.3 und einen ersten Flächenfräsbereich 6.3. Das Blech 1 .3 ist im Normalbereich 5.3 dicker als im ersten Flächenfräsbereich 6.3 (dies ist in Figur 4 wiederum nicht erkennbar, da Figur 4 das Blech 1.3 in Draufsicht zeigt). Das Blech 1.3 in Figur 4 umfasst ferner eine Ausnehmung 10 in Form eines kreisförmigen Lochs im Blech 1.3. Der erste Flächenfräsbereich 6.3 hält zu der Ausnehmung 10 einen Abstand e ein. Hierdurch wird im ersten Flächenfräsbereich 6.3 Material eingespart, was zu einer Gewichtsreduktion des Blechs 1 .3 führt, gleichzeitig wird im Bereich der Ausnehmung 10 eine grösstmögliche Stabilität des Blechs 1.3 beibehalten.

Figur 5 zeigt eine schematische Darstellung eines Blechs 1.4 einer Luftfahrzeugkomponente in einer vierten Ausführungsform in Draufsicht. Auch in dieser Ausführungsform umfasst das Blech 1 .4 einen Normalbereich 5.4 und einen ersten Flächenfräsbereich 6.4. Eine Blechdicke des Blechs 1.4 im Normalbereich 5.4 ist grösser als eine Blechdicke des Blechs 1 .4 im ersten Flächenfräsbereich 6.4. Mit anderen Worten ist das Blech 1.4 im ersten Flächenfräsbereich 6.4 dünner als im Normalbereich 5.4. In der in Figur 5 gezeigten Ausführungsform umfasst das Blech 1 .4 ferner einen zweiten Flächenfräsbereich 7. Im Gegensatz zum ersten Flächenfräsbereich 6.4 ist der zweite Flächenfräsbereich 7 nicht rechteckig, sondern elliptisch. Die Blechdicke des Blechs 1.4 im zweiten Flächenfräsbereich 7 ist geringer als die Blechdicke des Blechs 1.4 im ersten Flächenfräsbereich 6.4. In Figur 5 ist zudem eine Schnittlinie B - B’ dargestellt, welche vertikal durch das Blech 1 .4 verläuft und den Normalbereich 5.4, den ersten Flächenfräsbereich 6.4 sowie den zweiten Flächenfräsbereich 7 schneidet.

Figur 6 zeigt nun das Blech 1.4, welches bereits in Figur 5 in Draufsicht gezeigt war, in Schnittansicht B - B’. In Figur 6 ist eine Blechdicke b.4 im Normalbereich 5.4 des Blechs 1 .4 eingezeichnet. Ferner ist eine Blechdicke c.4 im ersten Flächenfräsbereich

6.4 des Blechs 1 .4 eingezeichnet. Zudem ist Figur 6 auch eine Blechdicke f des Blechs

1.4 in dem zweiten Flächenfräsbereich 7 eingezeichnet. Es ist erkennbar, dass die Blechdicke c.4 des ersten Flächenfräsbereichs 6.4 kleiner ist als die Blechdicke b.4 im Normalbereich 5.4. Ferner ist erkennbar, dass die Blechdicke f im zweiten Flächenfräsbereich 7 kleiner als die Blechdicke c.4 im ersten Flächenfräsbereich 6.4 ist. Somit ist die Blechdicke f im zweiten Flächenfräsbereich 7 auch kleiner als die Blechdicke b.4 im Normalbereich 5.4. Mit anderen Worten ist also das Blech 1.4 im Normalbereich 5.4 am dicksten und im zweiten Flächenfräsbereich 7 am dünnsten. Im ersten Flächenfräsbereich 6.4 liegt die Blechdicke c.4 zwischen der Blechdicke b.4 des Normalbereichs 5.4 und der Blechdicke f des zweiten Flächenfräsbereichs 7.

Figur 7 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemässen Luftfahrzeugs in einer Ausführungsform der Erfindung in Unteransicht. Insbesondere ist in Figur 7 ein Flugzeug 2.1 gezeigt, insbesondere ein Turboprop-Flugzeug. Das Flugzeug 2.1 umfasst einen einzigen Propeller, welcher am Bug des Flugzeugs 2.1 angeordnet ist. Das Flugzeug 2.1 umfasst einen Flügel 3, welcher ein Blech 1.5 einer erfindungsgemässen Luftfahrzeugkomponente umfasst. Das Blech 1.5 kann beispielsweise einem der Bleche 1.1 bis 1.4 der vorhergehenden Ausführungsformen entsprechen oder aber eine andere Form bzw. Ausgestaltung haben. In Figur 7 hat die Luftfahrzeugkomponente somit die Form eines Blechs 1.5, wobei das Blech 1.5 einen Normalbereich und einen ersten Flächenfräsbereich umfasst, wobei eine Blechdicke des Blechs 1.5 in dem Normalbereich grösser ist als eine Blechdicke des Blechs 1.5 in dem ersten Flächenfräsbereich. Diese unterschiedlichen Dicken des Blechs 1.5 sind in Figur 7 der Einfachheit halber jedoch nicht gezeigt. Die Luftfahrzeugkomponente, welche in Figur 7 durch das Blech 1 .5 gebildet ist, ist ein Flügelelement und ist in dem Flügel 3 des Flugzeug 2.1 angeordnet.

Figur 8 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemässen Luftfahrzeugs in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung in Unteransicht. Insbesondere ist in Figur 8 ein Flugzeug 2.2 gezeigt, welches einen Rumpf 4 umfasst. Das Flugzeug 2.2 ist ein Strahlflugzeug mit zwei Strahltriebwerken, welche im Bereich eines Hecks des Flugzeugs 2.2 angeordnet sind. Im Rumpf 4 ist eine erfindungsgemässe Luftfahrzeugkomponente umfassend ein Blech 1.6 dargestellt. Die Luftfahrzeugkomponente in Figur 8 ist ein Aussenhautelement des Flugzeugs 2.2, insbesondere ein Aussenhautelement an einer Unterseite des Rumpfs 4 des Flugzeugs 2.2. Das Blech 1 .6 ist in Figur 8 wiederum nur schematisch dargestellt, das heisst, dass unterschiedliche Dicken des Blechs 1.6 in Figur 8 nicht dargestellt sind. Das Blech 1.6 umfasst jedoch in jedem Fall einen Normalbereich und einen ersten Flächenfräsbereich, wobei eine Blechdicke des Blechs 1.6 in dem Normalbereich grösser ist als eine Blechdicke des Blechs 1.6 in dem ersten Flächenfräsbereich. Es ist beispielsweise möglich, dass es sich bei dem Blech 1 .6 um eines der in den Figuren 1 bis 6 gezeigten Bleche 1.1 bis 1.4 handelt.

In einer weiteren, nicht explizit dargestellten Ausführungsform wird ein Blech wie vorgehend beschrieben, also insbesondere ein Blech mit einem Normalbereich und einem ersten Flächenfräsbereich, wobei eine Blechdicke des Blechs in dem Normalbereich grösser ist als eine Blechdicke des Blechs in dem ersten Flächenfräsbereich, nicht in einem Luftfahrzeug, sondern in einem anderen Fahrzeug eingesetzt. Bei einem solchen anderen Fahrzeug kann es sich beispielsweise um einen Zug, ein Schiff, einen Omnibus, einen Lastwagen, einen PKW oder dergleichen handeln.

Figur 9 zeigt eine schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen Verfahrens als Blockdiagramm. Insbesondere ist in Figur 9 ein Flächenfräsprozess P1 und ein Umformprozess P2 dargestellt. Im Rahmen des Flächenfräsprozesses P1 wird von einem Blechzuschnitt stellenweise Material entfernt, so dass ein Blech mit einem Normalbereich und einem ersten Flächenfräsbereich entsteht. In dem Flächenfräsbereich des resultierenden Blechs ist dann eine Blechdicke weniger gross als eine Blechdicke in dem Normalbereich. Der Umformprozess P2 umfasst einen Tisch-Bestückschritt S1 , einen Abdeckschritt S2 und einen Pressschritt S3.

Der Tisch-Bestückschritt S1 umfasst einen Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt S1.1 und einen Blech-Positionier-Teilschritt S1.2. Im Rahmen des Formwerkzeug- Positionier-Teilschritts S1.1 wird zumindest ein Formwerkzeug, typischerweise aus Stahl, auf einem Maschinentisch einer Fluidzellpresse positioniert. Das Formwerkzeug wird dabei nicht auf dem Maschinentisch fixiert, sondern lediglich auf dem Maschinentisch aufgesetzt. Bei manchen Ausführungsformen werden im Rahmen des Formwerkzeug-Positionier-Teilschritts S1.1 mehrere Formwerkzeuge auf dem Maschinentisch positioniert. An den Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt S1.1 schliesst sich der Blech-Positionier-Teilschritt S1.2 an. Im Rahmen dieses Blech- Positionier-Teilschritts S1.2 wird ein Blech, welches zuvor im Rahmen des Flächenfräsprozesses P1 behandelt wurde, auf dem Formwerkzeug positioniert. In einem Fall, wo mehrere Formwerkzeuge vorhanden sind, ist es auch möglich, dass weitere Bleche auf den anderen Formwerkzeugen positioniert werden. Bei manchen Ausführungsformen werden auch andere Werkstücke, insbesondere Bleche, welche zuvor nicht flächengefräst wurden, auf entsprechenden Formwerkzeugen positioniert. Die Formwerkzeuge umfassen typischerweise Positivformen, welche den geometrischen Formen entsprechen, die in dem Blech bzw. den Blechen bzw. den anderen Werkstücken eingeformt werden sollen.

Der anschliessende Abdeckschritt S2 umfasst einen ersten Komplettabdeckungs- Teilschritt S2.1 und einen zweiten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.2. Im Rahmen des ersten Komplettabdeckungs-Teilschritts S2.1 werden alle auf dem Maschinentisch befindlichen Formwerkzeuge mit einer Abdeckmatte aus Kunststoff abgedeckt. Die Abdeckmatte hat dabei typischerweise eine Dicke zwischen 3 mm und 3 cm, bevorzugt zwischen 5 mm und 2,5 cm, mit Vorteil zwischen 1 cm und 2 cm. Im nachfolgenden zweiten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.2 wird die erste Abdeckmatte noch von einer zweiten Abdeckmatte abgedeckt, so dass die Formwerkzeuge auf dem Maschinentisch und die auf den Formwerkzeugen aufgelegten Bleche von der ersten Abdeckmatte und der zweiten Abdeckmatte bedeckt sind.

An den Abdeckschritt S2 schliesst sich der Pressschritt S3 an, welcher einen Einfahr- Teilschritt S3.1 und einen Fluidpress-Teilschritt S3.2 umfasst. Im Rahmen des Einfahr- Teilschritts S3.1 wird der bestückte Maschinentisch inklusive der ersten Abdeckmatte und der zweiten Abdeckmatte in einen Pressbereich der Fluidzellpresse eingefahren. Im nachfolgenden Fluidpress-Teilschritt S3.2 wird in dem Pressbereich ein Öldruck von ungefähr 1000 bar auf die zweite Abdeckmatte und somit auch auf die erste Abdeckmatte und die auf den Formwerkzeugen befindlichen Bleche und gegebenenfalls anderen Werkstücke aufgebracht. Dieser Öldruck führt dazu, dass die Bleche sich entsprechend der Formen der Formwerkzeuge verformen, insbesondere durch Fliessverformung. Die Abdeckmatten sorgen dabei für eine geeignete Druckverteilung über den gesamten Maschinentisch.

Bei vorteilhaften Ausführungsformen wird die zweite Abdeckmatte während des Einfahr-Teilschritts S3.1 sukzessive auf die erste Abdeckmatte abgerollt. Mit anderen Worten überschneiden sich der Abdeckschritt S2 und der Pressschritt S3, insbesondere der Einfahr-Teilschritt S3.1 , bei vorteilhaften Ausführungsformen.

Figur 10 zeigt eine schematische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen Verfahrens als Blockdiagramm. Wie bereits das Ausführungsbeispiel in Figur 9 umfasst auch das Ausführungsbeispiel in Figur 10 einen Flächenfräsprozess P1 und einen Umformprozess P2. Der Flächenfräsprozess P1 entspricht dabei genau dem Flächenfräsprozess P1 , welcher in Figur 9 dargestellt ist. Der Umformprozess P2 umfasst ebenfalls einen Tisch-Bestückschritt S1 , einen Abdeckschritt S2 und einen Pressschritt S3. Der Pressschritt S3 entspricht genau dem in Figur 9 dargestellten Pressschritt S3.

Der Tisch-Bestückschritt S1 umfasst zusätzlich zu dem bereits oben in Bezug auf Figur 9 beschriebenen Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt S1.1 und dem ebenfalls bereits oben in Bezug auf Figur 9 beschriebenen Blech-Positionier-Teilschritt S1 .2 noch einen Fixier-Teilschritt S1.3. Im Rahmen dieses Fixier-Teilschritts S1.3 werden auf den Blechen bzw. anderen Werkstücken, welche sich auf dem bzw. den Formwerkzeug(en) befinden, Fixierteile aufgebracht, um z. B. die Bleche auf den Formwerkzeugen zu fixieren. Diese Fixierteile können beispielsweise mithilfe von Fixierstiften, welche durch die Bleche durchgreifen und in die Formwerkzeuge eingreifen, auf den Formwerkzeugen fixiert werden. Bei vorteilhaften Ausführungsformen wird zumindest auf einem Blech ein Fixierteil aufgebracht. Manche dieser Fixierteile umfassen in typischen Ausführungsformen positive Formen, welche in die Bleche eingeformt werden sollen.

Der Abdeckschritt S2 umfasst ebenfalls einen Teilschritt, welcher in dem in Figur 9 gezeigten Ausführungsbeispiel noch nicht gezeigt war, nämlich den Teilabdeckungs- Teilschritt S2.3. Dieser Teilabdeckungs-Teilschritt S2.3 wird im Abdeckschritt S2 vor dem ersten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.1 ausgeführt. Im Rahmen des Teilabdeckungs-Teilschritts S2.3 wird bei typischen Ausführungsformen zumindest auf einer Kombination aus Formwerkzeug, darauf positioniertem Blech und auf dem Blech positioniertem Fixierteil eine Teilabdeckmatte angeordnet. Bei typischen Ausführungsformen wird im Rahmen des Teilabdeckungs-Teilschritts S2.3 auf einer Kombination aus Formwerkzeug und Blech eine Teilabdeckmatte angeordnet. Bei typischen Ausführungsformen hat die Teilabdeckmatte eine Dicke zwischen 3 mm und 3 cm, bevorzugt zwischen 5 mm und 2,5 cm, mit Vorteil zwischen 1 cm und 2 cm. Bei typischen Ausführungsformen besteht die Teilabdeckmatte aus Kunststoff, vorzugsweise aus dem gleichen Kunststoff wie die erste Abdeckmatte. Die Erfinder haben festgestellt, dass die Verwendung solcher Teilabdeckmatten zu präziseren Umformergebnissen bei manchen Blechen führen kann. In Bezug auf den ersten Komplettabdeckungs-Teilschritt S3.1 und den zweiten Komplettabdeckungs-Teilschritt S3.2, welche in Figur 10 dargestellt sind, gelten ansonsten die oben in Bezug auf Figur 9 gemachten Erläuterungen.

Figur 11 zeigt eine schematische Darstellung eines Teilaspekts eines erfindungsgemässen Verfahrens in Seitenansicht. Insbesondere zeigt Figur 11 einen Maschinentisch 11 nach dem in Figur 10 dargestellten Abdeckschritt S2. Auf dem Maschinentisch 11 sind drei Formwerkzeuge 12.1 , 12.2, 12.3 positioniert. Auf dem Formwerkzeug 12.1 liegt ein Blech 1.7 auf. Das Blech 1.7 umfasst einen Flächenfräsbereich, welcher zuvor im Rahmen eines Flächenfräsprozesses erzeugt wurde. Dieser Flächenfräsbereich ist jedoch in Figur 11 nicht erkennbar, weil es sich in Figur 11 um eine Seitenansicht und nicht um eine Schnittansicht handelt. Auf dem Blech 1 .7 ist ein Fixierteil 14.1 positioniert. Auf dem Formwerkzeug 12.2 ist ein anderes Werkstück 13 positioniert, also ein Werkstück, z. B. ein Aluminiumblech, in welches zuvor kein Flächenfräsbereich eingefräst wurde, welches also den Flächenfräsprozess P1 , welcher in Figuren 9 und 10 dargestellt ist, nicht durchlaufen hat. Auf dem anderen Werkstück 13 ist ein Fixierteil 14.2 positioniert. Auf dem Formwerkzeug 12.3 ist ein Blech 1.8 aufgesetzt. Das Blech 1.8 umfasst einen Flächenfräsbereich, welcher zuvor im Rahmen eines Flächenfräsprozesses erzeugt wurde. Dieser Flächenfräsbereich ist jedoch in Figur 11 nicht erkennbar, weil es sich in Figur 11 um eine Seitenansicht und nicht um eine Schnittansicht handelt. Auf dem Blech 1.8 ist ein Fixierteil 14.3. positioniert. Die Kombination aus Formwerkzeug 12.3, Blech 1.8 und Fixierteil 14.3 ist mit einer Teilabdeckmatte 17 abgedeckt. Wie sich in Figur 11 erkennen lässt, ist oberhalb der anderen Fixierteile 14.1 und 14.2 jedoch jeweils keine solche Teilabdeckmatte angeordnet. Der komplette Maschinentisch ist zusätzlich von der ersten Abdeckmatte 15 abgedeckt, welche sich somit oberhalb der Teilabdeckmatte 17, des Fixierteils 14.2 und des Fixierteils 14.1 befindet. Die erste Abdeckmatte 15 ist zusätzlich von einer zweiten Abdeckmatte 16 überdeckt. Bei typischen Ausführungsformen ist die in Figur 11 gezeigte Darstellung die Anordnung, die im Pressbereich der Fluidzellpresse nach Ausführung des Einfahr-Teilschritts S3.1 vorliegt.

Nach dem in Figuren 9 und 10 dargestellten Pressschritt S3 wird der Maschinentisch typischerweise wieder aus dem Pressbereich herausgefahren und die umgeformten Bleche und, soweit vorhanden, anderen Werkstücke werden vom Maschinentisch entfernt. Auch die Formwerkzeuge, Teilabdeckmatten, Abdeckmatten, Fixierteile und/oder Fixierstifte werden, soweit vorhanden, von dem Maschinentisch entfernt.

Bei vorteilhaften Ausführungsformen wird zumindest ein Blech einem, zwei, drei oder mehr weiteren Umformprozessen P2 wie in Bezug auf Figuren 9 und/oder 10 beschrieben, unterworfen. Jeder dieser weiteren Umform prozesse P2 kann dabei einen Tisch-Bestückschritt S1 und/oder einen Abdeckschritt S2 und/oder einen Pressschritt S3 und/oder einen Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt S1.1 und/oder einen Blech-Positionier-Teilschritt S1.2 und/oder einen Fixier-Teilschritt S1.3 und/oder einen ersten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.1 und/oder einen zweiten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.2 und/oder einen Teilabdeckungs-Teilschritt S2.3 und/oder einen Einfahr-Teilschritt S3.1 und/oder einen Fluidpress-Teilschritt S3.2 umfassen. Bei vorteilhaften Ausführungsformen wird eine Mehrzahl an Blechen einem, zwei, drei oder mehr weiteren Umform prozessen P2 wie in Bezug auf Figuren 9 und/oder 10 beschrieben, unterworfen. Jeder dieser weiteren Umformprozesse P2 kann dabei einen Tisch-Bestückschritt S1 und/oder einen Abdeckschritt S2 und/oder einen Pressschritt S3 und/oder einen Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt S1.1 und/oder einen Blech-Positionier-Teilschritt S1 .2 und/oder einen Fixier-Teilschritt S1.3 und/oder einen ersten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.1 und/oder einen zweiten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.2 und/oder einen Teilabdeckungs- Teilschritt S2.3 und/oder einen Einfahr-Teilschritt S3.1 und/oder einen Fluidpress- Teilschritt S3.2 umfassen.

Die Erfindung ist nicht auf die hier gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt.

Vielmehr wird der Schutzbereich durch die Patentansprüche definiert.

Bezuqszeichenliste

1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8 Blech

2.1 , 2.2 Flugzeug

3 Flügel

4 Rumpf

5.1 , 5.2, 5.3, 5.4 Normalbereich

6.1 , 6.2, 6.3, 6.4 erster Flächenfräsbereich

7 zweiter Flächenfräsbereich

8 Blechrand

9 Biegekante

10 Ausnehmung

11 Maschinentisch

12.1, 12.2, 12.3 Formwerkzeug

13 anderes Werkstück

14.1, 14.2, 14.3 Fixierteil

15 erste Abdeckmatte

16 zweite Abdeckmatte

17 Teilabdeckmatte

A - A’ Schnitt durch Blech 1.1

B - B’ Schnitt durch Blech 1.4 a Abstand Blechrand - erster Flächenfräsbereich b.1 Blechdicke im Normalbereich von Blech 1.1 b.4 Blechdicke im Normalbereich von Blech 1.4 c.1 Blechdicke im ersten Flächenfräsbereich von Blech 1.1 c.4 Blechdicke im ersten Flächenfräsbereich von Blech 1 .4 d Abstand Biegekante - erster Flächenfräsbereich e Abstand Ausnehmung - erster Flächenfräsbereich f Blechdicke im zweiten Flächenfräsbereich von Blech 1.4

P1 Flächenfräsprozess

P2 Umformprozess

51 Tisch-Bestückschritt

52 Abdeckschritt

53 Pressschritt

51 .1 Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt

51 .2 Blech-Positionier-Teilschritt

51.3 Fixier-Teilschritt

52.1 erster Komplettabdeckungs-Teilschritt

52.2 zweiter Komplettabdeckungs-Teilschritt

52.3 Teilabdeckungs-Teilschritt

53.1 Einfahr-Teilschritt

53.2 Fluidpress-Teilschritt